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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen
einer gewellten Leiteinrichtung und auf eine Vorrichtung zum Ausbildung
einer gewellten Leiteinrichtung, bei der die Leiteinrichtung in
einem Wärmetauscher,
wie beispielsweise einem Radiator oder einem Heizeinrichtungskern,
angeordnet ist und verwendet wird.
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Herkömmlich ist,
in einem Wärmetauscher, wie
beispielsweise einem Radiator und einem Heizeinrichtungskern, eine
gewellte Leiteinrichtung zwischen Röhren zwischengefügt, um dadurch
die Wärmestrahlungsfunktion
des Wärmetauschers
zu erhöhen.
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In
neuerer Zeit ist, als eine gewellte Leiteinrichtung dieses Typs,
wie er in 9 dargestellt ist, eine gewellte
Leiteinrichtung 1 vorgeschlagen worden, die eine rechtwinklig
geformte, gewellte Form besitzt.
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Bei
der gewellten Leiteinrichtung 1 kann, da die Biegebereiche 1a davon
so gebildet sind, dass sie flach sind, die Festigkeit der Hartlötung der
gewellten Leiteinrichtung 1 an der Röhre erhöht werden.
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Als
eine vorgeschlagene Art und Weise, um die gewellte Leiteinrichtung 1 herzustellen,
wie dies in 10 dargestellt ist, wird ein
langes Plattenelement 3 kontinuierlich zwischen einem Paar
von gewellten Schneideinrichtungen 2a und 2b zugeführt, um
dadurch eine gewellte Leiteinrichtung 4 zu bilden.
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13 stellt
eine vergrößerte Ansicht
des Paars der gewellten Schneideinrichtungen 2 dar. Das Paar
der gewellten Schneideinrichtungen 2 ist eine obere, gewellte
Schneideinrichtung 2a und eine untere, gewellte Schneideinrichtung 2b,
von denen jede in einer zylindrischen Form gebildet ist. Eine Vielzahl von
Vorsprüngen
und Vertiefungen ist auf der Oberfläche jeder der oberen und der
unteren gewellten Schneideinrichtungen 2a und 2b gebildet
und die Vielzahl der Vorsprünge
und Vertiefungen der oberen und der unteren gewellten Schneideinrichtungen 2a und 2b wird
alternierend miteinander in Eingriff gebracht, wenn sich die obere
und die untere, gewellte Schneideinrichtung 2a und 2b drehen.
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14 zeigt
eine Schnittansicht, die entlang einer Linie A-A in 13 vorgenommen
ist, und stellt ein Paar Zähne
in dem Eingriffbereich des Paars der gewellten Schneid einrichtungen 2a und 2b dar. 15 zeigt
eine vergrößerte Ansicht
der 14. Zusammen mit den Formen der Zähne schneidet
das Paar der gewellten Schneideinrichtungen 2a und 2b teilweise
geneigte Abschnitte 4b ein, um geschnittene Abschnitte
zu definieren, und biegt die geschnittenen Abschnitte zu der Vorschubrichtung
des langen Plattenelements hin, um eine Vielzahl von Lamellen 7 in
den geneigten Abschnitten 4b der gewellten Leiteinrichtung 4 zu
bilden. 12 stellt die Lamellen so dar,
dass sie durch die Schneideinrichtungen 2a und 2b geschnitten
und gebogen werden. Die Lamellen 7 umfassen einseitige
Lamellen 7a und 7b, die an beiden Enden eines
zentralen Abschnitts 4c gebildet sind und die entgegengesetzt
zu der Vorschubrichtung vorstehen, einseitige Lamellen 7e und 7f,
gebildet an Enden beider Seitenbereiche 4e in den geneigten
Abschnitten 4b und zu der Vorschubrichtung vorstehend,
und eine Vielzahl von Lamellen 7c und 7d, gebildet
zwischen den einseitigen Lamellen 7a und 7b und
den einseitigen Lamellen 7e und 7f, jeweils.
