DE60029655T2

DE60029655T2 - Herstellung von mit Peroxiden vulkanisierte Kautschukmischungen und Reifen mit mindestens einem Bestandteil hergestellt aus dieser Mischung

Info

Publication number: DE60029655T2
Application number: DE60029655T
Authority: DE
Inventors: Edward John Wadsworth Blok; Jr. Mark Leslie Copley Kralevich; Paul Harry Tallmadge Sandstrom; Larry Ashley Akron Gordon; James Edward Akron Taucher
Original assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Current assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Priority date: 1999-03-04
Filing date: 2000-02-23
Publication date: 2007-10-18
Anticipated expiration: 2020-02-24
Also published as: DE60029655D1; EP1033386B1; EP1033386A1; CA2296882A1; BR0000654A; JP2000265018A; US6300421B1

Description

Gebiet
Die Erfindung betrifft EPDM- und EPR-basierte Kautschukzusammensetzungen, die mit Peroxid zusammen mit einer spezifizierten Kombination von Schwefel- und Acrylat-Coagentien vulkanisiert werden. Die Erfindung betrifft weiter Gegenstände, die wenigstens eine Komponente daraus aufweisen.
Hintergrund
Verschiedene industrielle Produkte werden hergestellt, die wenigstens eine Komponente als eine Kautschukzusammensetzung aufweisen, welche auf einem EPDM- oder EPR-Kautschuk basiert ist.
Manchmal ist es erwünscht, die Aushärteeffizienz für die Peroxidaushärtung einer EPDM-basierten oder EPR- basierten Kautschukzusammensetzung zu verbessern, nämlich ein schnelleres Aushärtesystem für eine Verringerung der Aushärtezeit zu verschaffen, einhergehend mit einer geeigneten Verarbeitungssicherheit, oder Verarbeitung ohne Erzeugung anvulkanisierten Kautschuks.
In der Praxis werden Kautschukzusammensetzungen auf Basis von EPDM (Ethylen-Propylen-nichtkonjugiertes Dien-Terpolymer-Elastomere), sowie Kautschukzusammensetzungen auf Basis von gummiartigem Ethylen-Propylenpolymer (EPR) oft mit Peroxidaushärtemitteln und manchmal mit einer Kombination von Peroxid und einem Coagens, wie beispielsweise Schwefel- oder Acrylat-Coagens, ausgehärtet (vulkanisiert).
Es ist jedoch nicht ersichtlich, wo eine Kombination von Schwefel- und Acrylat-Coagentien zur Peroxidaushärtung von EPDM- oder EPR-Elastomeren in Erwägung gezogen wurde.
Es ist zu würdigen, dass Peroxidaushärtemittel freie Radikale für den EPDM- oder EPR-, je nachdem, Aushärtevorgang erzeugen, die zur Vernetzung des EPDM oder EPR mit Kohlenstoff-Kohlenstoff-Vernetzungen dienen. Einige Peroxidaushärtemittel fördern eine raschere Aushärtung von EPDM- und EPR-Kautschuken als andere.
Zur Peroxidaushärtung von EPDM- und EPR-Kautschuken werden während seiner peroxidbasierten Aushärtung gebildete freie Radikale typischerweise von einer kleinen Menge von Nebenreaktionen begleitet, wie beispielsweise Beta-Spaltung eines Teils des Kautschuks selbst, was die Molmasse des Polymers verringert und dazu neigt, physikalische Eigenschaften zu verschlechtern.
Um die Auswirkungen solcher Nebenreaktionen zu minimieren oder zu verzögern, kann ein Coagens in Kombination mit dem Peroxidaushärtemittel verwendet werden, um mit den während des Aushärtevorgangs gebildeten freien Radikalen zu reagieren und die besagten Radikale zu stabilisieren. Auf diese Weise neigt ein Coagens dazu, die totale Vernetzungseffizienz zu verbessern, wodurch es zu einer höheren Aushärterate und Aushärtezustand führt. Dies ist den Fachleuten in solcher Technik geläufig.
Verarbeitungssicherheit bezieht sich, für die Zwecke dieser Erfindung, auf das Verarbeiten einer Kautschukzusammensetzung mit herkömmlicher Kautschukmischapparatur bis zu Temperaturen von etwa 130°C, oder manchmal sogar bis zu etwa 150°C, für akzeptable Zeitspannen, ohne nennenswertes Anvulkanisieren der Kautschukzusammensetzung selbst. Der Begriff "Anvulkanisieren" bezieht sich auf vorzeitiges Aushärten der Kautschukzusammensetzung, während sie in dem vorgenannten Gummimischer, insbesondere in einem Innengummimischer, gemischt beziehungsweise verarbeitet wird. Der unerwünschte Aspekt des Anvulkanisierens oder Vor-Aushärtens von Kautschuk während seines Mischens in einem Innengummimischer ist den Fachleuten in solcher Technik geläufig.
Dementsprechend werden Peroxidaushärtemittel für EPDM- und EPR-Kautschuke oft gemäß ihrer Zerlegungsrate gewählt, nämlich ihrer Rate der Bildung freier Radikaler während der Aushärtung eines EPDM oder EPR.
Beispielsweise wenden Produktfertigungsvorgänge, die relativ rasche Aushärtezeiten, oder relativ kurze Formzeiten, erstreben, typischerweise Peroxidaushärtemittel mit einer relativ kurzen Halbwertszeit an, wie beispielsweise Diacylperoxide, obwohl solche Peroxide eine verringerte Verarbeitungssicherheit oder eine größere Neigung, zu einer anvulkanisierten Kautschukzusammensetzung zu führen, aufweisen können.
Andererseits weisen Peroxidaushärtemittel, die typischerweise langsamere Aushärtewerte zum Aushärten von EPDMs und EPMs aufweisen, wie beispielsweise Di-tert-Alkylperoxide, üblicherweise eine gute Prozesssicherheit oder Widerstand gegen Anvulkanisieren des EPDMs oder EPRs, je nachdem, auf, erfordern jedoch relativ lange Aushärtezeiten.
Eine Philosophie der Auswahl von Peroxidaushärtemitteln zum Ausbalancieren von Aushärtegeschwindigkeit mit der Eliminierung oder wenigstens Verringerung des Anvulkanisierens von EPDM- und EPR-Kautschukzusammensetzngen ist den Fachleuten in solcher Technik geläufig.
In der Praxis wird Schwefel manchmal als Coagens für die Peroxidaushärtung von EPDMs und EPRs verwendet, wie den Fachleuten in solcher Technik geläufig ist.
