DE60012699T3

DE60012699T3 - Ein Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat

Info

Publication number: DE60012699T3
Application number: DE60012699T
Authority: DE
Inventors: Takato Ichihara City Kimura; Satoru Ichihara City Minami; Anamizu Chiba City Takayoshi; Tomoaki Ichihara City Shimoda
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: SABIC Global Technologies BV
Priority date: 2000-05-17
Filing date: 2000-05-17
Publication date: 2009-02-12
Anticipated expiration: 2020-05-18
Also published as: EP1156071B2; EP1156071B1; EP1156071A1; DE60012699D1; ATE272665T1; DE60012699T2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat, das durch eine hervorragende Verweilstabilität (z. B. thermische Stabilität und Farbstabilität) während des Schmelzern charakterisiert ist, wie auch durch einen geringen Gehalt an Verunreinigungen.
Polycarbonate besitzen hervorragende mechanische Eigenschaften, z. B. Schlagzähigkeit, und auch weitere herausragende Qualitäten, wie zum Beispiel Wärmewiderstandsfähigkeit und Transparenz. Sie werden in zahlreichen Produkten in großem Maßstab eingesetzt, einschließlich mechanischen Komponenten, optischen Disks und Automobilteilen. Insbesondere konzentrierte sich sehr viel Forschungsinteresse auf die Verwendung von Polycarbonat zur Herstellung einer Vielzahl optischer Produkte, wie Speicherdisks, Fasern und Linsen.
Kommerziell verfügbare Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat umfassen die direkte Reaktion einer Bisphenolverbindung, wie zum Beispiel Bisphenol A, mit Phosgen (Grenzflächenverfahren) oder eine Schmelzpolykondensationsreaktion einer Bisphenolverbindung, wie Bisphenol A, mit einer Kohlensäurediesterverbindung, wie zum Beispiel einem Diphenylcarbonat (Umesterungsreaktion).
Von den obigen Verfahren wird im Allgemeinen das Grenzflächenverfahren, das Phosgen verwendet, in der Industrie eingesetzt. Jedoch sind Schmelzpolykondensationsverfahren zur Herstellung von Polycarbonat vorteilhaft, weil sie weniger kostenintensiv als Grenzflächenverfahren sind und weiterhin das Polycarbonat ohne Verwendung von Phosgen hergestellt werden kann, welches eine hochtoxische Substanz ist.
Zur Verwendung in optischen Vorrichtungen, wie Speicherdisks, hergestelltes Polycarbonat darf lediglich minimale Mengen Verunreinigungen und Fremdstoffe enthalten und muss hervorragende Farbton- und Transparenzcharakteristika besitzen. Aus diesem Grund wird während der Herstellung von Polycarbonat ein Filterungsverfahren mit einem Metallfilter verwendet, während das Polycarbonat geschmolzen wird, um jegliche Fremdstoffe zu ent fernen. Jedoch kann die Filterung geschmolzenen Polycarbonats mit herkömmlichen Metallfiltern, insbesondere wenn die absolute Filtergenauigkeit des Filters gering ist und die Filterungsverweilzeit lang ist, einen Abbau und eine Verfärbung des Polycarbonats bewirken. Zusätzlich können Metallverunreinigungen, wie Fe-Ionen aus dem Metallfilter in das Endprodukt eingebunden werden. Dies führt letztlich zu einer reduzierten thermischen Stabilität und Farbstabilität des Polycarbonats während des Schmelzens und Formens. Aromatische Polycarbonate, die durch Schmelzpolykondensation eines Bisphenols mit einem Kohlensäurediester erhalten sind, enthalten oftmals viele hochreaktive terminale Hydroxygruppen. Wenn diese Typen Polycarbonate durch konventionelle Metallfilter gefiltert werden, können Metallionen aus dem Metallfilter mit den terminalen Hydroxylgruppen reagieren, was das Polycarbonatprodukt anfälliger gegenüber Abbau und Verfärbung macht.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung berücksichtigten diese zahlreichen Probleme und erfanden als Ergebnis ihrer sorgfältigen Versuche ein Verfahren zur Herstellung eines Polycarbonats, das hervorragende thermische Stabilität und Farbstabilität während des Schmelzens und Formens aufweist. Dies wird erreicht durch Filterung der Polycarbonatschmelze durch einen passivierungsbehandelten Metallfilter, um Fremdstoffe in hochwirksamer Art und Weise zu entfernen.
