DE60024505T2

DE60024505T2 - Polysiloxan-enthaltender Film mit niedriger Oberflächenspannung

Info

Publication number: DE60024505T2
Application number: DE60024505T
Authority: DE
Inventors: Nicholas A. Kingston Farkas; Christian Kingston Leboeuf
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1999-01-08
Filing date: 2000-01-07
Publication date: 2006-08-17
Anticipated expiration: 2020-01-08
Also published as: EP1018533A2; CA2291316A1; DE60024505D1; EP1018533A3; EP1018533B1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Gegenstand der Erfindung sind Harze für Filme oder Beschichtungen mit Trenn- oder Abziehbarkeitsmerkmalen und modifizierten Oberflächenspannungseigenschaften, die sie zum Gebrauch in Trennfilmen, wie zum Beispiel denen, die zum Schutz von Klebfilmen verwendet werden, geeignet machen.
Ein weiterer erfindungsgemäßer Aspekt betrifft einen Mehrschichtfilm, umfassend Trennfilme, die aus Polyolefin, spezifisch Polysiloxanen und einem Vinylsilan als eine Schicht und einer Polyolefin-bildenden anderen Schicht, gebildet werden. Der erfindungsgemäße Trennfilm kann auch auf eine Unterbahn aus Papier, Aluminium, Kunststoff, wie zum Beispiel Nylon und Polyester oder andere zum Beschichten geeignete Unterbahnen, geklebt oder beschichtet werden.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Filme, die ein Polyolefin, ein Polysiloxan, ein Organo-Peroxidmittel und ein Vinylsilan enthalten, sind aus den US-Patenten Nr. 4.978.436 und 5.169.900 bekannt. Derartige Filme sind aufgrund ihrer Gleit-, Trenn-, Abziehbarkeits- oder verwandten Merkmale nützlich, die sie zum Gebrauch als abziehbare Beschichtungen auf Klebstoffmaterialien, als entfernbare Schutzschichten für Substrate, und in bei hoher Geschwindigkeit arbeiteten Beschichtungs- und Verpackungsmaschinen verwendeten Gleitschichten, geeignet machen. Diese beiden Patente schlagen eine nominelle Filmdicke von 25 μm und ein einheitliches Dickenmaß für solche Filme von 25 bis 30 μm vor.
Die internationale PCT-Anmeldungsnummer PCT/CA97/00665, die am 19. März 1998 veröffentlicht wurde, offenbart Harze und Filme, die aus Folgendem hergestellt werden: (i) Polyolefin, (ii) Dimethylpolysiloxan mit funktionellen Endgruppen, (iii) einer Vinylsilan-Verbindung und (iv) Silikonpolymer mit ultrahohem Molekulargewicht unter optionaler Verwendung von (v) einem Organo-Peroxidmittel und (vi) einem organometallischen Feuchtigkeitsabbindemittel. Eine in der internationalen PCT-Anmeldung offenbarte bevorzugte Formulierung stellt Bynel 47E534 dar. Der Film ist zur Verwendung in Trennfilmen geeignet. In bevorzugten Ausführungsformen besteht das Dimethylpolysiloxan aus der folgenden Formel:
worin Me = Methyl darstellt und n im Bereich von 200 bis 2300 liegt.
Filme mit geringer Oberflächenspannung werden im Allgemeinen durch Coextrusions- oder Extrusionsbeschichtung auf ein geeignetes Substrat, wie zum Beispiel Papier, Kunststofffilm usw., gebildet. Die derzeit in der Industrie am verbreitetsten verwendete Trennbeschichtung stellt eine auf einem Lösungsmittel basierende abgebundene Silikonbeschichtung dar. Das Silikon wandert an die Oberfläche, wird an der Oberfläche an Ort und Stelle abgebunden, wobei es als ein Trenn- oder Gleitmittel wirkt.
In Trennapplikationen sollte die Schicht mit geringer Spannung bevorzugt die folgenden Merkmale aufweisen:

a) Eine akzeptable Trennleistung vom Klebstoff, das heißt eine geringe bis mittlere Trennkraft, abhängig von dem Klebstofftyp und der Applikation;
b) minimale Silikonwanderung über die Trennbeschichtungs-/Klebstoff-Grenzfläche hinausgehend;
c) im Verlauf der Zeit unveränderte Trenneigenschaften;
d) zur Modifikation von Oberflächengleitapplikationen sollte die Schicht mit geringer Spannung im Verlauf der Zeit einen unveränderten Koeffizienten der Reibungseigenschaften aufweisen.

Es ist auch in bestimmten Applikationen für die Trennschicht nützlich, damit die Klebschicht mit der Herbeiführung von minimalen Geräuschen abgezogen werden kann. Eine derartige Applikation stellen zum Beispiel Taschen oder äußere Umhüllungen für Damenbinden dar, wo es für die Benutzerin wünschenswert ist, beim Öffnen der Tasche minimale Geräusche zu machen. Die geringe Trennkraft resultiert jedoch nicht unbedingt in einem geringeren Geräusch beim Trennen.
Die derzeit erhältlichen, auf Lösungsmittel basierenden Silikonbeschichtungen erfüllen einige dieser Kriterien, sie sind aber als durch Coextrusion und Extrusion hergestellte Beschichtungen teurer, da sie zur Herstellung ein 2-Schritt-Verfahren erforderlich machen: der erste Schritt ist zur Herstellung des Films und der zweite ist zu seiner Beschichtung oder seiner Abbindung vorgesehen.
Es wurde nun gefunden, dass Silikon-enthaltende Harze und Filme mit geringer Oberflächenspannung durch Coextrusions- oder Extrusionsbeschichtung unter Verwendung bestimmter Polysiloxane, die verbesserte Trenneigenschaften aus Klebstoffen und eine gute Verarbeitbarkeit bereitstellen, hergestellt werden können. Es wurde weiter gefunden, dass einige dieser Trennfilme, das beim Abziehen der Klebschicht entstehende Geräusch, wenn die Klebstoffsicht für Applikationen abgezogen wird, in denen der Klebstoff in geschmolzenem Zustand aufgebracht wird, signifikant vermindern können.
ZUSAMMENSETZUNG DER ERFINDUNG
In einem erfindungsgemäßen Aspekt ist ein Silikon-enthaltendes Harz bereitgestellt, das durch Beimischen von Ausgangsmaterialien erhaltbar ist, umfassend:

a) ein erstes Polysiloxan bestehend aus: einem verzweigten Diorganopolysiloxan der allgemeinen Formel:
worin R Methyl, Ethyl, Isopropyl, Butyl oder Gemische davon darstellt und R¹ ein Kohlenwasserstoffradikal mit 1 bis 30 Kohlenstoffatom(en) darstellt, und
b) ein Polyolefin, das ausgewählt ist aus: (i) einem nicht funktionalisierten Polyolefin-Homopolymer oder -Copolymer aus ungesättigten Kohlenwasserstoffen mit 2–20 Kohlenstoffatomen oder Gemischen davon oder aus: (ii) einem funktionalisierten Polyolefin, das aus einem direkten Copolymer von Ethylen und einem polaren Monomer ausgewählt ist, worin das polare Monomer aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Vinylsilan, α,β-ethylenisch ungesättigten C₃-C₈-Carbonsäuren oder Estern davon, und einem ethylenisch ungesättigten Ester einer Carbonsäure oder aus: (iii) einem ionomeren Copolymer oder Mischungen davon, die aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus teilweise Metallionen-neutralisierten direkten Copolymeren von Ethylen und mit Säure enthaltenden Monomeren oder aus (iv) einem Polyolefin/Pfropfmonomer-Copolymer oder Mischungen aus Polyolefin/Pfropfmonomer-Copolymeren, worin das Polyolefin aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer und Copolymeren von Ethylen mit Vinylacetat, Kohlenmonoxid oder ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren oder Estern davon, und die Pfropfmonomere aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Crotonsäure, 5-Norbornen-2,3-dicarbonsäure, Maleinsäureanhydrid, Mononatriummaleat, Dinatriummaleat, Itaconsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Monomethylfurmrat und Monomethylmaleat, Vinylpyridinen, Vinylsilanen, 4-Vinylpyridin, Vinyltriethoxysilan, Hydroxyethylmethacrylat, Styren und Glycidylmethacrylat; oder Gemische von (i), (ii), (iii) oder (iv), und
c) ein zweites Polysiloxan, das aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus:
i) einem Dimethylpolysiloxan mit funktionellen Endgruppen, die aus Hydroxyl-, Amin-, Epoxy- und Methoxy-Gruppen ausgewählt sind,
ii) dem verzweigten Diorganopolysiloxan, und
iii) Gemischen davon, und
d) eine Vinylsilan-Verbindung.

In einem weiteren erfindungsgemäßen Aspekt wird ein Verfahren zur Herstellung eines Silikon-enthaltenden Harzes mit geringer Oberflächenspannung bereitgestellt, umfassend die folgenden Schritte:

