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Die vorliegende Anmeldung betrifft
die Herstellung einer Filterpatrone und insbesondere die Herstellung
eines Garns, das zur Verwendung in einer Filterpatrone geeignet
ist, die zum Herausfiltern schwebender Verunreinigungen aus Wasser
zur menschlichen Verwendung geeignet ist.
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Wasser für den menschlichen Verbrauch geht
von Quellen oder Seen aus, und es ist häufig erwünscht, das Wasser zu filtern,
bevor es verbraucht wird oder zum Verarbeiten von Lebensmitteln
verwendet wird, die dadurch verunreinigt werden können.
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Wenngleich Filter in einer Anzahl
von Konfigurationen existieren können,
haben Filter, die von der Allgemeinheit zum Filtern von Wasser innerhalb eines
Heims verwendbar sind, typischerweise eine zylindrische Kammer zum
Aufnehmen einer austauschbaren rohrförmigen Filterpatrone. Die Filterpatrone
weist einen inneren Kern oder einen Spulenkörper aus einem geeigneten Material,
wie Polypropylen, auf, das inert bzw, reaktionsträge ist und
keine Verunreinigung des gefilterten Wassers hervorruft. Ein Filter
mit einer üblichen
Größe nimmt
eine Filterpatrone mit einem perforierten inneren Kern auf, dessen
Durchmesser in etwa 2,5 cm (ein Zoll) beträgt und dessen Gesamtlänge in etwa
25 cm (10 Zoll) beträgt.
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Um den Außenrand des inneren Kerns erstreckt
sich ein Filtermaterial, das aus einer beliebigen geeigneten Substanz
bestehen kann, die eine feine Porosität zum Bereitstellen einer gewünschten Filtration
aufweist. Insbesondere muß das
Filtermaterial eine Porosität
mit Öffnungen
aufweisen, die bemessen sind, um Verunreinigungsteilchen innerhalb des
Filtermaterials einzufangen, und dabei Poren aufweisen, die ausreichend
groß sind,
um zu ermöglichen,
daß Wasser
durch sie hindurchfließt.
Wenngleich gegenwärtig
zahlreiche Filtermaterialien verfügbar sind, besteht ein übliches
Material bei für
den Hausgebrauch eingesetzten Filterpatronen aus um den Kern gewickeltem
Polypropylengarn. Polypropylen wird als vorteilhaft angesehen, weil
es ein reaktionsträges
Material ist, durch dessen Vorhandensein keine Verunreinigung des
gefilterten Wassers hervorgerufen wird. Als eine Alternative zu
Garn oder Roving wurde ein Filtermaterial durch Blasen von Polypropylenfasern
in eine Matte, die dann um den Filterkern gewickelt wird, wie in
der Druckschrift US-A-4 048 075 dargestellt ist, hergestellt.
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Bei existierenden Filterpatronen,
bei denen Polypropylen als ein Filtermaterial verwendet wird, treten
jedoch bestimmte Probleme auf. Erstens werden aus Polypropylengarn
oder Roving bestehende Materialien so hergestellt, daß sie ähnliche
Eigenschaften wie jene von Garnen aus Naturfasern, wie Baumwollgarn,
aufweisen. Diese Kunstgarne weisen daher auf ihren Oberflächen Schmiermittel
und andere Chemikalien zum Verringern der Reibung zwischen benachbarten
Fasern und Antistatikmittel zum Steuern der elektrostatischen Aufladung
auf. Bei Abwesenheit eines Antistatikmittels bauen sich auf den Fasern
elektrostatische Aufladungen auf und bewirken, daß die Fasern
einander abstoßen,
so daß sie nicht
zu einem Garn gesponnen werden können. Wenn
ein Kunstgarn, auf dessen Oberfläche
sich Chemikalien befinden, als ein Filtermaterial verwendet wird,
löst sich
ein Teil der Chemikalien in dem gefilterten Wasser, wodurch das
gefilterte Wasser bis zu einem gewissen Grade verunreinigt wird.
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Wenngleich es theoretisch möglich ist,
die Schmiermittel und andere chemische Materialien aus den hergestellten
Filtern auszuwaschen, wäre
dieses Spülen
zeitaufwendig und kostspielig. Sobald sie gewaschen wurden, müssen die
Filter vor dem Verpacken getrocknet werden, wobei der Trocknungsprozeß das Einwirken
von Wärme über einen
Zeitraum erfordert, wodurch die Kosten des Endprodukts erheblich
erhöht
werden können.