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Dann
wird die so gebildete, gewellte Leiteinrichtung 4 durch
ein Paar von Ausgaberollen 5 bewegt. Und die gewellte Leiteinrichtung 4 wird
zwischen Paaren von Ausstoßplatten 6 hindurchgeführt und
wird durch eine Teilungs-Einstellungseinrichtung hindurchgeführt, die
nicht dargestellt ist, angrenzend angeordnet zu den Paaren der Ausstoßplatten 6 in der
Auslaufseite. Die Paare der Ausstoßplatten 6 entfernen
sicher die gewellte Leiteinrichtung 4 von den Abführrollen 5 und
stellen die Höhe
jeder Leiteinrichtung der gewellten Leiteinrichtung 4 ein
und die Teilungs-Einstellungseinrichtung stellt die Leiteinrichtungsteilung
der gewellten Leiteinrichtung 4 ein.
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Das
bedeutet, dass, in der gewellten Leiteinrichtung 4, gebildet
durch das Paar der gewellten Schneideinrichtungen 2a und 2b,
der flach geformte, gebogene Abschnitt 4a und der geneigte
Abschnitt 4b alternierend so gebildet werden, dass die
gewellte Leiteinrichtung 4 eine trapezoide Form besitzt.
Dann wird die gewellte Leiteinrichtung 4 durch die Paare der
Ausstoßplatten 6 und
die Teilungs-Einstellungseinrichtung hindurchgeführt, um dadurch die trapezoide
Form der gewellten Leiteinrichtung 4 in eine rechtwinklige
Form zu überführen.
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Allerdings
wird in dem vorgeschlagenen Herstellungsverfahren ein Problem dahingehend
vorgefunden, dass die gewellte Leiteinrichtung 1 zwischen den
Paaren der Ausstoßplatten 6 erfasst
wird.
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Die
vorliegende Erfindung ist gemacht worden, um das vorstehend angegebene
Problem zu lösen.
Dementsprechend ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren
zum Herstellen einer gewellten Leiteinrichtung, wie sie vorstehend
angegeben ist, zu schaffen, die, wenn mit dem vorstehend erwähnten, vorgeschlagenen
Herstellungsverfahren für
die gewellte Leiteinrichtung verglichen wird, stark eine Gefahr
verringern kann, dass die gewellte Leiteinrichtung zwischen den
Paaren der Ausstoßplatten
erfasst werden kann.
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Es
ist weiterhin eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung
zum Bilden einer gewellten Leiteinrichtung zu schaffen, wie sie
vorstehend angegeben ist, die stark eine Gefahr verringern kann,
dass die gewellte Leiteinrichtung zwischen den Paaren der Ausstoßplatten
erfasst werden kann.
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Diese
Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung
durch ein Verfahren zum Herstellen einer gewellten Leiteinrichtung
gelöst,
die aufweist: Zuführen
eines langen Plattenelementes zwischen einem Paar gewellter Schneideinrichtungen,
um eine gewellte Leiteinrichtung auszubilden, die einen gebogenen
Abschnitt, der glatt ausgebildet ist, und einen geneigten Abschnitt
hat; symmetrisches Ausbilden einer Vielzahl von Lamellen auf zwei
Seiten eines Mittelabschnitts des geneigten Abschnitts in Breitenrichtung;
und Ausbilden einseitiger Lamellen, die integral an zwei Enden beider
Seitenabschnitte des geneigten Abschnitts so ausgebildet sind, dass
sie in einer einer Laufrichtung der gewellten Leiteinrichtung entgegengesetzten
Richtung vorstehen.
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Diese
Aufgabe wird weiterhin gemäß der vorliegenden
Erfindung durch eine Vorrichtung zum Ausbilden einer gewellten Leiteinrichtung
gelöst,
die umfasst: ein Paar gewellter Schneideinrichtungen zum Ausbilden
einer gewellten Leiteinrichtung, die einen gebogenen Abschnitt,
der glatt ausgebildet ist, und einen geneigten Abschnitt hat, der
eine Vielzahl von Lamellen hat, die in einer Breitenrichtung ausgebildet
sind; zum symmetrischen Ausbilden der Vielzahl von Lamellen auf
zwei Seiten eines Mittelabschnitts des geneigten Abschnitts in Breitenrichtung; und
zum Ausbilden einseitiger Lamellen, die integral an zwei Enden beider
Seitenabschnitte des geneigten Abschnitts so ausgebildet sind, dass
sie in einer einer Laufrichtung der gewellten Leiteinrichtung entgegengesetzten
Richtung vorstehen; und ein Paar Ausstoßplatten, die an Positionen
angeordnet sind, die jeweils zwei Enden des gebogenen Abschnitts
in Breitenrichtung entsprechen, und die die gewellte Leiteinrichtung
in eine Form bringen, in der der gebogene Abschnitt sich parallel zu
der Laufrichtung der gewellten Leiteinrichtung erstreckt, und eine
Leiteinrichtungsteilung der gewellten Leiteinrichtung an einer stromab
liegenden Seite des Paars von Ausstoßplatten verringert wird.
