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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Werkzeugkupplung mit einem Halter,
einem Adapter für wenigstens
einen Schneideinsatz für
die spanabhebende Bearbeitung und ein separates Element, um den
Halter und den Adapter abnehmbar miteinander zu verbinden, wobei
der Halter mit einer ersten Kerbverzahnung mit von beiden Seiten
parallelen Nuten versehen ist, und der Adapter mit einer zweiten
Kerbverzahnung mit von beiden Seiten parallelen Nuten ausgestattet
ist. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Werkzeugkupplung,
die entsprechend ihres Oberbegriffs von Anspruch 1 zum Beispiel
aus der
JP-A-60-118401 bekannt ist.
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Stand der Technik
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Aus
der
WO 93/10929 ist bisher ein Drehwerkzeug bekannt,
wobei das Drehwerkzeug einen zylindrischen Schaft und einen Kopf
mit einer Kontaktfläche
hat, der auf einer Stützfläche des
Schaftes ruht. Die Kontaktfläche
und die Stützfläche sind
in einem spitzen Winkel in Bezug auf die Längsmittelachse des Werkzeugs
angeordnet, und die Oberflächen sind
mit Kerbverzahnungen mit von beiden Seiten parallelen Nuten ausgestattet,
wobei die Kerbverzahnungen ineinander greifen, wenn die Kontaktfläche und
die Stützfläche aneinander
lagern. Um den Schaft und den Kopf miteinander zu verbinden, befinden
sich Löcher
in den Elementen, wobei sich diese Löcher im wesentlichen senkrecht
zu den Oberflächen
erstrecken und sich direkt gegenüber
liegen, wenn die Kontaktfläche
und die Stützfläche in korrekter
Position aneinander lagern. In die Löcher wird eine Gewindeschraube
aufgenommen, um die Oberflächen
gegeneinander zu treiben und um eine zuverlässige Verbindung zwischen dem
Schaft und dem Kopf herzustellen.
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Die
Löcher
in dem Schaft und dem Kopf sind auf eine solche Weise gestaltet,
dass sie einen größeren Durchmesser
in einer Richtung senkrecht zu den Kerbverzahnungen haben als in
der Längsrichtung
der Kerbverzahnungen. Durch diese Anordnung wird erreicht, dass
die Kerbverzahnungen die gegenseitige Ausrichtung des Schaftes und
des Kopfes in einer zu der Längsrichtung
der Nuten senkrechten Richtung führen
während
der Sitz des Loches in Bezug auf die Schraube die gegenseitige Ausrichtung des
Schaftes und des Kopfes in einer zu der Längsrichtung der Nuten parallelen
Richtung führt.
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Da
die Kontaktfläche
und die Stützfläche einen
Winkel mit der Längsmittelachse
des Werkzeugs bilden, bildet auch die Gewindeschraube, die den Schaft
mit dem Kopf verbindet, einen Winkel mit der Längsmittelachse. Diese Anordnung
verursacht Probleme im Hinblick auf die Schaffung von Kühldurchlässen, die
exzentrisch in dem Schaft untergebracht werden müssen. Insbesondere in Verbindung
mit drehenden Werkzeugen ist es ungünstig, die Kühldurchlässe exzentrisch
anzuordnen. Die exzentrische Anordnung der Kühldurchlässe bringt es auch mit sich,
dass der Schaft nicht für
Werkzeuge sowohl für
Rechtshänder
als auch für
Linkshänder
verwendet werden kann.
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Ziele und
Merkmale der Erfindung
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Das
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile bekannter
Werkzeugkupplungen beiseite zu schieben und eine Werkzeugkupplung
zu schaffen, die für
unterschiedliche Typen der spanentfernenden Bearbeitung, z. B. das
Fräsen,
Drehen und Bohren verwendbar ist.
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Ein
erstes Ziel der Erfindung ist, dass die Werkzeugkupplung in Verbindung
mit Werkzeugen verwendbar sein sollte, die sich in einer extrem
hohen Geschwindigkeit drehen. D. h. die Werkzeugkupplung sollte
keine Vibrationen oder ähnliches
aufgrund der Unausgeglichenheit der Werkzeugkupplung erzeugen.
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Auch
ist es ein Ziel der Erfindung, dass die Werkzeugkupplung es ermöglichen
sollte, dass der Halter und der Adapter miteinander mittels einer
einfachen Verbindungseinrichtung, bevorzugt eines Standardtyps,
verbunden sein können.