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Im Bruckner erteilten US-Patent US-A-4
933 130 ist ein Verfahren zum Herstellen eines von einer Spinnendbearbeitung
freien Garns für
ein Polymer mit einem Glasübergang
oberhalb von 100 Grad Celsius beschrieben. Bei diesem Verfahren
wird ein Ziehschritt zum Verdampfen der zum Vermeiden von Aufladungen
verwendeten Flüssigkeit
eingesetzt. Polypropylen weist jedoch einen Glasübergang von –15 Grad
Celsius auf.
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Ein weiteres bei aus Polypropylen
bestehenden existierenden Filtermaterialien auftretendes Problem
besteht darin, daß seine
Fasern nicht kontinuierlich sind. Im Laufe der Herstellung des Garns
werden Polypropylenfasern zu Stücken
geschnitten, deren Längen
von 2,5 cm (ein Zoll) bis 10 cm (vier Zoll) reichen. In ähnlicher
Weise werden als eine um einen Kern gewickelte Matte gebildete Filtermaterialien auch
aus verhältnismäßig kurzen
Faserstücken
hergestellt. Wenn existierende Polypropylen-Filtermaterialien zum
Fil tern von Wasser verwendet werden, unterliegen kleine Fragmente
der Polypropylenfasern einer "Migration" innerhalb der Filtermasse.
Insbesondere können
einige der Fragmente der Fasern aus der Masse des Filtermaterials
entweichen und in den Strom ansonsten gefilterten Wassers eintreten, so
daß der
Filter selbst wiederum eine gewisse Verunreinigung des Wassers hervorruft.
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Trotz der Probleme, die bei seiner
Verwendung bestanden, ist Polypropylen erste Wahl für ein Filtermaterial.
Es wäre
daher wünschenswert,
ein Filtermaterial bereitzustellen, das Polypropylenfasern verwendet,
wobei diese jedoch nicht der Migration von Faserfragmenten in den
Wasserstrom ausgesetzt sind und keine Oberflächenchemikalien aufweisen,
die das gefilterte Wasser verunreinigen können.
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Die vorliegende Erfindung sieht in
einer Hinsicht ein Verfahren zum Herstellen einer Filterpatrone mit
den folgenden Schritten vor:
Bereitstellen eines Filterkerns,
Bereitstellen
einer Mehrzahl von kontinuierlichen Polypropylenfasern,
Aufbringen
von Wasser an den Fasern ohne Anwenden einer Spinnendbearbeitung,
um eine Aufladung davon zu entfernen,
danach Zusammentragen
einer Mehrzahl von den Fasern, um ein Bündel zu bilden, und
dann
Lufttexturieren der Fasern, um ein Garn zu bilden, und Wickeln des
Garns um den Filterkern, um ein Filtermaterial bereitzustellen.
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Die vorliegende Erfindung sieht in
einer anderen Hinsicht einen Filter vor, der unter Verwendung des
die folgenden Schritte aufweisenden Verfahrens hergestellt wird:
Bereitstellen
eines Filterkerns,
Bereitstellen kontinuierlicher Stränge von
Fasern aus Polypropylenfasern,
Aufbringen von Wasser auf die
Fasern ohne Anwenden einer Spinnendbearbeitung, um eine Aufladung von
der Oberfläche
davon zu entfernen,
danach Zusammentragen einer Mehrzahl von
Fasern, um ein Bündel
zu formen, und
dann Lufttexturieren der Fasern, um ein Garn
zu bilden, und Wickeln des Garns auf den Filterkern, um ein Filtermaterial
zu bilden.
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Die vorliegende Erfindung sieht in
einer anderen Hinsicht ein Polypropylengarn ohne Spinnendbearbeitung
zur Ver wendung in einem Filter vor, wobei das Garn mit einem die
folgenden Schritte aufweisenden Verfahren hergestellt wird:
Extrudieren
einer Mehrzahl von kontinuierlichen Strängen von Polypropylenfasern,
Aufbringen
von Wasser auf die Fasern ohne die Anwendung einer Spinnendbearbeitung
oder anderer Chemikalien, um das Bilden einer Aufladung auf der Oberfläche davon
zu verhin dern,
danach Zusammentragen einer Mehrzahl der Fasern,
um ein Bündel
zu bilden, und
Lufttexturieren der Polypropylenfasern, um ein
Garn zu bilden.
