DE60100332T2

DE60100332T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Schleifen eines Materials aus Glas

Info

Publication number: DE60100332T2
Application number: DE60100332T
Authority: DE
Inventors: Hirofumi Annaka-shi Kase; Hiroyuki Kamisu-machi Koide
Original assignee: Shin Etsu Chemical Co Ltd
Current assignee: Shin Etsu Chemical Co Ltd
Priority date: 2000-10-26
Filing date: 2001-10-25
Publication date: 2004-04-29
Anticipated expiration: 2021-10-26
Also published as: DE60100332D1; EP1201356B1; TW555707B; US20020050154A1; KR20020032286A; KR100782393B1; EP1201356A1; US6565417B2

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG 1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Schleifvorrichtung für Materialien auf Glasbasis und ein Verfahren zum Herstellen eines Materials auf Glasbasis gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 10. Ein Beispiel für eine derartige Vorrichtung und ein derartiges Verfahren ist durch die EP 976 689 A offenbart.
2. Beschreibung des Standes der Technik
Ein poröses Material auf Glasbasis, das ein Basismaterial für eine optische Faser ist, wird gewöhnlich hergestellt durch Akkumulieren von Glasteilchen auf einer Oberfläche eines Kernteils durch Anwendung eines Verfahrens wie das VAD(Axiale Dampfphasenabscheidung)-Verfahren oder das OVD(Dampfaussenabscheidung)- Verfahren. Ein Material auf Glasbasis wird hergestellt durch Dehydrieren und Sintern des porösen Materials auf Glasbasis. Das Kernteil wird ein Kern eines Materials auf Glasbasis, nachdem das Material auf Glasbasis dehydriert und gesintert wurde. Ein Vorformling wird gebildet durch Langziehen eines Materials auf Glasbasis, und eine optische Faser wird hergestellt durch Ziehen eines Vorformlings.
Als ein Verfahren zum Erhöhen der Akkumulationsgeschwindigkeit der Glasteilchen auf der Oberfläche des Kernteils bei dem OVD-Verfahren gibt es ein Verfahren zum Verwenden eines Trenners mit einem großen Bohrungsdurchmesser und ein Verfahren zum Erhöhen der Anzahl von Brennern. Der Brenner gibt Glasteilchen aus und akkumuliert Glasteilchen auf einer Oberfläche eines Kernteils. Weiterhin gibt es als ein Verfahren zum Erhöhen der Produktivität für poröses Material auf Glasbasis bei dem OVD-Verfahren ein Verfahren zum Vergrößern der Länge des Kernteils, um das Verhältnis des geraden Körperteils in dem Produkt aus Material auf Glasbasis zu erhöhen. Der gerade Körperteil hat einen gleichförmigen Durchmesser.
Das Verfahren zum Erhöhen der Akkumulationsgeschwindigkeit der Glasteilchen durch Vergrößern des Bohrungsdurchmessers des Brenners hat ein Problem dahingehend, dass die Akkumulationsgeschwindigkeit nicht zunimmt, da das Verhältnis des Anhaftens der Glasteilchen an dem Kernteil zu Beginn des Vorgangs der Akkumulation extrem niedrig ist. Weiterhin wird, wenn mehrere Brenner verwendet werden, der Wirkungsgrad der Akkumulation nicht erhöht, da die Flammen der Brenner einander stören.
Andererseits hat das Verfahren zum Erhöhen der Anzahl von Brennern das Problem, dass eine Unebenheit der Oberfläche des akkumulierten Körpers von Glasteilchen bewirkt wird. Insbesondere, wenn die Zunahme der Mengedes zu dem Brenner gelieferten Rohmaterialgases die Akkumulationsgeschwindigkeit erhöht, wird die Unebenheit der Oberfläche des akkumulierten Körpers sehr deutlich. Als eine Folge hat die aus dem in der OVD-Vorrichtung mit einer erhöhten Anzahl von Brennern hergestellten Material auf Glasbasis gezogene optische Faser keine guten optischen Eigenschaften. Z. B. kann eine optische Einmodenfaser keine gewünschte Grenzwellenlänge und Streuungscharakteristik haben.
Weiterhin kann sich in einem Fall des Verfahrens, bei dem die Länge des Kernteils vergrößert wird, der Kernteil während der Akkumulierung der Glasteilchen biegen, da die Länge des Kernteils groß ist. Somit kann das sich ergebende Produkt nicht als ein Glasbasismaterial verwendet werden.
Als ein Verfahren zum Verringern der Unebenheit, die auf der Oberfläche des Glasbasismaterials auftritt und des Anpassens der Mittenposition des Kerns mit der Mittenposition des Glasbasismaterials gibt es ein Verfahren zum Schleifen des Glasbasismaterials. Das Verfahren des Schleifens des Glasbasismaterials, damit die Mittenposition des Kernteils und die Mittenposition des Glasbasismaterials zusammenfallen, ist offenbart in der Japanischen Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift Nr. H9-328328 und der Japanischen Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift Nr. 2000-47039.
Jedoch können bei dem in der Japanischen Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift Nr. H9-328328 und der Japanischen Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift Nr. 2000-47039 offenbarten Verfahren die Mittenposition des Kernteils und die Mittenposition des Glasbasismaterials nicht zusammenfallen, wenn das Kernteil über die Länge des Glasbasismaterials gebogen ist.
Weiterhin haben die in der Japanischen Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift Nr. H9-328328 und der Japanischen Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift Nr. 2000-47039 offenbarten Verfahren das Problem, dass eine Grenzwellenlänge der optischen Faser, die aus dem Glasbasismaterial gezogen ist, in Längsrichtung des Glasbasismaterials ungleichförmig wird entsprechend der Schwankung des Durchmessers eines Kernteils in Längsrichtung des Glasbasismaterials. Dieses Problem tritt auf, da die in der Japanischen Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift Nr. H9-328328 und der Japanischen Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift Nr. 2000-47039 offenbarten Verfahren das Glasbasismaterial so schleifen, dass der Durchmesser des Glasbasismaterials in Längsrichtung des Glasbasismaterials konstant wird.
Wenn weiterhin die Mittenposition des Kernteils von der Mittenposition des Glasbasismaterials verschieden ist, bewirkt die durch Ziehen dieses Glasbasismaterials erhaltene optische Faser einen Verbindungsverlust, wenn jedes Ende der zwei optischen Fasern geschmolzen und verbunden wird, um ein optisches Fasernetzwerk herzustellen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Glasbasismaterials und eine Vorrichtung zum Schleifen eines Glasbasismaterials anzugeben, welche in der Lage sind, die beim Stand der Technik auftretenden Nachteile zu überwinden. Die obige und andere Aufgaben können gelöst werden durch in den unabhängigen Ansprüche beschriebene Kombinationen. Die abhängigen Ansprüche definieren weitere vorteilhafte und beispielhafte Kombinationen der vorl fegenden Erfindung.
Die Bemessungseinheit kann den Zieldurchmesser im Wesentlich kontinuierlich in Längsrichtung des Glasbasismaterials berechnen, indem der Zieldurchmesser an einer Position zwischen den mehreren Positionen, an denen die Exzentrizität durch die Messeinheit gemessen wird, berechnet wird auf der Grundlage der an den mehreren Positionen von der Messeinheit gemessenen Exzentrizität. Die Bemessungseinheit kann den Zieldurchmesser an einer Position zwischen den mehreren Positionen unter Anwendung des Verfahrens der kleinsten Quadrate berechnen.
Die Steuereinheit kann die Hülse durch Vor- und Rückwärtsbewegen des Schleifrades in der Richtung zu der Mitte des Glasbasismaterials hin schleifen. Die Steuereinheit kann das Glasbasismaterial um die Achse des Glasbasismaterials drehen und sie kann das Schleifrad vor- und rückwärts zu der Mitte des Glasbasismat erials hin bewegen, so dass die Bewegung des Schleifrades gegenüber dem Glasbasismaterial eine Sinuskurve mit einer Zunahme der Größe der Drehung des Glasbasismaterials bildet.
Eine Anzahl der mehreren Positionen zum Messen der Exzentrizität in Längsrichtung des Glasbasismaterials kann im Wesentlichen mehr als zwanzig betragen.
Die Bemessungseinheit kann die Zieldurchmesser an jeder der mehreren Positionen und der Positionen zwi schen den mehreren Positionen so berechnen, dass ein Verhältnis zwischen einem Durchmesser des Kerns und einem Durchmesser des Glasbasismaterials im Wesentlichen konstant über die Längsrichtung des Glasbasismaterials wird.
Das Schleifrad kann enthalten: Ein Grobschleifrad mit einer groben Oberfläche; ein Feinschleifrad mit einer feinen Oberfläche; und die Steuereinheit schleift die Hülse von unter Verwendung des Feinschleifrades, nachdem die Hülse unter Verwendung des Grobschleifrades geschliffen wurde.