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung basiert auf den obigen Prinzipien, um ein Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat bereitzustellen, welches durch eine hervorragende Verweilstabilität (z. B. thermische Stabilität und Farbstabilität) während des Schmelzens und Formens charakterisiert ist, wie auch durch einen geringen Gehalt an Verunreinigungen.
Das mit der vorliegenden Erfindung verbundene Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat ist gekennzeichnet durch die Filterung der Polycarbonatschmelze durch einen passivierungsbehandelten Metallfilter, der unmittelbar vor der Filterung des Polycarbonats unter Verwendung des passivierungsbehandelten Metallfilters mit einer aromatische Hydroxyverbindung, vorzugsweise einem Phenol, gewaschen wird.
Beim Filter des Polycarbonats sollte der Metallfilter vorzugsweise in einer Stickstoffatmosphäre auf die Arbeitstemperatur vorerhitzt werden.
Das durch den passivierungsbehandelten Metallfilter gefilterte Polycarbonat enthält vorzugsweise 50 ppb oder weniger Metallverunreinigungen.
Die absolute Filtergenauigkeit des Metallfilters beträgt vorzugsweise 50 μm oder weniger.
Die nachfolgenden Abschnitte beschreiben detaillierter das mit der vorliegenden Erfindung verbundene Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat.
Das mit der vorliegenden Erfindung verbundene Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat ist gekennzeichnet durch die Filterung der Polycarbonatschmelze durch einen passivierungsbehandelten Metallfilter.
Das mit der vorliegenden Erfindung verbundene Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat kann im Allgemeinen in Verbindung mit bekannten Grenzflächenverfahren oder Umesterungsreaktionen zur Herstellung von Polycarbonaten aus Bisphenolen verwendet werden. Diese Erfindung ist besonders wirksam, wenn Polycarbonate durch Schmelzpolykondensation eines Bisphenols mit einem Kohlensäurediester (Umesterungsreaktion) hergestellt werden, was zum Vorhandensein vieler hochreaktiver terminaler Hydroxylgruppen führt.
Das nachfolgende ist eine detaillierte Erklärung der vorliegenden Erfindung, insofern sie ein Polycarbonat betrifft, das durch eine Umesterungsreaktion erhalten ist.
Schmelzpolykondensation von Polycarbonat
Die Polycarbonate, die zur Anwendung im Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung idealerweise geeignet sind, sind Polycarbonate, die durch Schmelzpolykondensation eines Bisphenols der Formel [I] mit einem Kohlensäurediester in Gegenwart eines Alkalikatalysators erhalten sind.
In der Formel [I] stellen R^a und R^b Halogenatome und/oder monovalente Kohlenwasserstoffgruppen dar und sie können gleich oder verschieden sein. Das "p" und "q" stellen ganze Zahlen von 0 bis 4 dar.
Das X stellt
dar, worin R^c und R^d Wasserstoffatome und/oder monovalente Kohlenwasserstoffgruppen darstellen, und R^c und R^d eine zyklische Struktur bilden können. R stellt eine divalente Kohlenwasserstoffgruppe dar.
Die durch die obige Formel [I] dargestellten Bisphenolverbindungen können Bis-(hydroxyaryl)-alkane einschließen, wie zum Beispiel:
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-methan,
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-ethan,
2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol A),
2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-butan,
2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-oktan,
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan,
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-n-butan,
Bis-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan,
2,2-Bis-(4-hydroxy-1-methylphenyl)-propan,
1,1-Bis-(4-hydroxy-t-butylphenyl)-propan,
und 2,2-Bis-(4-hydroxy-3-bromphenyl)-propan;
und auch Bis-(hydroxyaryl)-cycloalkane, wie:
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclopentan
und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan.