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Ein
weiteres Ziel der Erfindung ist es, dass die Werkzeugkupplung im
allgemeinen sowohl für Werkzeuge
für Rechts-
als auch Linkshänder
verwendbar sein sollte.
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Die
Ziele der Erfindung werden mittels einer Werkzeugkupplung erreicht,
der die Merkmale von Anspruch 1 verliehen werden. Speziell bevorzugte Ausführungsformen
der Erfindung werden in den anhängenden
Ansprüchen
definiert.
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Kurze Beschreibung
der beigefügten
Zeichnungen
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Unten
werden bevorzugte Ausführungsformen
der Werkzeugkupplung gemäß der vorliegenden Erfindung
beschrieben, wobei Bezug auf die beigefügten Zeichnungen genommen wird,
in denen
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1 eine perspektivische Ansicht
einer ersten Ausführungsform
der Werkzeugkupplung gemäß der vorliegenden
Erfindung zeigt, wobei die Ansicht schräg von hinter dem Halter aus
erfolgt,
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2 eine perspektivische Ansicht
der Werkzeugkupplung gemäß 1 ist, wobei die Ansicht
schräg
von der Vorderseite des Adapters aus erfolgt,
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3 eine seitliche Ansicht
der Werkzeugkupplung gemäß 1 zeigt,
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4 eine Draufsicht auf die
Werkzeugkupplung gemäß 1 zeigt,
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5 einen Schnitt entlang
A-A in 4 zeigt,
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6 einen Schnitt entlang
B-B in 4 zeigt,
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7 eine perspektivische Ansicht
der zweiten Ausführungsform
der Werkzeugkupplung gemäß der vorliegenden
Erfindung zeigt, wobei die Ansicht schräg von hinter dem Halter aus
erfolgt,
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2 eine perspektivische Ansicht
der Werkzeugkupplung gemäß 1 ist, wobei die Ansicht
schräg
von der Vorderseite des Adapters aus erfolgt,
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9 eine seitliche Ansicht
der Werkzeugkupplung gemäß 7 zeigt,
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10 eine Draufsicht auf die
Werkzeugkupplung gemäß 7 zeigt,
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11 einen Schnitt entlang
C-C in 4 zeigt,
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12 einen Schnitt entlang
D-D in 4 zeigt, und
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13 in einem größeren Maßstab einen bevorzugten
elliptischen Querschnitt der Mittellöcher in dem Halter und dem
Adapter zeigt.
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Detaillierte
Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
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Die
erste in den 1–6 gezeigte Ausführungsform
einer der vorliegenden Erfindung entsprechenden Werkzeugkupplung
umfasst einen Halter 1, einen Adapter 3 und ein
Verbindungselement in Form einer Stiftschraube 5 mit einem
ersten äußeren Gewinde 7 an
einem Ende und einem zweiten äußeren Gewinde 9 an
seinem anderen Ende. Bei der gezeigten Ausführungsform verlaufen die Gewinde 7, 9 in der
gleichen Richtung, haben aber eine unterschiedliche Steigung, wobei
das zweite äußere Gewinde 9 eine
größere Steigung
hat als das erste äußere Gewinde 7.
Der Gewindestift 5 ist an seinen beiden Seiten ebenfalls
mit Schlüsselvertiefungen 10 beziehungsweise 11 versehen.
Aus den 5 und 6 wird deutlich, dass der
Gewindestift 5 mit einem sich axial erstreckenden, durchgehenden
ersten Kühldurchgang 6 versehen
ist, der sich in der Mitte des Gewindestiftes 5 befindet.
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Wie
am deutlichsten aus 2 ersichtlich,
ist der Halter 1 an einer seiner axialen Endflächen mit
einer ersten Kerbverzahnung 12 mit sich parallel zueinander
erstreckenden Nuten versehen. Die axiale Endfläche des Halters 1 ist
allgemein eben und hat, siehe 5,
eine Ausdehnung, die senkrecht zu der Längsmittelachse 13 der
Werkzeugkupplung ist, wobei die Achse 13 auch eine Längsmittelachse
des Halters 1 und des Adapters 3 darstellt. Wie
am besten aus 5 ersichtlich,
ist der Halter 1 mit einem inneren, durchgehenden ersten
mittigen Loch 14 mit Abschnitten unterschiedlichen Durchmessers
versehen, wobei der Abschnitt des ersten mittigen Loches 14,
der sich am nächsten
an der Endfläche
mit der ersten Kerbverzahnung 12 befindet, mit einem ersten inneren
Gewinde 15 versehen ist. In diesem Zusammenhang sollte
herausgestellt werden, dass die Ausgestaltung des ersten mittigen
Loches 14 in dem Bereich des Endes, das von der ersten
Kerbverzahnung 12 weg weist, zu einem großen Ausmaß davon
abhängen
kann, welcher Typ von Halter 1 in dem aktuellen Fall verwendet
wird. Bei der in den 1–6 gezeigten Ausführungsform
wird ein Halter 1 verwendet, der Teil eines Haltersystems
ist, das unter dem Markennamen COROMANT CAPTO® hergestellt wird.
