DE60023299T2

DE60023299T2 - Modulare arbeitsfläche und herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE60023299T2
Application number: DE60023299T
Authority: DE
Inventors: B. Don OLSON
Original assignee: ETURA PREMIER LLC; Etura Premier West Palm Beach LLC
Current assignee: ETURA PREMIER LLC; Etura Premier West Palm Beach LLC
Priority date: 1999-06-18
Filing date: 2000-06-16
Publication date: 2006-05-24
Anticipated expiration: 2020-06-17
Also published as: ATE306833T1; EP1196264A1; MXPA01013086A; ES2250155T3; EP1196264B1; CA2377720A1; WO2000078497A1; AR028835A1; EP1196264A4; US6243935B1; DE60023299D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines selbsttragenden Arbeitsflächenmoduls und eine selbsttragende Massivfläche, die zur Installation oben auf einer Schrankstützstruktur angepasst ist.
Die Erfindung betrifft generell Massivflächen oder Massivflächen-Arbeitsflächen, und speziell aus selbsttragenden Modulen konfigurierte Massivflächen.
Massivflächen, in der Anwendung solchen Begriffs auf diesem Gebiet, sind im allgemeinen Materialien, die keine getrennte oberflächenbehandelte Oberfläche benötigen, gleichmäßig gefärbt sind und frei von Porosität sind. Eine homogene massive Materialplatte kann aufgrund ihrer Strapazierfähigkeit in einer Vielfalt von Anwendungen eingesetzt werden, wie etwa Küchenarbeitsplatten, Badezimmerwaschkommoden, Duschwände, Fensterbretter, Tische, Schreibtische und Urinaltrennwände. Massivflächen wurden unter dem Markennamen CORIAN^®, wie in dem abgelaufenen US-Patent Nr. 3.847.865 beschrieben, bekannt.
Bezugnehmend auf die 2 und 3 der Zeichnungen wurden Massivflächen-Arbeitsflächen früher gefertigt, indem Platten aus Massivflächen hergestellt wurden. Beispielsweise zeigt 2 einen Querschnitt einer Küchenschrank-/Arbeitsplattenstruktur 20 mit einer Hauptarbeitsplatte 30, die aus einer Platte aus beispielsweise CORIAN^®-Material gefertigt ist. Die Schrank-/Arbeitsplattenstruktur 20 wird von dem Schrank 24, der aus Schrankwänden 26 und Schranktür 28 besteht, und der Hauptarbeitsplatte 30, die den Schrank 24 überragt und aus der Hauptarbeitsplatte 30, dem rückwärtigen Spritzschutz 32 und einem oder mehr Randstücken 34 gebildet ist, gebildet.
Bezugnehmend auf 3 wird die zur Fabrikation der Arbeitsfläche 22 verwendete CORIAN^®-Massivfläche in Endlosplatten, wie etwa der Platte 36, gefertigt. Diese Platten werden normalerweise zu Abschnitten von zwölf Fuß Länge zurechtgeschnitten oder geformt und von Fabrikanten angekauft. Der Fabrikant zerteilt die Platte dann in drei Abschnitte. Der erste Abschnitt 38 wird als Hauptarbeitsplatte 30 verwendet. Der zweite Abschnitt 40 wird als rückwärtiger Spritzschutz 32 verwendet. Der dritte Abschnitt 42 wird als Randstücke 34 verwendet, die an der Vorderseite und den Seiten der Arbeitsplatte 30 befestigt sind. Wie in 2 dargestellt, wird die komplettierte Schrank-/Arbeitsplattenstruktur 20 auf Stützen 44 plaziert und dann oben auf dem Schrank 24 montiert.
Die Platte 36 in 3 wird ausgelegt und auf die gewünschte Form der zu installierenden Arbeitsfläche zurechtgeschnitten. Der rückwärtige Spritzschutz 32 und die Randstücke 34, falls verwendet, werden haftend mit der Hauptarbeitsplatte 30 verbunden, dann typischerweise 30 Minuten lang ausgehärtet und sogar bis zu 3 Stunden bei kaltem Wetter, d.h. die Aushärtezeit ist temperaturabhängig. Die resultierende Verbindungsstelle ist typischerweise "nahtlos". Anschließend an das Aushärten werden Stützen 44 an der Unterseite der Arbeitsplatte 30 befestigt, um die Schrank-/Arbeitsplattenstruktur 20 oben auf dem Schrank 24 zu unterstützen. Ohne die Stützen 44 wird die Hauptarbeitsplatte 30 sich mit der Zeit und durch den Gebrauch durchbiegen. Somit ist die in den 2 und 3 abgebildete Massivfläche des Standes der Technik nicht "selbsttragend". Vielmehr sind Streben oder Stützen erforderlich, um das Gewicht der Arbeitsplatte 30 über ihre Länge und Breite zu unterstützen und um auf die Arbeitsplatte 30 während ihrer Benutzung, z.B. Schneiden von Lebensmitteln, Gewicht darauf gelagerter Geräte usw., ausgeübten Druck zu unterstützen.
Die Gestaltung und Installation von Massivflächen des Standes der Technik, wie oben beschrieben, ist ein zeitraubender und arbeitsintensiver Vorgang, der unter anderem Schneiden, Anpassen, Kleben, Trockenzeit und Trimmen überschüssiger Kanten beinhaltet. Der Klebevorgang kann auch Defekte verursachen und/oder das fertiggestellte Produkt schwächen, was zu einem Reißen der Massivfläche führen wird, wenn dieser Arbeitsgang nicht auf eine sehr präzise Art und Weise durchgeführt wird. Es sind viele Vorkehrungsmaßnahmen erforderlich, um Massivflächenstücke richtig aneinanderzuheften oder zu leimen, wie beispielsweise Eckstützblöcke, extra Material, speziell eingefärbte Klebesets, Holz-Unterstruktur, um nur einige der intensiven Klebetechniken zu nennen, die erforderlich sind, um eine nahtlose, aber dennoch starke Massivflächenverbindung herzustellen. Dann müssen auch die Techniker, die die Massivflächen installieren, in diesen arbeitsintensiven Arbeitsgängen geschult sein. Diese Installationsarbeitsgänge mit der damit einhergehenden Zeit bilden einen beträchtlichen Prozentsatz der Endkosten für den Verbraucher, der solche Massivflächen-Arbeitsplatten kauft. Viele dieser Verbraucher sind Hauseigentümer, für die Kostenverminderungen, falls möglich, höchst erwünscht wären. In der Tat würden sogar die Installateure gern ihre Kosten verringern durch ein viel weniger arbeitsintensives Massivflächensystem zu haben.
Massivflächen-Arbeitsplatten sind auch auf Bestellung angefertigt worden, indem einzigartige Formen für diesen Schrankraum mit einer bestimmten Größe und Form erzeugt wurden. Diese kundenspezifischen Arbeitsplatten werfen jedoch ein anderes Problem auf. Sie müssen speziell fabriziert werden, um sich an die Form und Größe eines gegebenen Standorts anzupassen. Sie können nicht in generischen Modulen außerhalb des Aufstellorts gefertigt und am Aufstellort zusammengefügt werden, sondern müssen vielmehr spezifisch entworfen werden, um sich an die jeweiligen Schränke oder anderen Strukturen, für die sie verwendet werden sollen, anzupassen, und, obwohl unhandlich, intakt zum Aufstellort transportiert werden. Solche auf Bestellung angefertigten Massivflächen-Arbeitsplatten sind im allgemeinen sogar noch teurer als die oben beschriebenen.