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Weitere
bevorzugte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung sind in den weiteren Unteransprüchen angegeben.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung in größerem Detail anhand verschiedener
Ausführungsformen
davon in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen beschrieben,
wobei:
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1 zeigt
eine erläuternde
Ansicht einer Ausführungsform
eines Verfahrens zum Herstellen einer gewellten Leiteinrichtung
gemäß der Erfindung.
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2 zeigt
eine erläuternde
Ansicht einer gewellten Leitereinrichtung, gebildet durch ein Paar von
gewellten Schneideinrichtungen, dargestellt in 1.
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3 zeigt
eine erläuternde
Ansicht eines Abschnitts der Ausführungsform, dargestellt in 1,
die darstellt, wie die gewellte Leiteinrichtung durch Paare von
Ausstoßplatten
transformiert wird.
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4 zeigt
eine Vorderansicht des Abschnitts, dargestellt in 3.
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5 zeigt
eine erläuternde
Ansicht eines Teils einer gewellten Leiteinrichtung, einen Zustand darstellend,
bei dem die zwei Endbereiche in Breitenrichtung der flach geformten,
gebogenen Abschnitte der gewellten Leiteinrichtung nach vorne geneigt sind.
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6 zeigt
eine Ansicht, die ein Paar von gewellten Schneideinrichtungen darstellt.
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7 zeigt
eine Schnittansicht, vorgenommen entlang einer Linie B-B in 6.
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8 zeigt
eine vergrößerte Ansicht
der 7.
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9 zeigt
eine erläuternde
Ansicht einer gewellten Leiteinrichtung, die eine rechtwinklige Form
besitzt.
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10 zeigt
eine erläuternde
Ansicht eines vorgeschlagenen Verfahrens zum Herstellen einer gewellten
Leiteinrichtung.
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11 zeigt
eine erläuternde
Ansicht eines Teils einer gewellten Leiteinrichtung, einen Zustand darstellend,
bei dem die zwei Endbereiche in Breitenrichtung der flach geformten,
gebogenen Abschnitte der gewellten Leiteinrichtung nach hinten geneigt sind.
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12 zeigt
eine erläuternde
Ansicht eines Teils der gewellten Leiteinrichtung, dargestellt in 11,
und unter Verwendung eines Paars von gewellten Schneideinrichtungen
gebildet.
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13 zeigt
eine Ansicht, die ein Paar von gewellten Schneideinrichtungen darstellt.
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14 zeigt
eine Schnittansicht, vorgenommen entlang einer Linie A-A in 13. 15 zeigt eine
erläuternde
Ansicht der 14.
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16A und 16B zeigen
schematische Ansichten zum Erläutern
eines Phänomens,
das das Problem in dem Stand der Technik verursacht.
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Die
vorliegenden Erfinder haben jegliche Anstrengungen unternommen,
um das Problem zu lösen,
das in dem vorgeschlagenen Herstellverfahren vorgefunden wird, und
haben schließlich
die folgenden Fakten festgestellt.
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In
der trapezartig geformten, gewellten Leiteinrichtung 4,
die durch das Paar der gewellten Schneideinrichtung 2 gebildet
ist, sind die flach geformten, gebogenen Abschnitte 4a so
gebildet, um parallel zueinander in der Vorschubrichtung zu liegen;
und andererseits werden, wenn die gewellte Leiteinrichtung 4 zwischen
den Paaren der ausgestoßenen
Platten 9 hindurchgeführt
wird, um dadurch die gewellte Leiteinrichtung 4 nach unten
zu einer vorgegebenen Teilung der Leiteinrichtung zusammenzudrücken, die
zwei Endbereiche in Breitenrichtung der flach geformten, gebogenen
Abschnitte 4a, wie dies in 11 dargestellt
ist, nach hinten geneigt, um dadurch eine solche Form zu zeigen,
die gegen die Vorschubrichtung der gewellten Leiteinrichtung 4 verläuft.
