-
Die
Erfindung betrifft den Bereich des Druckens und noch spezieller
die Druckplatten, die insbesondere für flexographisches oder typographisches
Drucken verwendet werden.
-
Solche
Druckplatten sind dazu bestimmt, auf einen Trägerzylinder einer Druckmaschine
angebracht zu werden. Dies ist beispielsweise bei der in der Patentschrift
US 5 906 909 offenbarten
Platte der Fall.
-
Man
kennt zahlreiche Druckplatten, die eine auf einem Träger angebrachte
Photopolymerschicht umfassen, wobei es sich im Allgemeinen um einen Polyesterfilm
handelt. Ferner ist die Photopolymerschicht auf ihrer anderen Seite
mit einem Schutzfilm überzogen.
-
Vor
Verwendung der Druckplatte wird der Schutzfilm abgezogen, und die
Photopolymerschicht wird zur Aufnahme des Druckbilds entwickelt.
Diese Entwicklung besteht darin, die Photopolymerschicht durch eine
Maske UV-Licht auszusetzen, wobei die nicht ausgesetzten Bereiche
der Photopolymerschicht sodann mit einem Lösungsmittel entfernt werden.
Man erhält
folglich eine Schicht mit Erhöhungen, die
eine Vervielfältigung
des Bildes ermöglicht.
-
Die
aus dem Stand der Technik bekannten Druckplatten werden in Form
von Folien mit vorgegebenem Format bereit gestellt.
-
Diese
Darstellung in Folien erweist sich aufgrund des Aufeinanderstapelns
der starren Trägerschicht
(im Sinne von nicht dehnbar), der Photopolymerschicht und der ebenfalls
nicht dehnbaren Schutzschicht, die einen starren Biegekomplex bildet,
als notwendig. Sie ist ebenfalls auf das Herstellungsverfahren dieser
Platten zurückzuführen. Es
besteht in der Tat darin, die Photopolymerschicht zwischen zwei
Zylindern zu extrudieren, was die sofortige Erzeugung einer starren
Schicht zur Folge hat.
-
Diese
Darstellung hat erhebliche Verluste von mindestens 10% zur Folge,
wenn die Drucker die Platten vor ihrer Montage auf dem Trägerzylinder
einer Druckmaschine auf das Druckformat zuschneiden.
-
Diese
Verluste belasten die Kosten der Druckplatten.
-
Zudem
besteht bei den in Folien vorliegenden Platten die Gefahr, dass
sie insbesondere an der Oberfläche
aufgrund falscher Handhabung bei ihrem Transport und ihrer Lagerung
beschädigt
werden.
-
Aus
diesem Grund haben die Hersteller von Druckplatten kostspielige
und sperrige Verpackungen entwickelt, die oftmals Kartons mit unterschiedlichen
Dicken sowie Schaumstoffe zum Schutz der darin enthaltenen Druckplatten
umfassen. Des Weiteren muss für
jedes besondere Format der Druckplatten eine spezielle Verpackung
konzipiert werden, was wiederum den zur Lagerung dieser Verpackungen
nötigen
Platz noch steigert.
-
Schließlich werden
die Druckplatten vor ihrer Verpackung oder Verwendung in Abhängigkeit
ihrer Abmessungen und ihrer Dicke in verschiedenen Fächern gelagert.
Dies nimmt besonders viel Platz auf dem Boden ein, insofern als
im Allgemeinen mindestens zwanzig Platten mit unterschiedlicher
Dicke und Größe verfügbar sein
müssen.
-
Wie
in der Patentschrift
EP 0905564 wurde in
Betracht gezogen, die Platte in Rollenform zu lagern.
-
Die
Erfindung schlägt
ein Verfahren zur Herstellung einer rollenförmigen Platte vor, wie in Anspruch
1 definiert, und eine rollenförmige
Platte, wie in Anspruch 8 definiert. Weitere erfindungsgemäße Merkmale
werden in den Unteransprüchen
aufgeführt.
-
Die
Erfindung wird besser verstanden und weitere Aufgaben, Vorteile
und Merkmale davon erscheinen klarer bei Durchsicht der folgenden
Beschreibung, die in Bezug auf die angehängten Zeichnungen gemacht wurde.