Andere manchmal als Additive für peroxidbasierte Aushärtesysteme für Kautschukzusammensetzungen verwendete Coagentien sind typischerweise polyfunktionelle Chemikalien, die gut mit freien Radikalen reagieren, welche durch das Peroxidaushärtesystem erzeugt werden. Solche Reaktion durch ein Coagens neigt dazu, die Nebenreaktionen von freien Radikalen zu verringern, die durch das Peroxidaushärtemittel während des Aushärtens des EPDM-Kautschuks erzeugt worden sind, einschließlich Kettenspaltung des Kautschuks selbst. In der Praxis werden solche Coagentien grundlegend zur Verbesserung sowohl der Aushärterate als auch des Aushärtezustands der Kautschukzusammensetzung verwendet.
EP-A-0504920 betrifft zum Teil die Verringerung von Anvulkanisierung organischer Peroxidaushärtung eines niedrig-ungesättigten Kautschuks durch Einschlüsse einer Mischung eines Hydrochinons und Schwefelbeschleunigers, die auch einen monomeren Allyl-, Methacryl-, Acryl- oder Dientyp von Coagens enthalten kann.
Beispiele der Anwendung von Schwefel und verschiedener Coagentien bei der Peroxidaushärtung von Polymeren findet sich beispielsweise in Rubber Chem. and Tech., Band 61, Seite 238 (1988) von R. C. Keller.
In einem Aspekt dieser Erfindung wird angestrebt, ein Verfahren zum merklichen Erhöhen einer Aushärterate für eine EPDM-basierte oder EPM-basierte Kautschukzusammensetzung zu verschaffen, während ihre Verarbeitbarkeit oder Anvulkanisiersicherheit im Wesentlichen behalten oder sogar verbessert wird.
In der Beschreibung dieser Erfindung bezieht sich der Begriff "ThK", wie hierin verwendet, und gemäß konventioneller Praxis, auf Teile eines jeweiligen Materials pro 100 Gewichtsanteile Kautschuk. In der hierin vorliegenden Beschreibung werden Kautschuk, Gummi und Elastomer austauschbar benutzt, wenn nicht anders vermeldet. Die Begriffe "aushärten", "vulkanisiert" und "vernetzt" werden auch austauschbar verwendet, wenn nicht anders vermeldet. Weiter werden die Begriffe "unausgehärtet", "unvulkanisiert" und "unvernetzt" austauschbar verwendet, um auf eine Kautschukzusammensetzung zu verweisen, die nicht ausgehärtet, vulkanisiert oder vernetzt" worden ist, wenn nicht anderweitig vermeldet.
Zusammenfassung und Praxis der Erfindung
In Übereinstimmung mit dieser Erfindung wird ein Prozess verschafft, der das Vermischen einer EPDM-basierten und/oder EPR-basierten Kautschukzusammensetzung mit einem Peroxidaushärtemittel zusammen mit einer Kombination von Schwefel- und Acrylat-Co-Aushärtemitteln umfasst, gefolgt vom Peroxidaushärten der Kautschukzusammensetzung auf einer erhöhten Temperatur.
Insbesondere wird ein Prozess zur Herstellung einer Zusammensetzung verschafft, umfassend

(A) Mischen, vorzugsweise auf einer Temperatur in einem Bereich von 100°C bis 130°C und auf Basis von 100 ThK Elastomer; (1) 10 bis 100, vorzugsweise 100, und alternativ 40 bis 80, ThK wenigstens eines niedrig-ungesättigten Kautschuks oder gesättigten Kautschuks, gewählt aus EPDM und EPR, und Null bis 90, vorzugsweise Null und alternativ 20 bis 60, ThK wenigstens eines hoch-ungesättigten Kautschuks, gewählt aus Homopolymeren und Copolymeren konjugierter Diene und Copolymeren wenigstens eines konjugierten Diens mit einer Vinylaromatenverbindung, gewählt aus Styrol und Alphamethylstyrol; (2) 20 bis 200, alternativ 90 bis 110, ThK partikelförmiger Verstärkung, gewählt aus wenigstens einem von Ton, Carbon Black und ausgefälltem Silika, vorzugsweise Ton und/oder Silika mit nur einer kleineren Menge, falls überhaupt, an Carbon Black; (3) 0,5 bis 10, alternativ 2 bis 6, ThK Peroxidaushärtemittel für besagten niedrig-ungesättigten Kautschuk bzw. Kautschuke; (4) 0,25 bis 10, alternativ 1,5 bis 5,5, ThK Acrylat-Co-Aushärtemittel, das homogen innerhalb des bzw. der besagten Elastomer(e) dispergiert ist, wobei besagtes Acrylat aus wenigstens einem von Monoacrylat-, Diacrylat-, Triacrylat-, Tetraacrylat-, Pentaacrylat- und Hexaacrylat-Co-Aushärtemitteln für Peroxidaushärtemittel, und Mischungen davon, gewählt ist; und (5) 0,05 bis 0,6, alternativ 0,2 bis 0,4, ThK elementarem Schwefel-Co-Aushärtemittel; wobei das Gewichtsverhältnis besagter Schwefel- und Acrylat-Co-Aushärtemittel zu besagtem Peroxidaushärtemittel in einem Bereich von 1:1 bis 1:30 liegt und das Gewichtsverhältnis besagten Acrylat-Co-Aushärtemittels zu besagtem Schwefel-Co-Aushärtemittel in einem Bereich von 2:1 bis 200:1 liegt, gefolgt von
(B) Erhitzen und Aushärten der hergestellten Zusammensetzung auf einer Temperatur in einem Bereich von 150°C bis 180°C.

Es ist somit erforderlich, dass das Acrylat-Co-Aushärtemittel deutlich in der Mehrheit der Schwefel- und Acrylat-Co-Aushärtemittel ist.
In weiterer Übereinstimmung mit dieser Erfindung wird ein Gegenstand verschafft, der wenigstens eine durch solchen Prozess hergestellte Komponente aufweist.
In zusätzlicher Übereinstimmung mit dieser Erfindung ist besagter Gegenstand ein industrieller Fertigungsgegenstand.
Insbesondere kann besagter industrieller Fertigungsgegenstand aus wenigstens einem von Riemen, Schläuchen, Abdichtungen, Dichtungen und elektrischen Vorrichtungen gewählt sein.