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Und
die Erfinder haben auch die Tatsache festgestellt, dass eine solche
nach hinten gerichtete Neigung durch eine Vielzahl von Lamellen
verursacht wird, die in den geneigten Abschnitten 4b der
gewellten Leiteinrichtung 4 gebildet sind.
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Das
bedeutet, dass, in der gewellten Leiteinrichtung 4, wie
sie in 12 dargestellt ist, die Vielzahl
der Lamellen 7 symmetrisch an den zwei Seiten des zentralen
Abschnitts 4c in Breitenrichtung des geneigten Abschnitts 4b gebildet
ist. Die Vielzahl der Lamellen 7 umfasst Lamellen auf einer
Seite 7a und 7b, gebildet an beiden Enden des
zentralen Abschnitts 4c, die zu der entgegengesetzten Richtung zu
der Vorschubrichtung vorstehen, Lamellen 7e und 7f einer
Seite, gebildet an Enden der beiden Seitenbereiche 4e,
jeweils in den geneigten Bereichen 4b und zu der Vorschubrichtung
vorstehend, und die Vielzahl der Lamellen 7c und 7d,
gebildet zwischen den einseitigen Lamellen 7a und 7b und
den einseitigen Lamellen 7e und 7f, jeweils.
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Und
die einseitigen Lamellen 7a und 7b stehen jeweils
von dem einen und dem anderen Ende des zentralen Abschnitts 4c zu
der gegenüberliegenden
Seite zu der Vor schubrichtung S der gewellten Leiteinrichtung 4 vor.
Die Lamellen 7c und 7d sind jeweils auf derselben
Seite wie die einseitigen Lamellen 7a und 7b geneigt.
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Allerdings
stehen die einseitigen Lamellen 7e und 7f jeweils
zu der entgegengesetzten Richtung zu der Schneid- und Anheberichtung
der einseitigen Lamellen 7a und 7b vor.
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Und
in dem Fall, bei dem die Lamellen 7 in einer solchen Art
und Weise gebildet sind, dass sie die vorstehend angegebene Form
haben, werden, wenn die gewellte Leiteinrichtung 4 nach
unten zu einer gegebenen Lamellen-Teilung aufgrund des Effekts der Schneid-
und Anheberichtung der Lamellen 7 gedrückt wird, die zwei Endbereiche
in Breitenrichtung der flach geformten, gebogenen Abschnitte 4a,
wie dies in 11 dargestellt ist, nach hinten
geneigt.
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Die
Erfinder haben auch die Tatsache herausgefunden, die nachfolgend
unter Verwendung der 16A und 16B erläutert ist.
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Die 16A und 16B stellen
schematische Ansichten zum Erläutern
eines Phänomens
dar, das das Problem im Stand der Technik verursacht. Allgemein
ist es, wenn das lange Plattenelement 3 zu einer rechtwinkligen
Form gebogen wird, um die gewellte Leiteinrichtung 4 zu
bilden, eine Tendenz, dass die Form der rechtwinkligen Form in Abhängigkeit von
der Biegerichtung der einseitigen Lamellen 7e und 7f geändert wird,
vorhanden.
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16A stellt eine Deformation der gewellten Leiteinrichtung 4 dar,
wenn die einseitigen Lamellen 7e und 7f nach außen zu der
vorstehenden Form der gewellten Leiteinrichtung 4 gebogen
werden, wobei eine dicke Linie eine reale Form der gewellten Leiteinrichtung 4,
deformiert, darstellt, und eine normale Linie eine ideale Form ohne
irgendeinen Effekt der einseitigen Lamellen 7e und 7f darstellt.