Die Vorrichtung kann weiterhin mehrere Schleifräder aufweisen, wobei die Schleifräder entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials parallel angeordnet sind.
Der Berechnungsvorgang kann den Zieldurchmesser im Wesentlichen kontinuierlich über die Längsrichtung des Glasbasismaterials berechnen, indem der Zieldurchmesser an Positionen zwischen den mehreren Positionen, an denen die Exzentrizität durch den Messvorgang gemessen wird, berechnet wird auf der Grundlage der an den mehreren Positionen gemessenen Exzentrizität. Der Berechnungsschritt kann den Zieldurchmesser an Positionen zwischen den mehreren Positionen unter Anwendung des Verfahrens der kleinsten Quadrate berechnen.
Der Schleifvorgang kann die Hülse durch Hin- und Herbewegung des Schleifrades in der Richtung zu der Mitte des Glasbasismaterials hin schleifen. Der Schleifvorgang kann das Glasbasismaterial um die Achse des Glasbasismaterials drehen und er kann das Schleifrad zu der Mitte des Glasbasismaterials hin- und herbewe gen, so dass die Bewegung des Schleifrades gegenüber dem Glasbasismaterial eine Sinuskurve mit einer Zunahme der Größe der Drehung des Glasbasismaterials bildet.
Der Messvorgang kann die Exzentrizität entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials an mehr als zwanzig Stellen entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials messen. Der Berechnungsvorgang kann die Zieldurchmesser an jeder der mehreren Positionen und den Positionen zwischen den mehreren Positionen so berechnen, dass ein Verhältnis zwischen einem Durchmesser des Kerns und einem Durchmesser des Glasbasismaterials im Wesentlichen konstant über die Längsrichtung des Glasbasismaterials wird.
Der Schleifvorgang kann die Hülse mit einem Feinschleifrad, das eine feine Oberfläche hat, schleifen, nachdem die Hülse mit einem Grobschleifrad, das eine grobe Oberfläche hat, geschliffen wurde. Der Schleifvorgang kann die Hülse unter Verwendung mehrerer Schleifräder schleifen, die in Längsrichtung des Glasbasismaterials parallel angeordnet sind.
Die obigen und andere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden besser ersichtlich anhand der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele, die in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen gegeben wird.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 zeigt eine Konfiguration einer Vorrichtung zum Herstellen eines porösen Glasbasismaterials nach einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
2 zeigt eine Konfiguration einer Schleifvorrichtung 50 für ein Glasbasismaterial gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
3 zeigt die in 2 gezeigte Schleifvorrichtung 50 für ein Glasbasismaterial aus der Richtung, aus der die Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 gesehen werden kann.
4A und 4B zeigen ein Ergebnis des Messens der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 innerhalb des Glasbasismaterials 40 durch die Messeinheit 62.
5 zeigt ein Ergebnis des Messens der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 innerhalb des Glasbasismaterials 40 durch die Messeinheit 62.
6 zeigt Zieldurchmesser T_A–T_G für jede von mehreren Positionen A–G entlang einer Längsrichtung des Glasbasismaterials 40.
7A und 7B zeigen ein Beispiel für das Ergebnis der Bemessung der Bemessungseinheit 66.
8 zeigt den Zustand, in welchem die Schleifvorrichtung 30 die Hülse 32 auf der Grundlage der Bemessung durch die Bemessungseinheit 66 schleift.
9A und 9B zeigen ein anderes Ausführungsbeispiel der Konfiguration der Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial.
10 zeigt ein Ergebnis des Messens der vorgenannten Gegenstände.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die Erfindung wird nun auf der Grundlage der bevorzugten Ausführungsbeispiele beschrieben, die den Bereich der vorliegenden Erfindung nicht begrenzen, sondern die Erfindung veranschaulichen sollen. Alle Merkmale und Kombinationen hiervon, die in den Ausführungsbeispielen beschrieben werden, sind nicht notwendigerweise wesentliche für die Erfindung.
1 zeigt eine Konfiguration einer Vorrichtung zum Herstellen eines porösen Glasbasismaterials nach einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Die in 1 gezeigte Vorrichtung zum Herstellen eines porösen Glasbasismaterials stellt das poröse Glasbasismaterial unter Anwendung des OVD-Verfahrens her.
Eine Herstellungsvorrichtung für poröses Glasbasismaterial umfasst Einspannvorrichtungen 80, einen Motor 18, mehrere Brenner 20, eine Brennerführungsstruktur 22, einen Brennerbewegungsmotor 24, einen Reaktionsofen 28 und eine Abzugshaube 26.
Jedes Ende des Kernteils 12 ist mit dem entsprechenden Blindstab 10 verbunden und jede der Einspannvorrichtung 80 hält den entsprechenden Blindstab 10. Der Motor 18 dreht die Einspannvorrichtungen 80. Die Brenner 20 akkumulieren die Glasteilchen auf den Kernteil 12. Die Brennerführungsstruktur 22 und der Brennerbewegungsmotor 24 bewegen die Brenner 20 in der Längsrichtung des Kernteils 12. Der Reaktionsofen 28 nimmt die Elemente der Herstellungsvorrichtung für poröses Glasbasismaterial wie das Kernteil 12 und die Brenner 20 auf. Die Abzugshaube 26 führt das Abgas ab, das innerhalb des Reaktionsofens 28 erzeugt wird.
Der Motor 18 dreht das Kernteils 12 durch Drehen der Einspannvorrichtungen 80. Die Brenner 20 bilden ein Hülsenteil 14 um die Oberfläche des Kernteils 12 herum, um ein poröses Glasbasismaterial zu bilden, indem sie die Glasteilchen ausgeben und auf dem Kernteil 12 akkumulieren, das durch den Motor 18 gedreht wird. Die Brenner 20 erzeugen Glasteilchen, indem sie ein Rohmaterialgas wie SiCl₄ und Verbrennungsgas ausstoßen und das Rohmaterialgas und das Verbrennungsgas in der Sauerstoff/Wasserstoff-Flamme hydrolysieren.
Hinsichtlich des Anhaftens der Glasteilchen an dem Kernteil 12 wird die Geschwindigkeit der Zuführung des Rohmaterialgases und des Verbrennungsgases zu den Brennern 20 vorzugsweise allmählich gesteigert nach dem Beginn der Akkumulation der Glasteilchen.
Die Brennerführungsstruktur 22 ist parallel zu der Längsrichtung des Kernteils 12 angeordnet. Der Brennerbewegungsmotor 24 bewegt die Brenner 20 entlang der Längsrichtung der Brennerführungsstruktur 22 durch Antreiben der Brennerführungsstruktur 22. Daher werden die Glasteilchen um das Kernteil 12 herum sowie entlang der Längsrichtung des Kernteils 12 akkumuliert. Die Glasteilchen werden um das Kernteil 12 herum akkumuliert, bis das poröse Glasbasismaterial 16 eine vorbestimmte Größe hat. Dann wird das poröse Glasbasismaterial 16 dehydriert und gesintert, um ein Glasbasismaterial zu werden.
2 zeigt eine Konfiguration einer Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. 2 zeigt die Schleivorrichtung 50 für Glasbasismaterial aus der Richtung, aus der der Querschnitt des Glasbasismaterials 40, das entlang der Richtung senkrecht zu der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 geschnitten ist, ersichtlich ist.
Das Glasbasismaterial 40 hat einen Kern 36 und eine Hülse 32. in 2 stimmt die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 nicht mit der Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 überein. Die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial schleift die Hülse 32 des Glasbasismaterials 40 unter Verwendung des Schleifrades 30, bis der Durchmesser des Glasbasismaterials 40 gleich dem Durchmesser der durch die strichlierte Linie in 2 gezeigten Zielhülse 34 wird. Die Position der Mitte der Zielhülse 34 ist identisch mit der Position der Mitte O₁ des Kerns 36. Hierdurch stimmt die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 mit der Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials überein.
Eine zylindrische Schleifvorrichtung wie in 2 gezeigt wird vorzugsweise als eine Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel verwendet. Die zylindrische Schleifvorrichtung dreht einen zu schleifenden Gegenstand und schleift die äußere Oberfläche des Gegenstands. Die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial umfasst ein Schleifrad 30, eine Schleifrad-Antriebseinheit 64, eine Steuereinheit 60 und eine Messeinheit 62.
Während das Glasbasismaterial 40 um die Mitte O₂ als eine Achse gedreht wird, schleift das Schleifrad 30 die Hülse 32. Das Schleifrad 30 ist über die Achse 52 mit der Schleifrad-Antriebseinheit 64 verbunden. Die Schleifrad-Antriebseinheit 64 dreht das Schleifrad 30 um die Achse 52 und bewegt das Schleifrad 30 auch zu der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 hin und her. Somit schleift das Schleifrad 30 die Hülse 32, während das Schleifrad 30 um die Achse 52 gedreht und auch gegen die Hülse 32 gedrückt wird.