In der durch die obige Formel dargestellten Bisphenolverbindung kann das X zum Beispiel auch -O-, -S-, -SO-, oder -SO₂- darstellen,
einen Bis-(hydroxyaryl)-ether, wie zu Beispiel:
4,-4'-Dihydroxydiphenylether
und 4,-4'-Dihydroxy-3,3'-dimethylphenyl[sic]ether;
ein Bis-(hydroxydiaryl)-sulfid, wie zum Beispiel:
4,-4'-Dihydroxydiphenylsulfid
und 4,-4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylsulfid;
ein Bis-(hydroxydiaryl)-sulfoxid, wie zum Beispiel:
4,-4'-Dihydroxydiphenylsulfoxid
und 4,-4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylsulfoxid;
oder ein Bis-(hydroxydiaryl)-sulfon, wie zum Beispiel:
4,-4'-Dihydroxydiphenylsulfon
und 4,-4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylsulfon.
Die chemische Formel [II] stellt ebenso einen Typ Bisphenolverbindung dar, der in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann.
In der obigen Formel stellt R^f ein Halogenatom, einer Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine halogensubstituierte Kohlenwasserstoffgruppe dar. Das "n" stellt eine ganze Zahl von 0 bis 4 dar. Wenn n 2 oder größer ist, können die R^f Gruppen gleich oder verschieden sein.
Die durch die obige Formel [II] dargestellten Bisphenolverbindungen können Resorcinol und substituierte Resorcinole umfassen, wie zum Beispiel:
3-Methylresorcinol; 3-Ethylresorcinol, 3-Propylresorcinol, 3-Butylresorcinol, 3-t-Butylresorcinol, 3-Phenylresorcinol, 3-Cumylresorcinol, 2,3,4,6-Tetrafluoresorcinol und 2,3,4,6-Tetrabromresorcinol;
Catechol;
und Hydrochinon und substituierte Hydrochinone, wie zum Beispiel:
3-Methylhydrochinon; 3-Ethylhydrochinon, 3-Propylhydrochinon, 3-Butylhydrochinon, 3-t-Butylhydrochinon, 3-Phenylhydrochinon, 3-Cumylhydrochinori, 2,3,5,6-Tetramethylhydrochinon, 2,3,5,6-Tetrafluorhydrochinon und 2,3,4,6-Tetrabromhydrochinon.
Durch die untere Strukturformel dargestellte Bisphenolverbindungen können ebenso eingesetzt werden, zum Beispiel: 2,2,2',2'-Tetrahydro-3,3,3'-3'-tetramethyl-1,1'-spirobi-[1H-inden]-6,6'-diol
Unter den obigen Bisphenol-Verbindungen sollten diejenigen, die durch die Formel [I] dargestellt sind, in der vorliegenden Erfindung vorzugsweise eingesetzt werden, insbesondere Bisphenol A.
Spezifische Kohlensäurediesterverbindungen, die erfindungsgemäß eingesetzt werden können umfassen: Diphenylcarbonat, Ditolylcarbonat, Bis(chlorphenyl)-carbonat, m-Cresylcarbonat, Dinaphthylcarbonat, Bis(diphenyl)-carbonat, Diethylcarbonat, Dimethylcarbonat, Dibutylcarbonat und Dicyclohexylcarbonat.
Zwei oder mehrere dieser Kohlensäurediesterverbindungen können ebenso eingesetzt werden. Unter den obigen Kohlensäurediesterverbindungen sollte Diphenylcarbonat in der vorliegenden Erfindung vorzugsweise eingesetzt werden.
Die eingesetzte Kohlensäurediesterverbindung kann ebenso Dicarbonsäuren oder Dicarboxylatester enthalten. Speziell sollte der eingesetzte Kohlensäurediester nicht mehr als 50 Mol-% und vorzugsweise nicht mehr als 30 Mol-% Dicarbonsäuren oder Dicarboxylatester enthalten.
