JP2018017466A - 熱交換器の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】熱交換効率が向上する熱交換器の製造方法を提供すること。
【解決手段】熱交換器の製造方法は、互いに異なる曲折角度で曲折する大曲折部13を有する非対称形状のコルゲートフィン10を成形する成形工程と、チューブ9と成形されたコルゲートフィン10を積層する積層工程と、チューブ9を積層方向に押圧してコルゲートフィン10を圧縮し、大曲折部13の曲折角度を小さくするとともに、小曲折部14の曲折角度を大きくした状態で、コルゲートフィン10をチューブ9に組み付ける組み付け工程と、を備えるようにした。
【選択図】図2
【解決手段】熱交換器の製造方法は、互いに異なる曲折角度で曲折する大曲折部13を有する非対称形状のコルゲートフィン10を成形する成形工程と、チューブ9と成形されたコルゲートフィン10を積層する積層工程と、チューブ9を積層方向に押圧してコルゲートフィン10を圧縮し、大曲折部13の曲折角度を小さくするとともに、小曲折部14の曲折角度を大きくした状態で、コルゲートフィン10をチューブ9に組み付ける組み付け工程と、を備えるようにした。
【選択図】図2
Description
本発明は、複数のチューブ及びフィンが積層される熱交換器の製造方法に関する。
特許文献1には、熱交換器を構成するコルゲートフィンの成形方法が開示されている。
特許文献1の図11に記載されたコルゲートフィンは、チューブに対して傾斜する平坦曲折フィン部を有し、平坦曲折フィン部の両端に形成される折曲げ箇所の曲折角度が左右で相違している。熱交換器には、複数のチューブ及びコルゲートフィンが積層される。
しかしながら、上記コルゲートフィンを用いた熱交換器では、傾斜した平坦曲折フィン部とチューブとの間で十分な接触面積が得られないため、熱交換効率が低下するおそれがあった。
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、熱交換効率が向上する熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。
本発明のある態様によれば、複数のチューブ及びコルゲートフィンが積層される熱交換器の製造方法であって、互いに異なる曲折角度で曲折する大曲折部及び小曲折部を有する前記コルゲートフィンを成形する成形工程と、前記チューブ及び成形された前記コルゲートフィンを積層する積層工程と、前記チューブを積層方向に押圧して前記コルゲートフィンを圧縮し、前記大曲折部の曲折角度を小さくするとともに、前記小曲折部の曲折角度を大きくした状態で、前記コルゲートフィンを前記チューブに組み付ける組み付け工程と、を備えることを特徴とする熱交換器の製造方法が提供される。
上記態様によれば、組み付け工程において、チューブに挟まれて圧縮されるコルゲートフィンは、大曲折部及び小曲折部がそれぞれ変形をすることにより、大曲折部と小曲折部との間に延在する部位がチューブに沿うように配置されて、チューブに組み付けられる。こうして、熱交換器では、コルゲートフィンとチューブとの間で接触面積が確保されるため、熱交換効率の向上が図れる。
以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。
図1に示すように、積層型熱交換器1は、中央部に設けられるコア2と、コア2の両端に設けられる2つのタンク5と、を備える。
コア2は、流体が流れる複数のチューブ9と、チューブ9と交互に並ぶように積層される複数のコルゲートフィン10と、各チューブ9の両端部がそれぞれ結合される2つのプレート7と、を備える。コア2を構成するこれらの部材は、アルミニウムなどの金属によって形成される。コア2は、これらの各部材が互いに接合されて一体化したものである。
チューブ9は、扁平な筒状の流路部材である。コルゲートフィン10は、コルゲート状の伝熱板材である。コア2では、チューブ9の内部を流通する流体と、チューブ9の外部を流通する流体と、が熱交換する。コア2は、コルゲートフィン10を備えることで伝熱面積が確保される。
以下、図2(A)、(B)、(C)を参照して、コア2の製造方法について説明する。
まず、図2(A)に示す成形工程では、金属板をコルゲート状に成形してコルゲートフィン10を形成する。
コルゲートフィン10は、中心線Oについて非対称的に形成される波部が並んでいる。波部は、隣り合うチューブ9の間にわたって延設される伝熱板部11と、チューブ9に接合される頂板部12と、伝熱板部11と頂板部12との間で曲折する大曲折部13及び小曲折部14と、を有する。
伝熱板部11は、平板状に形成され、チューブ9の側面9A(接合面)に対して交差するように延設される。