Die Messeinheit 62 misst die Größe der Exzentrizität X zwischen der Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 und der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 an mehreren Positionen entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40. Als ein Beispiel für ein Messinstrument kann ein Messinstrument unter Verwendung eines Polarisationsglases oder eine Vorformling-Analysevorrichtung verwendet werden. Die Vorformling-Analysevorrichtung strahlt Laserlicht auf das Glasbasismaterial 40 und erhält eine Verteilung des Brechungsindexes innerhalb des Glasbasismaterials 40 durch Messen eines Spaltes der Position des Lichtes, der bewirkt wird, während das Licht durch das Glasbasismaterial 40 übertragen wird. Die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 innerhalb des Glasbasismaterials 40 kann anhand der erhaltenen Verteilung des Brechungsindexes gefunden werden.
In einem Fall der Verwendung des Messinstrumentes, das ein polarisierendes Glas verwendet, als Messeinheit 62, ist die Messeinheit 62 als ein Teil der Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial vorgesehen.
Da die Messeinheit 62 mit der Steuereinheit 60 verbunden ist, kann die Messeinheit 62 das Messergebnis direkt zu der Steuereinheit 60 ausgeben. Da die Messeinheit 62 und die Steuereinheit 60 direkt verbunden sind, können die Zeit und die Arbeit, die zur Eingabe des Messergebnisses zu der Steuereinheit 60 erforderlich sind, stark verringert werden im Vergleich zu der Zeit und der Arbeit, die für die manuelle Eingabe der Messergebnisse in die Steuereinheit 60 erforderlich sind. Weiterhin können Fehler, die während der Eingabe der Messergebnisse in die Steuereinheit 60 auftreten können, verhindert werden.
In einem Fall der Verwendung der Vorformling-Analysevorrichtung als der Messeinheit 62 ist diese getrennt von der Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial vorgesehen. Weiterhin ist die Messeinheit 62 so mit der Steuereinheit 60 verbunden, dass die Messeinheit 62 das Messergebnis direkt in die Steuereinheit 60 ausgeben kann. Da die Messeinheit 62 und die Steuereinheit 60 direkt verbunden sind, können die Zeit und die Arbeit, die für die Eingabe des Messergebnisses in die Steuereinheit 60 erforderlich sind, stark verringert werden im Vergleich zu der Zeit und der Arbeit, die für die manuelle Eingabe der Messergebnisse in die Steuereinheit 60 erforderlich sind. Weiterhin können Fehler, die bei der Eingabe der Messergebnisse in die Steuereinheit 60 auftreten können, verhindert werden.
Wenn die Vorformling-Analysevorrichtung zum Messen der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 verwendet wird, befindet sich das Glasbasismaterial 40 innerhalb der Vorformling-Analysevorrichtung. Die Messeinheit 62 misst die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 innerhalb des Glasbasismaterials 40 unter Verwendung der Vorformling-Analysevorrichtung. Dann gibt die Messeinheit 62 das Messergebnis direkt zu der Steuer einheit 60 der Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial aus.
Die zum Messen der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 innerhalb des Glasbasismaterials 40 verwendete Vorrichtung ist nicht beschränkt auf eine Vorformling-Analysevorrichtung oder ein Messinstrument unter Verwendung von polarisierendem Glas, sondern andere Typen von optischen Messinstrumenten können verwendet werden.
Die Steuereinheit 60 hat eine Bemessungseinheit 66. Die Bemessungseinheit 66 berechnet Zieldurchmesser T des Glasbasismaterials 40 an jeder von mehreren Stellen, an denen die Exzentrizität X durch die Messeinheit 62 gemessen wird. Die Position der Mitte des Zieldurchmessers T ist dieselbe wie die Position der Mitte O₁ des Kerns 36. Die Bemessungseinheit 66 berechnet Zieldurchmesser T derart, dass die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 und die Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 übereinstimmen. Somit wird die Größe der Exzentrizität X an jeder der mehreren Stellen, an denen die Exzentrizität X gemessen wird, im Wesentlichen null.
Weiterhin berechnet die Bemessungseinheit 66 den Zieldurchmesser T im Wesentlichen kontinuierlich über die Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 durch Berechnen des Zieldurchmessers T an einer Stelle zwischen den mehreren Positionen, an denen die Größe der Exzentrizität X gemessen wird. Die Stelle zwischen den Positionen, an denen die Größe des Exzentrizität X gemessen wird, ist die Stelle, an der die Größe der Exzentrizität X nicht durch die Messeinheit 62 gemessen wird. Z. B. kann die Bemessungseinheit 66 den Zieldurchmesser T an der Stelle zwischen den mehreren Positionen berechnen, an der die Größe der Exzentrizität X unter Verwendung des Verfahrens der kleinsten Quadrate gemessen wird. Weiterhin ist das Verfahren zum Berechnen der Größe der Exzentrizität X an der Position zwischen den mehreren Positionen nicht beschränkt auf das Verfahren der kleinsten Quadrate, sondern andere Verfahren können ebenfalls angewendet werden.
Weiterhin berechnet die Bemessungseinheit 66 den Zieldurchmesser T derart, dass die geschätzte Grenzwellenlänge der aus dem Glasbasismaterial 40 erhaltenen optischen Faser im Wesentlichen über die Längsrichtung der optischen Faser konstant ist. Die geschätzte Grenzwellenlänge der aus dem Glasbasismaterial 40 erhaltenen optischen Faser wird im Wesentlichen konstant über die Längsrichtung der optischen Faser, wenn das Verhältnis zwischen dem Durchmesser des Kerns 36 und dem Durchmesser der Hülse 32 über die Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 konstant ist.
Wenn der Außendurchmesser des Glasbasismaterials 40 über die Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 konstant ist, und der Durchmesser des Kerns 36 über die Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 nicht gleichförmig ist, ist das Verhältnis zwischen dem Durchmesser des Kerns 36 und dem Durchmesser der Hülse 32 über die Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 nicht konstant. Daher wird die Grenzwellenlänge der aus diesem Glasbasismaterial 40 hergestellten optischen Faser über die Längsrichtung der optischen Faser nicht konstant, und diese optische Faser kann somit nicht als ein Produkt verwendet werden.
Somit muss die geschätzte Grenzwellenlänge der aus dem Glasbasismaterial 40 erhaltenen optischen Faser über die Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 konstant sein. Daher berechnet die Bemessungseinheit 66 den Zieldurchmesser T an jeder der mehreren Stellen, an denen die Größe des Exzentrizität X gemessen wird, und an jeder der Stellen zwischen jeder der mehreren Stellen, an denen die Größe der Exzentrizität X gemessen wird, so dass das Verhältnis zwischen dem Durchmesser des Kerns 36 und dem Durchmesser der Hülse 32 über die Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 konstant wird.
Wenn sich daher der Durchmesser des Kerns 36 entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 verändert, berechnet die Bemessungseinheit den Zieldurchmesser T in der Weise, dass der Außendurchmesser des Glasbasismaterials 40 sich entsprechend der Änderung des Durchmessers des Kerns 36 ändert. Somit berechnet die Bemessungseinheit 66 den Zieldurchmesser T derart, dass der Zieldurchmesser T sich entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 ändert, wenn sich der Durchmesser des Kerns 36 entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 ändert.
Die Steuereinheit 60 steuert die Schleifrad-Antriebseinheit 64 derart, dass sich das Schleifrad 30 zu der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 hin- und herbewegt. Die Steuereinheit 60 schleift die Hülse 32 durch Steuern der Drehgeschwindigkeit des Schleifrades 30 und der Größe der Bewegung des Schleifrades 30 zu der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 hin mit der Schleifrad-Antriebseinheit 64.
3 zeigt die in 2 gezeigte Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial aus der Richtung, aus der die Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 gese hen werden kann. Die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial umfasst die in 2 erläuterten Elemente. Die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial umfasst weiterhin Einspannvorrichtungen 44A und 44B, Einspannstützeinheiten 42A und 42B und einen Motor 90.
Die Einspannvorrichtungen 44A und 44B halten jedes Ende des Glasbasismaterials 40. Die Einspannstützeinheiten 42A und 42B stützen die Einspannvorrichtungen 44A und 44B. Der Motor 90 dreht die Einspannstützeinheiten 42A und 42B um die Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40. Daher wird das Glasbasismaterial 40 um die Mitte O₂ durch den Motor 90 gedreht.