US-A-5766500 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines selbsttragenden Arbeitsflächenmoduls, das zur Montage auf einer Trägerstruktur angepasst ist, welches die Schritte umfasst des: Beschaffens einer Form; Auswählens eines oder mehrerer Einsteckelemente aus einem Inventar von Einsteckelementen verschiedener Längen und Breiten; Einbringens des bzw. der gewählten ein oder mehr Einsteckelemente in die Form, um Hohlräume zwischen besagter Form und besagten ein oder mehr Einsteckelementen zu bilden. Besagte Hohlräume definieren eine zentral angeordnete geformte Arbeitsfläche mit einer Unterseite und einer Oberseite und mit einer gegebenen Dicke und mit zumindest einem ersten Rand und einem zweiten Rand; ein erstes geformtes Randteil, das an besagtem ersten Rand anschließt und sich von besagter zentral angeordneter geformter Arbeitsfläche nach unten erstreckt; und zumindest ein geformtes Strebenteil, das an dem Boden besagter zentral angeordneter geformter Arbeitsfläche anschließt, um besagtes Modul an besagter zentral angeordneter geformter Arbeitsfläche selbsttragend zu machen. Das Verfahren umfasst weiterhin das Füllen besagter Hohlräume mit einer ausgewogenen formbaren Harz- und Füllmittelmischung und zumindest teilweise Aushärtenlassens besagter Mischung; und Entfernens besagter Einsteckelemente aus besagter Form vor dem Schrumpfen.
US-A-5685441 beschreibt eine zur Installation oben auf einer Stützstruktur angepasste selbsttragende Arbeitsfläche, die zwei oder mehr aufeinandergesetzte Module umfassen kann. Jedes Modul umfasst eine zentral angeordnete geformte Arbeitsfläche. Geformte Randteile werden mit den Kanten verbunden und erstrecken sich von der geformten Arbeitsfläche nach unten. Geformte Streben werden mit dem Boden der zentral angeordneten geformten Arbeitsfläche verbunden, um besagtes Modul selbsttragend zu machen. Die geformte Arbeitsfläche und die geformten Randteile werden alle integral aneinander geformt. Der geformte Randteil ist angepasst, um auf einer Stütze, oder einem anderen Modul, aufzuliegen.
Die vorliegende Erfindung betrifft Massivflächenmodule, die zur vor-Ort-Konfiguration zu variabel dimensionierten und geformten Arbeitsflächen anpassbar sind. Dieses Verfahren zur Herstellung eines selbsttragenden Arbeitsflächenmoduls, das zur Montage auf einem Schrank anpassbar ist, beginnt mit dem Beschaffen einer Form und Auswählen eines oder mehrerer Einsteckelemente aus einem Inventar von Einsteckelementen verschiedener Längen und Breiten. Die gewählten Einsteckelemente werden in die Form eingebracht, um Räume zwischen der Form und den Einsteckelementen zu bilden. Diese Räume definieren eine Arbeitsfläche von vorbestimmter Dicke, ein integrales Strebenteil und ein integrales Randteil. Zumindest einer des Strebenteils oder des Randteils ist dicker als die Dicke der Arbeitsfläche und ist auf einem Schrank montierbar, um der Modularbeitsfläche ein Selbsttragungsmerkmal zu verschaffen, wenn das Arbeitsflächenmodul auf einem Schrank montiert ist. Die Räume werden dann mit ausgewogenem formbaren Material und Feststofffüllmittelmischung gefüllt, die man zumindest teilweise aushärten lässt, um das Modul zu bilden. Schließlich wird das Modul vor dem Schrumpfen aus der Form entfernt. Der Fertigungsvorgang kann dann mit anderen Einsteckelement- und Formkombinationen fortgesetzt werden, um andere Arbeitsflächenmodule verschiedener Größen und Formen zu formen.
Diese Massivflächenmodule können, falls erforderlich, dann miteinander kombiniert werden, um vor Ort eine Arbeitsfläche der gewünschten Form und Größe zu konfigurieren. Da die Streben- und Randteile der Massivflächenmodule integral zusammen mit dem Massivflächenmodul während der Fertigung der Module außerhalb des Aufstellorts geformt werden, gibt es keine Arbeitskosten für das Fabrizieren, Zuschneiden, Leimen und Wartezeit dieser Stützstreben- und Randteile an den Massivflächenmodulen, da wenn sie vor Ort in eine Arbeitsfläche konfiguriert werden. Größe und Standort der Stützstreben in der Form während der Fertigung der Module entspricht der Form eines Schranks vor Ort, sodass die Massivflächenmodule selbsttragend sind, d.h. es sind keine zusätzlichen Verstrebungen oder Stützen nötig, sodass die Massivflächenmodule beispielsweise auf einem Schrank unterstützt werden.
Die Massivflächen-Arbeitsfläche umfasst ein erstes selbsttragendes Modul mit einer Oberfläche mit vorbestimmtem Oberflächenfinish, Größe und Form und umfasst auch ein ausreichend starkes, integral geformtes erstes Strebenteil, um das erste Modul selbsttragend zu machen, und ein integral geformtes erstes Randteil mit dem vorbestimmten Oberflächenfinish, und umfasst weiterhin ein zweites selbsttragendes Modul mit einer Oberfläche mit vorbestimmtem Oberflächenfinish, Größe und Form, das auch ein ausreichend starkes, integral geformtes zweites Strebenteil umfasst, um das zweite Modul selbsttragend zu machen, und ein integral geformtes zweites Randteil mit dem vorbestimmten Oberflächenfinish. Das erste und das zweite selbsttragende Modul wirken miteinander zusammen, um die vorbestimmte Konfiguration und dito Oberflächenfinish der Arbeitsfläche zu bilden, indem sie ein durchlaufendes Randteil und Oberflächenfinish mit dem ersten und dem zweiten Randteil bilden und indem sie das erste und das zweite Strebenteil zum Unterstützen der Arbeitsfläche auf dem Schrank anpassen. Größe und Form des zweiten selbsttragenden Moduls können sich von der Größe und Form des ersten selbsttragenden Moduls unterscheiden.
Eine selbsttragende Massivflächen-Arbeitsfläche, die zur Anbringung oben auf einer Stützstruktur angepasst ist, wird aus zwei oder mehr Modulen gefertigt, die zusammengefügt werden, um eine visuell einzige Massivflächen-Arbeitsfläche zu bilden. Jedes Modul umfasst eine zentral angeordnete geformte Arbeitsfläche mit einer Unterseite und einer Oberseite, hat eine gegebene Dicke und hat zumindest einen ersten Rand und einen zweiten Rand. Ein erstes geformtes Randteil wird an den ersten Rand angefügt und erstreckt sich von der zentral angeordneten geformten Arbeitsfläche nach unten. Ein geformtes zweites Randteil wird an dem zweiten Rand angefügt und erstreckt sich von der zentral angeordneten geformten Arbeitsfläche nach oben. Zumindest ein geformtes Strebenteil wird an den Boden besagter zentral angeordneter geformter Arbeitsfläche angefügt, um das Modul an der zentral angeordneten geformten Arbeitsfläche selbsttragend zu machen. Die zentral angeordnete Arbeitsfläche, das geformte erste Randteil und das zweite geformte Randteil werden alle integral miteinander geformt. Eines oder mehr des geformten ersten Randteils und der Bodenstrebe sind zum Aufliegen auf der Stützstruktur angepasst.
Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung ist eine verbesserte Massivflächen-Arbeitsfläche, die sowohl die Fabrikationskosten am Aufstellort als auch außerhalb des Aufstellorts verringert oder sogar eliminiert. Ein anderer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist eine Arbeitsfläche, die in selbsttragenden, variabel dimensionierten und geformten Modulen gefertigt und direkt an den Endverbraucher verkauft werden kann, sodass der Verbraucher die Module zusammenstellen kann, um die gewünschte Arbeitsflächenkonfiguration zu bilden. Ein weiterer Vorteil dieser Erfindung ist eine gegossene oder geformte Massivflächen(verdichtete)-Arbeitsplatte oder Arbeitsfläche mit integraler Stütze und Vorderkanten, die kosteneffizient formbares Material benützt, wie für die integrale Stütze benötigt, während die Fabrikationszeit eliminiert wird, die durch Befestigung dieser Stützen und Randelemente vor Ort erforderlich wird.
Für ein umfassenderes Verständnis der Natur und Gegenstände der vorliegenden Erfindung sollte auf die nachfolgende detaillierte Beschreibung Bezug genommen werden, in Zusammenhang mit den begleitenden Zeichnungen, worin gleichartige Referenzziffern sich insgesamt auf gleichartige Elemente beziehen, und worin:
1 eine Perspektivansicht eines Schranks mit darauf der Arbeitsfläche der vorliegenden Erfindung ist;
2 ein Querschnitt eines Schranks, teilweise im Aufriss, mit darauf einer Massivflächen-Arbeitsfläche des Standes der Technik, ist;
3 ein Querschnitt einer Platte aus Massivflächenmaterial des Standes der Technik ist;
4 ein Querschnitt eines Schranks ist, genommen entlang Linie 4-4 in 1 und teilweise im Aufriss, mit einer modularen Arbeitsfläche der vorliegenden Erfindung;
5 eine Draufsicht einer Form-/Einsteckelement-Anordnung ist, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung zum Formen eines Moduls einer Größe und Form verwendet wird;
6 ein Querschnitt der Form-/Einsteckelement-Anordnung ist, genommen entlang Linie 6-6 von 5;
7 eine Draufsicht einer Einsteckelement-/Form-Anordnung ist, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung zum Formen eines Moduls einer zweiten Größe und Form verwendet wird;
8 eine Draufsicht einer Einsteckelement-/Form-Anordnung ist, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung zum Formen eines Moduls einer dritten Größe und Form verwendet wird;
9 eine Draufsicht einer Einsteckelement-/Form-Anordnung ist, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung zum Formen eines Moduls einer vierten Größe und Form verwendet wird; und
10 eine Draufsicht einer fertiggestellten Arbeitsfläche ist, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde.
Die Zeichnungen werden nachfolgend im einzelnen beschrieben.
Das Verfahren zur Herstellung eines selbsttragenden Arbeitsflächenmoduls der vorliegenden Erfindung ist in Anspruch 1 beschrieben und die selbsttragende Massivflächen-Arbeitsfläche der vorliegenden Erfindung ist in Anspruch 16 beschrieben.
Wie oben angemerkt, sind die erfindungsgemäßen Massivflächen einzigartig, da sie "zentimetergenau abmessungsgeformt" sind. Mit diesem Begriff ist gemeint, dass die erfindungsgemäßen Massivflächenmodule auf die endgültigen installierten Abmessungen geformt werden. Dieses Konzept kann hierin auch als "maßstabsgerechtes Gießen" oder "auf Größe gegossen" bezeichnet sein. Es ist sehr wenig, falls überhaupt, Trimmen der Massivflächenmodule erforderlich. Als nächstes ist, da die Massivfläche Pigment enthält, die Gelierzeit des Harzes wichtig, sodass die Feststoffe sich nicht absetzen, bevor die Aushärtung stattgefunden hat. Als nächstes ist es bekannt, dass Massivfläche an ihren Rändern kräuselt, insbesondere bei dickeren Rändern. Um ein solches Kräuseln zu verlangsamen, müssen Harz und Feststofffüllmittel ausgewogen sein. Diese Ausgewogenheit übersetzt sich so, dass die erfindungsgemäße Massivfläche zwischen etwa 28 Gew.-% und 37 Gew.-% Harz enthält, wobei der Rest inertes Material ist, zusammengesetzt aus Füllmitteln, Färbemitteln, Weichmachern, Fließmodifikatoren, Rheologiemodifikatoren und dergleichen Additive, wie sie typisch sind für geformte Systeme. Innerhalb dieses Verhältnisses ist anzumerken, dass, je dünner (Viskosität) das verwendete Harz ist, desto weniger Feststofffüllmittel benötigt werden und noch stets ein kräuselfreies Teil geformt wird*. Für die vorliegenden Zwecke ist eine "ausgewogene" Harz- und Feststofffüllmittelmischung eine, die, wenn in der Konfiguration eines Arbeitsflächenmoduls ausgehärtet, widerstandsfähig gegen Kräuseln ist. Es ist anzumerken, dass wünschenswerterweise auch eine ausreichende Menge Weichmacher in die Harzmischung aufgenommen ist, um es dem ausgehärteten Produkt zu gestatten, sich zu biegen; zusammen mit dem Erzielen anderer Industriespezifikationen und -normen, beispielsweise für Härte, Abriebfestigkeit, Fleckbeständigkeit, Schlagfestigkeit usw. Schließlich wird, vor dem Aushärten, das gegossene Teil nicht zu viel gerüttelt (Rütteln setzt Luftblasen in dem gegossenen Gemisch frei), was wiederum ein Absetzen der Feststofffüllmittel mit damit einhergehenden Kräuselproblemen verursachen würde.
Bezugnehmend auf 1 sieht man das bevorzugte Massivflächen-Arbeitsflächenmodul 46 oben auf dem Küchenschrank 48 aufliegend. Während das dargestellte Modul 46 als eine Küchenschrank-Arbeitsplatte illustriert ist, ist zu würdigen, dass die Massivflächenmodule der vorliegenden Erfindung in einer Vielzahl anderer Arten und Weisen verwendet werden können, einschließlich, unter anderem, Badezimmer-Waschkommoden, Duschwände, Fensterbretter, Tische und Schreibtische. Der Schrank 48 ist aus den Schrankwänden 50 und der Schranktür 52 gebildet. Aus den 1 und 4 ist ersichtlich, dass die Massivfläche 46 eine zentral angeordnete Arbeitsfläche 54, eine integral geformte Seitenkante 56, eine integral geformte Vorderkante 58 und integral geformte Strebe 60 umfasst.