Es zeigen:
-
die 1 schematisch
eine Vorrichtung, die die Durchführung
einer ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglicht;
-
die 2 einen
Querschnitt einer rollenförmigen
Druckplatte, die durch das unter Bezug auf die 1 beschriebene
Verfahren erhalten wurde;
-
die 3 eine
schematische Ansicht einer Vorrichtung ist, die die Durchführung einer
zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglicht;
-
die 4 einen
Querschnitt einer rollenförmigen
Druckplatte, die durch das unter Bezug auf die 3 beschriebene
Verfahren erhalten wurde;
-
die 5 schematisch
eine weitere Vorrichtung, die die Durchführung der ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens
ermöglicht
und
-
die 6 schematisch
eine weitere Vorrichtung, die die Durchführung der zweiten Variante
des erfindungsgemäßen Verfahrens
ermöglicht.
-
Es
wird zunächst
auf die 1 Bezug genommen, in der das
Bezugszeichen 1 einen Bandförderer oder ein geeignetes
Mittel zur Unterstützung und
zum Transport zeigt, auf dem ein Schutzfilm 2 aufgebracht
ist. Dieser Schutzfilm wird von einer Versorgungsrolle 21 aus
versorgt und wird bis zum Förderer 1 mittels
einer zweiten Rolle 22 geführt. Der Umlauf des Schutzfilms
wird durch den Pfeil F1 schematisch dargestellt.
-
Auf
diesem Schutzfilm 2 ist mittels geeigneter Mittel 30 eine
Photopolymerschicht 3 extrudiert.
-
Selbstverständlich ist
das erfindungsgemäße Verfahren
nicht auf diese Ausführungsform
der Photopolymerschicht, die ebenfalls durch andere Mittel und insbesondere
durch Beschichtung erhalten werden kann, beschränkt.
-
Der
Schutzfilm 2 und die Photopolymerschicht 3 werden
durch den Förderer 1 gemäß einer durch
den Pfeil F2 schematisch dargestellten Übersetzungsbewegung verlagert.
-
Der
Schutzfilm und die Photopolymerschicht durchlaufen sodann die Wärmemittel 31 vom
Typ Infrarot, deren Funktion es ist, die Photopolymerschicht leicht
zu erwärmen,
um sie haftbarer zu machen.
-
Diese
Mittel 31 sind nicht zwangsläufig vorgesehen, aber sie ermöglichen
es, die äußere Oberfläche der
Photopolymerschicht zu reaktivieren, was wiederum ihre Fixierung
auf der nun beschriebenen Trägerschicht 4 begünstigt.
-
Diese
Trägerschicht 4 stammt
von einer Versorgungsrolle 41. Auf der Rolle 41 ist
die Trägerschicht 4 mit
einem Silikonfilm 42 versehen, der von der Trägerschicht
abgezogen, von der Rolle 44 geleitet und auf einen geeigneten
Träger 45 aufgewickelt wird.
Der Umlauf der Silikonfolie 42 wird durch den Pfeil F3
schematisch dargestellt.
-
Die
Trägerschicht 4 wird,
was sie betrifft, durch Leitmittel 43 bis zum oberen Teil
einer Laufrolle 5 geleitet. Die Verlagerung der Trägerfolie 4 wird durch
den Pfeil F4 gezeigt.
-
Im
oberen Teil der Laufrolle 5 kommt die Trägerschicht 4 in
Kontakt mit der auf dem Schutzfilm 2 angebrachten Photopolymerschicht 3.
-
Bevorzugt
umfasst die Trägerschicht 4 auf ihrer
Oberfläche
gegenüber
der Photopolymerschicht eine Schicht 40 aus druckempfindlichem
Haftmaterial.
-
Somit
ist die Trägerschicht 4 dank
des Drucks, der durch die im oberen Teil der Laufrolle 5 vorgesehene
Rolle 50 ausgeübt
wird, gut auf der Photopolymerschicht 3 fixiert.