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Wie
am deutlichsten aus 1 zu
ersehen, ist der Adapter 3 an einer seiner axialen Endflächen mit
einer zweiten Kerbverzahnung 16 mit sich parallel zueinander
erstreckenden Nuten versehen. Die axiale Endfläche des Adapters 3 ist
allgemein eben und hat, siehe 5,
eine Ausdehnung, die senkrecht zu der Längsmittelachse 13 der
Werkzeugkupplung ist. Wie am besten aus 5 ersichtlich, ist der Adapter 3 mit
einem inneren, nicht durchgehenden zweiten mittigen Loch 17 versehen,
das ein inneres zweites Gewinde 18 hat. Aus diesem zweiten
mittigen Loch 17 heraus erstrecken sich eine Reihe von
zweiten Kühldurchlässen 19 radial
nach außen,
um in den Sitzen der Schneideinsätze
des Adapters 3 herauszukommen.
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Es
wird nun Bezug auf 13 genommen, und
zwar im Hinblick auf die Querschnittsform der Löcher 14 und 17 in
dem Bereich nahe bei den axialen Endflächen mit den Kerbverzahnungen 12, 16.
Allgemein haben die Löcher 14, 17 einen
ovalen oder unrunden Querschnitt, wobei der in der Richtung zu den Nuten
der Kerbverzahnungen 12, 16 senkrechte Querschnitt
einen Durchmesser hat, der größer ist als
der zu den Nuten der Kerbverzahnungen 12, 16 parallele
Durchmesser. Vorzugsweise ist der Querschnitt der Löcher 14, 17 in
dem aktuellen Bereich elliptisch, wobei ein bevorzugter elliptischer
Querschnitt in 13 gezeigt
wird. In diesem Zusammenhang sollte daran erinnert werden, dass
die Gleichung der Ellipse die folgende ist, und zwar x2/a2 + y2/b2 =
1. Ein bevorzugtes Verhältnis
für a/b
= 0,95–0,99.
Ein bevorzugter Wert für
a = 2–10
mm.
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Die
Ovalform der Löcher 14, 17 kann
mittels eines an die Schaffung einer Basisform der Löcher 14, 17,
z. B, durch eine Ahle, anschließenden
Schaftfräsers
erreicht werden.
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Bei
der Ausführungsform
gemäß den 1–6 ist
der Adapter 3 als ein Fräskopf ausgestaltet, der mit
einer Reihe von Schneideinsatzsitzen ausgestattet ist. Wie oben
bereits herausgestellt wurde, kommen die zweiten Kühldurchlässe 19 in
diesen Einsatzsitzen heraus.
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Wenn
die der vorliegenden Erfindung entsprechende Werkzeugkupplung in
die aktive Position übertragen
wird, wird der Gewindestift 5 in den Halter 1 eingeschraubt,
d. h. das erste äußere Gewinde 7 greift
in ein erstes inneres Gewinde 15 ein. Dann wird der Adapter 3 auf
den hervorragenden Abschnitt des Gewindestiftes 5 geschraubt,
der dadurch gegen Drehung fixiert wird, d.h. das zweite äußere Gewinde 9 greift
in das zweite innere Gewinde 18 ein. Alternativ dazu kann
der Gewindestift 5 in den Adapter 3 eingeschraubt
werden und der Halter 1 auf den hervorragenden Abschnitt
des Gewindestiftes 5 aufgeschraubt werden. In diesem Fall
ist es aber schwieriger, den Gewindestift 5 gegen Drehung
zu blockieren. Die axialen Endflächen
mit Kerbverzahnungen 12, 16 werden sich nahe beieinander
aber in einem gewissen Abstand voneinander befinden. In diesem Zusammenhang
sollte herausgestellt werden, dass die Nutenausgestaltung der jeweiligen
Verzahnungen 12, 16 eine beiderseits angepasste
Form hat, d. h. die Winkel der Flanken der Gewinde sind die gleichen.