In zusätzlicher Übereinstimmung mit dieser Erfindung wird eine unausgehärtete Kautschukzusammensetzung auf Basis von EPDM und/oder EPR verschafft, welche aufweist, basiert auf 100 ThK Elastomer(en):

(1) 100 Gewichtsteilen (ThK) unvernetzten Elastomers bzw. Elastomeren, aufweisend (a) 10 bis 100, vorzugsweise 100, und alternativ 20 bis 60, ThK niedrig-ungesättigter Kautschuke, gewählt aus wenigstens einem von EPDM-Kautschuk und EPM-Kautschuk, und (b) Null bis 90, vorzugsweise Null und alternativ 40 bis 80, ThK wenigstens eines dienbasierten Kautschuks, gewählt aus Homopolymeren und Copolymeren konjugierter Diene und Copolymeren wenigstens eines konjugierten Diens mit einer Vinylaromatenverbindung, gewählt aus Styrol und Alphamethylstyrol;
(2) 20 bis 200, alternativ 90 bis 110, ThK partikelförmige Verstärkung, gewählt aus wenigstens einem von Ton, Carbon Black und ausgefälltem Silika, vorzugsweise Ton und/oder Silika mit einem kleineren Anteil, falls überhaupt, an Carbon Black;
(3) 0,5 bis 10, alternativ 2 bis 6, ThK wenigstens eines Peroxidaushärtemittels für besagtes EPDM und EPR;
(4) 0,25 bis 6, alternativ 1,5 bis 3,5, ThK einer Acrylatverbindung als ein Co-Aushärtemittel, das homogen innerhalb des bzw. der besagten Elastomer(e) dispergiert ist; wobei besagtes Acrylat aus wenigstens einem von Monoacrylat-, Diacrylat-, Triacrylat-, Tetraacrylat-, Pentaacrylat- und Hexaacrylat-Co-Aushärtemitteln für Peroxidaushärtemittel, und Mischungen davon, gewählt ist; und
(5) 0,05 bis 0,6, alternativ 0,2 bis 0,4, ThK elementares Schwefel-Co-Aushärtemittel; wobei das Gewichtsverhältnis besagter Schwefel- und Acrylat-Co-Aushärtemittel zu besagtem Peroxidaushärtemittel in einem Bereich von 1:1 bis 1:30 liegt und das Gewichtsverhältnis von Acrylat-Co-Aushärtemittel zu besagtem Schwefel-Co-Aushärtemittel in einem Bereich von 2:1 bis 200:1 liegt.

Die unausgehärtete Zusammensetzung wird typischerweise ausgehärtet durch Erhitzen auf eine erhöhte Temperatur, üblicherweise in einer geeigneten Form und typischerweise auf einer Temperatur in einem Bereich von 150°C bis 180°C.
In weiterer Übereinstimmung mit dieser Erfindung wird ein Gegenstand verschafft, welcher wenigstens eine Komponente aus solcher ausgehärteter Zusammensetzung aufweist.
In zusätzlicher Übereinstimmung mit dieser Erfindung ist besagter Gegenstand ein industrieller Fertigungsgegenstand.
Insbesondere kann besagter industrieller Fertigungsgegenstand aus wenigstens einem von Riemen, Schläuchen, Abdichtungen, Dichtungen und elektrischen Vorrichtungen gewählt sein.
In einem Aspekt dieser Erfindung ist vorzugsweise das niedrig-ungesättigte Elastomer EPDM unter Ausschluss von EPR.
In einem anderen Aspekt dieser Erfindung ist vorzugsweise das niedrig-ungesättigte Elastomer EPR unter Ausschluss von EPDM.
Peroxidaushärtemittel werden verwendet, um freie Radikale zu erzeugen, welche ihrerseits gewisse Elastomere und insbesondere EPDMs und EPRs vernetzen.
Repräsentativ für solche Peroxidaushärtemittelverbindungen sind beispielsweise Diacylperoxide, Acetylalkylsulfonylperoxide, Dialkylperoxydicarbonate, Tere-Alkylperoxyester, α,α'-(Tert-alkylperoxy)ketale, Dialkylperioxide, Di-tert-Alkylperoxide und Tert-Alkylhydroperoxide.
Repräsentative Beispiele von Dialkylperoxid-Aushärtemitteln sind Dicumylperoxid und 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan.
Repräsentative Beispiele von Diacylperoxid-Aushärtemitteln sind Dibenzoylperoxid und 2,4-Dichlorobenzylperoxid.
Bevorzugte Peroxidaushärtemittel sind Dicumylperoxid und 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, sowie α,α'-Bis(t-butylperoxy)-diisopropylbenzen.
Es ist ein signifikantes Merkmal dieser Erfindung, dass das Acrylat-Co-Aushärtemittel in Kombination mit einem elementaren Schwefel-Co-Aushärtemittel verwendet wird.
Repräsentativ für in Erwägung gezogene Monoacrylat-Co-Aushärtemittel sind beispielsweise Stearylacrylat, Stearylmethacrylat, Laurylacrylat, Laurylmethacrylat und Isodecylmethacrylat.
Repräsentativ für in Erwägung gezogene Diacrylat-Co-Aushärtemittel sind beispielsweise 1,4-Butandioldiacrylat, 1,4-Butandioldimethacrylat, Tetraethylenglycoldiacrylat, ethoxyliertes Bisphenol-A-diacrylat und ethoxyliertes Bisphenol-A-dimethacrylat.
Repräsentativ für in Erwägung gezogene Triacrylat-Co-Aushärtemittel sind beispielsweise Trimethylpropantriacrylat, Trimethylpropantrimethacrylat, Glyceroltriacrylat, Glyceroltrimethacrylat, Trimethylethantriacrylat, propoxyliertes Glyceroltriacrylat und ethoxyliertes Trimetholpropantriacrylat.
Repräsentativ für in Erwägung gezogene Tetraacrylat-Co-Aushärtemittel sind beispielsweise Pentaerythritoltetraacrylat, Pentaerythritoltetramethacrylat, Di-Trimethylolpropantetraacrylat und exothyliertes Pentaerythritoltetraacrylat.
Repräsentativ für in Erwägung gezogene Pentaacrylat-Co-Aushärtemittel sind beispielsweise Dipentaerythritolpentaacrylat und Pentaacrylatester.