Bezugnehmend auf 4 ist der Querschnitt des Massivflächenmoduls 46 dargestellt. Es ist ersichtlich, dass die integrale Vorderkante 58 und die integrale Stützstrebe 60 auf dem Schrank 48 aufliegen. Die dargestellte Ausführung umfasst auch das zusätzliche, zeitweilige Stützelement 62, befestigt an der Unterseite der zentral angeordneten Arbeitsfläche 54. Das Stützelement 62 wird oft während des Abschleifvorgangs des Fertigungsprozesses benötigt, um Vibration und/oder ein ungleiches oder welliges Oberflächenfinish von dem Abschleifvorgang zu verhindern, und/oder als extra Stütze während des Versands des Moduls 46. Wichtig ist, dass die zeitweilige Stütze 62 vor der Installation des Massivflächenmoduls 46 entfernt werden kann und nicht erforderlich ist, um nachfolgend an die Installation Unterstützung für das Massivflächenmodul 46 zu verschaffen. Vielmehr sind die Stützstrebe 60 und die Randteile 56 und 58 integral mit dem Massivflächenmodul 46, da sie zusammen mit dem Modul 46 geformt sind. wichtig ist auch, dass nur die integral geformte Strebe 60 und die Randteile 56/58 erforderlich sind, um das Modul 46 zu stützen, oder präziser, um die zentral angeordnete Arbeitsfläche 54 des Moduls 46 zu stützen. Da die Strebe 60 und die Randteile 56/58 integral mit der zentralen Arbeitsfläche 54 geformt sind, um das Modul 46 herzustellen, ist das Modul 46 "selbsttragend". Es ist nicht erforderlich, andere Streben oder Stützen zu dem Modul 46 für dessen Installation an dem Schrank 48 hinzuzufügen, oder um das Gewicht des zentralen Arbeitsbereichs 54 zu stützen oder um Lasten zu stützen, die der zentrale Arbeitsbereich 54 während seiner Benutzung trägt.
In Bezug auf die kundenspezifische Fertigung des Massivflächenmoduls 46 wird anfänglich auf die 5 und 6 verwiesen. Der Formvorgang beginnt mit der Form 64, die aus der ersten Außenwand 66, zweiten Außenwand 68, dritten Außenwand 70 und vierten Außenwand 72 gebildet ist. Obwohl für die vorliegenden Zwecke jede geeignete Form und Größe der Form 64 akzeptiert wird, ist jedes Paar einander gegenüberliegend angeordneter Wände parallel, wodurch die Form 64 eine rechteckige Form erhält. Die Form 64 kann auch durch Trennelemente 74 und 76 unterteilt werden, abhängig von der Form und Größe des zu formenden Teils.
Sobald die Form 64 auf geeignete Weise konfiguriert ist, wird sie mit der Harzmischung 78 gefüllt, die im allgemeinen zwischen 28 Gew.-% und 37 Gew.-% Acrylharz, Polyesterharz oder ein Gemisch davon umfasst, wobei der Rest Aluminiumtrihydrat(ATH)-Pulver (Feststofffüllmittel) ist. Die Prozentsätze werden abhängig von der Mikrongröße des verwendeten ATH, der Fähigkeit des Harzes bzw. der Harze, das Pulver zu benetzen und eine homogene Mischung zu bilden, variieren. Im allgemeinen ist es so, dass, je größer die ATH-Partikelgröße ist, umso weniger Harz erforderlich ist. Oft werden dem ATH Färbepigmente und/oder gefärbte Feststoffe zugesetzt, um beispielsweise einen Granitlook zu verschaffen. Beim Zusatz solcher gefärbter Feststoffe ist weniger Harz erforderlich. Vorzugsweise ist die Harzmischung eine Mischung von Isophthalneopentylglykol-harz und Aluminiumtrihydrat, die beide kommerziell einfach erhältlich sind. Die Mischung wird katalytisch ausgehärtet, oft unter Erwärmen, in Gegenwart eines geeigneten Katalysators, wie beispielsweise Methylethylketonperoxid (MEKP). Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese bestimmten Materialien beschränkt, da sie mit anderen Harzmaterialien, Feststoffen, Katalysator und/oder Mischungen davon praktiziert werden kann.
Da Masse und/oder Volumen mit dem Gewicht korreliert werden können (d.h. die Harzmischung ist homogen und ihre Dichte ist bekannt), kann die per Arbeitsplatte erforderte Materialmenge leicht ohne Abfall berechnet werden. Nach dem Gießen der Harzmischung 78 in die Form 64 werden das erste Einsteckelement 82 und das zweite Einsteckelement 84 aus einem Inventar von Einsteckelementen ausgewählt und in die Harzmischung 78 plaziert. Das erste Einsteckelement 82 umfasst vorzugsweise vier Wände, 86, 88, 90 und 92, und die zentrale Strebe 94. Das erste Einsteckelement 82 umfasst vorzugsweise auch eine Öffnung 96, die mit der Verschlusskappe 98 verstöpselt ist. Die Verschlusskappe kann einfach ein mit Band abgedecktes 1/8''-Rohr sein. Der Zweck der Öffnung 96 und der Verschlusskappe 98 werden aus der nachstehenden Beschreibung deutlich.
Wie aus den 5 und 6 ersichtlich ist, sind die Einsteckelemente 82 und 84 so dimensioniert, dass Spalten oder Räume (in der Formtechnik typischerweise "Hohlräume" genannt) 102, 104, 106, 108 und 110 zwischen den Einsteckelementen 82 und 84 und der Form 64 vorhanden sind. Die Einsteckelemente 82 und 84 werden in Harzmischung 78 aufschwimmend sein, sodass sie, wenn sie in die Form 64 plaziert werden, eine Tendenz haben werden, in der Harzmischung 78 zu treiben. Somit werden die Einsteckelemente 82/84 in die Harzmischung 78 hinuntergedrückt werden müssen. Wenn die Einsteckelemente 82 und 84 in die Harzmischung 78 hinuntergedrückt werden, fließen Teile der Harzmischung 78 in die Hohlräume 102, 104, 106 und 108 und füllen diese, wobei sie die zentral angeordnete Arbeitsfläche 54 am Boden der Form 64, wie durch den Hohlraum 110 definiert, hinterlassen.
Die Harzmischung 78, die die Hohlräume 102 und 104 füllt, wird zu den integral geformten Seitenkanten 56 des Massivflächen-Arbeitsflächenmoduls 46. Die Harzmischung 78, die den Hohlraum 106 füllt, wird der integral geformte Vorderrandteil 58. Die Harzmischung 78, die den Hohlraum 108 füllt, wird zu dem integral geformten Stützelement oder der Strebe 60 des Massivflächen-Arbeitsflächenmoduls 46. Die Strebe 60 wird ausreichend stark gemacht, um dabei zu helfen, das Arbeitsflächenmodul 46 selbsttragend zu machen. Schließlich wird die Harzmischung 78, die den Hohlraum 110 füllt, die zentral angeordnete Arbeitsfläche 54, deren Dicke dünner is als die Dicke des Randteils 56, Vorderteils 58 oder der Strebe 60. Die Dicke jeder der Komponenten wird von dem zwischen der Form 64 und den Einsteckelementen 82/84 gebildeten Spalt oder Hohlraum gesteuert. Die Gestaltung der Form 64 und Einsteckelemente 82/84 bestimmen wiederum Standort und Dicke von Randteil 56, Vorderteil 58, Strebe 60 und zentral angeordneter Arbeitsfläche 54. Quergerichtete Sicherungselemente 120 und 122 sind beispielsweise mittels Schrauben 124 oder anderer geeigneter Mittel an den Einsteckelementen befestigt. "C"-Klammern 126a–d oder andere geeignete Niederhaltemittel sichern die quergerichteten Rückhalteelemente 120 und 122 an der Form 64. Alternativ könnten die Einsteckelemente 82 und 84 in der Form 64 plaziert und dann die Harzmischung 78 durch Gießen, Pumpen, Einspritzen oder jedes andere geeignete Mittel hinzugefügt werden.