Während das Glasbasismaterial 40 um die Mitte O₂ gedreht wird, schleift das Schleifrad 30 die Hülse 32. Wie in 2 erläutert ist, dreht sich das Schleifrad 30 um die Achse 52 und bewegt sich auch zu der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 hin und her. Weiterhin bewegt die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial das Glasbasismaterial 40 in die durch den Pfeil in 3 gezeigte Richtung entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40.
Somit kann das Schleifrad 40 die Hülse 32 so schleifen, dass die Mitte O₁ des Kerns 35 und die Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 über die Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 im Wesentlichen übereinstimmen. Daher kann das Schleifrad 30 die Hülse 32 so schleifen, dass die Größe der Exzentrizität X zwischen der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 und der Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 über die Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 im Wesentlichen null wird.
Die 4A und 4B zeigen ein Ergebnis des Messens der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 innerhalb des Glasbasismaterials 40 durch die Messeinheit 62. 4B zeigt ein Ergebnis des Messens der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 in dem Zustand, in welchem das Glasbasismaterial 40 um 90 Grad gegenüber der in 4A gezeigten Position des Glasbasismaterials 40 gedreht ist.
Eine Vorformling-Analysevorrichtung wird für die Messeinheit 62 verwendet. Eine Markierung 70. ist an der vorbestimmten Position auf der Oberfläche der Hülse 32 vorgesehen. In 4A strahlt die Messeinheit 62 ein Laserlicht auf das Glasbasismaterial 40 von der Position der Markierung 70 und misst den Spalt der Position des Lichts, das durch das Glasbasismaterial 40 hindurchgeht. Hierdurch kann die Messeinheit 62 die Verteilung des Brechungsindexes innerhalb des Glasbasismaterials 40 messen, wie in dem unteren Teil der 4A und 4B gezeigt ist. Wie in den 4A und 4B gezeigt ist, ist der Brechungsindex des Kerns 36 höher als der Brechungsindex der Hülse 32. Somit kann die Position der Mitte O₁ des Kerns 35 innerhalb des Glasbasismaterials 40 gemessen werden.
Da weiterhin der Durchmesser D der Hülse 32 anhand der in den 4A und 4B gezeigten Verteilung des Brechungsindexes erhalten werden kann, kann die Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 gefunden werden. Die Größe des Exzentrizität X₁ zwischen der Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 und der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 kann auf der Grundlage der Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 und der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 die von der Messeinheit 62 gemessen ist, berechnet werden. Dann wird der Abstand r₁ von der Oberfläche der Hülse 32 zu der Mitte O₁ des Kerns 36 auf der Grundlage des Durchmessers D der Hülse 32 und der Größe der Exzentrizität X₁ berechnet.
Dann wird, wie in 4B gezeigt ist, das Glasbasismaterial 40 im Uhrzeigersinn um 90 Grad um die Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 aus dem in 4A gezeigten Zustand heraus gedreht. Dann wird die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 innerhalb des Glasbasismaterials 40 wieder gemessen. Die Größe der Exzentrizität X₂ zwischen der Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 und der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 kann durch diese Messung erhalten werden. Weiterhin wird der Abstand r₂ von der Oberfläche der Hülse 32 zu der Mitte O₁ des Kerns 36 berechnet auf der Grundlage des Durchmessers D der Hülse 32 und der Größe der Exzentrizität X₂.
Somit wird die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 innerhalb des Glasbasismaterials 40 bestimmt auf der Grundlage der Größe der Exzentrizitäten X₁ und X₂ zwischen der Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 und der Position der Mitte O₁ des Kerns 36.
5 zeigt einen Zustand der Messung der Größe der Exzentrizität X₁, wie in 4 erläutert, an mehreren Positionen entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40. In 5 werden die Größe der Exzentrizitäten X_1A–X_1G und die Durchmesser D_1A–D_1G an sieben Stellen von A bis G gemessen, die sich in gleichen Abständen entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 befinden. Daher können die Abstände r_1A–r_1G von der Oberfläche der Hülse 32 zu der Mitte O₁ des Kerns 36 für jede Messstelle von A bis G aus den Durchmessern D_1A–D_1G und der Größe der Exzent rizitäten X_1A–X_1G berechnet werden.
Als Nächstes dreht ähnlich wie in 4B die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial das Glasbasismaterial 40 um 90 Grad um die Mitte O₂. Die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial misst dann die Größe von Exzentrizitäten X_2A–X_2G und die Durchmesser D_2A–D_2G an sieben Stellen von A bis G entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40. Somit werden die Abstände r_2A–r_2G von der Oberfläche der Hülse 32 bis zu der Mitte O₁ des Kerns 36 für jede der Messstellen von A bis G berechnet auf der Grundlage der Durchmesser D_2A–D_2G und der Größe der Exzentrizitäten X_2A–X_2G.
In 5 wird die Größe der Exzentrizitäten X₁ und X₂ für jede von sieben Stellen A bis G entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 als ein Beispiel gemessen. Jedoch sind die Stellen zum Messen der Größe der Exzentrizitäten X₁ und X₂ nicht auf die sieben Stellen beschränkt. Wenn die Gesamtlänge des Glasbasismaterials 40 eine normale Länge hat, beispielsweise von 1200 mm bis 1500 mm, beträgt die Anzahl der Messstellen für die Größe des Exzentrizitäten X₁ und X₂ entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 vorzugsweise mehr als 20 Stellen.
Wenn die Anzahl der Messstellen weniger als 20 beträgt, verschlechtert die Genauigkeit der Ausrichtung zwischen der Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 und der Position der Mitte O₁ des Kerns 36. Weiterhin beträgt die Anzahl der Stellen zum Messen der Größe der Exzentrizitäten X₁ und X₂ vorzugsweise mehr als 30. Die Anzahl der Messstellen wird vorzugsweise gemäß der Gesamtlänge des Glasbasismaterials 40 und der für das Produkt aus dem Glasbasismaterial er forderlichen Genauigkeit bestimmt.
Wenn z. B. die Länge des Glasbasismaterials 40 gleich 1500 mm ist, wird die Größe der Exzentrizitäten X₁ und X₂ in Abständen von 50 mm entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 gemessen. In diesem Fall wird die Größe der Exzentrizitäten X₁ und X₂ an 31 Stellen entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 gemessen. Da die Größe der Exzentrizitäten X₁ und X₂ für zwei Gradstellungen von 0 Grad und 90 Grad gemessen wird, wie in den 4A und 4B gezeigt ist, wird die Größe der Exzentrizitäten X₁ und X₂ an insgesamt 62 Stellen gemessen.
6 zeigt Zieldurchmesser T_A–T_G für jede der mehreren Positionen A-G entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40. Die Zieldurchmesser T_A–T_G werden auf der Grundlage der in 5 gezeigten Messergebnisse bemessen.
Die Bemessungseinheit 66 berechnet die Zieldurchmesser T_A–T_G, deren Mitte sich an der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 befindet, auf der Grundlage er Größe der Exzentrizitäten X_1A–X₁, gemessen an den mehreren Stellen A-G durch die Messeinheit 62. Die Bemessungseinheit 66 berechnet die Zieldurchmesser T_A–T_G so, dass jede Exzentrizität X_1A–X_1G im Wesentlichen null wird, wenn der Außendurchmesser der Hülse 32 so geschliffen wird, dass er ein Zieldurchmesser T ist.
In 6 sind die Zieldurchmesser T_A–T_G durch die gestrichelte Linie gezeigt. Die Zieldurchmesser T_A–T_G sind die Durchmesser der Zielhülse 34 an jeder der mehreren Stellen A–G. Wenn der Durchmesser des Kerns 36 für jede der mehreren Stellen A–G unterschiedlich ist, ist jeder der Zieldurchmesser T_A–T_G ebenfalls unterschiedlich.
Weiterhin berechnet die Bemessungseinheit 66 Zieldurchmesser T_X an den Position zwischen den einzelnen der mehreren Stellen A–G. In 6 berechnet die Bemessungseinheit 66 Zieldurchmesser T_X, deren Mitte sich an der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 befindet, an der gewünschten Position zwischen den Messstellen A und B. Die Zieldurchmesser T_X, deren Mitte sich an der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 befindet, werden ebenfalls an den gewünschten Position zwischen Messstellen B und D, C und D, D und E, E und F sowie F und G berechnet.
Daher berechnet die Bemessungseinheit 66 den Zieldurchmesser T in der Weise, dass die Größe der Exzentrizität X im Wesentlichen null im Wesentlichen kontinuierlich entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40, wie durch die gestrichene Linie in 6 gezeigt ist. Die Bemessungseinheit 66 kann die Zieldurchmesser T_X an der Position zwischen den mehreren Stellen durch das Verfahren der kleinsten Quadrate berechnen. Das Verfahren zum Berechnen der Zieldurchmesser T_X zwischen den mehreren Stellen ist nicht auf das Verfahren der kleinsten Quadrate beschränkt, und andere Verfahren können angewendet werden.