a) Herstellung einer ersten Komponente durch Beimischen in einen ersten Extruder einer Zusammensetzung, die Folgendes umfasst:
i) ein erstes Polysiloxan, das aus einer ersten Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus: einem verzweigten Diorganopolysiloxan der allgemeinen Formel:
worin R Methyl, Ethyl, Isopropyl, Butyl oder Gemische davon darstellt und R¹ ein Kohlenwasserstoffradikal mit 1 bis 30 Kohlenstoffatom(en) darstellt, und
ii) ein Polyolefin in geschmolzenem Zustand, das ausgewählt ist aus: (i) einem nicht funktionalisierten Polyolefin-Homopolymer oder -Copolymer aus ungesättigten Kohlenwasserstoffen mit 2–20 Kohlenstoffatomen oder Gemischen davon oder aus: (ii) einem funktionalisierten Polyolefin, das aus einem direkten Copolymer von Ethylen und einem polaren Monomer ausgewählt ist, worin das polare Monomer aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Vinylsilan, α,β-ethylenisch ungesättigten C₃-C₈-Carbonsäuren oder Estern davon, und einem ethylenisch ungesättigten Ester einer Carbonsäure oder aus: (iii) einem ionomeren Copolymer oder Mischungen davon, die aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus teilweise Metallionen-neutralisierten direkten Copolymeren von Ethylen mit Säure enthaltenden Monomeren oder aus (iv) einem Polyolefin/Pfropfmonomer-Copolymer oder Mischungen aus Polyolefin/Pfropfinonomer-Copolymeren, worin das Polyolefin aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer und Copolymeren von Ethylen mit Vinylacetat, Kohlenmonoxid oder ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren oder Estern davon, und die Pfropfmonomere aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Crotonsäure, 5-Norbornen-2,3-dicarbonsäure, Maleinsäureanhydrid, Mononatriummaleat, Dinatriummaleat, Itaconsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Monomethylfumarat und Monomethylmaleat, Vinylpyridinen, Vinylsilanen, 4-Vinylpyridin, Vinyltriethoxysilan, Hydroxyethylmethacrylat, Styren und Glycidylmethacrylat; oder Gemische von (i), (ii), (iii) oder (iv), und
b) Herstellung einer zweiten Komponente durch Beimischen in einen zweiten Extruder einer Zusammensetzung, umfassend:
i) ein Polyolefin in geschmolzenem Zustand, das ausgewählt ist aus: (i) einem nicht funktionalisierten Polyolefin-Homopolymer oder -Copolymer aus ungesättigten Kohlenwasserstoffen mit 2–20 Kohlenstoffatomen oder Gemischen davon oder aus: (ii) einem funktionalisierten Polyolefin, das aus einem direkten Copolymer von Ethylen und einem polaren Monomer, aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Vinylsilan, α,β-ethylenisch ungesättigten C₃-C₈-Carbonsäuren oder Estern davon, und einem ethylenisch ungesättigten Ester einer Carbonsäure oder aus: (iii) einem ionomeren Copolymer oder Mischungen davon, die aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus teilweise Metallionen-neutralisierten direkten Copolymeren von Ethylen mit Säure enthaltenden Monomeren oder aus: (iv) einem Polyolefin/Pfropfmonomer-Copolymer oder Mischungen aus Polyolefin/Pfropfmonomer-Copolymeren, worin das Polyolefin aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer und Copolymeren von Ethylen mit Vinylacetat, Kohlenmonoxid oder ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren oder Estern davon, und die Pfropfmonomere aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Crotonsäure, 5-Norbornen-2,3-dicarbonsäure, Maleinsäureanhydrid, Mononatriummaleat, Dinatriummaleat, Itaconsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Monomethylfumarat und Monomethylmaleat, Vinylpyridinen, Vinylsilanen, 4-Vinylpyridin, Vinyltriethoxysilan, Hydroxyethylmethacrylat, Styren und Glycidylmethacrylat; oder Gemische von (i), (ii), (iii) oder (iv), und
ii) ein zweites Polysiloxan, das aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus:
1) einem Dimethylpolysiloxan mit funktionellen Endgruppen, die aus Hydroxyl-, Amin-, Epoxy- und Methoxy-Gruppen ausgewählt sind,
2) dem verzweigten Diorganopolysiloxan, und
3) Gemischen davon, und
iii) eine Vinylsilan-Verbindung und
c) Zusammenmischung der ersten und zweiten Komponenten.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die folgenden Begriffe haben, wie hierin verwendet, die nachstehend angegebenen Bedeutungen.
Unter „Polyolefin", ob in der Substratschicht oder Trennschicht des erfindungsgemäßen Films verwendet, versteht man Homopolymere und Copolymere von ungesättigten Kohlenwasserstoffen mit 2–20 Kohlenstoffatomen („nicht funktionalisiert") oder wie als Alternative nachstehend definiert („funktionalisiert"). Sie können auch durch im Stand der Technik bekannte Verfahren, einschließlich Metallocen-Verfahren hergestellt werden. Die Polymere stellen insbesondere Homopolymere von Ethylen oder Propen oder Copolymere von Ethylen mit einem oder mehr α-Olefin-Kohlenwasserstoff(en) mit 3–10 Kohlenstoffatomen, insbesondere Propen, Buten-1, Hexen-1 und Octen-1 und Styren dar. Geeignete α-Olefine schließen auch Diene ein, das heißt Monomere mit mehr als einem Ort der Ungesättigtheit, insbesondere 1,3-Butadien, 1,5-Hexadien und Norbornadien. In besonders bevorzugten Ausführungsformen stellen die Polyolefine Copolymere von Ethylen mit einem α-Olefin-Kohlenwasserstoff mit von 4–8 Kohlenstoffen und mit einer Dichte im Bereich von ca. 0,850 bis ca. 0,970 Gramm/Kubikzentimeter (g/cm³) und insbesondere im Bereich von 0,920 bis 0,930 g/cm³ dar. Die Polymere weisen bevorzugt einen Schmelzindex (MI) im Bereich von 0,05 bis 120 dg/min, insbesondere 0,1 bis 75 dg/min und insbesondere 1 bis 15 dg/min (wie nach ASTM D-1238, Bedingung 3, gemessen) auf.
Gemische und Mischungen der Polyolefine können verwendet werden. Im Allgemeinen bestehen die Polymere aus dem Typ, der in der Form eines Films extrudiert werden kann.
Das Polyolefin kann Additive, wie zum Beispiel Antioxidanzien und andere Stabilisatoren, Antiblocking- und Gleitmittel enthalten. Das Polyolefin kann auch Füllstoffe, z. B. Talcum, Glimmer, Calciumcarbonat und/oder Pigmente, wie zum Beispiel Titandioxid, enthalten. Das Polyolefin kann außerdem modifizierende Polymere, z. B. kautschukähnliche modifizierende Polymere, wie zum Beispiel Ethylen/Propen/Dien, Styren-Butadien-Styren und andere Elastomere enthalten. Man sollte zur Kenntnis nehmen, dass jedwedes Additiv keine ungebührlichen unerwünschten Wirkungen auf die Trenn- und/oder Oberflächenspannungseigenschaften des Films ausüben darf.
In alternativen Ausführungsformen können direkte Copolymere oder Mischungen aus Copolymeren von Ethylen und einem polaren Monomer, z. B. einem Ethylen/Vinylsilan-Copolymer oder α,β-ethylenisch ungesättigten C₃-C₈-Carbonsäuren („Ethylen-Säure-Copolymeren") oder Ester davon oder einem ethytenisch ungesättigten Ester einer Carbonsäure als die Polyolefine eingesetzt werden oder können mit den Polyolefinen gemischt werden. Unter „direktem Copolymer" versteht man, dass das Copolymer durch Polymerisation von Monomeren zusammen gleichzeitig, zum Unterschied von einem „Propfcopolymer", wobei ein Monomer an eine existierende Polymerkette gebunden oder polymerisiert wird, hergestellt wird. Die Herstellung der direkten Ethylen-Säure-Copolymere wird in US-Patent Nr. 4.351.931 beschrieben.
Die Ethylen-Säure-Copolymere können E/X/Y-Copolymere darstellen, worin E Ethylen darstellt; X ein modifizierendes Comonomer darstellt und Y die α,β-ethylenisch ungesättigte C₃-C₈-Carbonsäure, insbesondere Acryl- oder Methacrylsäure oder Ester davon darstellt. Das Ethylen-Säure-Copolymer stellt bevorzugt jedoch ein Dipolymer (kein modifizierendes Comonomor) dar. Die bevorzugten Säurekomponenten stellen Methacrylsäure und Acrylsäure dar. Geeignete modifizierende Comonomere (X) sind aus Alkylacrylat und Alkylmethacrylat ausgewählt, wobei die Alkylgruppen von 1–12 Kohlenstoffatom(e) aufweisen, die gegebenenfalls bis zu 30 Gew.-% (bevorzugt bis zu 25 Gew.-%, am bevorzugtesten bis zu 15 Gew.-%) des Ethylen-Säure-Copolymers darstellen können, X kann auch Vinylacetat oder Kohlenmonoxid darstellen.
Ein breiter Bereich des prozentualen Anteils der Säurekomponente im Ethylen-Säure-Copolymer kann verwendet werden. Die Säurekomponente kann in einem Bereich von ca. 1 Gew.-% bis 30 Gew.-% des Säure-Copolymers, bevorzugt in einem Bereich von ca. 5 Gew.-% bis 25 Gew.-%, als Alternative von ca. 10 Gew.-% bis ca. 20 Gew.-% liegen. Die Ethylen-Säure-Copolymere mit hohen Säurekonzentrationen sind aufgrund der Monomer-Polymer-Phasentrennung in kontinuierlichen Polymerisatoren schwer herzustellen. Diese Schwierigkeit kann jedoch durch die Verwendung der „Cosolvens-Technologie", wie in US-Patent Nr. 5.028.674, beschrieben oder durch Einsatz etwas höherer Drücke als die, bei der die Copolymere mit weniger Säure hergestellt werden können, vermieden werden.
Beispiele derartiger Copolymere schließen die folgenden ein: Ethylen/Acrylsäure-Copolymere, Ethylen/Methacrylsäure-Copolymere, Ethylen/Itaconsäure-Copolymere, Ethylen/Alkylacrylat-Copolymere und Ethylen/Alkylmethacrylat-Copolymere, insbesondere wo die Alkylgruppe Methyl, Ethyl, Propyl oder Butyl, Ethylen/Vinylsilan-Copolymere und Ethylen/Vinylacetat-Copolymere darstellt.
Spezifische andere Copolymere schließen folgende ein: Ethylen/Alkylacrylat/Acrylsäure, Ethylen/Alkylacrylat/Methacrylsäure, Ethylen/Alkylacrylat/Maleinsäureanhydrid und Ethylen/Alkylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid ein, worin die Alkylgruppe 1–10 Kohlenstoffatom(e), bevorzugt n-Butyl, Isobutyl oder Methyl, Ethylen/Vinylacetat/Methacrylsäure, Ethylen/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid, Ethylen/Vinylacetat/Kohlenmonoxid, Ethylen/Alkylacrylat/Kohlenmonoxid, Ethylen/Alkylmethacrylat/Kohlenmonoxid, Ethylen/Kohlenmonoxid/Acrylsäure, Ethylen/Vinyltrialkoxysilan, Ethylen/Vinylacetat/Trialkoxysilan, Ethylen/Alkylacrylat/Vinyltrialkoxysilan, Ethylen/Vinylacetat/Gycidylmethacrylat, Ethylen/Glycidylmethacrylat, Ethylen/Alkylacrylat/Gycidylmethacrylat und Ethylen/Alkylmethacrylat/Glycidylmethacrylat, worin die Alkyl- oder Alkoxygruppe 1–10 Kohlenstoffatome aufweisen kann.
In den alternativen Ausführungsformen können ionomere Copolymere als die Polyolefine eingesetzt werden oder sie können damit gemischt werden. Diese Ionomere leiten sich von direkten Copolymeren von Ethylen mit Säure enthaltenden Monomeren und Ethylen-Säure-Copolymeren durch Neutralisation mit Metallionen her. Verfahren zur Herstellung derartiger Ionomere sind überall bekannt und sind im US-Patent Nr. 3.264.262 beschrieben. Die Ethylen-Säure-Copolymere sind mit Metallkationen, insbesondere monovalenten und/oder bivalenten Metallkationen teilweise neutralisiert (15% bis 75%). Bevorzugt sind ca. 25% bis ca. 60% der Säure neutralisiert. Bevorzugte Metallkationen schließen Lithium, Natrium und Zink oder eine Kombination derartiger Kationen ein. Zink ist am bevorzugtesten.
Die Pfropfcopolymere oder Mischungen aus Pfropfcopolymeren von Polyolefinen können weiter als das Polyolefin, entweder allein oder gemischt mit den Polyolefinen, direkten Copolymeren von Ethylen/polarem Monomer oder ionomeren Copolymeren verwendet werden. Diese Propfcopolymere werden mithilfe von im Stand der Technik überall bekannten Mitteln mit einem oder mehr Pfropfmonomer(en) hergestellt. Die Pfropfmonomere können aus der Gruppe ausgewählt werden, bestehend aus ethylenisch ungesättigten sauren Monomeren und ihren Derivaten, einschließlich Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Crotonsäure, 5-Norbornen-2,3-dicarbonsäure, Maleinsäureanhydrid, Mononatriummaleat, Dinatriummaleat, Itaconsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Monomethylfumarat und Monomethylmaleat. Die Pfropfmonomere können auch aus ethylenisch ungesättigten Monomeren, enthaltend Amino- oder Hydroxy-funktionelle Gruppen, einschließlich Vinylpyridinen, Vinylsilanen, 4-Vinylpyridin, Vinyltriethoxysilan und Hydroxyethylmethacrylat bestehen. Die Pfropfmonomere können auch Styren und Glycidylmethacrylat einschließen. Die Pfropfmonomere und Gemische davon können im Pfropfpolymer in einer Menge von ca. 0,05 Gew.-% bis ca. 5 Gew.-% vorliegen. Zum Pfropfen bevorzugte Polyolefine schließen Polyethylen, Polypropylen, Ethylenpropylen-Dien-Terpolymer und Copolymere von Ethylen mit Vinylacetat, Kohlenmonoxid, oder ethylenisch ungesättigte Carbonsäuren oder Ester ein.
Unter „Dimethylpolysiloxan" versteht man ein Dimethylpolysiloxan mit funktionellen Endgruppen. Die bevorzugte funktionelle Endgruppe stellt eine Hydroxylgruppe dar. Derartige Dimethylpolysiloxane sind gewerblich erhältlich, wie zum Beispiel als Silanol-terminiertes Dimethylpolysiloxan von Hüls America Inc., USA, unter dem Handelsnamen OHEB. Dimethylpolysiloxane, die jedoch andere terminale Gruppen aufweisen, die mit Vinylsilanen reagierbar sind, insbesondere, wenn sie auf Polyolefine gepfropft sind, können verwendet werden, wie zum Beispiel Polysiloxane mit Amin-, Epoxy-, Methoxy-Gruppen oder dergleichen. Das Polysiloxan kann außerdem ein Feuchtigkeits-vernetzbares Polysiloxan darstellen, in welchem Fall die Menge von bei der Herstellung des Trennfilms verwendetem Vinylsilan gesenkt werden kann. In bevorzugten Ausführungsformen ist das Dimethylpolysiloxan von der folgenden Formel:
worin Me = Methyl darstellt und n im Bereich von 200 bis 2300 liegt
„Polysiloxan" verweist auf bestimmte Polysiloxane mit den folgenden Strukturen:

(1) einem verzweigten Diorganopolysiloxan der allgemeinen Formel:
worin R Methyl, Ethyl, Isopropyl, Butyl oder Gemische davon darstellt und R¹ ein Kohlenwasserstoffradikal mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen, bevorzugt 1 bis 18 Kohlenstoffatomen darstellt und R¹ bevorzugter Methyl, Phenyl oder Gemische darstellt.

„Organische Peroxide", die als erfindungsgemäße Pfropfmittel dienen, sind im Stand der Technik bekannt und schließen ditertiäre Alkylperoxide, insbesondere Dicumylperoxid, das unter dem Handelsnamen LUPEROX^® 500 erhältlich ist, und 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, oder LUPERSOL^® 101 ein. Andere organische Peroxide schließen acetylenische Diperoxyverbindungen, insbesondere 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexyn-3 ein, das unter dem Handelsnamen LUPERSOL^® 130 erhältlich ist. Andere organische Peroxide schließen Peroxyester, bevorzugt t-Amylperoxypivalat und t-Butylperoxypivalat, Peroxydicarbonate, bevorzugt Di-(sek-butyl)peroxydicarbonat und Acylperoxide, bevorzugt Dibenzoylperoxid ein. Das Pfropfmittel dient zum Pfropfen eines Anteils des Vinylsilans an das Polyolefin. Die Abwesenheit von gepfropftem Vinylsilan kann sich ungünstig auf die Eigenschaften der Filme, insbesondere der Verarbeitbarkeit der den Film bildenden Zusammensetzungen auswirken.
„Vinylsilan-Verbindungen" sind im Stand der Technik bekannt und schließen Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, Vinyltriacetoxysilan, Tributanoxim-Vinylsilan, Divinyltetramethoxydisiloxan und Hexamethylbis-dimethylaminoxy-cyclotetrasiloxan ein. Gemische von derartigen Silanen können verwendet werden.
Es wird von einem Fachmann erkannt werden, dass im Fall, dass das zur Bildung der Trennschicht verwendete Polyolefin (b) ein Polyolefin/Vinylsilan-Copolymer darstellt, die Beimischung von zusätzlicher Vinylsilan-Verbindung nicht erforderlich ist. Das Verfahren zur Herstellung der Trennschicht (b) würde in diesem Fall die Kombination von Komponenten in einem Extruder auf jedwede der vorstehend ausführlich beschriebenen Weise, mit der Ausnahme, dass keine Vinylsilan-Verbindung an den Extruder gespeist würde, einschließen. Beachtenswert in dieser Hinsicht ist, dass das Zufügen von zu viel Vinylsilan zur übermäßigen Vernetzung des Copolymers führen kann, was sich nachteilig auf die Bildung von erfindungsgemäßen dünnen Filmen auswirken kann. Demgemäß sollte die Gesamtmenge des bei der Herstellung von Trennschicht (b) verwendeten Vinylsilans, d. h. die Menge, die über Vinylsilan-Copolymer zugefügt wurde und die Menge, die über Vinylsilan-Monomer zugefügt wird, nicht übermäßig sein. Diese Menge sollte insbesondere nicht über eine Menge von ca. 2 Gew.-% und bevorzugt eine Menge von ca. 1 Gew.-% des Gesamtgewichts der Polymerformulierung hinausgehen.
„Organometallische Feuchtigkeitsabbindemittel" sind im Stand der Technik bekannt und die erfindungsgemäße Verwendung stellt in der Regel Organozinn- oder Organotitan-Verbindungen dar. Das bevorzugte Vernetzungsmittel stellt Dibutylzinndilaurat dar.
Zusammensetzungen, enthaltend Vinylsilan, organisches Peroxid und Vernetzungsmittel sind unter dem Handelsnamen SILFIN^®6 erhältlich, von dem angenommen wird, dass es Vinyltrimethoxysilan, Dicumylperoxid und Dibutylzinndilaurat enthält.
Unter „Silikonpolymer mit ultrahohem Molekulargewicht" versteht man ein Silikonpolymer mit ultrahohem Molekulargewicht mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichtsbereichs von ca. 350000 bis 1 Million. Zum erfindungsgemäßen Gebrauch geeignetes Silikonpolymer mit ultrahohem Molekulargewicht kann nicht reaktiv sein, das heißt es umfasst keine Funktionalitäten. Als Alternative kann das Silikonpolymer mit ultrahohem Molekulargewicht reaktiv sein, umfassend Funktionalitäten, wie zum Beispiel Hydroxyenden. Das Silikonpolymer mit ultrahohem Molekulargewicht weist bevorzugt eine Viskosität im Bereich von 10 Millionen bis ca. 50 Millionen Centistokes auf. Es kann bevorzugt in der Form einer Masterbatch in einem Polyolefin-Trägerharz, in der Regel ca. 25 bis ca. 50 Gew.-% Silikonpolymer mit ultrahohem Molekulargewicht in einem geeigneten Polyolefin-Trägerharz, wie zum Beispiel LDPE oder PP vorliegen. Als Alternative kann das Silikonpolymer mit ultrahohem Molekulargewicht „in situ" durch Vernetzung von Vinylsilan mit Polysiloxan hergestellt werden.
Unter „Verbindungsschicht" versteht man eine im Stand der Technik überall bekannte extrudierbare Klebeschicht, die aufgrund ihrer Fähigkeit zum Binden einer Kernschicht an die Außenschichten ausgewählt ist. Beispiele eines derartigen Klebstoffs, Verbindungschichtpolymers, basieren entweder auf Polyethylen oder Ethylenvinylacetat-Copolymeren. Auf Ethylen basierende und auf Propen basierende Homopolymere und Copolymere, die zur Verstärkung der Haftung modifiziert sind, werden von E. I. DuPont de Nemours and Company unter dem Handelsnamen BYNEL^® auf dem Markt angeboten. Sie sind in der Regel mit Carboxylgruppen, wie zum Beispiel Anhydrid, modifiziert.
Unter dem Begriff „im Wesentlichen von einheitlicher Dicke" versteht man, dass die Silikon-enthaltende Filmschicht über die Oberfläche des Films eine einheitliche oder im Wesentlichen einheitliche Dicke aufweist. Man versteht auch darunter, dass die Variation der Dicke nicht mehr als plus oder minus 10% beträgt und bevorzugt nicht mehr als plus oder minus 5% über eine Oberfläche einer bestimmten Einheit beträgt.
Unter dem Begriff „reduzierte Wanderung von Silikon" versteht man, dass ein Silikon-enthaltendes Reagenz oder Mittel, das zum Wandern an eine Klebeschicht in Kontakt damit fähig ist, in einem geringeren Grad auftritt, damit die Klebeschicht, die mit einem erfindungsgemäßen Trennfilm kontaktiert wird, ihre Klebeeigenschaften aufgrund der Wanderung von in der unmittelbar angrenzenden Schicht anwesendem Silikon ohne eine Verminderung solcher Eigenschaften beibehält.
Unter dem Begriff „funktionalisiertes Polyolefin" versteht man, dass das Polymer oder Copolymer zur direkten Reaktion mit einem Dimethylpolysiloxan mit funktionellen Endgruppen zur Bildung einer Polymerkette mit einem Dimethylpolysiloxan direkt daran gebunden, ohne eine intervenierende Vinylsilan-Komponente, fähig ist. Die Reaktion kann an einer funktionellen Gruppe an der Polymerkette, wie zum Beispiel der Carboxylgruppe an ein Ethylen-Acrylsäure- oder Methacrylsäure-Copolymer oder an die Silikon-Komponente an einem Ethylen-Vinylsilan-Copolymer auftreten.
In einem erfindungsgemäßen Aspekt wird das/der Silikon-enthaltende Harz oder Film mit geringer Oberflächenspannung aus Ausgangsmaterialien hergestellt, umfassend:

a) ein erstes Polysiloxan bestehend aus:
1) dem verzweigten Diorganopolysiloxan, und
b) ein Polyolefin, das ausgewählt ist aus: (i) einem nicht funktionalisierten Polyolefin-Homopolymer oder -Copolymer aus ungesättigten Kohlenwasserstoffen mit 2–20 Kohlenstoffatomen oder Gemischen davon oder aus: (ii) einem funktionalisierten Polyolefin, das aus einem direkten Copolymer von Ethylen und einem polaren Monomer wie hierin definiert, oder aus (iii) einem ionomeren Copolymer oder Mischungen hiervon, wie hierin definiert, oder aus (iv) einem Pfropfcopolymer oder Mischungen aus Pfropfcopolymer, wie hierin definiert, oder Gemischen aus (i), (ii), (iv) oder (iv), and
c) ein zweites Polysiloxan, das aus der zweiten Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus:
i) einem Dimethylpolysiloxan mit funktionellen Endgruppen, bevorzugt von der Formel:
worin Me = Methyl darstellt und n im Bereich von 200 bis 2300 liegt, und
ii) das verzweigte Diorganopolysiloxan, und
iii) Gemische davon, und
d) eine Vinylsilan-Verbindung, bevorzugt eine, die aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, Vinyltriacetoxysilan, Tributanoxim-Vinylsilan, Divinyltetramethoxydisiloxan und Hexamethyl-bisdimethylaminoxy-cyclotetrasiloxan und Gemischen davon,
e) optional ein organisches Peroxid-Pfropfmittel, bevorzugt eines, das aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus ditertiären Alkylperoxiden, insbesondere Dicumylperoxid und 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan; acetylenische Diperoxy-Verbindungen, insbesondere 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexyn-3; Peroxyester, insbesondere t-Amylperoxypivalat und t-Butylperoxypivalat; Peroxydicarbonate, insbesondere Di(sek-butyl)peroxydicarbonat; und Acylperoxide, insbesondere Dibenzoylperoxid zum Pfropfen eines Anteils des Vinylsilans an das Polyolefin, und
f) optional ein organometallisches Feuchtigkeitsabbindemittel, bevorzugt eine Organozinn-Verbindung, bevorzugter Dibutylzinndilaurat, oder eine Organotitan-Verbindung.

In bevorzugten Ausführungsformen wird das/der erfindungsgemäße Silikon-enthaltende Harz mit geringer Oberflächenspannung oder der Film aus Ausgangsmaterialien hergestellt, umfassend:

a) 1,0 Gew.-% bis 9,0 Gew.-% Silikon-enthaltende Verbindungen in der ersten Polysiloxangruppe;
b) 0,24 Gew.-% bis 4,8 Gew.-% Silikon-enthaltende Verbindungen in der zweiten Polysiloxangruppe;
c) 0,01 Gew.-% bis 1,0 Gew.-% der Vinylsilan-Verbindung;
d) optional 1 bis 400 Teile auf eine Million eines organischen Peroxid-Pfropfmittels,
e) optional 1 bis 500 Teile auf eine Million eines organometallischen Feuchtigkeitsabbindemittels, und
f) optional 0,01 Gew.-% bis 2,5 Gew.-% eines Silikonpolymers mit ultrahohem Molekulargewicht, und
g) wobei der Rest Polyolefin darstellt.