Dann läßt man die Harzmischung 78 gelieren oder sich teilweise verfestigen bis zu einem gummiartigen Zustand. Der Zeitraum (Gelierzeit) hängt von dem verwendeten Katalysator, Umgebungslufttemperatur und anderen, den Fachleuten in der Technik bekannten Faktoren ab. Unter Verwendung der oben beschriebenen bevorzugten Materialien betragen die Gelierzeiten annähernd 10–20 Minuten. Kurze Gelierzeiten sind wünschenswert, sodass der Feststofffüllmittelgehalt in der Harzmischung 78 sich nicht niederschlägt oder absetzt. Ein solches Absetzen würde unausweichlich zu einem Kräuseln des fertigen geformten Teils führen. Sobald die Harzmischung 78 teilweise verfestigt ist, werden die Einsteckelemente 82 und 84 entfernt. Danach wird das Teil beim Vollenden seiner Aushärtung schrumpfen. Da das Einsteckelement 82 relativ groß ist, wird es leichter entfernt, indem die Verschlusskappe 98 von der Öffnung 96 abgenommen wird, sodass Luft durch die Öffnung 96 gepumpt werden kann. Ein solcher Luftstrom erleichtert das Entfernen des Einsteckelements 82. Ohne Öffnung 96 wird ein Teilvakuum zwischen dem Boden des Einsteckelements 82 und der zentral angeordneten Arbeitsfläche 54, die in dem Spalt 110 geformt wurde, erzeugt.
Wenn das nunmehr gummiartige Material fortfährt, auszuhärten, erzeugt es Wärme, wodurch das Freisetzen des Gehalts an flüchtigem Lösungsmittel der Harzmischung 78 verursacht wird. Nach etwa 45–60 Minuten nach dem Gießen, abhängig von Temperatur und Aushärterate, kann die Massivfläche 46 aus der Form 64 entfernt werden, mit einer Größe und Form, die von der Form 64 und den Einsteckelementen 82/84 vorbestimmt wurde. Dann lässt man das Massivflächenmodul 46 seine Aushärtung außerhalb der Form 64 während eines Zeitraums von etwa 4–24 Stunden vollenden.
Idealerweise ist die Differenz zwischen der Tiefe der Form 64 und der Tiefe der Einsteckelemente 82 und 84 konstant. In einer bevorzugten Ausführung ist die Form 64 5,08 cm (2 Zoll) tief, und die Einsteckelemente 82 und 84 sind 3,65 cm (1 7/16'') tief. Solche Abmessungen führen dazu, dass der zentrale Arbeitsbereich 54 eine konstante vorhersagbare und vorbestimmte gegossene Dicke von 0,56 cm (9/16'') hat. Selbstverständlich könnten alternative Dicken gefertigt werden. Die Verfügbarkeit von Einsteckelementen 82 und 84, die kleiner als die Form 64 sind, gestattet es dem Fabrikanten, in spezifischen Bereichen auf unterschiedliche Dicken zu gießen, um Stützelemente und Ränder zu erzeugen. Beispielsweise beträgt in einer bevorzugten Ausführung die Dicke der zentralen Arbeitsfläche 54 0,56 cm (9/16'')(Hohlraum 110), und die Dicke von sowohl Seitenteil 56 als auch Vorderteil 58 ist 4,29 cm (1 11/16'')(Hohlräume 102, 104, 106 und 108). Die zentrale Arbeitsfläche 54 kann mechanisch abgeschliffen werden, um die Dicke des zentralen Arbeitsbereichs 46 auf 1,27 cm (1/2'') und die Dicke der Rand-/Vorderteile 56/58 und der Strebe 60 auf 3,81 cm (1 1/2'') zu verringern. Das Abschleifen verleiht der Arbeitsfläche auch ein fertig bearbeitetes Aussehen. Hobel- und Abschleifvorgänge stellen auch einen normalen Teil von Massivflächenfertigungstechnik dar, der dazu benutzt wird, um etwaige Oberflächenunregelmäßigkeiten und/oder Dickenabweichungen zu beseitigen.
In einer bevorzugten Ausführung ist die Form 64 3,71 m (146'') lang, 77,5 cm (30 1/2'') breit oder 92,1 cm (36 1/2'') breit und 5,08 cm (2'') tief. Bevorzugte Einsteckelemente sind 25,4 cm, 30,5 cm, 40,6 cm, 91,4 cm, 122 cm, 152 cm und 183 cm (10'', 12'', 16'', 36'', 48'', 60'' und 72'') lang und 25,4 cm, 33 cm, 40,6 cm, 53,3 cm und 61 cm (10'', 13'', 16'', 21'' und 24'') breit. Diese Längen von Einsteckelementen können verwendet werden, um jede erforderliche fertige Länge zu gießen, in Schritten von 2,54 cm (1''), von 25,4 cm (10'') bis 3,71 m (146'') durch 1. Kombinieren von Längen und 2. Variieren der Dicke der Endenbreiten 102 und 104 (5). Da das Schrumpfen der Harzmischung 78 eine Konstante ist, z.B. 3,18 mm (1/8'') pro Fuß, kann sie während Aufstell- und Gießvorgängen, wie oben beschrieben und in Tabelle 1 nachstehend illustriert, berücksichtigt werden.
TABELLE I
Die Breite der Einsteckelemente wird durch die vorherrschenden Schrankgrößen auf dem Markt bestimmt. Beispielsweise sind heutzutage 53,3 cm (21'') und 61 cm (24'') Standard für Schränke, die eine Rückwand haben (Badezimmer-Waschkommoden und Küchenoberschränke), während 20,5 cm–33 cm (10''–13'') oder 35,6 cm–40,6 cm (14''–16'')-Breiten für erhabene Simsbereiche verwendet werden. Durch miteinander Kombinieren von Breiten werden halbinsel- und inselförmige Arbeitsplatten angepasst, wie in Tabelle 2 nachstehend illustriert.
TABELLE 2
Unter Bezugnahme auf die 5 und 6 können, durch Verwendung von Trennelementen 74 und 76 und verschiedener oder mehrfacher Einsteckelemente, Module verschiedener Breiten und Längen mit derselben Form 64 gefertigt werden. Da das Volumen der flüssigen Harzmischung homogen ist und ihre Dichte bekannt ist, kann die per geformte Arbeitsplatte benötigte Menge an flüssiger Harzmischung aus dem Volumen der Hohlräume (Spalte) zwischen der Form und den Einsteckelementen berechnet werden.
Die Arbeitsflächenmodule können mittels konventioneller Mittel oben auf Schränken installiert werden, um Schrank-/Arbeitsflächenkombinationen zu bilden. Während der Installation wird die Arbeitsfläche so positioniert, dass das Strebenteil 60 mit dem Schrank zusammenwirken wird, um eine Stütze für das Arbeitsflächenmodul zu verschaffen. Das Vorderrandteil 58 und/oder die Seitenrandteile 56 können ebenfalls eine Stütze für das Arbeitsflächenmodul verschaffen, wie in den 1 und 4 dargestellt. Das Strebenteil 60 und/oder die Vorder- und Seitenrandteile 56, 58 werden vorzugsweise durch einen Klebstoff oder andere geeignete Mittel an den Schrank angeheftet.