Weiterhin ist es bevorzugt, dass die Bemessungseinheit 66 die Zielmesser T_A–T_G und T_X so berechnet, dass die geschätzte Grenzwellenlänge der aus dem Glasbasismaterial 40 erhaltenen optischen Faser über die Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 im Wesentlichen konstant wird. Daher berechnet die Bemessungseinheit 66 die Zieldurchmesser T_A–T_G und T_X in der Weise, dass das Verhältnis zwischen dem Durchmesser des Kerns 36 und dem Durchmesser der Hülse 32 über die Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 konstant wird.
Die 7A und 7B zeigen ein Beispiel für das Ergebnis der Bemessung durch die Bemessungseinheit 66. 7A zeigt die Abstände r₁ und r₂, die Durchmesser d₁–d₂ des Glasbasismaterials 40 und den Zieldurchmesser T an jeder Messstelle A-G. Die Werte der Abstände r₁ und r₂, der Durchmesser d₁ und d₂ des Glasbasismaterials 40 und des Zieldurchmessers T, die in 7A gezeigt sind, sind lediglich als ein Beispiel gezeigt und nicht auf die in 7A gezeigten Werte beschränkt.
Die Steuereinheit 60 nimmt der Wert für die Abstände r₁ und r₂, die Durchmesser d₁ und d₂ und den Zieldurchmesser T von der Messeinheit 62 auf. Somit steuert die Steuereinheit 50 das Schleifrad 30 auf der Grundlage der Abstände r₁ und r₂, der Durchmesser d₁ und d2 und des Zieldurchmessers T.
Die Hülse 32 ist, bevor sie geschliffen wird, durch eine ausgezogene Linie gezeigt, und die Zielhülse 34 ist in 7B durch eine strichlierte Linie gezeigt. Wie in 7B gezeigt ist, wird der Wert des Zieldurchmessers T durch den Abstand Z bestimmt. Der Abstand Z ist ein Abstand von der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 zu der Position der Oberfläche des Glasbasismaterials 40, die der Mitte O₁ des Kerns 36 am nächsten ist. Der Wert des halben Zieldurchmessers T ist im Wesentlichen derselbe wie der Abstand Z oder kleiner.
Die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial schleift die Hülse 32 so, dass die durch die ausgezo gene Linie gezeigte Hülse 32 die Gestalt und die Größe der durch die gestrichelte Linie in 7B gezeigten Zielhülse 34 erhält. Um diesen Zweck zu erreichen, erkennt die Steuereinheit 60 die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 auf der Grundlage der Abstände r₁ und r₂ und schleift die Hülse 32 durch Steuern des Schleifrades 30. Die Steuereinheit 60 schleift die Hülse 32 derart, dass der Durchmesser des Glasbasismaterials 40 der Zieldurchmesser T wird, dessen Mitte sich an der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 befindet.
8 zeigt den Zustand, in welchem das Schleifrad 30 die Hülse 32 auf der Grundlage der Bemessung durch die Bemessungseinheit 66 schleift. Der obere Teil von 8 zeigt die Beziehung zwischen der Position des Glasbasismaterials 40 und der Position des Schleifrades 30. Der untere Teil von 8 zeigt eine Spur der Bewegung des Schleifrades 30.
Die Steuereinheit 60 bewegt das Schleifrad 30 hin und her zu der Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 hin auf der Grundlage des Zieldurchmessers T, dessen Mitte sich in der Mitte O₁ des Kerns 36 befindet, berechnet durch die Bemessungseinheit 66. Während die Hülse 32 geschliffen wird, wird das Glasbasismaterial 40 um die Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 gedreht. Wie in dem unteren Teil von 8 gezeigt ist, bewegt die Steuereinheit 60 das Schleifrad 30 derart, dass die Spur der Bewegung des Schleifrades 30 gegenüber dem Glasbasismaterial 40 eine Sinuskurve entsprechend der Zunahme der Größe der Drehung des Glasbasismaterials 40 zieht.
Um die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 mit der Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 in Ü bereinstimmung zu bringen, muss die Hülse 32 geschliffen werden, bis die Form und die Größe der durch die ausgezogene Linie gezeigten Hülse 32 die Form und die Größe der durch die strichlierte Linie gezeigten Zielhülse 34 erhält. Da die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 und die Position der Mitte des Glasbasismaterials 40 unterschiedlich sind, zieht die Mitte O₁ des Kerns 36 einen Kreis mit einem Radius X um die Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40, wenn das Glasbasismaterial 40 um die Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 gedreht wird.
Der zu schleifende Betrag der in 8 gezeigten Hülse 32 ist angenähert null in der Richtung etwa 45 Grad im Uhrzeigersinn gegenüber der Y-Achse. Der zu schleifende Betrag der Hülse 32 wird angenähert gleich dem maximalen Wert von 2X in der Richtung etwa 225 Grad im Uhrzeigersinn gegenüber der Y-Achse. Der zu schleifende Betrag der Hülse 32 wird wieder angenähert null in der Richtung etwa 45 Grad im Uhrzeigersinn gegenüber der Y-Achse, wenn sich das Glasbasismaterial 40 um eine vollständige Umdrehung gedreht hat.
Auf diese Weise ändert sich der zu schleifende Betrag der Hülse 32 periodisch gemäß der Größe der Drehung des Glasbasismaterials 40 um die Mitte O₂. In 8 entspricht die Drehung des Glasbasismaterials 40 um eine vollständige Umdrehung einer Periode der im unteren Teil von 8 gezeigten Spur der Bewegung des Schleifrades 30.
Daher bewegt die Steuereinheit 60 das Schleifrad 30 gegenüber dem Glasbasismaterial 40 so hin und her, dass die Sinuskurve, die die Spur der Bewegung des Schleifrades 30 zeigt, eine Periode zeichnet, wenn das Glasbasismaterial 40 in einer vollständigen Umdrehung um die Mitte O₂ gedreht wird. Die Steuereinheit 60 setzt auch die Amplitude 2X der Sinuskurve entsprechend der Größe der Exzentrizität X zwischen der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 und der Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40.
Weiterhin kann, wenn es schwierig ist, den Schleifvorgang der Hülse 32 während einer Umdrehung des Glasbasismaterials 40 zu beenden, die Steuereinheit 60 das Schleifrad 30 so bewegen, dass sich das Schleifrad 30 allmählich der Mitte O₂ der Hülse 32 für jede Umdrehung des Glasbasismaterials 40 annähert. Z. B. kann die Bewegung des Schleifrades 30 die Sinuskurve in der Weise zeichnen, dass sich der Wendepunkt der Sinuskurve mit fortschreitendem Schleifvorgang allmählich näher zu der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 hin bewegt.
Weiterhin können, wie in 6 gezeigt ist, die Werte der Zieldurchmesser TA-TG für jede der Position A-G in der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 unterschiedlich sein. Daher kann die Steuereinheit 60 die Amplitude 2X der Bewegung des Schleifrades 30 auf der Grundlage des Zieldurchmessers Tändern, wenn das Glasbasismaterial 40 entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 bewegt wird.
9A und 9B zeigen ein anderes Ausführungsbeispiel der Konfiguration der Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial. 9B zeigt eine Draufsicht auf die in 9A gezeigte Schleifvorrichtung für Glasbasismaterial. Die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial hat dieselbe Konfiguration wie die der in 3 gezeigten Schleifvorrichtung für Glasbasismaterial mit der Ausnahme, dass die in 9 gezeigte Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial mehrere Typen von Schleifrädern 30A, 30B und 30C hat.
Jedes der mehreren Schleifräder 30A, 30B und 30C hat Zähne, die jeweils eine unterschiedliche Rauheit haben. Durch Verwendung mehrerer Typen von Schleifrädern 30A, 30B und 30C kann die zum Schleifen der Hülse 32 benötigte Zeit stark verkürzt werden. Wie in 9A und 9B gezeigt ist, können die mehreren Typen von Schleifrädern 30A, 30B und 30C entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 angeordnet werden. Weiterhin können die mehreren Schleifräder 30 entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 parallel angeordnet werden, um die Schleifgeschwindigkeit zu erhöhen.
Die Schleifräder 30 können ein Schleifrad 30A mit groben Zähnen und ein Schleifrad 30C mit feinen Zähnen enthalten. Das Schleifrad 30B kann mit einer Rauheit zwischen den Schleifrädern 30A und 30C verwendet werden. Darüber hinaus sind die Typen der Rauheit nicht auf die drei Typen beschränkt, sondern mehr als drei Typen von Schleifrädern 30 können entsprechend der Art der Schleifarbeit verwendet werden.
Mehrere der Schleifräder 30A und mehrere der Schleifräder 30C können parallel entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 angeordnet sein. Als ein Beispiel für das Schleifrad 30 kann ein Diamantrad, welches ein Diamanten verwendendes Schleifrad 30 ist, verwendet werden. Auch kann ein Schleifrad 30 verwendet, das kubisches Bohrnitrit (CBN) verwendet.