なお、コルゲートフィン10は、伝熱板部11に開口する複数のルーバを有し、流体がルーバを通じて流通するものであってもよい。
頂板部12は、チューブ9の側面9Aに対して互いに傾斜する帯板状に形成される。隣り合うチューブ9に接合される頂板部12は、チューブ9の側面9Aに対して互いに逆方向に傾斜する。
大曲折部13は、小曲折部14より大きい曲折角度で湾曲する。伝熱板部11と頂板部12とは、大曲折部13を介して互いに鋭角をもって交差するように形成される。伝熱板部11と頂板部12とは、小曲折部14を介して互いに鈍角をもって交差するように形成される。
次に、図2(B)に示す積層工程では、チューブ9とコルゲートフィン10とを交互に並ぶように積層する。
このとき、コルゲートフィン10は、大曲折部13がチューブ9に当接し、小曲折部14がチューブ9から離れている。
次に、図2(C)に示す組み付け工程では、治具(図示省略)を用いてチューブ9を矢印で示すように積層方向に押圧し、コルゲートフィン10を圧縮して組み付ける。
こうして圧縮されたコルゲートフィン10は、大曲折部13及び小曲折部14がそれぞれ曲がる弾性変形をし、小曲折部14がチューブ9に近接するかもしくは当接して、頂板部12がチューブ9の側面9Aに略平行に対峙する。
続いて、組み付け工程(接合工程)では、圧縮されたコア2を加熱炉(図示省略)に搬入して加熱処理を行う。これにより、コア2は、頂板部12とチューブ9とが溶融するロウ材15(図3参照)を介して接合される。
こうして各部材が接合されたコア2は、加熱炉から搬出され、熱交換器1として用いられる。
次に、本実施形態の効果について説明する。
本実施形態によれば、互いに異なる曲折角度で曲折する小曲折部14及び大曲折部13を有する非対称形状のコルゲートフィン10を成形する成形工程と、チューブ9と成形されたコルゲートフィン10を積層する積層工程と、チューブ9を積層方向に押圧してコルゲートフィン10を圧縮し、大曲折部13の曲折角度を小さくするとともに、小曲折部14の曲折角度を大きくした状態で、コルゲートフィン10をチューブ9に組み付ける組み付け工程と、を備える熱交換器1の製造方法を提供することができる。
上記構成に基づき、組み付け工程において、大曲折部13及び小曲折部14がそれぞれ弾性変形することにより、大曲折部13と小曲折部14との間に延在する部位(頂板部12)がチューブ9に沿うように配置されて、チューブ9に接合される。こうして、熱交換器1では、コルゲートフィン10とチューブ9との間で十分な接触面積(接合面積)が確保されるため、熱交換効率の向上が図れる。
本実施形態のコア2では、成形工程において、大曲折部13と小曲折部14との間にチューブ9に対して傾斜する頂板部12が形成される。このため、組み付け工程では、大曲折部13及び小曲折部14が弾性変形することによって、頂板部12がチューブ9に対して傾斜する角度を小さくしてチューブ9に接合される。よって、コルゲートフィン10とチューブ9との間で十分な接触面積が確保される。
図3は、コルゲートフィン10とチューブ9との接合部を示す正面図である。図3に示すように、コルゲートフィン10は、チューブ9に対して略平行に延在する頂板部12と、頂板部12から大曲折部13と小曲折部14とのそれぞれを介して平板状に延在する伝熱板部11と、を有する。
こうして、頂板部12がチューブ9に略平行に対峙することにより、頂板部12とチューブ9との間に充填されるロウ材15の使用量が低減される。よって、熱交換器1は、製品のコストダウンが図れる。
ところで、コルゲートフィンの波部が中心線について対称的に成形される従来のコアでは、波部の成形誤差が板材の弾性変形によって十分に吸収されず、板材が座屈して折れ曲がるおそれがある。
そして、板材が座屈して折れ曲がると、熱交換器の作動時にコルゲートフィンを通過する流体が板材の折れ曲がった部位に当たる。このため、熱交換器は、コルゲートフィンが流体に与える流路抵抗が大きくなり、熱交換効率が低下する。
これに比べて、本実施形態のコア2では、成形誤差によってコルゲートフィン10の高さにバラツキが生じた場合にも、大曲折部13及び小曲折部14がそれぞれ弾性変形することで成形誤差が十分に吸収される。これにより、熱交換器1では、伝熱板部11が図3に2点鎖線で示すように座屈することなく、平板状に延在する形状が維持される。これにより、伝熱板部11にルーバが開口しているコルゲートフィン10にあっては、ルーバの形状が維持されることで、コルゲートフィン10が流体に与える流路抵抗が小さく抑えられる。よって、熱交換器1では、成形されるコルゲートフィン10の形状のバラツキに起因する性能の低下が抑えられ、ロバスト性の向上が図れる。