Die EPDM- und EPR-Kautschuke sind EPDM- und EPR-Kautschuke in herkömmlichem Sinn. Daher ist der EPDM-Kautschuk ein Terpolymer von Ethylen, Propylen und einer kleinen, oder kleineren, Menge nichtkonjugierten Diens. Der EPR-Kautschuk (der manchmal als ein "EPM"-Kautschuk bezeichnet sein könnte) ist ein Copolymer von Ethylen und Propylen. Dementsprechend denkt man an das EPDM herkömmlich als an einen relativ niedrig-ungesättigten Kautschuk (niedrige Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungsungesättigtheit). Üblicherweise besteht solch EPDM-Kautschuk mit niedriger Ungesättigtheit aus 45 bis 75 aus Ethylen gewonnenen Gewichtsprozenteinheiten, aus 25 bis 55 aus Propylen gewonnenen Gewichtsprozenteinheiten und ein bis 15, üblicher 3 bis 7, aus dem nichtkonjugierten Dien gewonnenen Gewichtsprozenteinheiten. Solche nichtkonjugierten Diene werden herkömmlich aus beispielsweise Hexadien, Dicyclopentadien und Ethylidennorbornen, wie beispielsweise 5-Ethyliden-2-norbornen, gewählt.
Die in Erwägung gezogenen unvernetzten hoch-ungesättigten (Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindung), dienbasierten Elastomere sind Homopolymere und Copolymere konjugierter Dienkohlenwasserstoffe und Copolymere konjugierte Diene und Aromatenvinylverbindungen, wie beispielsweise Styrol und Alphamethylstyrol. Repräsentativ für verschiedene Diene sind beispielsweise Isopren und Butadien. Repräsentativ für verschiedene Elastomere sind beispielsweise cis-1,4-Polyisopren-Naturkautschuk, synthetisches cis-1,4-Polyisopren, cis-1,4-Polybutadien, Styrol-Butadien-Copolymere als durch Emulsionspolymerisation hergestellte Copolymere und als durch organische Lösungspolymerisation hergestellte Copolymere, Isopren-Butadien-Copolymere, Styrol-Isopren-Copolymere, 3,4-Polyisopren, relativ hoch-vinylhaltiges Polybutadien, das 30 bis 85 Prozent Vinylgehalt enthält, und Styrol-Isopren-Butadien-Terpolymere.
Bevorzugte hoch-ungesättigte Elastomere, falls verwendet, sind cis-1,4-Polyisopren, cis-1,4- Polybutadien und Styrol-Butadien (durch Emulsions- und Lösungsmittelpolymerisation gewonnen).
Die hergestellte unvernetzte Kautschukzusammensetzung auf Basis von EPDM oder auf Basis von EPR, welche das Peroxidaushärtemittel zusammen mit einer Kombination von Schwefel- und Acrylat-Coagentien enthält, kann dann zum Aufbau eines Industrieprodukts, wie beispielsweise industrieller Riemen, Schläuche, Abdichtungen, Dichtungen und verschiedener elektrischer Vorrichtungen verwendet werden.
Das resultierende Produkt kann dann in einer geeigneten Form auf einer Temperatur in einem Bereich von 125°C bis 180°C, und üblicherweise von 135°C bis 160°C, für eine geeignete Zeitspanne, wie beispielsweise 15 bis 20 Minuten, peroxid-ausgehärtet werden.
Das Mischen der auf EPDM und EPR basierten Kautschukzusammensetzungen kann mittels den Fachleuten in solcher Technik bekannter Verfahren vollzogen werden. Beispielsweise können die Inhaltsstoffe in Innengummimischern in wenigstens zwei aufeinanderfolgenden Stufen gemischt werden, nämlich wenigstens einer nicht-produktiven Mischstufe ohne die Aushärtemittel, gefolgt von einer produktiven Mischstufe, wo Aushärtemittel zugesetzt werden, wo das Mischen auf einer Temperatur (z.B. 110-120°C) vollzogen wird, die niedriger als die der produktiven Mischstufen ist (z.B. 150-170°C). Solcher Mischprozess ist den Fachleuten in solcher Technik geläufig.
Für die Praxis dieser Erfindung kann, während Peroxidaushärtemittel und Schwefel-Coagens in der letzten, produktiven Mischstufe zuzusetzen sind, das Acrylat-Coagens in entweder einer nicht-produktiven Mischstufe oder einer produktiven Mischstufe zugesetzt werden.
Wie hierin vorangehend erläutert, können Verstärkungsfüllstoffe Ton, Silika und/oder Carbon Black sein, wobei das Carbon Black einen kleineren Anteil solchen Füllstoffs darstellt, wenn Carbon Black verwendet wird. Dementsprechend können Silika und Ton, oft insbesondere Ton, bevorzugt werden.
Ton kann generell als ein "hydriertes Aluminiumsilikat" bezeichnet werden. Eine bekannte Form natürlichen Tons ist beispielsweise Kaolinit. Natürliche Tone sind den Fachleuten in solcher Technik geläufig. Oft wird Kaolinit bevorzugt.
Silika kann ausgefälltes Silika oder pyrogenes Silika sein. Ausgefälltes Silika wird üblicherweise bevorzugt.
Ausgefällte Silikas, wie beispielsweise die durch Bildung eines löslichen Natriumsilikats aus einem Silikondioxid (z.B. mittels Natriumhydroxid) erhaltenen, gefolgt von anschließender Ausfällung mittels Zusetzen einer geeigneten Base (z.B. Natriumhydroxid).
Verschiedene kommerziell erhältliche Silikas können zur Verwendung in dieser Erfindung in Betracht gezogen werden, wie beispielsweise, hier nur als Beispiel und ohne Einschränkung aufgeführt, von PPG Industries unter dem Markennamen Hi-Sil kommerziell erhältliche Silikas mit den Bezeichnungen 210, 243 usw.; von Rhone-Poulenc erhältliche Silikas, wie beispielsweise Zeosil 1165MP, und von der Degussa AG erhältliche Silikas mit Bezeichnungen wie beispielsweise VN2, VN3 und BV3370GR, und von J. M. Huber als Zeopol 8746.
Oft wird ein Kopplungsmittel mit dem Silika und/oder Ton verwendet, um einen Verstärkungseffekt für das Silika und/oder den Ton, je nachdem, auf das bzw. die Elastomer(e) zu erhöhen.
Verbindungen, die in der Lage sind, sowohl mit der Silikaoberfläche als auch dem Kautschukelastomermolekül zu reagieren, auf eine Weise, um zu verursachen, dass das Silika einen Verstärkungseffekt auf den Kautschuk hat, wovon viele den Fachleuten in solcher Technik als Kopplungsmittel oder Koppler allgemein bekannt sind, werden oft verwendet. Solche Kopplungsmittel können beispielsweise mit den Silikapartikeln vorgemischt oder vorreagiert werden oder der Kautschukmischung während der Kautschuk-Silika-Verarbeitungs- oder Mischstufe zugesetzt werden. Wenn das Kopplungsmittel und Silika der Kautschukmischung während der Kautschuk-Silika-Misch- oder Verarbeitungsstufe getrennt zugesetzt werden, wird erachtet, dass das Kopplungsmittel sich dann in situ mit dem Silika kombiniert.