Die Menge des organischen Peroxids ist bevorzugt ausreichend gering, damit nicht die gesamte Vinylsilan-Verbindung unter Pfropfbedingungen an das Polyolefin gepfropft wird. Auf eine andere Weise ausgedrückt werden Bedingungen (d. h. Verfahrensparameter und Zuspeiseraten) dergestalt gewählt, dass nur ein Anteil des Vinylsilans an das Polyolefin gepfropft wird, wobei nach dem Pfropfen etwas freies Vinylsilan zurückbleibt.
Verwendete Polyolefine stellen bevorzugt Copolymere von Ethylen mit einem α-Olefin-Kohlenwasserstoff mit von 4–8 Kohlenstoffatomen und mit einer Dichte im Bereich von 0,850 bis 9,70 Gramm pro Kubikzentimeter (g/cm³) und insbesondere im Bereich von 0,920 bis 0,930 g/cm³ dar. Die Polymere weisen bevorzugt einen Schmelzindex (MI) im Bereich von 0,05 bis 120 dg/min, insbesondere 0,1 bis 75 dg/min und insbesondere im Bereich von 1 bis 15 dg/min auf (wie gemäß ASTM D-1238, Bedingung E, gemessen).
In einem noch weiteren erfindungsgemäßen Aspekt wird ein Silikon-enthaltender Film bereitgestellt, umfassend ein erfindungsgemäßes Harz. Wenn das Silikon-enthaltende Harz das verzweigte Diorganopolysiloxan als das erste Polysiloxan umfasst, ist das Harz als ein Trennfilm für milde Klebstoffe nützlich.
Unter „mildem Klebstoff" versteht man einen Klebstoff mit relativ geringer Haftung an Edelstahl und mit einer relativ geringen Anzahl an funktionellen Gruppen (reaktiven Gruppen) im Klebstoff. Beispiele milder Klebstoffe stellen diejenigen dar, die in Damenbinden verwendet werden. Diese Silikon-enthaltenden Filme sind deshalb bei der Herstellung der Trennschicht in einer äußeren Tasche für Damenbinden nützlich, und die Filme werden bevorzugt durch Korona-Entladung Oberflächen-behandelt.
In einem noch weiteren erfindungsgemäßen Aspekt wird eine Mehrschichtstruktur bereitgestellt, welche eine Unterbahn als Schicht (a) umfasst und der Silikon-enthaltende erfindungsgemäße Film mit geringer Oberflächenspannung als Schicht (b) auf die Unterbahn platziert wird. Schicht (a) weist in der Regel eine Dicke von 10 bis 250 Mikron (Mikrometer), bevorzugt von 15 bis 150 Mikron und am bevorzugtesten von 15 bis 125 Mikron auf. Schicht (b) weist in der Regel eine Dicke von 1 bis 25 Mikron, bevorzugt von 1 bis 6 Mikron und am bevorzugtesten von 1 bis 4 Mikron auf.
Substratschicht (a), die Unterbahn, kann jedwede im Stand der Technik bekannte, zur Extrusions- oder Coextrusionsbeschichtung geeignete Unterbahn darstellen oder an das Silikon-enthaltende Polymer der Trennschicht (b) laminiert sein oder mit der Trennschicht (b) simultan coextrudiert werden. Die Unterbahn kann insbesondere Papier, insbesondere Kraft-Papier, Non-wovens, Metallfolie, wie zum Beispiel Stahl oder Aluminium, Kunststoff, wie zum Beispiel Nylon und Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat oder andere zum Beschichten geeignete Unterbahnen darstellen. Die Unterbahn stellt bevorzugt ein Polyolefin, insbesondere das gleiche wie im Film von Schicht (b) verwendete Polyolefin dar. Der Mehrschichtfilm, worin die Unterbahn Polyolefin darstellt, kann als eine Tasche oder äußere Umhüllung für Damenbinden oder Einlagen zur persönlichen Körperpflege, Babywindeln und Inkontinenzprodukte verwendet werden. Der erfindungsgemäße Trennfilm kann weiter mit einer ersten Schicht mit einer Klebeschicht darauf zur Bildung einer Mehrschichtstruktur in Kontakt gebracht werden, umfassend eine erste Schicht aus olefinischem oder nicht olefinischem Material; einer Klebeschicht darauf; und einer Trennfilmschicht mit den Silikon-enthaltenden erfindungsgemäßen Zusammensetzungen. Die olefinischen oder nicht olefinischen Materialien können zum Beispiel aus den Materialien ausgewählt werden, die vorstehend für die Unterbahn beschrieben wurden und können auch biaxialen Polyester oder Polypropylen einschließen. Druckempfindliche Klebstoffe sind aus denen ausgewählt, die in der Regel zum Beispiel auf Klebeband und Etiketten gefunden werden.
Der Silikon-enthaltende erfindungsgemäße Film mit geringer Oberflächenspannung wird bevorzugt Oberflächen-behandelt, bevorzugt anhand von einer Korona-Entladung, wenn das erste Polysiloxan das verzweigte Diorganopolysiloxan darstellt.
Die Korona-Entladung wird nach der Bildung des Films, bevorzugt kurz nach der Bildung des Films, z. B. bevor der Film aufgewickelt wird, und bevor der Film signifikanten Feuchtigkeitsmengen ausgesetzt wird, aufgebracht. In bevorzugten Ausführungsformen wird die Korona-Entladung zwischen zwei länglichen Elektroden, unter Verwendung von dem Fachmann bekannten Verfahren in einer ausreichenden Höhe zur Verbesserung der Trenneigenschaften des Films aufgebracht. Der Film wird zwischen den Elektroden geführt, während die Korona-Entladung zwischen den Elektroden gebildet wird. Das Aussetzen des Silikon-enthaltenden Polyolefinfilms gegenüber einer Korona-Entladung führt zu einer Trennung des Films mit überlegenen Trennmerkmalen im Vergleich zu einem Film, der nicht auf diese Weise behandelt wurde. Der Film kann zweckmäßiger bei den Geschwindigkeiten behandelt werden, bei denen der Film bei der Herstellung davon aus einem Extruder extrudiert wird. Andere Verfahren zur chemischen Aktivierung der Oberfläche des Films, wie zum Beispiel Flammen-Behandlung und der Plasma-Entladung, können anstelle der Korona-Entladung verwendet werden. Solche Verfahren und die dazugehörige Ausrüstung sind dem Fachmann bekannt.
Die mit der Korona-Entladung behandelten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Filme können in vielen verschiedenen Endverwendungszwecken eingesetzt werden. So kann der Film zum Beispiel in der Form eines Films vorliegen, der sich von einem anderen Substrat abziehen lässt, wobei es sich bei Beispielen solcher Applikationen um Taschen oder Außenumhüllungen für Damenbinden oder Einlagen für die persönliche Hygiene, Babywindeln und Inkontinenzprodukte handelt. In solchen Applikationen, insbesondere bei den Taschen für Damenbinden ist es wünschenswert, dass minimale Geräusche beim Abziehen des Klebesubstrats vom Trennsubstrat gemacht werden und weitgehend kein Klebstoff auf dem Trennsubstrat zurückbleibt. Die Korona-behandelten Trennfilme, die aus dem verzweigten Diorganopolysiloxan als dem ersten Polysiloxan hergestellt wurden, von dem gefunden wurde, dass es ein solch minimales Geräusch bereitstellt.
Wie im Stand der Technik allgemein bekannt ist, können die erfindungsgemäßen Trennfilme geprägt, aufgerauht oder texturiert werden, nachdem sie auf ein geeignetes Substrat extrudiert worden sind.
Verfahren zur Herstellung von Harzen und Filmen des vorstehend beschriebenen Typs sind einschließlich Blasen, Gießen und Extrudieren bekannt. Die Harze und Filme können unter Verwendung von im Stand der Technik bekannten Verfahren zur Verbesserung der Eigenschaften und Reduktion der Dicke optional monoaxial oder biaxial orientiert sein. Mehrschichtfilme werden bevorzugt durch Coextrusion einer Substratschicht (a) und Trennschicht (b) hergestellt. In derartigen Coextrusionen unter Verwendung von Polyolefin als ein Beispiel von Schicht (a) wird dieses erste Polyolefin zur Bildung von Schicht (a) in einen Extruder gespeist, und ein erfindungsgemäßes Trennharz wird auf eine geeignete Weise zur Bildung von Schicht (b) an einen zweiten Extruder gespeist. Der zweite Extruder sollte zur Bildung eines einheitlichen Gemischs von solchen Komponenten und zur einheitlichen Extrusion eines einheitlichen Gemischs in der Form einer geschmolzenen Bahn fähig sein, um auf diese Weise einen einheitlichen Film zu bilden, der sich in der Form einer Folie oder einer Beschichtung auf Schicht (a) befinden kann. Das Verfahren sollte bei Abwesenheit übermäßiger Feuchtigkeit vor der Extrusion der Zusammensetzung aus dem Extruder betrieben werden, um prämature Vernetzungsreaktionen des Vinylsilans zu reduzieren.
In Situationen, in denen das Silikon-enthaltende Polyolefin nicht wirksam an dem für Schicht (a) gewünschten Substrat haftet, kann Schicht (b) mit einer Verbindungsschicht zwischen Schicht (a) und Schicht (b) coextrudiert werden.
Die Komponenten, die Schicht (b) bilden, können auf viele verschiedene Weisen an den Extruder gespeist werden. Alle Komponenten können gegebenenfalls zum Beispiel unter Verwendung geeigneter Trägermaterialien, wie nachstehend ausführlicher beschrieben ist, an den Trichter des Extruders gespeist werden. Bei alternativen Verfahren können einige der Komponenten durch den Trichter des Extruders gespeist und der Rest direkt in den Extruder gespeist werden. So kann das Polyolefin zum Beispiel an den Trichter gespeist und im Extruder bis zu einem geschmolzenen Zustand erhitzt werden. Im Anschluss daran können die restlichen Bestandteile mittels geeigneter Zuspeisungsöffungen am Extruder an den Extruder gespeist werden. So können die restlichen Bestandteile zum Beispiel in einen Eintragsmischer gespeist werden, der sich im Extruder hinter dem Zylinder des Extruders, enthaltend die Extruder-Schnecke und vor der Extrusionsdüse oder eine andere Öffnung, durch welche das Polymer extrudiert wird, befindet. Eintragsmischer sind bekannt und werden zum Beimischen von zwei oder mehr Materialien in einen Extruder unmittelbar vor der Extrusion verwendet. Als Alternative und so lange eine gute Verarbeitbarkeit und gute Trenneigenschaften aufrechterhalten werden, können die übrigen Bestandteile durch eine Zahnradpumpe in den Extruder eingeführt werden, die auch für die Einführung von Bestandteilen in einen Extruder bekannt ist. Als weiteres Beispiel kann eine Zusammensetzung aus Polyolefin, dem zweiten Polysiloxan und der Vinylsilan-Verbindung, einschließlich gegebenenfalls des optional organischen Peroxid-Pfropfmittels und organometallischen Feuchtigkeitsabbindemittels als eine Komponente in einem Doppelschnecken-Extruder schmelzgemischt werden, und eine ausreichende Zeit (in der Regel 1 bis 2 Wochen) vor dem Pelletieren (Trockenmischen) oder Schmelzmischen mit einer schmelzgemischten Zusammensetzung aus Polyolefin und dem ersten Polysiloxan ebenso wie mit dem Silikonpolymer mit ultrahohem Molekulargewicht, die alle in Kombination die zu extrudierende Zusammensetzung von Schicht (b) bilden, Härten (Abbinden) lassen. Diese Endzusammensetzung für Schicht (b) kann unter Verwendung eines Einschnecken-Extruders extrudiert werden.
Die vorstehend erwähnte Zusammensetzung zum Bilden von Schicht (b) kann außerdem mit jedwedem Polyolefin, das mit zum Herstellen von Schicht (b) verwendeten Polyolefin kompatibel ist, zum Beispiel mit Polyethylen von geringer Dichte (LDPE), ohne sich ungünstig auf die Eigenschaften des sich ergebenden Films auszuwirken, gemischt werden. Solches Mischen kann abhängig von der gewünschten Endgebrauchsleistung im Bereich von 0,1 Teilen bis 1,5 Teilen LDPE bis 1 Teil der Zusammensetzung von Schicht (b) liegen. Andere, wie vorstehend definierte, Additive können auch zugefügt werden.
Das bevorzugte Verfahren zum Extrudieren eines erfindungsgemäßen Films ist wie folgt. Ein erstes Polyolefin (für Substrat (a)) wird coextrudiert oder mit einem Harz (Trennschicht (b)) zur Herstellung der endgültigen Mehrschichtstruktur extrusionsbeschichtet. Die Harzzusammensetzung für die Trennschicht (b) wird in einem ersten Extruder durch Beimischen einer Zusammensetzung hergestellt, umfassend: ein ausgewähltes Polysiloxan, bestehend aus dem verzweigten Diorganopolysiloxan und einem Polyolefin in geschmolzenem Zustand, ausgewählt aus (i) einem nicht funktionalisierten Polyolefin-Homopolymer oder -Copolymer aus ungesättigten Kohlenwasserstoffen mit 2–20 Kohlenstoffatomen oder Gemischen davon oder aus (ii) einem funktionalisierten Polyolefin, ausgewählt aus einem direkten Copolymer von Ethylen und einem polaren Monomer wie hierin definiert oder aus (iii) einem ionomeren Copolymer oder Mischungen davon wie hierin definiert oder aus (iv) einem Pfropfcopolymer oder Mischungen aus Pfropfcopolymeren wie hierin definiert oder Gemischen von (i), (ii), (iii) oder (iv). In einem zweiten Extruder wird eine Zusammensetzung beigemischt, umfassend: ein Polyolefin in geschmolzenem Zustand. ausgewählt aus (i) einem nicht funktionalisierten Polyolefin-Homopolymer oder -Copolymer aus ungesättigten Kohlenwasserstoffen mit 2–20 Kohlenstoffatomen oder Gemischen davon oder aus (ii) einem funktionalisierten Polyolefin, ausgewählt aus einem direkten Copolymer von Ethylen und einem polaren Monomer wie hierin definiert oder aus (iii) einem ionomeren Copolymer oder Mischungen davon wie hierin definiert oder aus (iv) einem Pfropfcopolymer oder Mischungen aus Pfropfcopolymeren wie hierin definiert oder einem Gemisch von (i), (ii), (iii) oder (iv) und einem Dimethylpolysiloxan mit funktionellen Endgruppen wie hierin definiert oder dem verzweigten Diorganopolysiloxan oder Gemischen davon und einer Vinylsilan-Verbindung. Die Produkte aus den ersten und zweiten Extrudern werden dann zur Herstellung des Harzes zusammengemischt. Optional kann dem zweiten Extruder ein organisches Peroxid-Pfropfmittel zum Pfropfen eines Anteils des Vinylsilans an das Polyolefin und ein organometallisches Feuchtigkeitsabbindemittel zugefügt werden.
Wenn die Komponenten teils direkt in den Extruder gespeist werden, z. B. unter Verwendung eines Eintragmischers, dann können höhere Konzentrationen, zum Beispiel von Dimethylpolysiloxan in Konzentrationen bis zu ca. 15% verwendet werden, was für die Eigenschaften des zu gewinnenden Produktes vorteilhaft sein kann.
Es wird von einem Fachmann erkannt werden, dass gesetzt den Fall, dass das zur Bildung der Trennschicht (b) verwendete Polyolefin ein Polyolefin/Vinylsilan-Copolymer darstellt, die Beimischung von zusätzlicher Vinylsilan-Verbindung nicht erforderlich ist. Das Verfahren zur Herstellung von Schicht (b) würde in diesem Fall die Kombination aus Komponenten in einem Extruder auf jedwede der vorstehend ausführlich beschriebenen Weisen, mit der Ausnahme, dass keine Vinylsilan-Verbindung an den Extruder gespeist würde, einschließen. Man sollte diesbezüglich zur Kenntnis nehmen, dass das Zufügen von zu viel Vinylsilan zu übermäßiger Vernetzung des Copolymers führen kann, was sich nachteilig auf die Bildung erfindungsgemäßer dünner Filme auswirken kann. Demzufolge sollte die Gesamtmenge von bei der Herstellung von Schicht (b) verwendetem Vinylsilan, d. h. die Menge, die über Vinylsilan-Copolymer zugefügt wird und die Menge, die über Vinylsilan-Monomer zugefügt wird, nicht übermäßig sein. Diese Menge sollte insbesondere nicht eine Menge von ca. 2 Gew.-% und bevorzugt eine Menge von 1 Gew.-% des Gesamtgewichts der Polymerformulierung überschreiten.
Aus Vorstehendem geht hervor, das die Auswahl des in den Harzen und erfindungsgemäßen Filmen verwendeten entsprechenden Polysiloxans vom verwendeten Klebstofftyp abhängig ist. Die nachstehende Tabelle fasst diese Befunde zusammen:

X:: nicht gut
✓:: gut

Wie dem Fachmann bekannt ist, können den erfindungsgemäßen Harzen und Filmen andere Komponenten, wie zum Beispiel Wärmestabilisatoren, Antioxidanzien, Verarbeitungssäuren, Antiblockingmittel (d. h. Kieselsäure), Farbstoffe, verschiedene Schlagfestmacher, Tackifier, Kautschukmodifikationsmittel, Gleitadditive usw. zugefügt werden.
Die bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsformen werden durch die folgenden nicht einschränkenden Beispiele erläutert.
BEISPIELE
BEISPIEL 1 (VERGLEICH)
HARZ-KOMPOUNDIERUNG:
Film 2423-102 AH: Dieses Harz (Bynel 47E534, wie in der internationalen PCT-Anmeldung PCT/CA97/00665) beschrieben, wurde an einem 96 mm Berstorff Doppelschnecken-Extruder, in einem Verhältnis von 38:1 Länge/Durchmesser (L/D), Schneckengeschwindigkeit 300 U/min, kompoundiert. Die Zylindertemperatur wurde für die Herstellung von Komponente (A) bei 180°C und für die Herstellung von Komponente (B) bei 190°C eingestellt. Die im Extruder verwendete Schnecke stellte eine Kompoundierschnecke von ausreichender Schermischungsfähigkeit (sowohl zum distributiven als auch dispersiven Mischen) dar, um das Silikon gleichmäßig in das Polyethylen zu dispergieren. Alle Bestandteile wurden am Hals des Extruders oder ein wenig unterstromig davon zugefügt.
Komponente (B) wurde von Komponente (A) getrennt hergestellt, Komponente (B) wurde dann mindestens 2 Wochen gealtert, dann wurde eine „Salz und Pfeffer"-(Trocken)mischung aus Komponente (A) (36 Gew.-%) + Komponente (B) (24 Gew.-%) + 30% LLDPE + 10% EPA-25 hergestellt. Hinweis: EPA-2 stellt das von Dow Corning hergestellte „Exrtrusion Process Aid 25" dar und stellt eine Masterbatch aus 25% Silikon-Polymer mit ultrahohem Molekulargewicht in LDPE-Harz dar.
Komponente (A): 93 Gew.-% LLDPE, 7% Silikon (OHEB-1000 Polydimethylsiloxan von Hüls).
Komponente (B): 95,4 Gew.-% LLDPE, 4,4 Gew.-% OHEB-1000 Silikon, 0,06% Vinyltriethoxysilan, 0,04% Silfin 6 (Silfin 6 wird von Hüls hergestellt und besteht aus 88,7% Vinyltrimethoxysilan, 7,8% Dicumylperoxid und 3,5% Dibutylzinndilaurat).
Film 2423-102-C: Dieses Harz bestand aus 100% eines silikonisierten LDPE-Harzes, das als Lubotene^® RLF 4003 bezeichnet von Optatech in Finnland erhältlich ist.
FILMGIESSEN:
Die beiden vorstehenden Harze wurden dann an einer semigewerblichen Gieß-/Coextrusionslinie in einen Film gefertigt. Die Gesamtdicke des 2-schichtigen Coex-Films betrug 30,5 Mikron (1,2 mil) dick, wobei die dünnere silikonisierte Trennschicht ca. 2 Mikron dick war. Der Extruder, der die silikonisierte Schicht einspeiste, war 8,9 cm (3,5 Inch) im Durchmesser, 30:1 L/D, mit Zylindertemperaturen am Extruder von 204°C (400°F) und einem Lauf bei mindestens 6–7 U/min. Die Temperatur betrug am Kombinationsblock 215°C (420°F) und an der Düse 204°C (400°F). Die Düsenschlitzbreite betrug 152 cm (60 Inch). Die Liniengeschwindigkeit betrug = 65 mpm (214 fpm). Der Film wurde an einer Kühlwalzenanlage aus hochglänzendem Chrom bei 21°C (70°F) gequencht.
TESTEN VON FILMEN:
TEST BEI RAUMTEMPERATUR:
Abziehen bei Raumtemperatur: Unter Verwendung von Always^® Maxi-Einlagen (erhältlich von Procter & Gamble), wird das silikonisierte Papier von den Einlagen abgezogen und die Einlagen sofort gegen die silikonisierte Seite des erfindungsgemäßen silikonisierten Trennfilms gebracht. Die Verbundstruktur (bis zu drei Schichten tief, wobei jede Schicht zwei Einlagen-/Filmverbundstoffe enthält) wird in eine Drake-Presse gegeben. Die Presse schließen und mit Druck beaufschlagen, bis das Messinstrument 3175 kg (3,5 Tonnen) anzeigt. Die Proben aus der Presse nehmen und unter Verwendung einer Stanze in der Mitte der Einlage in Streifen von 2,5 cm × 15,2 cm (1'' × 6'') schneiden. Zum Abziehen bei 180 Grad bei einer Abziehgeschwindigkeit von 1270 mm/Minute (50 Inch/Minute) wird eine Instron-Maschine oder ein Gleit-/Abziehtestgerät verwendet.
Readhäsion: Sofort nachdem der Film von jeder Einlage abgelöst wurde, wird die Einlage an einer Edelstahlplatte mit zwei Durchgängen einer Bandwalze (2 kg oder 4,5 lb einer Bandwalze auf der Gummiseite) angebracht. Die Einlage vom Edelstahl unter Verwendung der Instron-Maschine oder dem Gleit-/Abziehtestgerät, bei einem Winkel von 180° und einer Geschwindigkeit von 1270 mm/Minute (50 Inch/Minute) abziehen.
TEST BEI ERHÖHTER TEMPERATUR:
Den silikonisierten Film nehmen und ihn mit der Trennseite nach oben sehend auslegen. Die Always^® Maxi-Einlage mit der Klebseite nach unten sehend auf den Film legen. Die Teflon-Folien über und unter die Verbundstrukturen bringen. Jede Schicht im Stapel enthält zwei Verbundstoffe. Auf den Stapel wird ein Gewicht von 2,2 kg (5 lb) platziert. Den Stapel in einen vorgeheizten Heißluftofen bringen und eine Temperatur von 110°C einstellen. Eine Stunde im Ofen lassen. Aus dem Ofen nehmen, abkühlen lassen und von der Mitte von jedem Verbundstoff mit einer Stanze 1 Inch breite Streifen schneiden. Den Film an einer Instron-Maschine oder einem Gleit-/Abziehtestgerät bei einem Winkel von 180° und einer Geschwindigkeit von 1270 mm/Minute (50 Inch/Minute) von der Einlage abziehen.

* Klebstoff wie an Always^®-Damenbinden gefunden.

Diese Beispiele zeigen, dass das Lubotene^®-Harz, wenn es bei den gleichen Bedingungen wie das Bynel 47E534 zu einem Film gefertigt wird, eine viel schlechtere Trennung als das Bynel 47E534 gegenüber dem erhitzten Klebstoff aufweist. Da die Trennung von Bynel 47E534 aus dem heißen Klebstoff nicht akzeptabel ist, wäre auch Lubotene^® bei der Endgebrauch-Applikation (auf Damenbinden) nicht akzeptabel.
BEISPIEL 2
HARZ-KOMPOUNDIERUNG:
Film 2497-01-1 wurde aus einem vollständig kompoundierten Harz, Bynel 47E534, hergestellt. Die Bedingungen waren die gleichen wie die für Film 2423-102 AH (Beispiel 1 vorstehend) beschriebenen, außer dass Komponenten (A), (B), LLDPE und EPA-25 in einem anderen Schritt durch den 96 mm Berstorff-Extruder zusammen schmelzkompoundiert wurden.
Film 2497-01-9 wurde aus an einem 25 mm Berstorff Doppelschnecken-Extruder, 38:1 L/D, bei einer Schneckengeschwindigkeit von 300 U/min und bei 200°C eingestellten Zylindertemperaturen, kompoundierten Harzen hergestellt. Die im Extruder verwendete Schnecke stellte eine Kompoundierschnecke von ausreichender Schermischungsfähigkeit (sowohl von ausreichendem dispersivem als auch distributivem Mischen) dar, um das Silikon gleichmäßig in das Polyethylen zu dispergieren. Alle Bestandteile wurden in den Einspeisehals des Extruders oder ein wenig unterstromig davon eingespeist.
Die Komponente (A) umfasste 93 Gew.-% LLDPE-Harz und 7% des im Beispiel spezifizierten Polysiloxans.
Komponente (B) stellte die gleiche Formulierung wie Komponente (B) in Beispiel 1 dar.
Die Endmischung bestand entweder aus einer „Salz- und Pfeffer"-(Trocken)mischung von 60 Gew.-% von Komponente (A) und 40 Gew.-% von Komponente (B) oder einer vollständig kompoundierten Schmelzmischung von 60 Gew.-% Komponente (A) und 40 Gew.-% Komponente (B). Für die vollständig kompoundierte Mischung wurden die Komponenten (A) und (B) durch den 25 mm Berstorff-Extruder bei den gleichen wie vorstehend angegebenen Bedingungen verarbeitet.
FILMGIESSEN:
Die Filme wurden an einer Gieß-/Coextrusionslinie hergestellt. Bei dem Extruder, der die silikonisierte Schicht einspeist, handelte es sich um einen vertikalen Randcastle Einschnecken-Extruder mit einem Durchmesser von 16 mm (5/8''), mit einer Mischschnecke. Die Zylindertemperaturen wurden auf 230°C eingestellt, und die Düse wurde auf 240°C eingestellt. Bei der Düse handelt es sich um eine Cloeren 20 cm (8 Inch) breite Coex-Flachfilmdüse. Die Liniengeschwindigkeit betrug ca. 7 mpm (23 fpm), und der Film wurde an einer auf 60°C (140°F) eingestellten Kühlwalzenanlage aus hochglänzendem Chrom gequencht. Die Filmdicke betrug 35 Mikron, wobei die dünnere silikonisierte Trennschicht ca. 10 Mikron dick war und die dickere einfache LLDPE-Schicht ca. 25 Mikron dick war.
TESTEN VON FILMEN:
Es wurde das gleiche Testverfahren wie in Beispiel 1 verwendet.