Die Steuereinheit 60 der in 9A gezeigten Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial steuert die Bewegung jedes der mehreren Schleifräder 30A, 30B bzw. 30C auf der Grundlage des von der Bemessungseinheit 66 berechneten Zieldurchmessers T. Beispielsweise wählt die Steuereinheit 60 den Typ der Schleifräder 30A, 30B und 30C zum Schleifen der Hülse 32 gemäß der Größe der Exzentrizität X zwischen der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 und der Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40.
Die Steuereinheit 60 steuert die Bewegung der Schleifräder 30A–30C in der Weise, dass die Steuereinheit 60 die Hülse 32 schleift unter Verwendung des Schleifrades 30A für grobes Schleifen und die Hülse 32 schleift unter Verwendung des Schleifrades 30B für feines Schleifen und weiterhin die Hülse 32 schleift unter Verwendung des Schleifrades 30C für feinstes Schleifen.
Zuerst schleift die Steuereinheit 60 die Hülse 32 tief unter Verwendung des Schleifrades 30A mit groben Zähnen. Als zweites ändert die Steuereinheit 60 Schleifräder 30 vom Schleifrad 30A zum Schleifrad 30B, das feinere Zähne als das Schleifrad 30A hat, und die schleift die Hülse 32. Schließlich glättet die Steuereinheit 60 die Oberfläche der Hülse 32 unter Verwendung des Schleifrades 30C mit den feinsten Zähnen. Darüber hinaus kann die Steuereinheit 60 das grobe Schleifen und das feine Schleifen zur selben Zeit durchführen, indem die mehreren Schleifräder 30A, 30B und 30C zur selben Zeit verwendet werden.
Um ein Glasbasismaterial mit noch glatterer Oberfläche und einem genauen Kern/Hülse-Verhältnis zu erhalten, kann ein Polierschleifen auf dem Glasbasismaterial durchgeführt werden. Das Polierschleifen muss nicht durchgeführt werden unter Verwendung der mehreren Schleifräder 30. Ein einzelnes Schleifrad 30 kann verwendet werden, um das Polierschleifen durchzuführen. Weiterhin kann das Polierschleifen einmal oder mehrere Male je nach Erfordernis durchgeführt werden.
Das durch die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial nach der vorliegenden Erfindung geschliffene Glasbasismaterial 40 wird lang gezogen, um ein Vorformling zu sein. Dann wird der Vorformling in eine optische Faser gezogen.
Die durch Ziehen des Glasbasismaterials, das durch die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial nach der vorliegenden Erfindung geschliffen wurde, erhaltene optische Faser hat gute optische Eigenschaften. Insbesondere hat eine durch Ziehen des Glasbasismaterials, das durch die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial nach der vorliegenden Erfindung geschliffen wurde, erhaltene optische Einmodenfaser eine gute optische Eigenschaft wie eine gute Grenzfrequenz und eine gute Streuungseigenschaft.
Die durch Ziehen des Glasbasismaterials, das von der Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial nach der vorliegenden Erfindung geschliffen wurde, erhaltene optische Einmodenfaser bewirkt auch keinen Verbindungsverlust, wenn jedes Ende von zwei optischen Fasern miteinander verschmolzen und verbunden werden, um ein optisches Fasernetzwerk zu bilden.
(BEISPIEL)
Ein Quarzglas für eine optische Einmodenfaser mit einem Außendurchmesser von 25 mm und einer Länge von 1200 mm wurde als ein Kernteil 12 verwendet. Beide Enden des Kernteils 12 wurden mit den Blindstäben 10 verschweißt. Dann wurde das Kernteil 12 in die inner halb des Reaktionsofens 28 vorgesehenen Einspannvorrichtungen 80 eingesetzt, wie in 1 gezeigt ist. Als Nächstes wurde das Kernteil 12 durch den Motor 18 mit einer Geschwindigkeit von 40 U/min um die Achse gedreht.
Als Nächstes wurden 75 l/min Sauerstoffgas, 150 l/min Wasserstoffgas, 9 l/min Sauerstoffgas als ein Trägergas und 40 g/min SiCl₄ als ein Rohmaterialgas zu dem Brenner 20 geliefert. Ein Sauerstoff/Wasserstoff-Flammenbrenner vom Mehrrohrtyp wurde als Brenner 20 verwendet.
Weiterhin bewegte der Brennerbewegungsmotor 24 den Brenner 20 mit der Geschwindigkeit von 150 mm/min in einem Bereich von 1600 mm entlang der Brennerführungsstruktur 22 hin und her. Das Rohmaterialgas und das Verbrennungsgas, die von dem Brenner 20 ausgestoßen wurden, wurden mit durch die Flamme erzeugten Glasteilchen hydrolisiert. Die Glasteilchen, die durch Hydrolisieren von SiCl₄ durch die Flammen erzeugt wurden, würden auf dem Kernteil 12 akkumuliert. Das Abgas innerhalb des Reaktionsofens 28 wurde durch die Abgashaube 26 herausgeführt.
Die Herstellungsvorrichtung für poröses Glasbasismaterial erhöhte die zu dem Brenner 20 zugeführte Menge von Rohmaterialgas mit dem Fortschreiten der Akkumulation der Glasteilchen auf dem Kernteil 12. Vierundzwanzig Stunden, nachdem die Akkumulation der Glasteilchen begonnen hatte, wurde ein poröses Glasbasismaterial mit einem Außendurchmesser von 240 mm erhalten. 180 l/min Sauerstoffgas, 360 l/min Wasserstoffgas, 20 l/min Sauerstoffgas als Trägergas und 100 g/min SiCl₄ als Rohmaterialgas wurden kurz vor der Beendigung der Akkumulation der Glasteilchen zu dem Brenner 20 geliefert. Die durchschnittliche Akkumulationsgeschwindigkeit der auf dem Kernteil 12 akkumulierten Glasteilchen betrug 31 g/min.
Ein unebener Teil existierte wendelförmig um die Oberfläche des erhaltenen porösen Glasbasismaterials herum. Durch Einsetzen dieses porösen Glasbasismaterials in den Ofen und Dehydrieren und Sintern dieses porösen Glasbasismaterials wurde ein transparentes Glasbasismaterial 40 mit einem Außendurchmesser von 135 mm erhalten. Wenn die Oberfläche des Glasbasismaterials 40 mit dem bloßen Auge beobachtet wurde, verblieb ein unebener Teil wendelförmig auf der Oberfläche des Glasbasismaterials 40. Die maximale Tiefe des unebenen Teils betrug 1,05 mm.
Als Nächstes wurde das Glasbasismaterial 40 in die Einspannvorrichtungen 44A und 44B der Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial nach 3 eingesetzt. Dann wurde das Glasbasismaterial 40 durch Drehen der Einspannvorrichtungen 44A und 44B mittels des Rotors 90 um die Achse gedreht.
Die Messeinheit 62 maß die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 innerhalb des Glasbasismaterials 40 bei jeder der 50 Stellen entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40, während das Glasbasismaterial 40 gedreht wurde. Ein optisches Messinstrument, das ein polarisierendes Glas verwendete, wurde als eine Messeinheit 62 verwendet.
Als Nächstes berechnete die Bemessungseinheit 66 die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 innerhalb des Glasbasismaterials 40 im Wesentlichen kontinuierlich entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40. Die Bemessungseinheit 66 berechnete die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 für jede Stelle, die sich zwischen den Stellen befindet, an denen die Position des Kerns 36 gemessen wurde, entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 mit einer Schätzung unter Verwendung des Verfahrens der kleinsten Quadrate. Daher kann die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 im Wesentlichen kontinuierlich entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 erhalten werden durch die von der Messeinheit 62 durchgeführte Messung und die von der Bemessungseinheit 66 durchgeführte Berechnung.
Als Nächstes berechnet die Bemessungseinheit 66 den Zieldurchmesser T, dessen Mitte O₁ sich an der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 befindet, entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 in der Weise, dass die geschätzte Grenzwellenlänge der optischen Faser, die durch Ziehen des Glasbasismaterials 40 erhalten wird, gleich 1,27 um wird.
Die Bemessungseinheit 66 gab die berechneten Ergebnisse zu der Steuereinheit 60 aus. Die Steuereinheit 60 schliff die Hülse 32 auf der Grundlage der von der Messeinheit 62 gemessenen Position der Mitte O₁ des Kerns 36 und des von der Bemessungseinheit 66 berechneten Zieldurchmessers T.