In diesem Fall drücken
die nach außen
biegenden, einseitigen Lamellen 7e und 7f die
Platte so, um sich seitlich und nach oben zu bewegen, wie dies durch
einen Pfeil in 16A dargestellt ist, da sich
die geschnittenen Abschnitte, die die Lamellen 7 bilden,
in einem Biegebereich zwischen dem flach geformten, gebogenen Abschnitt 4a und
dem geneigten Abschnitt 4b erstrecken.
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Andererseits
stellt 16B eine andere Deformation
der gewellten Leiteinrichtung 4 dar, wenn die einseitigen
Lamellen 7e und 7f nach innen von der vorstehenden
Form der gewellten Leiteinrichtung 4 gebogen sind, wobei
eine dicke Linie eine reale Form darstellt und eine normale Linie
eine ideale Form der gewellten Leiteinrichtung 4, die deformiert ist, darstellt.
In dem Fall drücken
die nach innen gebogenen, einseitigen Lamellen 7e und 7f die
Platte so, um sich seitlich und nach unten zu bewegen, wie dies
durch einen Pfeil in 16B dargestellt ist, da sich
die Schneidbereiche, die die Lamellen 7 bilden, in dem
gebogenen Abschnitt zwischen dem flach geformten, gebogenen Abschnitt 4a und
dem geneigten Abschnitt 4b erstrecken.
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Im
Hinblick auf die vorstehend angegebenen Fakten, die durch die Erfinder
festgestellt wurden, ist die Erfindung wie folgt gemacht worden.
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Nun
wird eine Beschreibung nachfolgend im Detail einer Ausführungsform
eines Verfahrens zum Herstellen einer gewellten Leiteinrichtung
gemäß der Erfindung
unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen
angegeben.
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1 stellt
eine Ausführungsform
eines Verfahrens zum Herstellen einer gewellten Leiteinrichtung
gemäß der Erfindung
dar.
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In
dem vorliegenden Verfahren zum Herstellen einer gewellten Leiteinrichtung
wird zuerst ein langes Plattenelement 11, gebildet aus
Aluminium, kontinuierlich zwischen einem Paar von gewellten Schneideinrichtungen 13 zugeführt, um
dadurch eine gewellte Leiteinrichtung 15 zu bilden.
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6 stellt
eine vergrößerte Ansicht
des Paars der gewellten Schneideinrichtungen 13 dar. Das
Paar der gewellten Schneideinrichtungen 13 ist eine obere,
gewellte Schneideinrichtung 13a und eine untere gewellte
Schneideinrichtung 13b, jeweils gebildet in einer zylindrischen
Form. Eine Vielzahl von Vorsprüngen
und Vertiefungen ist auf der Oberfläche jeder der oberen und der
unteren, gewellten Schneideinrichtung 13a und 13b gebildet,
und die Vielzahl der Vorsprünge
und der Vertiefungen der oberen und der unteren, gewellten Schneideinrichtung 13a und 13b werden
alternierend miteinander in Eingriff gebracht, wenn sich die obere
und die untere, gewellte Schneideinrichtung 13a und 13b drehen.
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7 zeigt
eine Schnittansicht, die entlang einer Linie B-B in 6 vorgenommen
ist, und stellt ein Paar von Zähnen
in dem Eingriffbereich des Paars der gewellten Schneideinrichtungen 13a und 13b dar. 8 zeigt
eine vergrößerte Ansicht
der 7. Zusammen mit der Form der Zähne schneidet das Paar der
Schneideinrichtungen 13a und 13b teilweise geneigte
Abschnitte 15b, um geschnittene Abschnitte zu definieren,
und biegt die geschnittenen Abschnitte zu der Vorschubrichtung des
langen Plattenelements 11 hin, um eine Vielzahl von Lamellen 23 in
den geneigten Abschnitten 15b der gewellten Leiteinrichtung 15 zu
bilden.