Hinweis: * Klebstoff wie auf Always^®-Damenbinden gefunden. S- und P-Mischung: eine Trockenmischung aus Komponenten (A) und (B)

Diese Beispiele zeigen, dass die neuen erfindungsgemäßen Silikon-enthaltenden Filme mit geringer Oberflächenspannung in Filmen mit signifikant geringerer Trennung von erhitztem Klebstoff im Vergleich zur Bynel 47E534-Formulierung resultierten.
BEISPIEL 3
Es wurde der Reibungskoeffizient für einige der Filme in Beispiel 2 gemessen. Dieser Test misst das Gleitvermögen der Filmoberfläche entweder gegen sich selbst (Film gegen Film) oder gegen eine Metalloberfläche (Film gegen Metall). Der statische Reibungskoeffizient verweist auf die Kraft, die zum Initiieren der Bewegung der Oberflächen aneinander vorbei benötigt wird, wohingegen der kinetische Reibungskoeffizient die Kraft darstellt, die zur Aufrechterhaltung der Bewegung der Oberflächen aneinander vorbei benötigt wird. Das in diesem Beispiel verwendete Verfahren zum Messen des Reibungskoeffizienten erfolgt gemäß ASTM D-1894.
In diesem Beispiel verweist „F-F-St" auf den statischen Reibungskoeffizienten von Film an Film, „F-F-Kin" verweist auf den kinetischen Reibungskoeffizienten von Film an Film, „F-M-St" verweist auf den statischen Reibungskoeffizienten von Film an Metall und „F-M-Kin" verweist auf den kinetischen Reibungskoeffizienten von Film an Metall. Film 2459-26-01 stellt einen aus LLDPE mit keinem Silikongehalt hergestellten Kontrollfilm, der nicht Korona-behandelt wurde, dar.
BEISPIEL 4
HARZKOMPOUNDIERUNG:
Film 2512-163-1: Es wurde einfaches LLDPE-Harz verwendet.
Film 2512-163-2: Harz wurde aus einem vollständig kompoundierten Harz, Bynel 47E534, hergestellt. Die Bedingungen waren die gleichen wie die für 2423-102 AH (Beispiel 1 vorstehend) beschriebenen, außer dass Komponenten (A), (B), LLDPE und EPA-25 in einem anderen Schritt durch den 96 mm Berstorff-Extruder zusammen schmelzkompoundiert wurden.
Filme 2512-163-3 und -7: Herstellung von Harzen, die an einem 25 mm Berstorff Doppelschnecken-Extruder, 38:1 L/D, bei einer Schneckengeschwindigkeit von 300 U/min und auf 200°C eingestellten Zylindertemperaturen kompoundiert wurden. Die im Extruder verwendete Schnecke stellte eine Kompoundierschnecke von ausreichender Schermischungsfähigkeit (sowohl von ausreichendem dispersivem als auch distributivem Mischen) dar, um das Silikon gleichmäßig in das Polyethylen zu dispergieren. Alle Bestandteile wurden am Einspeisehals des Extruders oder ein wenig unterstromig davon zugefügt.
Komponente (A) umfasste 93 Gew.-% LLDPE-Harz und 7% des Polysiloxans wie im Beispiel angegeben.
Komponente (B) stellte die gleiche Komponente (B) wie in Beispiel 1 dar.
Die endgültige Mischung bestand aus einer vollständig kompoundierten Schmelzmischung aus 60 Gew.-% Komponente (A) und 40 Gew.-% Komponente (B). Komponenten (A) und (B) wurden anhand des 25 mm Berstorff-Extruders bei den gleichen wie vorstehenden angegebenen Bedingungen verarbeitet.
FILMHERSTELLUNG:
Die vorstehenden Harze wurden unter Verwendung eines Killion Einschnecken-Extruders von 19 mm (¾'') Durchmesser, 30:1 L/D, der an einer 15 cm (6 Inch) breiten Killion Schlitzdüse angebracht war, gegossen. Die Zylindertemperaturen wurden auf 220°C eingestellt, und der Film wurde auf eine Temperatur von 60°C (140°F) gequencht. Die Filme bestanden aus einer Monolayer (Einzelschicht) mit einer Dicke von ca. 102 Mikron (4 mil).
TESTEN DER FILME:
Es wurden die gleichen Testverfahren wie für Beispiel 1 angegeben verwendet.

* Klebstoff wie auf Always^®-Damenbinden gefunden.

Aus diesen Beispielen ist ersichtlich, dass bestimmte Polysiloxane, bei denen es sich um die besten Kandidaten für die Trennung von aggressivem, funktionalisiertem Klebstoff (Band- oder Etikettenklebstoff) handelt, nicht gut bei milderen, im Wesentlichen nicht funktionalisierten Klebstoffen (Always^®-Klebstoff) funktioniert. Bynel 47E534 ist viel besser, sowohl hinsichtlich der Trennung (niedrigerer Wert) als auch der Readhäsion (höherer Wert).
BEISPIEL 5
Für als 2497-01-1 und -9 gekennzeichnete Filme bitte das vorstehende Beispiel 2 einsehen.
Aus diesem Beispiel ist ersichtlich, dass der Film 2497-01-9 Korona-behandelt werden muss, um einen Film herzustellen, der eine gute Trennung vom milden Klebstoff aufweist, der an Always^®-Damenbinden gefunden wird, nachdem er bei dem wie in Beispiel 1 beschriebenen Test bei erhöhter Temperatur erhitzt wurde. Folglich stellte die Korona-Behandlung für milden Klebstoff eine bessere Trennung für auf dem verzweigten Diorganopolysiloxan basierenden Formulierungen und auf dem Silanol-terminierten verzweigten Diorganopolysiloxan bereit.

* Klebstoff wie auf Always^®-Damenbinden gefunden.

BEISPIEL 6
Für mit 2512-163-1 gekennzeichnete Filme bitte vorstehendes Beispiel 4 einsehen. Film 2512-163-4 wurde auf die gleiche Weise hergestellt, aber mit den in der nachstehenden Tabelle angemerkten Veränderungen.
Die Filme wurden unter Verwendung des Abziehtests bei Raumtemperatur wie folgt verwendet:
Die Klebeseite einer von JenCoat gelieferten Markierungsfolie wurde von seiner abgebundenen Silikon-Abdeckfolie abgezogen und sofort auf die silikonisierte Seite der erfindungsgemäßen Trennfilme aufgebracht. Die Verbundstruktur wurde in eine Drake-Presse gegeben, geschlossen und wurde mit Druck beaufschlagt, der 140 psi für 8 Minuten bei Raumtemperatur entsprach. Die Proben wurden aus der Presse genommen und in 2,5 cm × 15,2 cm (1'' × 6'' Streifen) geschnitten. Ein Gleit-/Abziehtestgerät wurde zur Durchführung des Abziehens bei 180° bei einer Geschwindigkeit von 30,5 cm/min (12''/min) verwendet.
Readhäsion: Sofort nach dem Abschluss des Abziehtests wurde der Klebstreifen vollkommen vom Trennfilm entfernt und an eine Edelstahlplatte mit 2 Durchgängen einer Bandwalze (2 kg oder 4,5 lb der Gummi-beschichteten Bandwalze) angebracht. Der Klebstreifen wurde dann unter Verwendung des Gleit-/Abziehtestgerätes, bei einem Abziehwinkel von 180° und einer Geschwindigkeit von 30,5 cm/min (12''/min) von der Edelstahlplatte abgezogen.
Aus diesem Beispiel ist ersichtlich, dass die Filme mit auf diesen entsprechenden Formulierungen basierenden Filmen nicht Korona-behandelt werden sollten, wenn sie mit aggressiven Klebstoffen verwendet werden. Gute Trenneigenschaften werden von aggressiven Klebstoffen erhalten, wenn die Filme nicht Korona-behandelt sind.
Aus den vorstehenden Beispielen geht hervor, dass die Auswahl des in den erfindungsgemäßen Filmen verwendeten entsprechenden Polysiloxans vom verwendeten Klebstofftyp abhängig ist. Die nachstehende Tabelle fasst diese Befunde zusammen:

X:: nicht gut
✓:: gut

BEISPIEL 7
Zwei Zusammensetzungen wurden aus den folgenden Ausgangsmaterialien hergestellt:
Diese Harze wurden an einem 43 mm Berstorff Doppelschnecken-Extruder, bei einem Gesamtdurchsatz von 45,3 kg/Stunde (100 lb/Stunde) und einer U/min der Schnecke von 300 extrudiert. Die Zylindertemperaturen lagen bei 200°C.
Die Trennschichten wurden an einer semigewerblichen Linie als eine 4–5 Mikron dicke Schicht auf eine 30 Mikron dicke Polyolefin-Schicht coextrudiert. Die Oberfläche der Trennschicht wurde Korona-behandelt. Diese Filme wurden dann an einer semigewerblichen Damenbindenlinie verarbeitet, wobei:

• der coextrudierte Trennfilm abgewickelt wurde, wobei sich die silikonisierte Trennoberfläche gegen der Heißschmelzklebstoffpistole befand;
• der geschmolzene Klebstoff direkt auf die silikonisierte Trennoberfläche aufgebracht wurde;
• die Abdeckfolie (Außenschicht der Binde) wurde dann an den Klebstoff gepresst; und
• die Abdeckfolie nach einer gegebenen Zeitdauer vom Trennfilm abgelöst wurde, wobei der Klebstoff vollständig an die Abdeckfolie übertragen wurde.

Die Menge des aufgetragenen Klebstoffs, die Liniengeschwindigkeit, die Walzenanpressdrücke und Klebstoff-Temperaturen wurden, wie dem Fachmann bekannt ist, auf Standardbedingungen eingestellt.
Der vom Abziehen der Abdeckfolie hervorgegangene Geräuschgrad wurde von einem Panel aus Personen gehörsmäßig beurteilt. „Grünes Abziehmaterial" verweist auf die Abdeckfolie, die nach nur wenigen Stunden abgezogen wurde und „gealtertes Abziehmaterial" verweist auf eine Abdeckfolie, die nach mehreren Tagen abgezogen wurde.

* Dem Silikon-beschichteten Papier wurde arbiträr ein Wert von 0 zugeteilt, während dem Film Nr. 1 arbiträr ein Wert von 5 zugeteilt wurde. Das Geräusch wurde von einem aus 4 Personen bestehenden Panel bewertet.
** Dem Silikon-beschichteten Film wurde arbiträr ein Wert von 0 zugeteilt, während dem Film Nr. 1 arbiträr ein Wert von 5 zugeteilt wurde. Das Geräusch wurde von einem aus 5 Personen bestehenden verschiedenen Panel bewertet.