Insbesondere können solche Kopplungsmittel beispielsweise aus einem Silan zusammengesetzt sein, das eine bestandteilbildende Komponente, oder Anteil (den Silananteil) aufweist, die bzw. der in der Lage ist, mit der Silikaoberfläche zu reagieren, und auch eine bestandteilbildende Komponente, oder Anteil, die bzw. der in der Lage ist, mit dem Kautschuk zu reagieren, insbesondere einem schwefelvulkanisierbaren Kautschuk, der Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen oder Ungesättigtheit enthält. Auf diese Weise wirkt der Koppler dann als eine Verbindungsbrücke zwischen dem Silika und dem Kautschuk und verbessert daher den Kautschukverstärkungsaspekt des Silikas.
In einem Aspekt bildet das Silan des Kopplungsmittels offensichtlich eine Bindung an die Silikaoberfläche, möglicherweise durch Hydrolyse, und die mit dem Kautschuk in Wechselwirkung tretende Komponente des Kopplungsmittels kombiniert sich mit dem Kautschuk selbst.
Zahllose Kopplungsmittel werden zur Anwendung beim Kombinieren von Silika und Kautschuk gelehrt, wie beispielsweise Silankopplungsmittel, die eine Polysulfidkomponente oder -struktur enthalten, wie beispielsweise Bis-(3-trialkoxysilylalkyl)polysulfide, die 2 bis 8 verbindende Schwefelatome in der Sulfidbrücke enthalten, wofür beispielsweise Bis-(3-triethoxysilylpropyl)polysulfid, das einen Durchschnitt von 3,5 bis 4 verbindenden Schwefelatomen in seiner Sulfidbrücke aufweist, das manchmal als ein "Tetrasulfid" bezeichnet wird, repräsentativ ist.
Von den Fachleuten in der Technik wird leicht verstanden, dass die EPDM- und EPR-Kautschuke durch allgemein in der Kautschukmischtechnik bekannte Verfahren gemischt sein können, wie etwa Mischen mit verschiedenen üblicherweise verwendeten Additivmaterialien, wie beispielsweise der vorgenannten Kombination von Schwefel- und Acrylat-Coagentien, und Peroxidaushärtemitteln, sowie verschiedenen Vulkanisationsaktivatoren, Verzögerern und Beschleunigern, Verarbeitungszusätzen, wie etwa Ölen, Harzen einschließlich klebrigmachender Harze, Verstärkungsfüllstoffen, wie hierin vorangehend besprochen, und Weichmachern, Pigmenten, Fettsäure, Zinkoxid, Wachsen, Antioxidantien und Ozonschutzmitteln, und Peptisatoren. Wie den Fachleuten in der Technik bekannt ist, werden die oben erwähnten Additive, abhängig von der beabsichtigten Verwendung der EPDM-basierten peroxid- und schwefelvulkanisierbaren Kautschukzusammensetzungen, ausgewählt und üblicherweise in konventionellen Mengen verwendet.
Typische Zusätze von Carbon Black-, Ton- und Silika-Verstärkungsfüllstoffen für diese Erfindung sind hierin vorangehend ausgeführt. Typische Mengen klebrigmachender Harze, falls verwendet, umfassen 0,5 bis 10 ThK, üblicherweise 1 bis 5 ThK. Typische Mengen Verarbeitungshilfsmittel umfassen 1 bis 50 ThK. Solche Verarbeitungshilfsmittel können beispielsweise aromatische, naphthenische und/oder paraffinische Verarbeitungsöle umfassen. Typische Mengen Antioxidantien umfassen 1 bis 5 ThK. Repräsentative Antioxidantien können beispielsweise Diphenyl-p-phenylendiamin und andere sein, wie beispielsweise die in The Vanderbilt Rubber Handbook (1978), Seiten 344 bis einschließlich 346, offenbarten. Typische Mengen Ozonschutzmittel umfassen 1 bis 7 ThK. Typische Mengen Fettsäuren, falls verwendet, die Stearinsäure umfassen können, umfassen 0,5 bis 3 ThK. Typische Mengen Zinkoxid umfassen 2 bis 5 ThK. Typische Mengen Wachse umfassen 1 bis 5 ThK. Oft werden mikrokristalline Wachse verwendet. Typische Mengen Peptisatoren umfassen 0,1 bis 1 ThK. Typische Peptisatoren können beispielsweise Pentachlorthiophenol und Dibenzamidodiphenyldisulfid sein.
Die Vulkanisation oder Aushärtung wird in Gegenwart von Peroxid und einer Kombination von Schwefel- und Acrylat-Coagentien, wie hierin vorangehend erörtert, durchgeführt, obwohl Vorhandensein und relative Mengen der obigen zusätzlichen Additive im allgemeinen nicht als ein Aspekt der vorliegenden Erfindung betrachtet werden, welche primärer auf die Herstellung einer EPDM-basierten Kautschukzusammensetzung, die Peroxidaushärtemittel zusammen mit einer spezifizierten Kombination von Schwefel- und Acrylat-Co-Aushärtemitteln enthält, gerichtet ist.
Die Erfindung kann besser verstanden werden unter Verweis auf die nachfolgenden Beispiele, worin die Anteile und Prozentsätze gewichtsbezogen sind, wenn nicht anderweitig angedeutet.
BEISPIEL I
Proben von EPDM-basierten Elastomerzusammensetzungen werden hergestellt und hierin als Proben A, B, C und D identifiziert.
Probe A ist eine Kontrollprobe, worin ein Peroxid-Aushärtemittel verwendet wird.
Proben C und D sind Kontrollproben, die individuell ein Peroxid mit entweder Schwefel-Coagens (Probe B) oder Acrylat-Coagens (Probe C) enthalten.
Probe D enthält ein Peroxid-Aushärtemittel zusammen mit einer Kombination von Schwefel- und Acrylat-Coagentien und soll repräsentativ für diese Erfindung sein.
Die Proben werden in einem Zwei-Stufen, sequentiellen Mischprozess in einem Innengummimischer hergestellt, nämlich einer ersten nicht-produktiven Mischstufe, gefolgt von einer produktiven Mischstufe.
Die Elastomere und Mischbestandteile, unter Ausschluss des Peroxid-Aushärtemittels sowie der Schwefel- und Acrylat-Co-Aushärtemittel, werden in der ersten, nicht-produktiven Mischstufe zugesetzt, wo das Mischen drei Minuten lang bis auf eine Temperatur von 140°C vollzogen wird.