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Zumindest bei bevorzugten Ausführungsformen
wird die vorliegende Erfindung durch eine Filterpatrone verwirklicht,
die einen perforierten rohrförmigen
Kern aus einer geeigneten Substanz, wie Polypropylen, zum Halten
eines Filtermaterials um seinen Außenrand aufweist. Um den Filterkern
ist ein Filtermaterial gewickelt, das aus einem lufttexturierten kontinuierlichen
Garn aus Polypropylenfasern besteht, wobei die Wicklungen eine ausreichende
Dichte und Anzahl aufweisen, um die gewünschte Filtration zum Einfangen
von Verunreinigungsteilchen bereitzustellen, die in dem durch sie
hindurchtretenden Wasser schweben.
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Wie haben herausgefunden, daß kontinuierliches
Polypropylenfasergarn, das zur Verwendung als ein Filtermaterial
geeignet ist, ohne Anwenden einer Spinnendbearbeitung, von Schmiermitteln
oder anderen Chemikalien hergestellt werden kann. Die Fasern des
Garns werden unter Verwendung bestehender Schmelzspinnverfahren,
wie jenen, die in den Patenten US-5 059 104 und US-4 940 559 beschrieben
sind, extrudiert. Reines Wasser wird an Stelle der Chemikalien herkömmlicher
Spinnendbearbeitungen als ein Antistatikmittel auf die Oberfläche der
Fasern aufgebracht. Die Fasern werden dann unter Verwendung bestehender
Lufttexturierverfahren, wie jenen, die in den Patenten US-5 379
501, US-4 038 811
und US-4 571 793 beschrieben sind, lufttextu riert. Durch die Lufttexturierung
werden zufällige
Kräuselungen, Schleifen
und Wicklungen, Biegungen und dergleichen für das Garn bereitgestellt und
auch seine Fäden
verwickelt. Das Garn wird dann um einen Filterkern gewickelt, um
das Filtermaterial zu bilden.
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Ein besseres und vollständigeres
Verständnis
der vorliegenden Erfindung wird beim Lesen der folgenden detaillierten
Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform in Zusammenhang
mit der Zeichnung gewonnen.
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1 zeigt
eine Schnittansicht eines typischen Wasserfilters mit einer darin
eingepaßten
Filterpatrone gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung.
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2 zeigt
eine Schnittansicht der in 1 dargestellten
Filterpatrone.
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3 zeigt
eine Vorderansicht einer Maschine zum Herstellen eines Polypropylengarns
ohne Spinnendbearbeitung, das zur Verwendung als ein Filtermaterial
der in 2 dargestellten
Filterpatrone geeignet ist.
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4 zeigt
eine schematische Darstellung der Schritte zur Herstellung eines
Polypropylengarns ohne Spinnendbearbeitung, das zur Verwendung als ein
Filtermaterial geeignet ist.
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5 zeigt
eine schematische Darstellung der Schritte zum Lufttexturieren des
Garns.
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Wie in den 1 und 2 dargestellt
ist, weist ein Was serfilter 10 eine im wesentlichen zylindrische Kammer 12 auf,
deren unteres Ende 14 gedichtet ist. Die Kammer 12 ist
abnehmbar an einem Kopfteil 15 angebracht, und es sind
eine Eingangsleitung 16 und eine Ausgangsleitung 18 an
dem Kopfteil 15 angebracht. Einströmendes Wasser wird über die
Eingangsleitung 16 empfangen und durch einen ersten Kanal 20 zu
dem Außenrand
der Kammer 12 gerichtet. Das Wasser tritt dann durch das
Filtermaterial, das die Wand der Filterpatrone 22 bildet.
Das gefilterte Wasser fließt
zu der Mitte der Filterpatrone und wird dann durch einen zweiten
Kanal 24 geführt,
der zentral in dem Kopfteil 15 angeordnet ist und Wasser zu
der Ausgangsleitung 18 leitet. Die Wand der Filterpatrone 22 ist
gegenüber
dem unteren Ende 14 und dem Kopfteil 15 gedichtet,
so daß durch
die Eingangsleitung 16 eintretendes Wasser durch das Filtermaterial
der Filterpatrone 22 laufen muß, um die Ausgangsleitung 18 zu
erreichen. Wenn das Wasser durch das Filtermaterial läuft, werden
die darin schwebenden Verunreinigungen herausgefiltert und in dem
Material festgehalten.
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Mit Bezug auf 2 sei bemerkt, daß eine Filterpatrone 22 einen
porösen
rohrförmigen
Kern 26 aufweist, der aus einem reaktionsträgen Material,
wie Polypropylen oder Edelstahl, besteht, in dem sich ein Perforationsmuster 27 befindet,
durch das Wasser frei fließen
kann. Um den Kern 26 ist ein geeignetes Filtermaterial 28 gewickelt.