Die Abziehbedingungen waren wie folgt. Abziehen bei 180 Grad entlang der Längsachse des Klebstreifens. Das Abziehen erfolgte manuell bei einer mittelgradigen Geschwindigkeit.
Aus diesem Beispiel ist ersichtlich, dass die erfindungsgemäß hergestellten Filme ein ruhigeres Abziehen als die unter Verwendung von Bynel 47E534 hergestellten ergaben. Wenn die silikonisierte Seite des Trennfilms geprägt wurde, wurde der Geräuschpegel noch weiter, nahezu auf den Pegel des Silikon-beschichteten Films reduziert.
Die erfindungsgemäßen neuen Filme begegnen folglich den Mängeln aus dem Stand der Technik, indem sie eine gute Trennung und ein geringeres Geräusch der milden Klebstoffe bereitstellen, wenn der Klebstoff in einem geschmolzenen Zustand auf die Trennoberfläche aufgetragen und dann abgekühlt wird, und eine gute Trennung von aggressiven Klebstoffen, wenn der Film auf verfestigte Klebstoffe aufgebracht wird.

Claims

Silikon-enthaltendes Harz, das durch Beimischung von Ausgangsmaterialien erhältlich ist, umfassend: a) ein erstes Polysiloxan bestehend aus: einem verzweigten Diorganopolysiloxan der allgemeinen Formel:
worin R Methyl, Ethyl, Isopropyl, Butyl oder Gemische davon darstellt und R¹ ein Kohlenwasserstoffradikal mit 1 bis 30 Kohlenstoffatom(en) darstellt, und b) ein Polyolefin, das ausgewählt ist aus: (i) einem nicht funktionalisierten Polyolefin-Homopolymer oder -Copolymer aus ungesättigten Kohlenwasserstoffen mit 2–20 Kohlenstoffatomen oder Gemischen davon oder aus: (ii) einem funktionalisierten Polyolefin, das aus einem direkten Copolymer von Ethylen und einem polaren Monomer ausgewählt ist, worin das polare Monomer aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Vinylsilan, α,β-ethylenisch ungesättigten C₃-C₈-Carbonsäuren oder Estern davon, und einem ethylenisch ungesättigten Ester einer Carbonsäure oder aus: (iii) einem ionomeren Copolymer oder Mischungen davon, die aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus teilweise Metallionen-neutralisierten direkten Copolymeren von Ethylen mit Säure enthaltenden Monomeren oder aus (iv) einem Polyolefin/Pfropfmonomer-Copolymer oder Mischungen aus Polyolefin/Pfropfmonomer-Copolymeren, worin das Polyolefin aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer und Copolymeren von Ethylen mit Vinylacetat, Kohlenmonoxid oder ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren oder Estern davon, und die Pfropfmonomere aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Crotonsäure, 5-Norbornen-2,3-dicarbonsäure, Maleinsäureanhydrid, Mononatriummaleat, Dinatriummaleat, Itaconsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Monomethylfumarat und Monomethylmaleat, Vinylpyridinen, Vinylsilanen, 4-Vinylpyridin, Vinyltriethoxysilan, Hydroxyethylmethacrylat, Styren und Glycidylmethacrylat; oder Gemische von (i), (ii), (iii) oder (iv), und c) ein zweites Polysiloxan, das aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus: i) einem Dimethylpolysiloxan mit funktionellen Endgruppen, die aus Hydroxyl-, Amin-, Epoxy- und Methoxy-Gruppen ausgewählt sind, ii) dem verzweigten Diorganopolysiloxan, und iii) Gemischen davon, und d) eine Vinylsilan-Verbindung.
Harz nach Anspruch 1, worin: a) das Dimethylpolysiloxan die Formel
aufweist, worin Me = Methyl und n den Bereich von 200 bis 2 300 darstellt, und b) die Vinylsilan-Verbindung eine darstellt, die aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, Vinyltriacetoxysilan, Tributanoxim-Vinylsilan, Divinyltetramethoxydisiloxan und Hexamethyl-bisdimethylaminoxy-cyclotetrasiloxan und Gemischen davon.
Harz nach Anspruch 1, das aus den Ausgangsmaterialien erhältlich ist, umfassend: a) 1,0 Gew.-% bis 9,0 Gew.-% Silikon-enthaltende Verbindungen in der ersten Polysiloxangruppe; b) 0,24 Gew.-% bis 4,8 Gew.-% Silikon-enthaltende Verbindungen in der zweiten Polysiloxangruppe; c) 0,01 Gew.-% bis 1,0 Gew.-% der Vinylsilan-Verbindung; und d) wobei der Rest Polyolefin darstellt.
Harz nach Anspruch 3, weiter umfassend: a) 1 bis 400 Teile auf eine Million eines organischen Peroxid-Pfropfmittels, b) 1 bis 500 Teile auf eine Million eines organometallischen Feuchtigkeitsabbindemittels und c) 0,01 Gew.-% bis 2,5 Gew.-% eines Silikonpolymers mit ultrahohem Molekulargewicht mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichtsbereichs von 350 000 bis 1 Million.
Harz nach Anspruch 1, worin das Vinylsilan in einer Menge vorliegt, die ausreichend ist, damit nur ein Anteil des Vinylsilans auf das Polyolefin aufgepfropft wird, wobei nach dem Aufpfropfen etwas freies Vinylsilan zurückbleibt.
Silikon-enthaltender Film, umfassend das Harz nach einem der Ansprüche 1 bis 5.
Silikon-enthaltender Film, umfassend das Harz nach Anspruch 1, worin das erste Polysiloxan das verzweigte Diorganopolysiloxan darstellt und der Silikon-enthaltende Film einen Trennfilm in Kombination mit einem milden Klebstoff darstellt.
Verfahren zur Herstellung eines Silikon-enthaltenden Harzes, umfassend die folgenden Schritte: a) Herstellung einer ersten Komponente durch Beimischen in einen ersten Extruder einer Zusammensetzung, die Folgendes umfasst: i) ein erstes Polysiloxan, das aus einer ersten Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus: einem verzweigten Diorganopolysiloxan der allgemeinen Formel:
worin R Methyl, Ethyl, Isopropyl, Butyl oder Gemische davon darstellt und R¹ ein Kohlenwasserstoffradikal mit 1 bis 30 Kohlenstoffatom(en) darstellt, und ii) ein Polyolefin in geschmolzenem Zustand, das ausgewählt ist aus: (i) einem nicht funktionalisierten Polyolefin-Homopolymer oder -Copolymer aus ungesättigten Kohlenwasserstoffen mit 2–20 Kohlenstoffatomen oder Gemischen davon oder aus: (ii) einem funktionalisierten Polyolefin, das aus einem direkten Copolymer von Ethylen und einem polaren Monomer ausgewählt ist, worin das polare Monomer aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Vinylsilan, α,β-ethylenisch ungesättigten C₃-C₈-Carbonsäuren oder Estern davon, und einem ethylenisch ungesättigten Ester einer Carbonsäure oder aus: (iii) einem ionomeren Copolymer oder Mischungen davon, die aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus teilweise Metallionen-neutralisierten direkten Copolymeren von Ethylen mit Säure enthaltenden Monomeren oder aus (iv) einem Polyolefin/Pfropfmonomer-Copolymer oder Mischungen aus Polyolefin/Pfropfmonomer-Copolymeren, worin das Polyolefin aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer und Copolymeren von Ethylen mit Vinylacetat, Kohlenmonoxid oder ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren oder Estern davon, und die Pfropfmonomere aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Crotonsäure, 5-Norbomen-2,3-dicarbonsäure, Maleinsäureanhydrid, Mononatriummaleat, Dinatriummaleat, Itaconsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Monomethylfumarat und Monomethylmaleat, Vinylpyridinen, Vinylsilanen, 4-Vinylpyridin, Vinyltriethoxysilan, Hydroxyethyhnethacrylat, Styren und Glycidylmethacrylat; oder Gemische von (i), (ii), (iii) oder (iv), und b) Herstellung einer zweiten Komponente durch Beimischen in einen zweiten Extruder einer Zusammensetzung, umfassend: i) ein Polyolefin in geschmolzenem Zustand, das ausgewählt ist aus: (i) einem nicht funktionalisierten Polyolefin-Homopolymer oder -Copolymer aus ungesättigten Kohlenwasserstoffen mit 2–20 Kohlenstoffatomen oder Gemischen davon oder aus: (ii) einem funktionalisierten Polyolefin, das aus einem direkten Copolymer von Ethylen und einem polaren Monomer ausgewählt ist, worin das polare Monomer aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Vinylsilan, α,β-ethylenisch ungesättigten C₃-C₈-Carbonsäuren oder Estern davon, und einem ethylenisch ungesättigten Ester einer Carbonsäure oder aus: (iii) einem ionomeren Copolymer oder Mischungen davon, die aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus teilweise Metallionen-neutralisierten direkten Copolymeren von Ethylen mit Säure enthaltenden Monomeren oder aus: (iv) einem Polyolefin/Pfropfmonomer-Copolymer oder Mischungen aus Polyolefin/Pfropfmonomer-Copolymeren, worin das Polyolefin aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer und Copolymeren von Ethylen mit Vinylacetat, Kohlenmonoxid oder ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren oder Estern davon, und die Pfropfmonomere aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Crotonsäure, 5-Norbornen-2,3-dicarbonsäure, Maleinsäureanhydrid, Mononatriummaleat, Dinatriummaleat, Itaconsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Monomethylfumarat und Monomethylmaleat, Vinylpyridinen, Vinylsilanen, 4-Vinylpyridin, Vinyltriethoxysilan, Hydroxyethylmethacrylat, Styren und Glycidylmethacrylat; oder Gemische von (i), (ii), (iii) oder (iv), und ii) ein zweites Polysiloxan, das aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus: 1) einem Dimethylpolysiloxan mit funktionellen Endgruppen, die aus Hydroxyl-, Amin-, Epoxy- und Methoxy-Gruppen ausgewählt sind, 2) dem verzweigten Diorganopolysiloxan, und 3) Gemischen davon, und iii) eine Vinylsilan-Verbindung und c) Zusammenmischung der ersten und zweiten Komponenten.
Verfahren nach Anspruch 8, worin die in Schritt b) beigemischte Zusammensetzung weiter Folgendes umfasst: a) ein organisches Peroxid-Pfropfmittel zum Aufpfropfen eines Anteils des Vinylsilans und des Polyolefins, und b) ein organometallisches Feuchtigkeitsabbindemittel.