Bezugnehmend auf 7 ist eine alternative Ausführung der vorliegenden Erfindung gezeigt, wobei das alternative Einsteckelement 128 zusammen mit dem Trennelement 76 in die Form 64 plaziert wird. Das Einsteckelement 128 besteht aus vier primären Wänden 130, 132, 134 und 136; und vier Eckwänden 146, 148, 150 und 152. Das Einsteckelement 128 wird durch die zentrale Strebe 138 verstärkt, die sich zwischen den Wänden 132 und 136 erstreckt. Das Einsteckelement 128 weist auch eine Öffnung bzw. Loch 140 auf, das durch eine Verschlusskappe 142 verstöpselt ist. Die Eckwände erzeugen den vergrößerten Hohlraum 154, der zwischen der Außenseite der Wände, die das Einsteckelement 128 bilden, und der Innenseite der Wände, die die Form 64 bilden, geformt wird. Der Hohlraum 154 wird mit der Harzmischung gefüllt. Die ausgehärtete Harzmischung in dem Hohlraum 154 kann an allen Seiten oberflächenbearbeitet werden, um beispielsweise ein Arbeitsflächenmodul zu erzeugen, das beispielsweise als Arbeitsplatte für eine Kücheninsel verwendet wird. Die vier Außenecken können auch abgerundet oder mit einem Radius versehen sein, um eine Insel zu erzeugen, die zwecks Sicherheit und/oder ästhetischen Aspekten gebogene Außenecken aufweist. In dieser Ausführung kann der Radius dieser Ecken bis zu beispielsweise sechs Zoll betragen. Alternativ könnte das Einsteckelement 128 verändert werden, um ein halbinselförmiges Arbeitsplatten-Arbeitsflächenmodul zu erzeugen, indem die Eckwände 146 und 148 eliminiert und die primären Wände 130, 134 und 136 direkt verbunden werden, um ein rechteckig geformtes Ende zu erzeugen.
Bezugnehmend auf 8 ist eine andere alternative Ausführung der vorliegenden Erfindung gezeigt, wobei mehrere Einsteckelemente kombiniert werden, um ein größeres Arbeitsflächenmodul zu erzeugen. In dieser Ausführung wird nahezu die gesamte Länge der Form 64 von vier Einsteckelementen mit Trennelement 76 eingenommen, die die Gesamtlänge der verwendeten Form 64 bestimmen. Das erste Einsteckelement 164 und das zweite Einsteckelement 166 sind von gleichartiger Form wie das in 7 gezeigte Einsteckelement 128. Das dritte Einsteckelement 168 und das vierte Einsteckelement 170 sind in den zwischen dem ersten Einsteckelement 164 und dem zweiten Einsteckelement 166 gebildeten Hohlräumen angeordnet. Das dritte und das vierte Einsteckelement können mit Klammern an der Form 64 gesichert sein. Zusammen werden diese vier Einsteckelemente verwendet, um ein langes Arbeitsflächenmodul zu formen, das beispielsweise als eine Arbeitsplatte für eine große Kücheninsel verwendet werden kann. Gießen und Aushärten der Harzmischung und Entnehmen des geformten Teils aus der Form werden auf dieselbe Weise wie oben beschrieben praktiziert.
Bezugnehmend auf 9 ist eine Form-/Einsteckelement-/Trennelementanordnung zur Herstellung eines trapezförmigen Arbeitsflächenmoduls dargestellt. Die Trennelemente 182 und 184 unterteilen die Form 64. Nach Eingießen der Harzmischung in die Form 64 wird das trapezförmige Einsteckelement 186 in der Form 64 plaziert. Die Hohlräume 188 und 190 werden integrale Randteile an den zwei Außenkanten des trapezförmigen Arbeitsflächenmoduls erzeugen.
10 illustriert, wie eine Vielzahl unterschiedlich dimensionierter und geformter Massivflächenmodule kombiniert werden kann, um eine komplette Küchenarbeitsplattenstruktur zu erzeugen. Verschiedene der Arbeitsflächenmodule können, beispielsweise mit Klebstoff, direkt an Schränken oder anderen Stützstrukturen befestigt werden. Die Arbeitsflächenmodule sind vorzugsweise auch an jedem benachbarten Modul befestigt, etwa mittels eines Acrylklebstoffs der Marke PLEXUS (von ITW geliefert), um eine gute mechanische Bindung zwischen solchen Modulen zu verschaffen. Nach dem Aneinanderheften der Module können deren Außenkanten konturgefräst werden, falls erwünscht, können Löcher für ein Spülbecken oder andere Einbaustruktur gebohrt werden und kann die oberste zentrale Arbeitsfläche oberflächenbehandelt werden, um den gewünschten Look zu erzielen.
Die resultierende einstückige selbsttragende Arbeitsplatte kann zwischen 40% und 75% der Installationszeit eliminieren, die erforderlich ist, um manuell, oder mit automatischer Ausrüstung, konventionelle Massivflächen-Arbeitsplatten zu schneiden anzupassen, zu leimen, trocknen und zu trimmen. Auch wird die zusätzliche Materiallänge und -breite eingespart, die typischerweise bestellt wird, um diese Aufgaben durchzuführen (einschließlich einer Zugabe von 3,18 mm (1/6'') für Sägeschnittabfall und der Notwendigkeit des Bestellens von Standard-Industrielängen flacher Massivflächenware von 2,44 m (8'), 3,05 m (10') und 3,66 m (12')-Abschnitten. Die Vorgehensweise des Standes der Technik des Klebens von Randteilen, Seitenteilen und rückwärtigen Spritzschutzteilen produziert auch eine Arbeitsplatte, die aufgrund ihres Mangels an struktureller Integrität leicht zerbrochen werden kann, wenn sie in einer flachen Position aufgehoben wird. Die erfindungsgemäßen selbsttragenden modularen Massivflächen weisen hingegen eine ausreichende strukturelle Integrität auf, sodass sie ohne Bruchrisiko an ihren Rändern und Spritzschutzteilen aufgehoben werden können. Außerdem sind beim Praktizieren des Klebevorgangs des Standes der Technik viele Vorsichtsmaßnahmen erforderlich, wie beispielsweise die Verwendung von Eckstützblöcken, extra Stützmaterialien, teure spezielle gefärbte Klebstoffsets (die sich bis auf 50,00 US-Dollar pro Küchenarbeitsplatte belaufen können), und speziell geschultes Personal. Zusätzlich werden, wenn nicht präzise Techniken beim Anleimen der Vorder- und Randteile angewendet werden, Linien oder Nahtlinien sichtbar, die die Zurückweisung durch den Verbraucher verursachen und die erneute Fertigung der Arbeitsplatten von Beginn an nötig machen. Die erfindungsgemäßen selbsttragenden modularen Massivflächen hingegen erfordern keine solchen Rand- und Spritzschutz-Klebearbeitsgänge und können daher keinerlei Nahtlinien sichtbar machen.