本発明は、ラジエータに限らず、車両に搭載されるオイルクーラ、インタクーラ、コンデンサなどの熱交換器にも適用できる。また、車両以外に使用される熱交換器にも適用できる。
1 熱交換器
9 チューブ
10 コルゲートフィン
11 伝熱板部
12 頂板部
13 大曲折部
14 小曲折部
9 チューブ
10 コルゲートフィン
11 伝熱板部
12 頂板部
13 大曲折部
14 小曲折部
Claims (3)
- 複数のチューブ及びコルゲートフィンが積層される熱交換器の製造方法であって、
互いに異なる曲折角度で曲折する大曲折部及び小曲折部を有する前記コルゲートフィンを成形する成形工程と、
前記チューブ及び成形された前記コルゲートフィンを積層する積層工程と、
前記チューブを積層方向に押圧して前記コルゲートフィンを圧縮し、前記大曲折部の曲折角度を小さくするとともに、前記小曲折部の曲折角度を大きくした状態で、前記コルゲートフィンを前記チューブに組み付ける組み付け工程と、
を備えることを特徴とする熱交換器の製造方法。 - 請求項1に記載の熱交換器の製造方法であって、
前記成形工程では、前記大曲折部と前記小曲折部との間に前記チューブに対して傾斜する頂板部を形成し、
前記組み付け工程では、前記大曲折部及び前記小曲折部をそれぞれ曲げることで、前記頂板部が前記チューブに対して傾斜する角度を小さくすることを特徴とする熱交換器の製造方法。 - 請求項2に記載の熱交換器の製造方法であって、
前記組み付け工程では、前記コルゲートフィンが、前記チューブに対して略平行に延在する前記頂板部と、前記頂板部から前記大曲折部と前記小曲折部とのそれぞれを介して平板状に延在する伝熱板部と、を有するように形成されることを特徴とする熱交換器の製造方法。
Priority Applications (2)
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---|---|---|---|
JP2016148691A JP2018017466A (ja) | 2016-07-28 | 2016-07-28 | 熱交換器の製造方法 |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2016148691A JP2018017466A (ja) | 2016-07-28 | 2016-07-28 | 熱交換器の製造方法 |
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WO2019151234A1 (ja) | 2018-02-02 | 2019-08-08 | 三菱ケミカル株式会社 | 3次元造形用材料、3次元造形用フィラメント、該フィラメントの巻回体および3次元プリンター用カートリッジ |
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JPH0755379A (ja) * | 1992-02-18 | 1995-03-03 | Nippondenso Co Ltd | 熱交換器 |
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DE60027990T2 (de) * | 1999-11-26 | 2006-09-21 | Calsonic Kansei Corp. | Verfahren zur Herstellung einer Wellrippe |
JP4041654B2 (ja) * | 2001-01-31 | 2008-01-30 | カルソニックカンセイ株式会社 | 熱交換器のルーバーフィンおよびその熱交換器並びにそのルーバーフィンの組付け方法 |
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2016
- 2016-07-28 JP JP2016148691A patent/JP2018017466A/ja active Pending
-
2017
- 2017-07-12 WO PCT/JP2017/025450 patent/WO2018021030A1/ja active Application Filing
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WO2019151234A1 (ja) | 2018-02-02 | 2019-08-08 | 三菱ケミカル株式会社 | 3次元造形用材料、3次元造形用フィラメント、該フィラメントの巻回体および3次元プリンター用カートリッジ |
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