Spezielle Beispiele dieser Dicarbonsäuren und Dicarboxylatester umfassen: aromatische Dicarbonsäuren und Dicarboxylatester, wie Terephthalsäure, Isophthalsäure, Diphenylterephthalat und Diphenylisophthalat, aliphatische Dicarbonsäuren und Dicarboxylatester, wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Decandisäure, Dodecandisäure, Diphenylsebacat, Diphenyldecandioat und Diphenyldodecandioat, und alizyklische Dicarbonsäuren und Dicarboxylatester, wie Cyclopropan-dicarbonsäure, 1,2-Cyclobutandicarbonsäure, 1,3-Cyclobutandicarbonsäure, 1,2-Cyclopentandicarbonsäure, 1,3-Cyclopentandicarbonsäure, 1,2-Cyclohexandicarbonsäure, 1,3-Cyclohexandicarbonsäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, Diphenylcyclopropandicarboxylat, Diphenyl-1,2-cyclobutandicarboxylat, Diphenyl-1,3-cyclobutandicarboxylat, Diphenyl-1,2-cyclopentandicarboxylat, Diphenyl-1,3-cyclopentandicarboxylat, Diphenyl-1,2-cyclohexandicarboxylat, Diphenyl-1,3-cyclohexandicarboxylat und Diphenyl-1,4-cyclohexandicarboxylat.
Der eingesetzte Kohlensäurediester kann ebenso 2 oder mehr dieser Dicarbonsäuren und/oder Dicarboxylatester enthalten.
Als Kohlensäurediester und Bisphenolverbindungen, die in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden, sollten 1,00 bis 1,30 Mol und vorzugsweise 1,01 bis 1,20 Mol des Kohlensäurediesters pro 1 Mol der Bisphenolverbindung zugegeben werden.
Die Mischung des Kohlensäurediesters und der Bisphenolverbindungen kann ebenso einen Schmelzpolykondensationskatalysator enthalten.
Der eingesetzte Schmelzpolykondensationskatalysator ist im Allgemeinen eine (a) Alkalimetallverbindung und/oder eine Erdalkalimetallverbindung (nachfolgend bezeichnet als „(a) (Erd)-alkalimetallverbindung").
Die eingesetzte (a) (Erd)-alkalimetallverbindung sollte vorzugsweise ein Salz einer organischen Säure, ein Salz einer anorganischen Säure, ein Oxid, ein Hydroxid, ein Hydrid oder ein Alkoholat eines Alkalimetalls oder Erdalkalimetalls sein.
Spezielle Alkalimetallverbindungen, die eingesetzt werden können, umfassen: Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Lithiumhydroxid, Natriumhydrogencarbonat, Kaliumhydrogencarbonat, Lithiumhydrogencarbonat, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Lithiumcarbonat, Natriumacetat, Kaliumacetat, Lithiumacetat, Natriumstearat, Kaliumstearat, Lithiumstearat, Natriumborhydrid, Lithiumborhydrid, Natriumphenylborat, Natriumbenzoat, Kaliumbenzoat, Lithiumbenzoat, Dinatriumhydrogenphosphat, Dikaliumhydrogenphosphat, Dilithiumhydrogenphosphat; Dinatrium-, Dikalium- und Dilithiumsalze von Bisphenol A; und Natrium-, Kalium- und Lithiumsalze von Phenolen, Spezielle Erdalkalimetalle, die eingesetzt werden können, umfassen: Calciumhydroxid, Bariumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Strontiumhydroxid, Calciumhydrogencarbonat, Bariumhydrogencarbonat, Magnesiumhydrogencarbonat, Strontiumhydrogencarbonat, Calciumcarbonat, Bariumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Strontiumcarbonat, Calciumacetat, Bariumacetat, Magnesiumacetat, Strontiumacetat, Calciumstearat, Bariumstearat, Magnesiumstearat und Strontiumstearat. Zwei oder mehr der zuvor genannten Verbindungen können ebenso eingesetzt werden.
Die in der Schmelzpolykondensationsreaktions-Mischung vorhandene Menge an (Erd)-alkalimetallverbindung sollte 1 × 10^–8 bis 1 × 10^–3 Mol, vorzugsweise 1 × 10^–7 bis 2 × 10^–6 Mol und mehr bevorzugt 1 × 10^–7 bis 8 × 10^–7 Mol pro 1 Mol der Bisphenolverbindung betragen. Wenn die (Erd)-alkalimetallverbindung im voraus in dem Bisphenol vorhanden ist, das als Ausgangsmaterial für die Schmelzpolykondensationsreaktion eingesetzt wird, sollte die Menge (Erd)-alkalimetallverbindung pro 1 Mol Bisphenol während der Schmelzpolykondensationsreaktion entsprechend innerhalb der obigen Bereiche eingestellt werden.