Das Peroxid und, wo angebracht, Schwefel- und/oder Acrylat-Coagentien, je nachdem, werden dann in der produktiven Mischstufe, vier Minuten lang bis auf eine Temperatur von 104°C, zugesetzt.
Die verwendeten Mengen der verschiedenen Inhaltsstoffe sind in der nachfolgenden Tabelle 1 aufgeführt. Tabelle 1

1) EPDM als Nordel 4640 von du Pont Dow Elastomers and Co. als ein Terpolymerkautschuk von Ethylen, Propylen und 5-Ethyliden-2-Norbornen (FNB) konjugiertem Dien mit einer Tg von -45°C, zusammengesetzt aus 4,5 Prozenteinheiten gewonnen aus besagtem Norbornen und 55 Prozenteinheiten gewonnen aus Ethylen.
2) Kaolinton als Translink 37 von der Englehard Company.
3) Paraffinisches Kautschukprozessöl, ASTM D2226, Type 104B als Sunpar 2280 von R. E. Carroll Company.
4) N299.
5) Trimethlolpropantrimethacrylat als SR350 von der Santomer Company.
6) Dicumylperoxid als Dicup 40KE von Hercules Inc.
7) 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butyl-peroxy)hexen als Varox DBPH-50 von der R. T. Vanderbilt Company.

Die EPDM-basierten Kautschukzusammensetzungen wurden in einer geeigneten Form durch Erhitzen für 10 Minuten bis auf eine Temperatur von 170°C vulkanisiert.
Verschiedene physikalische Eigenschaften der vulkanisierten Kautschukzusammensetzungen sind in der nachfolgenden Tabelle 2 dargestellt.
Die TS1-, T90- und Maximale Drehkraft-Werte wurden mittels eines MDR 2000-Instruments bei 165°C ermittelt.
300-Prozent-Modul, Zugfestigkeit und Verlängerung wurden unter Nutzung eines Hantel-Exemplars der Kautschukprobe ermittelt.
Der Tan. delta wurde mittels eines Flexsys-Kautschukprozessanalysators (RPA) 2000 ermittelt, womit eine Probe 10 Minuten lang bis auf eine Temperatur von 175°C bei 0,7% Verlängerung ausgehärtet wird. Der Tan. delta wird bei einer Dehnung von 5 Prozent bei 11 Hz und 100°C ermittelt. Eine detailliertere Beschreibung des RPA 2000 und seiner Verwendung findet sich in: Rubber World, Juni 1992, von H. A. Pawlowski et al., und Rubber & Plastics News, 26. April und 10. Mai 1993, von J. S. Dick et al. Tabelle 2
Der Ts₁-Wert ist ein Maß der Verarbeitungssicherheit. Er stellt die Zeit dar für die Erhöhung des Drehkraftwerts des Probenexemplars um eine Drehkrafteinheit während des Aushärtens.
Der T₉₀-Wert ist ein Maß der Zeit, bis das Probenexemplar einen 90-prozentigen Aushärtungszustand erreicht hat.
Der maximale Drehkraftwert ist ein Maß des maximalen Drehkraft, die von dem Probenexemplar während der Aushärtung erfahren wird.
Die Delta-Drehkraft ist die Differenz zwischen der obigen maximalen Drehkraft und einer während der Aushärtung erfahrenen minimalen Drehkraft.
Der Tan. delta-Wert ist ein Maß der Hysterese des Probenexemplars, oder Verhältnis von Verlustmodul zu Lagermodul, und ist ein den Fachleuten in solcher Technik geläufiger Begriff.
Aus Tabelle 2 ist leicht ersichtlich, dass Probe B, welche die Peroxidaushärtung mit dem Schwefel-Coagens und ohne das Acrylat-Coagens anwendete, im Vergleich zu Kontrollprobe A, welche nur die Peroxidaushärtung anwendete, das aufwies, was als eine gute Anvulkanisationszeit (Ts₁) von 1,38 Minuten und eine akzeptable 90 Prozent-Aushärtungszeit von 16,66 Minuten erachtet wird.
Der Aushärtungszustand von Probe B, wie durch den maximalen Drehkraftwert dargestellt, ist jedoch um 19 Prozent signifikant reduziert und die kritischen Eigenschaften von 300% Modul, Zugfestigkeit und Tan. Delta sind verschlechtert.
Aus Tabelle 2 ist auch leicht ersichtlich, dass Probe C, welche die Peroxidaushärtung mit dem Acrylat-Coagens und ohne das Schwefel-Coagens anwendete, im Vergleich zu Kontrollprobe A, welche nur die Peroxidaushärtung anwendete, das aufwies, was als eine nicht zufriedenstellende Anvulkanisationszeit (Ts₁) von 0,87 Minuten und eine akzeptable 90 Prozent Aushärtungszeit von 19,4 Minuten erachtet wird.
Der Aushärtungszustand von Probe C, wie durch die maximalen Drehkraft- und Tan. Delta-Werte von 13,47 beziehungsweise 0,136 dargestellt, wird hierin als zufriedenstellend erachtet, ebenso wie die angedeutete Zugfestigkeit, obwohl die Höchstverlängerungseigenschaft etwas reduziert ist.
Insbesondere war der Aushärtungszustand (maximale Drehkraft) von Probe C gegenüber demjenigen von Probe B, welche nur das Schwefel-Coagens verwendete, signifikant verbessert, jedoch, wie oben angegeben, ist die Verarbeitungssicherheit (Ts₁) um 29 Prozent im Vergleich zu Kontrollprobe A und 36 Prozent im Vergleich zu Kontrollprobe D signifikant reduziert.
Weiter ist aus Tabelle 2 leicht ersichtlich, dass Probe D, welche die Peroxidaushärtung mit der Kombination von Schwefel- und Acrylat-Coagentien anwendete, im Vergleich zu Kontrollprobe A, welche nur die Peroxidaushärtung anwendete, synergetische Resultate hervorrief.
Insbesondere wurde eine zufriedenstellende Anvulkanisationszeit (Ts₁) von 1,36 beobachtet und es wurde auch eine akzeptable 90 Prozent-Aushärtezeit von 16,67 Minuten beobachtet.
Der Aushärtungszustand von Probe D, wie durch den maximalen Drehkraftwert von 11,58 dargestellt, wird hierin als zufriedenstellend und eine Verbesserung gegenüber dem von Probe B, welche nur das Schwefel-Coagens anwendete, erachtet.
Die Zugfestigkeit von Probe D war gegenüber der von Probe B, die nur das Schwefel-Coagens anwendete, verbessert.