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Dann
wird die so gebildete, gewellte Leiteinrichtung 15 durch
ein Paar von Ausführrollen 17 geführt. Dann
wird die Leiteinrichtung 15 zwischen Paaren von Ausstoßplatten 19 hindurchgeführt und
wird durch eine Teilungs-Einstellungseinrichtung hindurchgeführt, die
nicht dargestellt ist, die benachbart zu den Paaren der Ausstoßplatten 19 in
der Auslaufseite angeordnet sind. Die Paare der Ausstoßplatten 19 entfernen
sicher die gewellte Leiteinrichtung 15 von den Ausführrollen 17 und
stellen die Höhe
jeder Leiteinrichtung der gewellten Leiteinrichtung 15 ein und
die Teilungs-Einstellungseinrichtung stellt die Leiteinrichtungs-Teilungen
der gewellten Leiteinrichtung 15 ein. Dann wird, während die
gewellte Leiteinrichtung 15 zwischen den Paaren der Ausstoßplatten 19 hindurchführt, die
gewellte Leiteinrichtung 15 zu einer rechtwinkligen Form
transformiert, was zu der Bildung einer vorgegebenen, gewellten
Leiteinrichtung 21 führen
kann.
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Nun
stellt die 2 die gewellte Leiteinrichtung 15 dar,
die durch das Paar der gewellten Schneideinrichtungen 13 gebildet
ist. Die gewellte Leiteinrichtung 15 ist so strukturiert,
dass der flach geformte, gebogene Abschnitt 15a und der
geneigte Abschnitt 15b alternierend so gebildet sind, dass
die gewellte Leiteinrichtung 4 eine trapezoide Form besitzt.
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Dabei
wird, in diesem Zustand, jeder der flach geformten, gebogenen Abschnitte 15a so
gebildet, um eine Bogenform zu haben, die nach innen vorsteht.
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Und
die Vielzahl der Lamellen 23 wird symmetrisch an den zwei
Seiten des zentralen Abschnitts 15c in Breitenrichtung
des geneigten Abschnitts 15b der gewellten Leiteinrichtung 15 gebildet.
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Wie
in 2 dargestellt ist, umfassen die Lamellen 23 einseitige
Lamellen 31a und 31b, integral gebildet an beiden
Enden eines zentralen Abschnitts 15c, und zu der Vorschubrichtung
vorstehend, einseitige Lamellen 23e und 23f, gebildet
an Enden der beiden Seitenabschnitte 15e in den geneigten
Abschnitten 15b und zu der entgegengesetzten Richtung zu
der Vorschubrichtung vorstehend, und eine Vielzahl von Lamellen 23c und 23d,
gebildet zwischen den einseitigen Lamellen 23a und 23b und
den einseitigen Lamellen 23e und 23f, jeweils.
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Nun
stellen die 3 und 4 jeweils
die Details der Paare der Ausstoßplatten 19 dar, die
angrenzend an das Paar der Ausführrollen 17 angeordnet
sind, in denen, während
die gewellte Leiteinrichtung 15 zwischen den Paaren der
Ausstoßplatten 19 hindurchführt, die
Leiteinrichtungsteilung der gewellten Leiteinrichtung 15 so
zusammengedrückt
wird, um dadurch die gewellte Leiteinrichtung 15 zu einer rechtwinklig
geformten, gewellten Leiteinrichtung 21 zu transformieren.
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Das
bedeutet, dass, in dem Fall der gewellten Leiteinrichtung 15,
gebildet durch das Paar der gewellten Schneideinrichtungen 13,
der flach geformte, gebogene Abschnitt 15a und der geneigte Abschnitt 15b alternierend
so gebildet werden, dass die gewellte Leiteinrichtung 15 eine
trapezoide Form besitzt; und, andererseits, wird, wie in 4 dargestellt
ist, in dem Fall, bei dem die zwei Endbereiche 15d in Breitenrichtung
der gewellten Leiteinrichtung 15 zwischen den Paaren der
Ausstoßplatten 19 hindurchgeführt werden,
die Leiteinrichtungs-Teilung der gewellten Leiteinrichtung 15 verringert,
um dadurch die trapezoide Form der gewellten Leiteinrichtung 15 zu
einer rechtwinkligen Form zu transformieren.