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Dann
setzt sich die gegenseitige Verbindung des Halters 1 und
des Adapters 3 fort, indem der Gewindestift 5 in
der Richtung gedreht wird, die den Gewindestift 5 dazu
bringt, weiter in das zweite mittige Loch 17 hinein versetzt
zu werden. In diesem Zusammenhang wird überwacht, dass die Nuten der
jeweiligen Verzahnungen 12, 16 parallel aufeinander
ausgerichtet sind. Die Versetzung des Gewindestiftes 5 in
das zweite mittige Loch 17 hinein bringt es aufgrund der
unterschiedlichen Steigung der äußeren Gewinde 7 beziehungsweise 9 und
der inneren Gewinde 15 beziehungsweise 18 mit
sich, dass der Halter 1 und der Adapter 3 zusammengedrückt werden, bis
die Verzahnungen 12, 16 in vollständigem Eingriff ineinander
stehen. Bei einer bestimmten Drehung des Gewindestiftes 5 wird
der Gewindestift 5 im Verhältnis
zu dem Adapter 3 über
eine längere
Entfernung als im Verhältnis
zu dem Halter 1 versetzt. Wenn die Verbindung zwischen
dem Halter 1 und dem Adapter 3 beendet werden
soll, wird der Gewindestift 5, verglichen zu der Herstellung
der Verbindung, in die entgegengesetzte Richtung gedreht.
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Wenn
in der Verbindungsphase die Verzahnungen 12, 16 in
Eingriff miteinander kommen, ist der ovale Querschnitt der Löcher 14 und 17 in
der Nähe der
Verzahnungen 12, 16 von Bedeutung, siehe 6. Der kleinste Durchmesser
der Löcher 14, 17 in
einer zu den Nuten der Verzahnungen 12, 16 parallelen
Richtung hat eine genaue Gleitpassung im Verhältnis zu dem Durchmesser des
Gewindestiftes 5. Dies bedeutet, dass die Löcher 14, 17 und
der Gewindestift 5 die beiderseitige Ausrichtung des Halters 1 und
des Adapters 3 in der zu den Nuten der Verzahnungen 12, 16 parallelen
Richtung führen.
In der zu den Nuten der Verzahnungen 12, 16 senkrechten Richtung
führt das
Zusammenwirken zwischen den jeweiligen Verzahnungen 12, 16 die
beiderseitige Ausrichtung zwischen dem Halter 1 und dem
Adapter 3. Dies wird aufgrund der Tatsache schen dem Halter 1 und
dem Adapter 3. Dies wird aufgrund der Tatsache ermöglicht,
dass die Löcher
in der zu den Nuten der Verzahnungen 12, 16 senkrechten
Richtung oval sind.
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In 6 ist der Abschnitt P skizziert,
innerhalb dessen ein Gleitsitz zwischen dem Gewindestift 5 und
den Löchern 15 und 17 besteht,
und in 6 ist auch der
Sektor S skizziert, innerhalb dessen ein Spalt T zwischen dem Gewindestift 5 und
den Löchern 15 und 17 besteht.
Ein geeignetes Intervall für den
Sektor P = 30°–50° und für den Sektor
S = 120°–150°. Allgemein
sind P + S = 180°.
Ein geeigneter Wert für
den Spalt T = 0,05–0,Gewindestift
5 mm.
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Der
Halter 1 und der Adapter 3 sind auf diese Weise
dazu gebracht worden, die beiderseitige Position anzunehmen, die
in den 3 – 5 gezeigt wird. In diesem
Zusammenhang sollte herausgestellt werden, dass in der beiderseitigen
Position des Halters 1 und des Adapters 3 der
axiale Abstand zwischen den beiden äußeren Gewinden 7 und 9 im
wesentlichen mit dem axialen Abstand zwischen den beiden inneren
Gewinden 15 und 18 übereinstimmt.
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Wie
aus den 5 und 6 erkennbar, ist der Gewindestift 5 mit
einem axialen, durchgehenden ersten Kühldurchlass 6 versehen.
Kühlmedium,
das an dem rechten Ende des Gewindestiftes 5 in 5 zugeführt wird, besteht somit an
dem linken Ende des nicht durchgehenden zweiten mittigen Loches 17 in 5. Von dort wird das Kühlmedium
weiter über
die zweiten Kühldurchlässe 19,
die in den Schneideinsatzsitzen des Adapters 3, der als
ein Fräskopf
ausgestaltet ist, herauskommen, weitergeleitet.