Eine (b) basische Verbindung kann ebenso zu der (a) (Erd)-alkalimetallverbindung, die als Schmelzpolykondensationskatalysator verwendet wird, gegeben werden.
Geeignete (b) basische Verbindungen umfassen zum Beispiel stickstoffhaltige Verbindungen, die bei hoher Temperatur leicht zersetzen und flüchtig sind. Spezifische Beispiele solcher Verbindungen sind nachfolgend angegeben.
Diese Verbindungen umfassen: Ammoniumhydroxidverbindungen, die Alkyl- und Arylgruppen enthalten, wie zum Beispiel Tetramethylammoniumhydroxid (Me₄NOH), Tetraethylammoniumhydroxid (Et₄NOH), Tetrabutylammoniumhydroxid (Bu₄NOH) und Trimethylbenzylammoniumhydroxid (ø-CH₂(Me)₃NOH), tertiäre Amine, wie Trimethylamin, Triethylamin, Dimethylbenzylamin und Triphenylamin, sekundäre Amine, die durch die Formel R₂NH dargestellt sind (in der Formel kann R eine Alkylgruppe darstellen, wie Methyl oder Ethyl, oder eine Arylgruppe wie Phenyl oder Tolyl), primäre Amine, die durch die Formel RNH₂ dargestellt sind (in der Formel kann R die gleichen Gruppen darstellen, wie kurz zuvor beschrieben), Pyridine, wie 4-Dimethylaminopyridin, 4-Diethylaminopyridin und 4-Pyrrolidinopyridin, Imidazole, wie 2-Methylimidazol und 2-Phenylimidazol oder Ammoniak und andere basische Salze, wie Tetramethylammoniumborhydrid (Me₄NBH₄), Tetrabutylammoniumborhydrid (Bu₄NBH₄), Tetrabutylammoniumtetraphenylborat (Bu₄NBPh₄) und Tetramethylammoniumtetraphenylborat(Me₄NBPh₄).
Unter den obigen erwähnten basischen Verbindungen ist die Verwendung von Tetraalkylammoniumhydroxiden bevorzugt.
Die Menge dieser (b) Stickstoff enthaltenden basischen Verbindungen sollte 1 × 10^–6 bis 1 × 10^–1 Mol und vorzugsweise 1 × 10^–5 bis 1 × 10^–2 Mol pro 1 Mol der Bisphenolverbindung betragen.
Borsäureverbindungen (c) können ebenso als Katalysator eingesetzt werden. Beispiele dieser (c) Borsäureverbindungen umfassen Borsäure und Boratester.
Geeignete Boratester umfassen die Boratester, die durch die nachfolgend gezeigte allgemeine Formel dargestellt sind. B(OR)_n(OH)_3-n
In der Formel stellt R eine Alkylgruppe wie Methyl oder Ethyl, oder eine Arylgruppe, wie Phenyl, dar. Das "n" stellt 1, 2 oder 3 dar.
Spezielle Beispiele dieser Boratester umfassen: Trimethylborat, Triethylborat, Tributylborat, Trihexylborat, Triheptylborat, Triphenylborat, Tritolylborat und Trinaphthylborat.
Die Menge dieser (c) Borsäure- oder Boratesterverbindungen sollte 1 × 10^–8 bis 1 × 10^–1 Mol, vorzugsweise 1 × 10^–7 bis 1 × 10^–2 Mol und mehr bevorzugt 1 × 10^–6 bis 1 × 10^–4 Mol pro 1 Mol der Bisphenolverbindung betragen.
Als Schmelzpolykondensationskatalysator können die (a) (Erd)-alkalimetallverbindung und (b) stickstoffhaltige basische Verbindung kombiniert werden oder die (a) (Erd)- alkalimetallverbindung, die (b) stickstoffhaltige basische Verbindung und die (c) Borsäure- oder Boratesterverbindung können kombiniert werden.