Das Filtermaterial 28 muß eine ausreichende Dichte
und eine ausreichende Struktur aufweisen, um Verunreinigungsteilchen
in dem Wasser einfangen zu können,
wobei es jedoch nicht so dicht ist, daß der Strömungswiderstand für das durch
den Filter 10 fließende
Wasser unnötig
erhöht
wird. Bei der bevorzugten Ausführungsform
besteht das Filtermaterial 28 aus einem kontinuierlichen Strang
von lufttexturiertem Polypro pylengarn, dessen Oberflächen frei
von chemischen Verunreinigungen des von einer Spinnendbearbeitung
zurückgelassenen
Typs sind.
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Mit Bezug auf die 3, 4 und 5 sei bemerkt, daß ein Schmelzspinnprozeß zum Bilden
von Polypropylenfasern verwendet wird. Der Prozeß benötigt einen Extruder 32 mit
einer Schnecke und einer Trommel 34, wodurch das Polypropylenharz
geschmolzen und komprimiert wird. Das geschmolzene Polypropylen
wird durch eine Mehrzahl von Öffnungen
in einer Spinndüsenplatte 36 gedrängt, um
eine Mehrzahl von Fasern 38 zu bilden. Die geschmolzenen
Fasern 38 werden dann durch einen Kühlluftstrom gekühlt, während sie
durch einen Zwickel 39 mit Rollen 39A und 39B durch
eine Abschreckkammer 40 nach unten gezogen werden. An dem
unteren Ende der Abschreckkammer 40 werden die gekühlten Fasern
zu einem oder mehreren diskreten Bündeln, die jeweils eine Mehrzahl
von Fasern aufweisen, zusammengetragen.
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Existierende Schmelzspinnmaschinen
wenden auf die Faserbündeln,
die aus dem unteren Ende der Abschreckkammer 40 herausgezogen
werden, eine Spinnendbearbeitung an. Die Spinnendbearbeitung schließt normalerweise
ein Schmiermittel, ein Antistatikmittel und Emulgatoren ein, und
jede der Chemikalien weist bei der Herstellung herkömmlichen
Garns eine wichtige Funktion auf. Das Antistatikmittel verhindert
die Aufladung auf den Fasern, so daß sie in einem Bündel gehalten
werden können, ohne
einander abzustoßen.
Die Chemikalien können unter
Verwendung einer Anzahl von Verfahren, beispielsweise durch eine
Rolle, durch Sprühen
oder durch ein Bad, aufgebracht werden. Wenn ein Filter jedoch aus
einem Garn mit einer Spinnendbearbeitung hergestellt wird, werden
diese Chemikalien in das Wasser gewaschen, das durch den Filter
läuft, wodurch
eine Kontamination hervorgerufen wird.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung
wird gereinigtes Wasser als ein Antistatikmittel verwendet, und
es wird bei der dargestellten Anordnung durch eine Rolle 41 auf
die aus der Abschreckkammer 40 austretenden gekühlten Fasern 38 aufgebracht.
Beliebige der existierenden Verfahren zum Aufbringen einer Spinnendbearbeitung
können
zum Aufbringen des Wassers auf die Fasern verwendet werden, und das
Wasser dient als ein Antistatikmittel und ermöglicht, daß die Fasern zusammengetragen
und gewickelt werden. Indem nur gereinigtes Wasser auf die Fasern
aufgebracht wird, werden die Chemikalien, die bei einer Spinnendbearbeitung
zur Herstellung von Kunstgarnen aufgebracht werden, beseitigt.
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Die Stärke im Handel erhältlichen
Garns wird durch das Strecken oder Ziehen der Fasern infolge des
schleifenförmigen
Herumlegens von ihnen um ein Paar von Zwickelrollen, deren Außenflächen sich mit
unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegen, erhöht. Die in einem Filter verwendeten
Garnfasern werden jedoch nur Kompressionskräften unterzogen, weil die gefilterte
Flüssigkeit
von der umgebenden Kammer des Filters durch das Filtermaterial in
die Mitte des Kerns gedrängt
wird und die Stärke
der Fasern kein wichtiger Faktor ist. Der Zwickel 39 wird
daher nicht erwärmt,
und er arbeitet daher bei Umgebungstemperatur und bei einer geeigneten
Geschwindigkeit, um die Fasern 38 lediglich durch die Abschreckkammer 40 zu
ziehen, wodurch die Energieanforderungen des Herstellungsprozesses
verringert werden. Die Fasern werden dann durch eine Aufnahme-Wickeleinrichtung 48 zu
einer Spule 44 auf einem Spulenkörper 47 gewickelt.