Als ein Schleifrad 30A für grobes Schleifen wurde ein Diamantrad mit einer Grobheit von JIS (Japanischer Industriestandard) #60 verwendet. Die Steuereinheit 60 setzte die maximale Schleiftiefe für die Hülse 32 durch das Schleifrad 30A auf 0,75 mm. Weiterhin wurde als ein Schleifrad 30B ein Diamantrad mit einer Grobheit von JIS (Japanischer Industriestandard) #140 verwendet. Die Steuereinheit 60 setzte die maximale Schleiftiefe für die Hülse 32, die durch das Schleif rad 30B geschliffen wurde, auf 0,3 mm tiefer als die von dem Schleifrad 30A geschliffene Fläche der Hülse 32.
Weiterhin wurde als Schleifrad 30C ein Diamantrad mit einer Grobheit von JIS (Japanischer Industriestandard) #600 verwendet. Die Steuereinheit 60 setzte die maximale Schleiftiefe der von dem Schleifrad 30C geschliffenen Hülse 32 auf 0,05 mm tiefer als die von dem Schleifrad 30B geschliffene Fläche der Hülse 32.
Die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial schliff das Glasbasismaterial 40 einmal durch Bewegen des Glasbasismaterials 40 mit der Sendegeschwindigkeit von 50 mm/min und Bewegen der Schleifräder 30A– 30C hin und her zu der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 hin auf der Grundlage der Bemessung durch die Bemessungseinheit 66.
Die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial kühlte den geschliffenen Teil des Glasbasismaterials 40 mit Wasser, während die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial das Glasbasismaterial 40 schliff. Bei dem vorbeschriebenen Schleifvorgang schleift die Schleifvorrichtung 50 für Glasbasismaterial das Glasbasismaterial 40 in der Weise, dass der Durchmesser des Glasbasismaterials 40 gleich dem Zieldurchmesser T wird, dessen Mitte an der Position der Mitte O₁ des Kerns 36 ist, im Wesentlichen kontinuierlich entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40.
Die Oberfläche des Glasbasismaterials 40 wurde durch diesen Schleifvorgang im Wesentlichen glatt. Die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 gelangte im Wesentlichen in Übereinstimmung mit der Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40.
Als Nächstes bestimmte ähnlich wie bei dem vorbeschriebenen Schleifvorgang die Bemessungseinheit 66 die Endgröße des Glasbasismaterials 40 entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40. Die Steuereinheit 60 schliff das Glasbasismaterial 40 auf der Grundlage der Bemessung durch die Bemessungseinheit 66. Zu dieser Zeit wurde das Diamantrad mit einer Grobheit von JIS (Japanischer Industriestandard) #600 für das Schleifrad 30 verwendet. Die Steuereinheit 60 schliff das Glasbasismaterial 40 einmal mit der auf 0,05 mm gesetzten maximalen Schleiftiefe und der Sendegeschwindigkeit des Glasbasismaterials 40 von 50 mm/min. Die Tiefe des unebenen Teils auf der Oberfläche des durch dieses Schleifen erhaltenen Glasbasismaterials 40 betrug maximal 0,01 mm.
Ein Vorformling wurde durch Langziehen des durch den vorbeschriebenen Schleifvorgang erhaltenen Glasbasismaterials 40 mittels des elektrischen Ofens erhalten, so dass der Durchmesser des Vorformlings 45 mm betrug. Weiterhin wurde eine optische Faser mit einem Außendurchmesser von 125 um durch Ziehen des Vorformlings hergestellt.
Ein Verbindungsverlust dieser optischen Faser, die Exzentrizität des Kerns 36 und der Schwankungsbereich der Grenzwellenlänge λc entlang der Längsrichtung der optischen Faser wurden gemessen. Der Verbindungsverlust der optischen Faser wurde gemessen unter Verwendung des Verfahrens der optischen Zeitdomänen-Refraktometrie (OTDR). Die Exzentrizität des Kerns 36 wurde gemessen unter Verwendung einer Messvorrichtung für die optische Faserstruktur des MODELL 2400, hergestellt von Photon Kinetics Inc. Der Schwankungsbereich der Grenzwellenlänge λc wurde gemessen unter Verwendung einer Grenzwellenlängen-Messvorrichtung. ITU-T G650 wurde angewendet für das messen des Schwankungsbereichs der Grenzwellenlänge λc.
10 zeigt ein Ergebnis der Messung der vorbeschriebenen Gegenstände. Wie in 10 gezeigt, zeigt das Beispiel der vorliegenden Erfindung bessere Ergebnisse als die Ergebnisse, die durch das nachfolgend erläuterte vergleichende Beispiel erhalten wurden.
(VERGLEICHSBEISPIEL)
Zuerst wurden der Herstellungsprozess für poröses Glasbasismaterial und der Dehydrierungs- und Sinterprozess, die dieselben wie die beim Beispiel beschriebenen Waren, durchgeführt, um ein transparentes Glasbasismaterial 40 mit einem Außendurchmesser 135 mm zu erhalten. Die maximale Tiefe des unebenen Teils auf der Oberfläche des Glasbasismaterials betrug 1,03 mm.
Weiterhin wurde die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 innerhalb des Glasbasismaterials 40 für jede der 50 Stellen entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 gemessen.
Die Position der Mitte O₁ des Kerns 36 innerhalb des Glasbasismaterials 40 wurde entlang der Längsrichtung des Glasbasismaterials 40 anhand des Durchschnittswertes des gemessenen Ergebnisses geschätzt. Auch wurde die Endgröße des Glasbasismaterials 40 so bestimmt, dass die Grenzwellenlänge der aus diesem Glasbasismaterial erhaltenen optischen Faser 1,27 um betrug.
Als Nächstes wurde das Glasbasismaterial in die Schleifvorrichtung für Glasbasismaterial eingesetzt. Die Schleifvorrichtung für Glasbasismaterial schliff das Glasbasismaterial so, dass die Position der Mitte O₁ mit der Position der Mitte O₂ des Glasbasismaterials zusammenfiel. Jedoch wurde im Gegensatz zu dem Ausführungsbeispiel jedes Diamantrad nicht zu der Mitte O₂ des Glasbasismaterials 40 hin- und herbewegt, während das Schleifrad das Glasbasismaterial schliff. Daher behielt das Schleifrad eine konstante Position gegenüber dem Glasbasismaterial während des Schleifvorgangs.
Als Nächstes wurde ähnlich wie bei dem AUSFÜHRUNGSBEISPIEL die Endgröße des Glasbasismaterials für das durch den Schleifvorgang erhaltene Glasbasismaterial bestimmt, und das Glasbasismaterial wurde auf der Grundlage der bestimmten Endgröße geschliffen. Das Diamantrad mit einer Grobheit von JIS (Japanischer Industriestandard) #600 wurde zum Schleifen des Glasbasismaterials verwendet. Die Schleiftiefe wurde auf 0,05 mm gesetzt, und die Sendegeschwindigkeit des Glasbasismaterials wurde auf 50 mm/min gesetzt. Das Glasbasismaterial wurde entsprechend dieser Einstellung einmal geschliffen. Die Tiefe des unebenen Teils auf der Oberfläche des durch dieses Endschleifen erhaltenen Glasbasismaterials betrug maximal 0,01 mm.
Ein Vorformling wurde erhalten durch Langziehen des durch den vorbeschriebenen Schleifvorgang erhaltenen Glasbasismaterials mittels des elektrischen Ofens, so dass der Durchmesser des Vorformlings 45 mm betrug. Weiterhin wurde eine optische Faser mit einem Außendurchmesser von 125 um durch Ziehen dieses Vorformlings hergestellt.
Eine Verbindungsverlust dieser optischen Faser, die Exzentrizität des Kerns 36 und der Schwankungsbereich der Grenzwellenlänge λc entlang der Längsrichtung der optischen Faser wurden in ähnlicher Weise wie bei dem AUSFÜHRUNGSBEISPIEL gemessen. Wie in 10 gezeigt ist, waren der Verbindungsverlust, die Exzentrizität des Kerns 36 und der Schwankungsbereich der Grenzwellenlänge λc bei dem VERGLEICHSBEISPIEL größer als diejenigen bei dem BEISPIEL.
Wie aus der obigen Erläuterung ersichtlich ist, kann ein Glasbasismaterial mit einer glatten Oberfläche und einer ausgezeichneten Kernexzentrizität in einer kurzen Zeit entsprechend der vorliegenden Erfindung hergestellt werden. Daher hat die durch Ziehen des hergestellten Glasbasismaterials erhaltene optische Faser gute optische Eigenschaften. Insbesondere hat die durch Ziehen des nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel hergestellten Glasbasismaterials erhaltene optische Einmodenfaser einen geringen Verbindungsverlust, eine geringe Kernexzentrizität und eine gute Gleichförmigkeit der Grenzwellenlänge.