Die Zugfestigkeits- und Höchstverlängerungseigenschaften von Probe D waren gleich oder verbessert gegenüber denjenigen von Probe C, welche nur das Acrylat-Coagens anwendete.
Der Tan. delta-Wert für Probe D ist besser (niedriger) als solche Werte für alle Proben, außer Probe C. Dies ist zu erwarten, da Probe C einfach einen höheren Aushärtungszustand hat.
Dementsprechend, und zusammengefasst, ist ersichtlich, dass die Verwendung eines Peroxid-Aushärtemittels, zusammen mit einer Kombination von Schwefel- und Acrylat-Coagentien, wie durch Probe D dargestellt, im Vergleich zur Verwendung nur des Schwefelagens oder des Acrylatagens allein, auf eine synergetische Weise wirkte, indem es eine bessere Ausgewogenheit der wichtigen EPDM-basierten Kautschukeigenschaften verschaffte, nämlich von Verarbeitungssicherheit (Ts₁), Aushärtezeit (T₉₀) und Aushärtezustand (maximale Drehkraft), als die Kontrollprobe A, worin die Kombination von Schwefel- und Acrylat-Coagentien nicht angewendet wurde, Probe B, worin nur das Schwefel-Coagens angewendet wurde, und Probe C, worin nur das Acrylat-Coagens angewendet wurde.
Insbesondere ist in Tabelle 2 leicht zu beobachten, dass, während die Einbeziehung von Schwefel-Coagens in ein Peroxid-Aushärtesystem für einen EPDM-Kautschuk (Probe B) zu einer relativ kurzen Aushärtezeit (T₉₀) und einer akzeptablen Anvulkanisierung (Verarbeitungssicherheit), wie durch die Ts₁-Werte nachgewiesen, geführt hat, ein relativ niedriger Aushärtezustand erhalten wurde, wie durch verringerte Maximumdrehkraft- und 300%-Modul-Werte für die resultierende, ausgehärtete Kautschukzusammensetzung nachgewiesen wurde, verglichen mit einer Aushärtung des EPDM mit dem Peroxid ohne ein solches Coagens.
Insbesondere ist in Tabelle 2 leicht zu beobachten, dass, während die Einbeziehung eines Acrylat-Coagens in ein Peroxid-Aushärtesystem für einen EPDM-basierten Kautschuk (Probe C) zu einer guten und akzeptablen Aushärtezeit (T₉₀) führte, seine Verarbeitungssicherheit (Ts₁) signifikant reduziert war.
Insbesondere wird aus Tabelle 2 geschlussfolgert, dass die Verwendung einer Kombination von Schwefel- und Acrylat-Coagentien in einem Peroxid-Aushärtesystem für einen EPDM-Kautschuk (Probe D) eine synergetische Wechselwirkung zwischen den beiden Coagentien demonstriert, wenn sie bei der Peroxidaushärtung der EPDM-basierten Kautschukzusammensetzung verwendet wird. Die resultierenden angedeuteten Eigenschaften werden nicht als additiv angesehen und werden somit als synergetischer Natur erachtet. Die Kombination von Coagentien gestattet dadurch ein Einstellen einer Ausgewogenheit zwischen steigender Verarbeitungssicherheit und Verringerung der Aushärtezeit unter Aufrechterhaltung verschiedener wünschenswerter physikalischer Eigenschaften.

Claims

Ein Prozess zur Herstellung einer Zusammensetzung, welcher dadurch gekennzeichnet ist, dass er umfasst (A) Mischen, auf einer Temperatur in einem Bereich von 100°C bis 130°C und auf Basis von 100 ThK Elastomer, (1) Elastomere, aufweisend 40 bis 80 ThK wenigstens eines niedrig-ungesättigten Kautschuks oder gesättigten Kautschuks, gewählt aus EPDM und EPR, und 20 bis 60 ThK wenigstens eines hoch-ungesättigten Kautschuks, gewählt aus Homopolymeren und Copolymeren konjugierter Diene und Copolymeren wenigstens eines konjugierten Diens mit einer Vinylaromatenverbindung, gewählt aus Styrol und Alphamethylstyrol; (2) 20 bis 200 ThK partikelförmiger Verstärkung, gewählt aus wenigstens einem von Ton, Carbon Black und ausgefälltem Silika; (3) 0,5 bis 10 ThK Peroxidaushärtemittel für besagten niedrig-ungesättigten Kautschuk bzw. Kautschuke; (4) 0,25 bis 10 ThK Acrylat-Co-Aushärtemittel, das homogen innerhalb des bzw. der besagten Elastomer(e) dispergiert ist; wobei besagtes Acrylat aus wenigstens einem von Monoacrylat-, Diacrylat-, Triacrylat-, Tetraacrylat-, Pentaacrylat- und Hexaacrylat-Co-Aushärtemitteln für Peroxidaushärtemittel, und Mischungen davon, gewählt ist; und (5) 0,05 bis 0,6 ThK elementarem Schwefel-Co-Aushärtemittel; wobei das Gewichtsverhältnis besagter Schwefel- und Acrylat-Co-Aushärtemittel zu besagtem Peroxidaushärtemittel in einem Bereich von 1:1 bis 1:30 liegt und das Gewichtsverhältnis besagten Acrylat-Co-Aushärtemittels zu besagtem Schwefel-Co-Aushärtemittel in einem Bereich von 2:1 bis 200:1 liegt, gefolgt von (B) Erhitzen und Aushärten der hergestellten Zusammensetzung auf einer Temperatur in einem Bereich von 150°C bis 180°C; wobei besagtes EPDM ein Ethylen-Propylen-nichtkonjugiertes Dien-Terpolymer ist und wobei besagtes nichtkonjugiertes Dien aus wenigstens einem von Dicyclopentadien, 4-Hexadien und Ethylidennorbornen gewählt ist.
Der Prozess gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass besagter hoch-ungesättigter Kautschuk aus wenigstens einem von cis-1,4-Polyisopren-Naturkautschuk, synthetischem cis-1,4-Polyisopren, cis-1,4-Polybutadien, Styrol-Butadien-Copolymeren als durch Emulsionspolymerisation hergestellten Copolymeren und als durch Lösungspolymerisation hergestellten Copolymeren, Isopren-Butadien-Copolymeren, Styrol-Isopren-Copolymeren, 3,4-Polyisopren, relativ hoch-vinylhaltigem Polybutadien, das 30 bis 85 Prozent Vinylgehalt enthält, und Styrol-Isopren-Butadien-Terpolymeren ausgewählt ist.