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Weiter mit Bezug auf 5 sei bemerkt, daß die Fasern 38 als
nächstes
durch Laden einer Kernspule 44 und einer Effektspule 45 mit
gewickelten Fasern auf einer herkömmlichen Lufttexturierungsmaschine 54 lufttexturiert
werden. Das lufttexturierte Garn zur Verwendung in Filterpatronen
sollte vorzugsweise eine "Kern-und-Effekt"-Konstruktion mit einer
großen
Anzahl von Schleifen und Kräuselungen
sein. Bekannte Verfahren zum Herstellen solcher Garntypen sind in
den Patenten US-4 038 811 und in den Patenten US-5 379 501 beschrieben.
In diesen beiden Entgegenhaltungen ist ein Verfahren zum Herstellen
eines lufttexturierten Kern-und-Effekt-Garns
aus Fasern beschrieben, wobei entweder der Kern oder das Effektgarn
oder sowohl der Kern als auch das Effektgarn gezogen werden, kurz
bevor sie dem Lufttexturierungsstrahl ausgesetzt werden. Bei dem
erläuterten
Verfahren gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung werden die Kern-und-Effekt-Fasergarne
jedoch nicht an der Lufttexturierungsmaschine gezogen. Es wurde
herausgefunden, daß der
Lufttexturierungsprozeß durch Befeuchten
des Kerngarns unter Verwendung eines geeigneten Mittels in der Art
eines Sprays 47, bevor es in den Texturierungsstrahl eintritt,
verbessert wird.
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Die Anzahl der Fasern und der Faserdurchmesser,
die erforderlich sind, um ein lufttexturiertes Garn herzustellen,
das zur Verwendung als ein Filtermaterial geeignet ist, können sich über weite
Bereiche ändern.
Im allgemeinen wird bei Verwendung einer größeren Anzahl von Fasern mit
einem kleineren Durchmesser eine Filterpatrone gebildet, die feinere Teilchen
einfängt,
falls andere Variablen gleich bleiben. Es wurde herausgefunden,
daß die
meisten Filteranforderungen durch die Verwendung von Polypropylenfasern
er füllt
werden, deren Denier-Wert zwischen 3 und 10 liegt, wobei ein Denier
das Gewicht von 9000 Metern eines Garns oder einer Faser, ausgedrückt in Gramm,
ist. Die Anzahl der den Kern des lufttexturierten Garns bildenden
Fasern sollte zwischen 50 und 200 liegen, und die Anzahl der den Effekt-Anteil des lufttexturierten
Garns bildenden Fasern sollte zwischen 100 und 400 liegen. Wenngleich auch
andere Kombinationen verwendet werden können, bilden die vorstehenden
Kombinationen ein zufriedenstellendes lufttexturiertes Garn für das Filtermaterial 28 einer
Filterpatrone 22.
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Für
die besten Ergebnisse sollte der Kern ein Voreilverhältnis von
3 bis 10 Prozent aufweisen, und der Effekt-Anteil sollte ein Voreilverhältnis von
50 bis 150 Prozent aufweisen, um ein für eine Verwendung in einer
Filterpatrone geeignetes lufttexturiertes Garn zu erzeugen. Der
Querschnitt der Polypropylenfasern kann rund oder mehrfach ausgebaucht
sein, und es wurde beobachtet, daß die Wirksamkeit des Filtermaterials
bei Verwendung einer mehrfach ausgebauchten Faser erhöht wird.
Die Querschnittsform der Fasern wird durch die Form der Löcher der Spinndüsenplatte
festgelegt. Ein dreifach ausgebauchter Querschnitt der Fasern bietet
eine bessere Schmutzhaltefähigkeit
als ein Filtermaterial, das Fasern mit einem runden Querschnitt
aufweist.
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Das lufttexturierte Garn wird in
einem im allgemeinen gekreuzten oder diamantförmigen Webmuster auf den perforierten
Kern 26 gewickelt, um die Filterpatrone 28 fertigzustellen.
Die Größe der Teilchen,
die der Filter festhält,
hängt von
der Menge des gewickelten Garns, der Spannung, mit der das Garn gewickelt
wird, dem seitlichen Versatz zwischen entsprechenden Garnen auf
jeweils aufeinanderfolgenden Wickeltraversen, dem Durchmesser der
einzelnen Fa sern und dem Aufbau der während der Lufttexturierung
gebildeten Schleifen ab.