-
Diese
Fixierung wird durch eine leichte Erwärmung der Trägerschicht 4 begünstigt,
die beispielsweise durch Mittel zur Infraroterwärmung 46 erzielt wird.
-
Selbstverständlich ist
das erfindungsgemäße Verfahren
nicht auf dieses Verfahren zur Durchführung beschränkt und
die Fixierung zwischen der Photopolymerschicht und der Trägerschicht
könnte durch
andere Mittel erzielt werden, wie UV-spezialisierte Haftmittel.
-
Je
nach Beschaffenheit der durch den Schutzfilm 2, die Photopolymerschicht 3 und
die Trägerschicht 4 gebildeten
Gesamtheit wird diese Gesamtheit auf die Laufrolle 5 aufgewickelt.
-
Die
somit erhaltene rollenförmige
Druckplatte ist mit Bezug auf die 2 beschrieben.
-
Man
kann ebenfalls vermerken, dass der Schutzfilm 2 auf seiner
Oberfläche,
die dazu bestimmt ist, mit der Photopolymerschicht 3 in
Kontakt zu stehen, eine Schicht 20 aus nicht haftendem
Material, für
gewöhnlich „Gleitfilm" genannt, umfassen kann.
-
Wie
vorstehend gezeigt, wird der Schutzfilm vor Entwicklung der Photopolymerschicht
von der Druckplatte abgezogen.
-
Diese
Entwicklung wird im Allgemeinen durchgeführt, indem auf der Photopolymerschicht eine
Maske oder ein Negativ angeordnet wird. Diese Schicht ist leicht
haftend. Es ist daher nicht immer einfach, die Maske nach ihrer
Positionierung von der Photopolymerschicht zu entfernen, beispielsweise um
ihre Position zu korrigieren.
-
Daher
ist diese Schicht aus nicht haftendem Material im Allgemeinen auf
dem Schutzfilm vorgesehen. Diese Schicht aus nicht haftendem Material bleibt
nach dem Abziehen des Schutzfilms auf der Photopolymerschicht fixiert.
Sie erleichtert anschließend
das Zurückziehen
der Maske von der Photopolymerschicht, bei der sie sich als nützlich erweist.
-
Ferner
ist bei dem soeben beschriebenen Verfahren die erste Schicht, auf
der die Photopolymerschicht gebildet ist, der Schutzfilm 2,
während
die zweite Schicht, die anschließend auf der Photopolymerschicht
fixiert wird, die Trägerschicht 4 ist.
-
Selbstverständlich ist
die Erfindung nicht auf diese Art der Durchführung beschränkt und
die Photopolymerschicht 3 könnte auf der Trägerschicht 4 gebildet
sein, wobei bei der Aufwicklung des Ganzen der Schutzfilm 2 somit
auf der Oberfläche
der Photopolymerschicht gegenüber
der Trägerschicht
aufgebracht ist.
-
Dies
ist die in der 5 gezeigte Art der Durchführung, die
eine Variante der in der 1 gezeigten Vorrichtung darstellt.
-
Diese
Vorrichtung umfasst einen Träger 6 für die sich
bildende Rolle 60 und einen Zylinder 8, der die
Trägerschicht 4 leitet,
die mit einer Schicht 40 aus Haftmaterial versehen ist.
Der Träger 6 und
der Zylinder 8 drehen sich in entgegengesetzte Richtung.
-
Somit
wird die Photopolymerschicht durch die Mittel 30 extrudiert.
Anschließend
bildet sich auf der Photopolymerschicht 3 einerseits auf
der inneren Seite der Rolle 60 der Schutzfilm 2 mit
einer Schicht 20 aus nicht haftendem Material und andererseits
auf der äußeren Seite
der Rolle 60 die Trägerschicht 4.
-
Die überlagerten
Schichten 2, 20, 3, 40 und 4 verlaufen
zwischen dem Zylinder 8 und der Rolle 60 und wickeln
sich schlussendlich auf der sich bildenden Rolle auf.
-
Weitere
Vorrichtungen, die es ermöglichen, eine
rollenförmige
Platte zu erhalten, wie in der 2 gezeigt,
können
selbstverständlich
in Betracht gezogen werden.