Die Vorgehensweise der vorliegenden Erfindung kann zusätzlich bis zu 75% an Fabrikationszeit gegenüber konventionellen Massivflächenteilen einsparen und gestattet die Installation vor Ort ohne jedwede Werkstattzeit, da die Module am Aufstellort zusammengefügt werden können. Schließlich könnten aufgrund des einzigartigen Designs der erfindungsgemäßen Massivflächen und des dabei eingesetzten Fertigungsprozesses sogar manche Do-it-yourself-Hauseigentümer in der Lage sein, ihre eigenen Arbeitsplatten zu installieren.
Wie in den Zeichnungen dargestellt wurde, können die Einsteckelemente in einer großen Vielfalt verschiedener Formen und Größen hergestellt werden und sind sie zur Verwendung mit Trennelementen angepasst, um einen Hohlraum jeder Größe zum Füllen mit der Harzmischung zu erzeugen. Die vorliegende Erfindung produziert somit Module mit variabler Länge, Breite und Form, zur Verwendung an praktisch jedem Schrank, neu oder bestehend. Somit sind die erfindungsgemäßen Module sowohl für Neubaukonstruktionen als auch für Hausrenovationen geeignet. In einer bevorzugten Ausführung können in Module in Ein-Zoll-Schritten in Längen im Bereich von 30,5 cm (12'') bis auf 3,65 m (144'') massenproduziert werden, mit Kosten, die weit weniger betragen als bei konventionellen Massivflächen. Die Erfindung kann dann davon profitieren, dass kommerzielle Schränke im allgemeinen Standardtiefen und -breiten haben, während sie die Fertigungsflexibilität behält, um nicht standardgemäße Kundenbestellungen zu anzufertigen.
Vorangehende Versuche, dickere Arbeitsplattenränder einzuformen, scheinen aufgrund der ungleichen Schrumpfung des Teils während des Abkühlens gescheitert zu sein, welches Schrumpfen durch unregelmäßig geformte Teile verschlimmert wird. Dickere aufgebaute Ränder und breitere Platten erhöhen das Kräuseln des Teils aufgrund des resultierenden Massenungleichgewichts. Dickere Bereiche schrumpfen in größerem Maß als dünnere Bereiche des Teils. Der dünnere zentrale Bereich des Teils schrumpft auch mehr, da er über einen längeren Zeitraum hinweg abkühlt, wodurch er zum Aushärten mehr Styrol in Dampfform als in flüssiger Form freisetzt. Unter normalen Bedingungen eliminiert eine richtige Gewichtung von Harz zu Feststoff das Kräuseln. Dies ist eine Errungenschaft der vorliegenden Erfindung. Sollte trotzdem etwas Kräuseln auftreten, so wurden vier Techniken entwickelt, um jedwedes Kräuseln der Teile zu überwinden:

1. Da das Aushärten der Harzmischung die Umwandlung der Mischung von einem flüssigen Zustand über einen gummiartigen Zustand zu einem ausgehärteten Zustand einbezieht, können zu Kräuseln neigende Ecken und Ränder vorgedehnt werden, indem Unterlegstücke unter solche Bereiche plaziert werden. Das Teil wird durch Unterlegstücke ausgeglichen, nachdem die Einsteckelemente und Trennelemente aus der Form entfernt wurden und der Guss noch stets in seinem flexiblen oder gummiartigen Zustand ist. Im allgemeinen ist Ausgleichen durch Unterlegstücke nur dann nötig, wenn gegossene Platten breiter sind als etwa 71,1 cm (28'')–76,2 cm (30'').
2. Der zentrale Arbeitsbereich der Arbeitsplatte wird 1,43 cm (9/16'') dicker gegossen als für das Endprodukt nötig, aus zwei Gründen: (a) um jedwede Oberflächenunregelmäßigkeiten in der Form zu berücksichtigen, und (b) in der Lage zu sein, die Oberfläche flachzuhobeln, wodurch Wellen und Kräuseln beseitigt werden. Schleifen ist jedoch selbst für flache Platten Standard in der Industrie. Man wird sich erinnern, dass während des Schleifarbeitsgangs das zeitweilige Stützelement 62 (siehe 4) verwendet wird, um Vibration des Teils während des Schleifens zu eliminieren beziehungsweise zu dämpfen. Ein solches zeitweiliges Klammern ist jedoch normalerweise nur in ungestützten Bereichen erforderlich, die breiter als etwa 40,6 cm (16'') sind. Nach Befestigen des Stützelements 62 an der Arbeitsplatte mit Kontaktzement (entfernbar, falls gewünscht) werden die Platten mit der Unterseite nach oben durch den Hobelschleifer geschickt und auf 1,58–14,3 mm (1-9/16'') abgehobelt, um die Unterseite zu nivellieren. Die Teile können dann mit der Oberseite nach oben gedreht werden und es können zusätzliche 1,58 mm (1/16'') entfernt werden, um den zentralen Bereich der Plattenoberfläche des Teils auf die Standard-Industriedicke von 12,7 mm ± 0,794 mm (1/2'' ± 1/32'') zu nivellieren.
3. Während und nach dem Aushärtevorgang werden die Teile auf einem mit einer 12,7 mm (1/2'') konkaven Oberfläche geformten Gestell gelagert, um sie vorzudehnen und die Neigung der Ränder zum Kräuseln zu eliminieren. Bei flacher Plazierung wird der zentrale Bereich der Platte aufgrund seines Eigengewichts flach liegen.
4. Optionsweise können die Platten geradegerichtet oder gestreckt werden, indem sie mit der Oberseite nach unten gelegt, ihre Enden 12,7 mm (1/2'') bis 19,1 mm (3/4'') mit Unterlegstücken nach oben ausgeglichen und die Mitte 1–8 Stunden lang nach unten geklemmt wird. Ein solcher Arbeitsgang kann normalerweise nicht mit Arbeitsplatten mit geklebten Rändern vollzogen werden, ohne das Risiko, dass sie brechen würden.

Der erfindungsgemäße Prozess ist anwendbar auf einzelne und/oder durchlaufende Gießvorgänge unter Verwendung offener oder geschlossener Formen und ist nicht auf Modulfom, -breite, -länge oder -dicke beschränkt. Die einzigartigen Errungenschaften der vorliegenden Erfindung werden durch die kluge Auswahl von Einsteckelementen (Abmessung und Form) und Gussform (Abmessung und Form) erzielt. Für die Installation von Spülbecken und Kochplatten (z.B. Materialausschnitten) und Aneinanderfügen der Module ("großflächiges Ansäumen" genannt) werden konventionelle Industrieinstallationsprozeduren befolgt (siehe 10).
Die Formen und Einsteckelemente können aus einer Vielfalt von Materialien gefertigt werden, wie beispielsweise Formica^®-Laminaten, Holz, Edelstahl, Glasfaser, jedoch vorzugsweise aus Aluminium aufgrund seiner konsistenten Dicke, Gewicht, Formtrennmerkmalen, Strapazierfähigkeit und Kosten. Während anfänglich Wachs als Formtrennmittel an der Innenseite der Form und an den Einsteckelementen angebracht wurde, wird derzeit Polytetrafluorethylen der Marke Teflon^® (vorzugsweise höchste Qualität oder Marke Silverstone^®) zur Beschichtung von Form und Einsteckelementen als Formtrennmittel verwendet.