Der Prozess gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass besagtes Peroxid aus wenigstens einem von Diacylperoxiden, Acetylalkylsulfonylperoxiden, Dialkylperoxydicarbonaten, Tere-Alkylperoxyestern, α,α'-(Tert-alkylperoxy)ketalen, Dialkylperoxiden, Di-tert-alkylperoxiden, Tert-alkylhydroperoxiden, Dicumylperoxid, Methyl-2,5-di(t-butyl-peroxy)hexan, Dibenzoylperoxid und 2,4-Dichlorobenzylperoxid gewählt ist; und worin besagtes Acrylat aus wenigstens einem von Stearylacrylat, Stearylmethacrylat, Laurylacrylat, Laurylmethacrylat, Isodecylmethacrylat, 1,4-Butandioldiacrylat, 1,4-Butandioldimethacrylat, Tetraethylenglycoldiacrylat, ethoxyliertem Bisphenol-A-diacrylat, ethoxyliertem Bisphenol-A-dimethacrylat, Trimethylpropantriacrylat, Trimethylpropantrimethacrylat, Glyceroltriacrylat, Glyceroltrimethacrylat, Trimethylethantriacrylat, propoxyliertem Glyceroltriacrylat, ethoxyliertem Trimetholpropantriacrylat, Pentaerythritoltetraacrylat, Pentaerythritoltetramethacrylat, Di-Trimethylolpropan-tetraacrylat, ethoxyliertem Pentaerythritoltetraacrylat, Dipentaerythritolpentaacrylat und Pentaacrylatester gewählt ist.
Eine unausgehärtete Kautschukzusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, dass sie aufweist, basiert auf 100 ThK Elastomer(en): (1) 100 Gewichtsteile (ThK) unvernetzten Elastomers bzw. Elastomeren, aufweisend (a) 40 bis 80 ThK niedrig-ungesättigten Kautschuk oder gesättigten Kautschuk, gewählt aus wenigstens einem von EPDM-Kautschuk und EPM-Kautschuk, und (b) 20 bis 60 ThK wenigstens eines dienbasierten Kautschuks, gewählt aus Homopolymeren und Copolymeren konjugierter Diene und Copolymeren wenigstens eines konjugierten Diens mit einer Vinylaromatenverbindung, gewählt aus Styrol und Alphamethylstyrol; (2) 20 bis 200 ThK partikelförmige Verstärkung, gewählt aus wenigstens einem von Ton, Carbon Black und ausgefälltem Silika; (3) 0,5 bis 10 ThK wenigstens eines Peroxidaushärtemittels für besagtes EPDM und EPR; (4) 0,25 bis 6 ThK einer Acrylatverbindung als ein Co-Aushärtemittel, das homogen innerhalb des bzw. der besagten Elastomer(e) dispergiert ist; wobei besagtes Acrylat aus wenigstens einem von Monoacrylat-, Diacrylat-, Triacrylat-, Tetraacrylat-, Pentaacrylat- und Hexaacrylat-Co-Aushärtemitteln für Peroxidaushärtemittel, und Mischungen davon, gewählt ist; und (5) 0,05 bis 0,6 ThK elementares Schwefel-Co-Aushärtemittel; wobei das Gewichtsverhältnis besagter Schwefel- und Acrylat-Co-Aushärtemittel zu besagtem Peroxidaushärtemittel in einem Bereich von 1:1 bis 1:30 liegt und das Gewichtsverhältnis besagten Acrylat-Co-Aushärtemittels zu besagtem Schwefel-Co-Aushärtemittel in einem Bereich von 2:1 bis 200:1 liegt; und wobei besagtes EPDM ein Ethylen-Propylen-nichtkonjugiertes Dien-Terpolymer ist und wobei besagtes nichtkonjugiertes Dien aus wenigstens einem von Dicyclopentadien, 4-Hexadien und Ethylidennorbornen gewählt ist.
Die Kautschukzusammensetzung von Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie durch Erhitzen auf eine Temperatur in einem Bereich von 150°C bis 180°C ausgehärtet wird.
Die Kautschukzusammensetzung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass besagtes Peroxid aus wenigstens einem von Dicumylperoxid, Diacylperoxiden, Acetylalkylsulfonylperoxiden, Dialkylperoxydicarbonaten, Tere-Alkylperoxyestern, α,α'-(Tert-alkylperoxy)ketalen, Dialkylperoxiden, Di-tert-alkylperoxiden und Tert-alkylhydroperoxiden gewählt ist und besagtes Acrylat aus wenigstens einem von Stearylacrylat, Stearylmethacrylat, Laurylacrylat, Laurylmethacrylat, Isodecylmethacrylat, 1,4-Butandioldiacrylat, 1,4-Butandioldimethacrylat, Tetraethylenglycoldiacrylat, ethoxyliertem Bisphenol-A-diacrylat, ethoxyliertem Bisphenol-A-dimethacrylat, Trimethylpropantriacrylat, Trimethylpropantrimethacrylat, Glyceroltriacrylat, Glyceroltrimethacrylat, Trimethylethantriacrylat, propoxyliertem Glyceroltriacrylat, ethoxyliertem Trimetholpropantriacrylat, Pentaerythritoltetraacrylat, Pentaerythritoltetramethacrylat, Di-Trimethylolpropan-tetraacrylat, ethoxyliertem Pentaerythritoltetraacrylat, Dipentaerythritolpentaacrylat und Pentaacrylatester gewählt ist.
Die Kautschukzusammensetzung von einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis einschließlich 6, dadurch gekennzeichnet, dass besagter hoch-ungesättigter Kautschuk aus wenigstens einem von cis-1,4-Polyisopren-Naturkautschuk, synthetischem cis-1,4-Polyisopren, cis-1,4-Polybutadien, Styrol-Butadien-Copolymeren als durch Emulsionspolymerisation hergestellten Copolymeren und als durch organische Lösungspolymerisation hergestellten Copolymeren, Isopren-Butadien-Copolymeren, Styrol-Isopren-Copolymeren, 3,4-Polyisopren, relativ hoch-vinylhaltigem Polybutadien, das 30 bis 85 Prozent Vinylgehalt enthält, und Styrol-Isopren-Butadien-Terpolymeren ausgewählt ist.
Ein Gegenstand, dadurch gekennzeichnet, dass er wenigstens eine Komponente aus der Kautschukzusammensetzung eines der vorhergehenden Ansprüche 4 bis einschließlich 7 aufweist.
Der Gegenstand von Anspruch 8 als ein industrieller Gegenstand, gewählt aus wenigstens einem von Riemen, Schläuchen, Abdichtungen und Dichtungen.