-
Es
wird nun auf die 2 Bezug genommen, die eine erfindungsgemäße rollenförmige Druckplatte in
Achsenquerschnitt zeigt, die durch das unter Bezug auf die 1 oder
auf die 5 beschriebene Verfahren erhalten
wird.
-
Diese
Druckplatte besteht daher aus vier aufeinanderfolgenden Schichten,
die sich nacheinander zusammensetzen, beginnend bei dem Träger 6 der Rolle,
dem Schutzfilm 2, der Schicht aus nicht haftendem Material 20,
der Photopolymerschicht 3, der Schicht aus Haftmaterial 40 und
der Trägerschicht 4. Das
Muster, das aus diesen fünf
Schichten besteht, wiederholt sich in der gesamten Rolle gemäß ihrem Durchmesser.
-
Selbstverständlich kann
die Aufwicklung der verschiedenen Schichten in entgegengesetzter
Richtung ausgeführt
werden, wobei die Schicht 4 dann in Kontakt mit dem Träger 6 steht.
-
Somit
stehen bei der erhaltenen Druckplatte der Schutzfilm 2 und
die Trägerschicht 4 in
Kontakt.
-
Wie
vorstehend erklärt,
ist die Erfindung nicht beschränkt
auf eine diese fünf
Schichten umfassende Druckplatte. Im Speziellen können die
Schicht aus nicht haftendem Material und/oder die Schicht aus Haftmaterial
weggelassen werden. Ferner können
vor der Fixierung der letzten Schicht, der Trägerschicht 4 oder
des Schutzfilms 2 weitere Schichten auf die Photopolymerschicht
aufgebracht werden. Man kann insbesondere in Betracht ziehen, eine Schicht
aus komprimierbarem Material auf der Photopolymerschicht 3 aufzubringen.
Diese komprimierbare Schicht könnte
ebenfalls vorab auf die Trägerschicht 4 aufgebracht
werden, bevor diese mit dieser komprimierbaren Schicht versehene
Trägerschicht 4 mit
der Photopolymerschicht 3 in Kontakt gebracht wird.
-
Man
kann ebenfalls weitere Schichten in Betracht ziehen, wie digitale
Schichten oder Kontrastschichten, die die Übertragung von Druckfarbe verbessern,
oder passende Kombinationen dieser Schichten.
-
Ferner
ist im klassischen Sinn der Schutzfilm ein Polyesterfilm, während die
Schicht aus nicht haftendem Material herkömmlicherweise aus Polyamid oder
aus Zellulose besteht.
-
Die
haftende Beschichtung 40 der Schicht 4 kann insbesondere
mit einem druckempfindlichen Haftmittel oder einem spezialisierten
UV-empfindlichen Haftmittel umgesetzt werden, während die Trägerschicht 4 beispielsweise
aus Polyester besteht.
-
Es
wird nun auf die 3 Bezug genommen, die eine Vorrichtung
darstellt, die die Durchführung einer
zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglicht.
-
Auf
dem Bandförderer 1 ist
eine Trägerschicht 4 aufgebracht.
-
Diese
Trägerschicht
wird ausgehend von einer Versorgungsrolle 41 versorgt,
und sie wird durch eine zweite Rolle 43 bis zum Förderer 1 geführt. Der Umlauf
der Trägerschicht
wird durch den Pfeil F5 schematisch dargestellt.
-
In
dem dargestellten Beispiel umfasst die Trägerschicht 4 auf ihrer
Oberfläche,
die dazu bestimmt ist, mit dem Förderer 1 in
Kontakt zu stehen, und nacheinander eine druckempfindliche Schicht 40 aus
Haftmaterial, in Kontakt mit der Trägerschicht selbst, und eine
Schutzfolie 42 aus Silikon, die auf diese Schicht aus Haftmaterial
aufgebracht ist.
-
Auf
dieser Trägerschicht 4 wird,
auf der Seite gegenüber
der Schichten 40 und 42, durch geeignete Mittel 30 eine
Photopolymerschicht 3 extrudiert.