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Die
in den 7–12 gezeigte alternative Ausführungsform
der der vorliegenden Erfindung entsprechenden Werkzeugkupplung unterscheidet sich
von der oben beschriebenen Ausführungsform vorrangig
dadurch, dass das Verbindungselement 5' als eine Schraube mit einem ersten äußeren Gewinde 7' an einem Ende
und einem Kopf 8' an
seinem anderen Ende ausgestaltet ist. An dem anderen Ende ist die
Schraube 5' mit
einer Schlüsselvertiefung 11' versehen. Das
erste äußere Gewinde 7' ist dafür vorgesehen,
in einem Halter 1 aufgenommen zu werden, der mit dem oben
beschriebenen Halter 1 identisch sein könnte. Dies ist natürlich ein
Vorteil der der vorliegenden Erfindung entsprechenden Werkzeugkupplung.
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Wie
am deutlichsten aus 11 zu
ersehen, ist die Schraube 5' mit
einem sich axial erstreckenden, nicht durchgehenden, ersten Kühldurchlass 6' versehen, der
sich von dem Ende der Schraube 5' aus erstreckt und dieses durchsticht,
das mit dem ersten äußeren Gewinde 7' ausgestattet
ist. Der erste Kühldurchlass 6' endet in einer
Entfernung von dem Ende der Schraube 5', die mit einer Schlüsselvertiefung 11' ausgestattet
ist. Ein Reihe von Zweigkühldurchlässen 21' startet von
dem ersten Kühldurchlass 6' aus in dem
Bereich, wo der Kühldurchlass 6' in einem Abstand
von der Schlüsselvertiefung 11' endet, wobei
die Zweigkühldurchlässe 21' die Kreisumfangsfläche der
Schraube 5' durchstechen, siehe 7 und 8. Wie aus den 7, 8 und 11 ersichtlich, ist die Schraube 5' mit einem Mittelstück, d. h.
einer Verringerung des Durchmessers, in dem Bereich versehen, wo
die Zweigkühldurchlässe 21' herauskommen.
Dadurch wird ein Raum für
das Kühlmedium
zwischen der Schraube 5' und
dem zweiten mittigen Loch 17 geschaffen.
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Der
Adapter 3' der
Ausführungsform
gemäß den 7–12 hat
ebenfalls die Form eines Fräskopfes,
wobei der Adapter 3' dafür vorgesehen
ist, mit dem Kopf 8' der
Schraube 5' zusammenzuwirken. Aus
diesem Grunde hat der Adapter 3' bestimmte strukturelle Unterschiede
verglichen mit dem Adapter 3 gemäß den 1–6. Jedoch ist die an einer
axialen Endfläche
geschaffene Verzahnung 16 im Prinzip identisch mit der
ersten Verzahnung 16 der Ausführungsform gemäß den 1–7.
Auch stimmt die Ausdehnung der axialen Endfläche mit der Ausführungsform
gemäß den 1–7 überein.
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Wie
am deutlichsten aus 11 zu
erkennen, geht das zweite mittige Loch 17 in dem Adapter 3' hindurch, und
zwar ohne ein inneres Gewinde. Das zweite mittige Loch 17' hat eine Schulter 20' in dem Bereich
des Endes des Adapters 3',
wo sich die Schneideinsatzsitze befinden, wobei die Schulter 20' dafür vorgesehen
ist, mit dem Kopf ' der
Schraube 5' zusammenzuwirken.
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Entsprechend
der Ausführungsform
gemäß den 7–12 befinden
sich die zweiten Kühldurchlässe 19' in dem Adapter 3', wobei die
zweiten Kühldurchlässe 19' sich radial
von dem zweiten durchgehenden mittigen Loches 17' aus erstrecken
und in den Schneideinsatzsitzen des Adapters 3' herauskommen,
siehe zum Beispiel 9.
Das Kühlmedium,
das an dem rechten Ende der Schraube 5' in 11 zugeführt wird,
fließt
somit durch den ersten Kühldurchlass 6' , durch die
Zweigkühldurchlässe 21' hinaus in den
Raum zwischen dem Abschnitt der Schraube 5' mit verringertem Durchmesser und
dem zweiten mittigen Loch 17' und
durch die zweiten Kühldurchlässe 19' hindurch.