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Beispielsweise wird für Fasern
geeignetes Polypropylen mit einem Schmelzflußindex von 15 schmelzgesponnen,
wie in den 3 und 4 dargestellt ist. Die Gesamtzahl
der von der Spinndüse
extrudierten Fasern beträgt
400. Die Fasern werden in vier diskreten Bündeln mit jeweils 100 Fasern
zusammengebracht, die sich jeweils am Boden der Abschreckkammer
des Extruders befinden. Wasser wird durch eine "Zuführrolle" auf alle Bündel aufgebracht,
bevor sie von der Zwickelrolle mit einer Geschwindigkeit von 750
Metern je Minute abgezogen werden. Die vier Faserbündel werden
dreimal um die Zwickelrolle gewickelt. Die Bündel werden dann getrennt auf
die Spulenkörper
von vier Aufnahmewickeleinrichtungen gewickelt. Die Strömungsrate
des geschmolzenen Polypropylens ist derart, daß der Denier-Wert jeder Faser
5 beträgt.
Die Schmelzspinn-Produktionsrate beträgt 10 Kilogramm je Stunde.
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Die Naßfaser-Garnspulen werden auf
eine Lufttexturierungsmaschine, aufgesetzt, um einen Kern zu bilden
und lufttexturiertes Garn zu erzeugen. Eine aus 100 Fasern bestehende
und einen Gesamt-Denier-Wert von 500 aufweisende Fasergarnspule
wird für
das Kerngarn verwendet. Zwei Garnspulen mit insgesamt 200 Fäden und
einem kombinierten Denier-Wert
von 1000 werden für
das Effektgarn verwendet. Die Kerngarn-Voreilung wird auf 4 Prozent
gelegt, und die Effektgarn-Voreilung wird auf 100 Prozent gelegt.
Der Texturierungsstrahl, der mit ölfreier Druckluft zugeführt wird,
weist einen Druck von 690 kN/m2 (100 PSI)
auf. Das aus dem Texturierungsstrahl austretende Garn wird bei einer
Geschwindigkeit von 140 Metern je Minute herausgezogen und mit 150
Meter je Minute auf einen Spulenkörper gewickelt. Der endgültige Denier-Wert
des lufttexturierten Garns beträgt
in etwa 2500. Die Produktionsrate beträgt 2,5 Kilogramm je Stunde
je Texturierungsposition. Vier Lufttexturierungsmaschinen werden
verwendet, um die Schmelzspinn-Produktionsrate
des Extruders anzupassen.
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Der in 2 dargestellte
Kern 26 wird aus Polypropylen spritzgegossen. Er hat eine
Länge von 25
cm (10 Zoll) und einen Außendurchmesser
von 3,2 cm (1,25 Zoll) und eine Wanddicke von 0,25 cm (0,1 Zoll)
und insgesamt 216 rechteckige Perforationen. Die Abmessungen jeder
Perforation betragen in etwa 0,51 cm (0,2 Zoll) mal 0,64 cm (0,25
Zoll). Eine Präzisionswickelmaschine
mit einer 25 cm (zehn Zoll) aufweisenden Traverse wird zum Wickeln
zweier Stränge
lufttexturierten Garns auf den Kern mit einer kombinierten Spannung
von 100 Gramm verwendet. Das Wickelmuster der Wickeleinrichtung
wird so eingestellt, daß das
durch eine Doppeltraverse der Wickeleinrichtung gebildete Garn jeder
Schicht alternierend um etwa 0,15 cm (0,06 Zoll) gegenüber dem entsprechenden
Garn der vorhergehenden Schicht versetzt wird. In etwa 150 Gramm
an Garn werden zur Bildung einer Patrone auf jeden Kern gewickelt. Die
fertigen Patronen werden vor dem Verpacken in heißer Luft
getrocknet.
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Wie vorstehend erklärt wurde,
unterliegt eine mit dem Garn 56 hergestellte Filterpatrone 22 keiner Migration
von Faserfragmenten, weil es keine losen Fasern gibt. In ähnlicher
Weise befinden sich auf den Faseroberflächen keine Chemikalien, die
das dadurch gefilterte Wasser verunreinigen könnten.
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Wenngleich eine Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung dargestellt und beschrieben wurde, werden
Fachleute verstehen, daß die
Erfindung nicht auf diese spezifische Ausführungsform beschränkt ist.