-
Wie
vorstehend aufgezeigt, ist das erfindungsgemäße Verfahren nicht auf diese
Ausführungsform
der Photopolymerschicht beschränkt,
die durch jedes andere Mittel und insbesondere durch Beschichtung
erhalten werden kann.
-
Vorzugsweise
umfasst die Trägerschicht 4 auf
ihrer Oberfläche
gegenüber
der Schichten 40 und 42 eine Schicht aus nicht
haftendem Material 48.
-
Nach
Ablage der Photopolymerschicht 3 werden die Trägerschicht 4 und
diese Schicht 3 durch den Förderer 1 gemäß einer Übersetzungsbewegung verlagert,
die durch den Pfeil F6 schematisch dargestellt ist.
-
Die
Trägerschicht 4 und
die Photopolymerschicht 3 durchlaufen sodann Mittel zur
Erwärmung 31 vom
Typ Infrarot, deren Funktion immer ist, die Photopolymerschicht
leicht zu erwärmen,
um sie haftbarer zu machen.
-
Wie
vorstehend unter Bezug auf die 1 angezeigt,
sind diese Mittel zur Erwärmung
nicht zwangsläufig
vorgesehen, allerdings ermöglichen
sie es, die äußere Oberfläche der
Photopolymerschicht zu reaktivieren. Dies begünstigt ihre Fixierung auf der bei
der Aufwicklung entstehenden Trägerschicht 4, wie
nun beschrieben wird.
-
Bevor
die Trägerschicht
und die Photopolymerschicht auf der Laufrolle 5 ankommen,
wird der Silikonfilm 42 von der Trägerschicht 4 abgezogen.
Er wird von der Rolle 44 geleitet und auf einen geeigneten
Träger 45 aufgewickelt.
Der Umlauf der Silikonfolie 42 ist durch den Pfeil F7 schematisch
dargestellt.
-
Somit
ist dies das aus der Photopolymerschicht 3 und der Trägerschicht 4 bestehende
Ganze, mit ihrer Schicht 40 aus Haftmaterial auf der Oberfläche, das
am oberen Teil der Laufrolle 5 ankommt.
-
Nachdem
dieses Ganze mit einer kompletten Drehung auf die Laufrolle 5 aufgewickelt
worden ist, kommt die haftende Beschichtungsschicht 40 der Trägerschicht
in Kontakt mit der vorher aufgewickelten Photopolymerschicht 3.
-
Dank
des Druckes, der durch die im oberen Teil der Laufrolle 5 vorgesehenen
Rolle 50 ausgeübt wird,
ist die Trägerschicht 4 gut
auf der Photopolymerschicht 3 fixiert, insbesondere wenn
das Haftmaterial der Schicht 40 druckempfindlich ist.
-
Es
wird nun auf die 4 Bezug genommen, die eine erfindungsgemäße rollenförmige Druckplatte in
Achsenquerschnitt zeigt, die durch das unter Bezug auf die 3 beschriebene
Verfahren erhalten wurde.
-
Diese
Druckplatte besteht folglich aus vier aufeinanderfolgenden Schichten,
die sich nacheinander zusammensetzen, angefangen bei dem Träger 7 der
Rolle, der Schicht aus Haftmaterial 40, der Trägerschicht 4,
der Schicht aus nicht haftendem Material 48 und der Photopolymerschicht 3.
Dieses Muster wiederholt sich in der gesamten Rolle gemäß ihrem Durchmesser.
-
Somit
ist bei der erhaltenen Druckplatte die Photopolymerschicht 3 auf
der Trägerschicht 4 fixiert, die
direkt auf ihr aufgewickelt ist, hier mit Hilfe der Schicht 40 aus
Haftmaterial.
-
Somit
spielt bei dieser Druckplatte die Trägerschicht 4 ebenfalls
die Rolle eines Schutzfilms der Photopolymerschicht 3.
-
Diese
Druckplatte sowie das entsprechende Herstellungsverfahren weisen
daher den Vorteil auf, eine der beiden Schichten, die klassischerweise
auf beiden Seiten der Photopolymerschicht vorgesehen ist, zu entfernen.
Dies senkt notwendigerweise die Kosten der Umsetzung der Druckplatte
und erleichtert ihre Aufwicklung.