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Wenn
die der in den 7–12 gezeigten Ausführungsform
entsprechende Werkzeugkupplung in die aktive Position übertragen
wird, befinden sich der Halter 1 und der Adapter 3' so wie in den 9–11 gezeigt
zueinander, d. h. die jeweiligen Verzahnungen 12, 16 stehen
miteinander in Eingriff. Dann wird die Schraube 5' von dem linken
Ende in 11 aus eingeführt, d.
h. die Schraube 5' erstreckt sich
durch das zweite mittige Loch 17 hindurch und ihr äußeres erstes
Gewinde 7' wird
in Eingriff mit dem inneren Gewinde 15 des Halters 1' gebracht. Durch passendes
Festziehen der Schraube 5' wird
eine passende gegenseitige Verbindung zwischen dem Halter 1 und
dem Adapter 3' erreicht.
Wenn die Verbindung beendet werden soll, wird die Schraube 5' in entgegengesetzter
Richtung gedreht. In diesem Zusammenhang sollte erwähnt werden,
dass die gegenseitige Beziehung zwischen dem Querschnitt der Schraube 5' und den Querschnitten
der Löcher 15 und 17,
siehe zum Beispiel 12,
im Prinzip mit dem Verhältnis übereinstimmt,
das zwischen dem Querschnitt des Gewindestiftes 5 und den
Querschnitten der Löchern 15 und 17 besteht,
weswegen auf das Bezug genommen wird, was oben in Bezug auf die
Auswirkungen dieses Querschnittsverhältnisses gesagt wurde. Hinsichtlich
der Ausdehnung der Sektoren für
die Passung und des Spaltes wird ebenfalls auf 6 und die damit einhergehenden Passagen
in der obigen Beschreibung Bezug genommen. Entsprechendes gilt auch
für die
bevorzugte Querschnittsausgestaltung, die in 13 gezeigt wird, d. h. diese Ausgestaltung
gilt auch für
das Loch 17.
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Vorzugsweise
ist die oben beschriebene Werkzeugkupplung im Verhältnis zu
ihrer Längsmittelachse 13 symmetrisch,
was bedeutet, dass der Halter sowohl für Werkzeuge für Rechts-
als auch für Linkshänder verwendbar
ist. Bei bestimmten speziellen Anwendungen, zum Beispiel in Verbindung
mit bestimmten Typen des Drehens, kann es zu bevorzugen sein, dass
der Adapter 3, 3' im
Verhältnis
zu dem Halter 1 um 180° gedreht
werden kann. Dies kann durch die Werkzeugkupplung gemäß der vorliegenden
Erfindung bewerkstelligt werden.
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Mögliche Modifikationen
der Erfindung
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Bei
der Ausführungsform
gemäß den 1–7 ist
das zweite mittige Loch 17 nicht durchgehend. Innerhalb
des Erfindungsgedankens ist es aber möglich, dass das zweite mittige
Loch durchgehend ist und in einem solchen Fall das Kühlmedium an
dem linken Ende des Adapters 3 in 5 herausgespritzt werden wird. Dadurch
wird es möglich,
dass der Gewindestift 5 ebenfalls von dem linken Ende des
Adapters 3 in 5 aus
aktiviert wird.
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Bei
den oben beschriebenen Ausführungsformen
ist der Halter von dem Typ COROMANT CAPTO®. Innerhalb
des Erfindungsgedankens ist es natürlich auch möglich, eine
Reihe anderer Halter zu verwenden, wobei beispielhaft aber nicht
zum Zwecke der Beschränkung
ISO-cone-, der VARILOCKQ®-Halter, zylindrische
Halter oder prismaförmige
Halter erwähnt
werden sollen.
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Bei
den oben beschriebenen Ausführungsformen
hat der Adapter 3, 3' die Form eines Fräskopfes.
Innerhalb des Erfindungsgedankens sind andere Adaptertypen möglich, wobei
beispielhaft aber nicht zum Zwecke der Beschränkung Drehköpfe und Bohrköpfe erwähnt werden
können.
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Bei
der Ausführungsform
entsprechend den 1–7 verlaufen die äußeren Gewinde 7, 9 des
Gewindestiftes 5 in der gleichen Richtung, haben aber eine
unterschiedliche Steigung. Innerhalb des Erfindungsgedankens ist
es auch möglich,
dass die Gewinde in unterschiedlichen Richtungen (des Schraubenverlaufs)
verlaufen, und in einem solchen Fall können sie die gleiche Steigung
haben.