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Und
in der vorliegenden Ausführungsform werden,
da die Lamellen 23, die jeweils eine Form haben, wie dies
in 2 dargestellt ist, unter Verwendung des Paars
der gewellten Schneideinrichtung 13 gebildet werden, in
dem Fall, bei dem die Teilung der Leiteinrichtung der gewellten
Leiteinrichtung 15 verringert wird, die zwei Endabschnitte 15d in Breitenrichtung
der flach geformten, gebogenen Abschnitte 15a der gewellten
Leiteinrichtung 15, wie dies in 5 dargestellt
ist, zu der vorderen Richtung (Vorschubrichtung S) der gewellten
Leiteinrichtung 15 geneigt, um dadurch zu ermöglichen,
dass die gewellte Leiteinrichtung 15 eine Form liefert,
die der Vorschubrichtung der gewellten Leiteinrichtung 15 folgt.
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Deshalb
kann, während
verhindert wird, dass die gewellte Leiteinrichtung 15 zwischen
den Paaren der Ausstoßplatten 19 eingefangen
wird, die gewellte Leiteinrichtung 15 positiv in einer
solchen Art und Weise transformiert werden, dass sich die flach
geformten, gebogenen Abschnitte 15a parallel zu der Vorschubrichtung
S der gewellten Leiteinrichtung 15 erstrecken.
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Das
bedeutet, dass, bei dem vorstehend angegebenen Verfahren zum Herstellen
der gewellten Leiteinrichtung, in dem Fall, bei dem die gewellte Leiteinrichtung 15 zwischen
den Paaren der Ausstoßplatten,
angeordnet an Positionen jeweils entsprechend zu den zwei Endabschnitten 15d in
Breitenrichtung, durchgeführt
wird, um dadurch die Teilung der Leiteinrichtung zu verringern,
die zwei Endabschnitte 15d in Breitenrichtung der flach
geformten, gebogenen Abschnitte 15a der gewellten Leiteinrichtung 15 nach
vorne geneigt werden, um dadurch eine Form zu erhalten, die in Vorschubrichtung
der gewellten Leiteinrichtung 15 folgt. Hierdurch kann, wenn
mit dem herkömmlichen
Verfahren zum Herstellen der gewellten Leiteinrichtung verglichen
wird, stark eine Gefahr herabgesetzt werden, dass die gewellte Leiteinrichtung 15 zwischen
den Paaren der Ausstoßplatten 19 eingefangen
wird.
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Auch
ist, in der vorstehend erwähnten
Ausführungsform,
eine Beschreibung für
einen Fall angegeben worden, bei dem die gewellte Leiteinrichtung 15 unter
Verwendung des Paars der Ausführrollen 17 zugeführt wird.
Allerdings ist die Erfindung nicht auf diese Ausführungsform
beschränkt,
sondern, alternativ, kann die gewellte Leiteinrichtung 15 auch
direkt zwischen die Paare der Ausstoßplatten 19 zugeführt werden.
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Zusätzlich zu
den zwei Paaren der Ausstoßplatten
können
zusätzliche
Paare von Ausstoßplatten zwischen
den Paaren der Ausstoßplatten 19 eingesetzt
werden.
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Wie
zuvor beschrieben worden ist, sind, in einem Verfahren zum Herstellen
einer gewellten Leiteinrichtung gemäß der Erfindung, in dem Fall,
bei dem eine gewellte Leiteinrichtung zwischen Paaren von Ausstoßplatten,
angeordnet an Positionen jeweils entsprechend zu den zwei Endabschnitten
in Breitenrichtung der gewellten Leiteinrichtung, hindurchgeführt wird,
um die Teilung der Leiteinrichtung der gewellten Leiteinrichtung
zu verringern, die zwei Endabschnitte in Breitenrichtung der flach
geformten, gebogenen Abschnitte der gewellten Leiteinrichtung nach
vorne geneigt, um dadurch eine Form zu erhalten, die der Vorschubrichtung
folgt. Hierdurch kann, wenn mit dem herkömmlichen Verfahren zum Herstellen
der gewellten Leiteinrichtung verglichen wird, stark eine Gefahr
verringert werden, dass die gewellte Leiteinrichtung zwischen den
Paaren der Ausstoßplatten
eingefangen wird.
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Auch
kann, gemäß der vorliegenden
Erfindung, stark eine Gefahr herabgesetzt werden, dass die gewellte
Leiteinrichtung in der Teilungs-Einstellungseinrichtung eingefangen
werden kann.