Es versteht sich, dass die vorliegende Erfindung auf illustrative Weise beschrieben wurde und es beabsichtigt ist, dass die verwendete Terminologie beschreibend und nicht einschränkend zu verstehen ist. Wie vorangehend erwähnt, sind im Licht der obigen Lehren viele Modifikationen und Variationen der vorliegenden Erfindung möglich. Daher versteht es sich auch, dass die Erfindung, innerhalb der Reichweite der nachstehenden Ansprüche, anders als spezifisch beschrieben praktiziert werden kann.

Claims

Ein Verfahren zur Herstellung eines selbsttragenden Arbeitsflächenmoduls (46), das zur Montage auf einer Trägerstruktur (48) angepasst ist, welches die Schritte umfasst des: (a) Beschaffens einer Form (64); (b) Auswählens eines oder mehrerer Einsteckelemente (82, 84) aus einem Inventar von Einsteckelementen verschiedener Längen und Breiten; (c) Einbringens des bzw. der gewählten ein oder mehr Einsteckelemente in die Form, um Hohlräume (102, 104, 106, 108, 110) zwischen besagter Form und besagten ein oder mehr Einsteckelementen zu bilden, wobei besagte Hohlräume folgendes definieren: (i) eine zentral angeordnete geformte Arbeitsfläche (54) mit einer Unterseite und einer Oberseite und mit einer gegebenen Dicke und mit zumindest einem ersten Rand und einem zweiten Rand; (ii) ein erstes geformtes Randteil (58), das an besagtem ersten Rand anschließt und sich von besagter zentral angeordneter geformter Arbeitsfläche nach unten erstreckt; und (iii) zumindest ein geformtes Strebenteil (60), das an dem Boden besagter zentral angeordneter geformter Arbeitsfläche anschließt, um besagtes Modul an besagter zentral angeordneter geformter Arbeitsfläche selbsttragend zu machen; d) Füllens besagter Hohlräume mit einer ausgewogenen formbaren Harz- und Füllmittelmischung (78); Eindrückens besagter Einsteckelemente in die Harzmischung, wobei zumindest einer der besagten Hohlräume (110) auf einer geringeren Dicke als die restlichen Hohlräume belassen wird; und zumindest teilweise Aushärtenlassens besagter Mischung; und e) Entfernens besagter Einsteckelemente aus besagter Form vor dem Schrumpfen.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei besagte Hohlräume auch folgendes definieren: (iv) ein zweites geformtes Randteil, das an besagtem zweiten Rand anschließt und sich von besagter zentral angeordneter geformter Arbeitsfläche nach oben erstreckt.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei besagte Harzmischung zwischen 28 Gew.-% und 37 Gew.-% Harz umfasst.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 3, wobei ein oder mehr in Schritt (e) entfernte Module (46) kombiniert und vor Ort auf eine oder mehr Stützstrukturen (48) montiert werden, um eine Arbeitsfläche zu bilden.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 3, wobei die formbare Mischung eine Mischung eines Orthophthalharzes und Kalziumkarbonat ist.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 3, wobei die Harzmischung eine Mischung von Isophthalneopentylglykolharz und Aluminiumtrihydrat ist.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 3, wobei die Dicke sowohl besagten integralen Strebenteils als auch besagten integralen Randteils größer ist als die Dicke besagter zentraler Arbeitsfläche.
Das Verfahren gemäß Anspruch 3, wobei besagte Harzmischung aus Isophthalneopentylglykolharz und Aluminiumtrihydrat, und Orthophthalharz und Kalziumkarbonat gewählt ist.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 3, wobei auch Trennelemente (76) in besagter Form plaziert werden, um besagte Form zu unterteilen.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 3, wobei nach dem Entfernen besagter Einsteckelemente aus besagter Form in Schritt (e) besagte etwaige Ecken und Außenränder besagten zumindest teilweise ausgehärteten Moduls getrimmt werden, um ein Kräuseln besagter Ränder zu unterdrücken.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 3, wobei besagte Einsteckelemente in Schritt (e) aus besagter Form entfernt werden, während besagte Harzmischung nur teilweise ausgehärtet ist, und danach besagtem Modul gestattet wird, vollständig auszuhärten, während es noch in besagter Form ist, oder nachdem besagtes Modul aus besagter Form entfernt worden ist.
Das Verfahren gemäß Anspruch 11, wobei besagtes Modul auf einer konkaven Oberfläche plaziert wird, um besagtes Modul vorzudehnen, während es diesem Modul gestattet wird, vollständig auszuhärten.
Das Verfahren gemäß Anspruch 11, wobei das Modul kopfüber plaziert wird, die Außenränder des Moduls getrimmt werden und die zentral angeordnete geformte Arbeitsfläche festgeklemmt wird, um ein Kräuseln besagten Moduls zu unterdrücken.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 3, wobei besagte Stützstruktur ein Schrank ist.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 3, wobei besagte Form und besagte Einsteckelemente aus einem aus Holz, Edelstahl, glasfaserverstärktem Harz und Aluminium gewählten Material hergestellt sind.
Eine selbsttragende massive Arbeitsfläche, die angepasst ist, um oben auf einer Schrankstützstruktur (48) installiert zu werden, wobei besagte massive Oberfläche zwei oder mehr Module (46) umfasst, die oben auf besagtem Schrank installiert sind, die Seite an Seite befindlich miteinander verbunden sind, um eine optisch einzige selbsttragende Arbeitsfläche zu bilden, wobei jedes besagte Modul folgendes umfasst: (a) eine zentral angeordnete geformte Arbeitsfläche (54) mit einer Unterseite und einer Oberseite und mit einer gegebenen Dicke und mit zumindest einem ersten Rand und einem zweiten Rand; (b) ein erstes geformtes Randteil (58), das an besagtem ersten Rand anschließt und sich von besagter zentral angeordneter geformter Arbeitsfläche nach unten erstreckt; und (c) zumindest ein geformtes Strebenteil (60), das an den Boden besagter zentral angeordneter geformter Arbeitsfläche anschließt, um besagtes Modul an besagter zentral angeordneter geformter Arbeitsfläche selbsttragend zu machen; wobei besagte zentral angeordnete geformte Arbeitsfläche (54), besagter erster geformter Randteil und ein zweiter geformter Randteil alle integral miteinander geformt sind, und eines oder mehr des besagten ersten Randteils (58) und besagten unteren Strebenteils (60) angepasst sind, um auf besagter Stützstruktur (48) aufzuliegen.
Die selbsttragende Arbeitsfläche gemäß Anspruch 16, wobei jedes Modul aus einer ausgewogenen formbaren Harz- und Füllmittelmischung hergestellt ist, die zwischen 28 Gew.-% und 37 Gew.-% Harz umfasst.
Die selbsttragende Arbeitsfläche gemäß Anspruch 16 oder 17, wobei jedes Modul aus einer formbaren Mischung eines Orthophthalharzes und Kalziumkarbonat hergestellt ist.
Die selbsttragende Arbeitsfläche gemäß Anspruch 16 oder 17, wobei jedes Modul aus einer formbaren Mischung von Isophthalneopentylglykolharz und Aluminiumtrihydrat hergestellt ist.
Die selbsttragende Arbeitsfläche gemäß Anspruch 16, wobei die Dicke sowohl besagten integralen Strebenteils als auch besagten integralen Randteils größer ist als die Dicke besagter zentral angeordneter Arbeitsfläche.