Obgleich die vorliegende Erfindung mittels beispielhafter Ausführungsbeispiele beschrieben wurde, ist darauf hinzuweisen, dass der Fachmann viele Änderungen und Ersetzungen durchführen kann, ohne den Bereich der vorliegenden Erfindung zu verlassen, die nur durch die angefügten Ansprüche definiert ist.

Claims

Vorrichtung zum Schleifen eines Materials (40) auf Glasbasis mit einem Kern (36) und einer Hülse (32), die ein Schleifrad (30) zum Schleifen der Hülse (32) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung weiterhin aufweist: eine Messeinheit (62) zum Messen einer Exzentrizität (X) zwischen einer Mittenposition (O₂) des Materials (40) auf Glasbasis und einer Mittenposition (O₁) des Kerns (36) in einer Richtung senkrecht zu einer Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis an mehreren Positionen (A–G) entlang einer Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis; eine Bemessungseinheit (66) zum Berechnen von Zieldurchmessern (T) des Materials (40) auf Glasbasis im Wesentlichen kontinuierlich in der Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis durch Berechnen der Zieldurchmesser (T), wobei eine Mittenposition des Zieldurchmessers (T) dieselbe wie die Mittenposition (O₁) des Kerns (36) für jede der mehreren Positionen (A–G) entlang einer Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis ist, so dass die Exzentrizität (X) im Wesentlichen null wird für jede der mehreren Positionen (A–G), an denen die Exzentrizität (X) durch die Messeinheit (62) gemessen wird; und eine Steuereinheit (60) zum Steuern des Schleifrades (30) für das Schleifen der Hülse (32) in der Weise, dass ein Durchmesser des Materials (40) auf Glasbasis der Zieldurchmesser (T) ist, dessen Mittenposition sich an der Mittenposition (O₁) des Kerns (36) befindet, im Wesentlichen kontinuierlich in der Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis auf der Grundlage der von der Bemessungseinheit (66) berechneten Zieldurchmesser (D).
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Bemessungseinheit (66) den Zieldurchmesser (T) im Wesentlichen kontinuierlich in Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis berechnet, indem der Zieldurchmesser (T) an einer Position zwischen den mehreren Positionen (A–G), an denen die Exzentrizität (X) durch die Messeinheit (62) gemessen wird, berechnet wird auf der Grundlage der an den mehreren Positionen (A–G) von der Messeinheit (62) gemessenen Exzentrizität (X).
Vorrichtung nach Anspruch 2, bei der die Bemessungseinheit (66) den Zieldurchmesser (T) an einer Position zwischen den mehreren Positionen (A–G) unter Verwendung des Verfahrens der kleinsten Quadrate berechnet.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Steuereinheit (60) die Hülse (32) schleift durch Vor- und Rückwärtsbewegen des Schleifrades (30) in der Richtung zu der Mitte (O₂) des Materials (40) auf Glasbasis hin.
Vorrichtung nach Anspruch 4, bei der die Steuereinheit (60) das Material (40) auf Glasbasis um die Achse des Materials (40) auf Glasbasis dreht und das Schleifrad (30) vor- und rückwärts bewegt zu der Mitte (O₂) des Materials (40) auf Glasbasis hin, derart, dass die Bewegung des Schleifrades (30) gegenüber dem Material (40) auf Glasbasis eine Sinuskurve mit einer Zunahme der Größe der Drehung des Materials (40) auf Glasbasis bildet.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der eine Anzahl der mehreren Positionen (A–G) zum Messen der Exzentrizität (X) in Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis im Wesentlichen mehr als zwanzig beträgt.
Vorrichtung nach Anspruch 2, worin die Bemessungseinheit (66) die Zieldurchmesser (T) an jeder mehreren Positionen (A–G) und der Positionen zwischen den mehreren Positionen (A–G) so berechnet, dass ein Verhältnis zwischen einem Durchmesser des Kerns (36) und einem Durchmesser des Materials (40) auf Glasbasis im Wesentlichen konstant in einer Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis wird.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der das Schleifrad (30) enthält: ein Grobschleifrad (30A) mit einer groben Oberfläche; ein Feinschleifrad (30C) mit einer feinen Oberfläche; wobei die Steuereinheit (60) die Hülse (32) mit dem Feinschleifrad (30C) nach dem Schleifen der Hülse (32) durch das Grobschleifrad (30A) schleift.
Vorrichtung nach Anspruch 1, weiterhin aufweisend mehrere Schleifräder (30), wobei die Schleifräder (30) entlang einer Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis parallel angeordnet sind.
Verfahren zum Herstellen eines Materials (40) auf Glasbasis mit einem Kern und einer Hülse (32), welches aufweist: Akkumulieren von Glasteilchen um ein Kernglied (12), das der Kern (36) wird, um ein poröses Material (16) auf Glasbasis zu bilden; Dehydratisieren und Sintern des porösen Materials (16) auf Glasbasis, um das Material (40) auf Glasbasis zu bilden, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiterhin aufweist: Messen einer Exzentrizität (X) zwischen einer Mittenposition (O₂) des Materials (40) auf Glasbasis und einer Mittenposition (O₁) des Kerns (36) in einer Richtung senkrecht zu einer Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis an mehreren Positionen (A–G) in Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis; Berechnen von Zieldurchmessern (T) des Materials (40) auf Glasbasis im Wesentlichen kontinuierlich in Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis durch Berechnen der Zieldurchmesser (T), wobei eine Mittenposition des Zieldurchmessers (T) dieselbe wie die Mittenposition (O₁) des Kerns (36) für jede der mehreren Positionen (A–G) entlang einer Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis ist, derart, dass die Exzentrizität (X) im Wesentlichen null wird für jede der mehreren Positionen (A–G), an denen die Exzentrizität (X) durch den Messvorgang gemessen wird; und Schleifen der Hülse (32) mit einem Schleifrad (30) in der Weise, dass ein Durchmesser des Materials (40) auf Glasbasis der Zieldurchmesser (T) ist, dessen Mittenposition sich an der Mittenposition (O₁) des Kerns (36) befindet, im Wesentlichen kontinuierlich entlang der Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis auf der Grundlage der Zieldurchmesser (T), die im Wesentlichen kontinuierlich entlang der Längsrich tung des Materials (40) auf Glasbasis berechnet wurden.
Verfahren nach Anspruch 10, bei dem der Berechnungsvorgang den Zieldurchmesser (T) im Wesentlichen kontinuierlich entlang der Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis berechnet, indem der Zieldurchmesser (T) an Positionen zwischen den mehreren Positionen (A–G), an denen die Exzentrizität (X) durch den Messvorgang gemessen wird, berechnet wird auf der Grundlage der durch den Messvorgang an den mehreren Positionen (A–G) gemessenen Exzentrizität (X).
Verfahren nach Anspruch 11, bei dem der Berechnungsvorgang den Zieldurchmesser (T) an Positionen zwischen den mehreren Positionen (A–G) unter Verwendung des Verfahrens der kleinsten Quadrate berechnet.
Verfahren nach Anspruch 10, bei dem der Schleifvorgang die Hülse (32) durch Hin- und Herbewegung des Schleifrades (30) in der Richtung zu der Mitte (O₂) des Materials (40) auf Glasbasis hin schleift.
Verfahren nach Anspruch 13, bei dem der Schleifvorgang das Material (40) auf Glasbasis um die Achse des Materials (40) auf Glasbasis dreht und das Schleifrad (30) hin- und herbewegt zu der Mitte (O₂) des Materials (40) auf Glasbasis hin, derart, dass die Bewegung des Schleifrades (30) gegenüber dem Material (40) auf Glasbasis eine Sinuskurve mit einer Zunahme einer Größe de r Drehung des Materials (40) auf Glasbasis bildet.
Verfahren nach Anspruch 10, bei dem der Messvorgang die Exzentrizität (X) entlang einer Längs richtung des Materials (40) auf Glasbasis an mehr als zwanzig Stellen entlang einer Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis misst.
Verfahren nach Anspruch 10, bei dem der Berechnungsvorgang die Zieldurchmesser (T) an jeder der mehreren Positionen (A–G) und der Positionen zwischen den mehreren Positionen (A–G) so berechnet, dass ein Verhältnis zwischen einem Durchmesser des Kerns (36) und einem Durchmesser des Materials (40) auf Glasbasis im Wesentlichen konstant entlang einer Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis wird.
Verfahren nach Anspruch 13, bei dem der Schleifvorgang die Hülse (32) mit einem Feinschleifrad (30C), das eine feine Oberfläche hat, schleift nach dem Schleifen der Hülse (32) mit einem Grobschleifrad (30A), das eine grobe Oberfläche hat.
Verfahren nach Anspruch 13, bei dem der Schleifvorgang die Hülse (32) unter Verwendung mehrerer Schleifräder (30) schleift, die entlang einer Längsrichtung des Materials (40) auf Glasbasis parallel angeordnet sind.