-
Es
wird nun auf die 6 Bezug genommen, die eine Variante
der Vorrichtung zeigt, die in der 3 gezeigt
ist.
-
Diese
Vorrichtung umfasst einen Träger 7 für die sich
bildende Rolle 70 und einen Zylinder 9, der die
Trägerschicht 4 leitet,
die auf einer Seite mit einer Schicht aus nicht haftendem Material 48 und
auf der anderen Seite mit einer Schicht aus Haftmaterial 40 versehen
ist.
-
Der
Träger 7 und
der Zylinder 9 drehen sich in entgegengesetzte Richtung.
-
Die
Photopolymerschicht 3 wird durch die Mittel 30 extrudiert.
-
Die
Trägerschicht 4 selbst
wird auf ihrer Oberfläche
aufgetragen, die sich nach außen
von der Rolle 70 hin erstreckt, wobei die Schicht 48 direkt
mit der Schicht 3 in Kontakt steht.
-
Die überlagerten
Schichten 40, 4, 48 und 3 verlaufen
zwischen der Rolle 70 und dem Zylinder 9, wobei
sie einen Kalander bilden, und wickeln sich schließlich auf
der sich bildenden Rolle auf.
-
Die
Photopolymerschicht 3 ist demnach auf der genau vor ihr
aufgewickelten Trägerschicht 4 fixiert,
hier durch die Schicht 40.
-
Die
erhaltene Rolle 70 umfasst die gleichen Schichten, wie
die in der 4 gezeigte Rolle, allerdings
in einer umgekehrten Reihenfolge mit Bezug auf den Träger 7.
Die vier Schichten sind tatsächlich nach
dem folgenden Muster angeordnet, angefangen beim Träger 7 der
Rolle: die Photopolymerschicht 3, die Schicht aus nicht
haftendem Material 48, die Trägerschicht 4 und die
Schicht aus Haftmaterial 40.
-
Wie
vorstehend gezeigt, ist die Erfindung nicht auf diese Druckplatte
beschränkt,
die vier aufeinanderfolgende Schichten umfasst. Insbesondere könnten die
Schicht aus nicht haftendem Material und/oder die Schicht aus Haftmaterial
weggelassen werden. Ferner könnten
weitere Schichten vor ihrer Aufwicklung auf die Laufrolle 5 auf
der Photopolymerschicht aufgebracht werden.
-
In
jedem Fall kann durch die Erfindung im Gegensatz zu klassischen
Verfahren eine rollenförmige
Druckplatte erhalten werden.
-
Diese
rollenförmige
Darstellung ermöglicht es,
die Verluste beim Zuschneiden der Druckplatten einzuschränken. Tatsächlich kann
der Benutzer die Platte in der gewünschten Länge zuschneiden, was eine Materialersparnis
von mindestens 10% zur Folge hat.
-
Des
Weiteren ist die erfindungsgemäße Druckplatte
auf eine kompaktere Art und Weise gelagert. Dies verringert den
beim Benutzer erforderlichen Platz zur Lagerung der Druckplatten
vor ihrer Entwicklung beträchtlich
und vermindert ebenfalls deutlich die Verpackungskosten für den Transport dieser
rollenförmigen
Druckplatten und daher die Transportkosten selbst.
-
Die
Verminderung des Umfangs und des Gewichts der Verpackung, die bei
der Konditionierung dieser Platten notwendig ist, ermöglicht ebenfalls eine
Verminderung der zu beseitigenden Abfallmenge.
-
Ferner
ist die Platte dank ihrer Rollenform auf natürliche Art und Weise vor versehentlichen Kratzern
geschützt.
-
Schließlich umfasst
die Druckplatte in der zweiten Variante, die in der 4 gezeigt
ist, nur eine Trägerschicht,
die ebenfalls als Schutzfilm dient, was die Kosten der Platte weiterhin
senkt.
-
Die
Bezugszeichen, die nach den technischen Merkmalen in den Ansprüchen eingefügt sind, sollen
allein das Verständnis
dieser Letzteren verbessern und nicht den Umfang einschränken.