Der Katalysator ermöglicht, wenn die (a) (Erd)-alkalimetallverbindung und (b) stickstoffhaltige basische Verbindung in den oben erwähnten Mengen kombiniert werden, das Fortschreiten der Polykondensationsreaktion in einer ausreichenden Geschwindigkeit, mit Bildung hochmolekulargewichtiger Polycarbonate bei einem hohen Grad Polymerisationsaktivität.
Wenn die Kombination von (a) (Erd)-alkalimetallverbindung und (b) stickstoffhaltiger basischer Verbindung eingesetzt wird, oder wenn die Kombination aus (a) (Erd)-alkalimetallverbindung, (b) stickstoffhaltiger basischer Verbindung und (c) Borsäure- oder Boratester als Katalysator eingesetzt wird, kann eine Mischung dieser Katalysatorbestandteile der geschmolzenen Mischung des Bisphenols und der Kohlensäurediesterverbindungen zugegeben werden, oder diese Katalysatorbestandteile können getrennt der geschmolzenen Mischung des Bisphenols und der Kohlensäurediesterverbindungen zugegeben werden.
Die oben angegebenen Bisphenol- und Kohlensäurediesterverbindungen werden durch Schmelzpolykondensation in Gegenwart des oben erwähnten Schmelzpolykondensationskatalysators umgesetzt. Verunreinigungen und andere partikuläre Substanzen können vorher aus der Bisphenol- und Kohlensäurediestermischung mittels eines fluorierten Harz-Membranfilters entfernt werden.
Die Polykondensationsreaktion von Bisphenol und Kohlensäurediester kann unter vergleichbaren Bedingungen wie für übliche Polykondensationsreaktionen durchgeführt werden. Zum Beispiel kann die Reaktion in zwei oder mehr Schritten durchgeführt werden.
Speziell sollte der erste Schritt der Reaktion des Bisphenols mit dem Kohlensäurediester bei einer Temperatur von 80 bis 250°C durchgeführt werden, vorzugsweise bei 100 bis 230°C und mehr bevorzugt bei 120 bis 190°C. Die Reaktionszeit sollte 0,01 bis 5 Stunden betragen, vorzugsweise 0,01 bis 4 Stunden und mehr bevorzugt 0,01 bis 3 Stunden, bei atmosphärischem Druck. Als nächstes sollten das Bisphenol und der Kohlensäurediester bei Reduzierung des Drucks und Erhöhung der Temperatur des Reaktionssystems weiter umge setzt werden. Schließlich sollte die Polykondensationsreaktion des Bisphenols und des Kohlensäurediesters bei einem Druck von nicht größer als 5 mm Hg und vorzugsweise nicht größer als 1 mm Hg bei einer Temperatur von 240 bis 320°C durchgeführt werden.
Die obige Polykondensationsreaktion kann als kontinuierlicher oder diskontinuierlicher Prozess durchgeführt werden. Das Reaktionsgefäß kann eine Trommel, Röhre oder ein Turm sein.
Zusätzlich zu den Bisphenol- und Kohlensäurediesterverbindungen, die zur Herstellung des Polycarbonats eingesetzt werden, können polyfunktionelle Verbindungen, die 3 oder mehr funktionelle Gruppen pro Molekül enthalten, ebenso eingesetzt werden. Verbindungen mit phenolischen Hydroxylgruppen oder Carboxylgruppen sind bevorzugt, insbesondere Verbindungen, die 3 phenolische Hydroxylgruppen enthalten. Spezielle Beispiele dieser polyfunktionellen Verbindungen umfassen: 1,1,1-Tris-(4-hydroxyphenyl)-ethan, 2,2',2''-Tris-(4-hydroxyphenyl)-diisopropylbenzol, α-Methyl-α,α',α'-tris-(4-hydroxyphenyl)-1,4-diethylbenzol, α,α',α''-Tris-(4-hydroxyphenyl)-1,3,5-triisopropylbenzol, Phloroglucinol, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri(4-hydroxyphenyl)-heptan-2[sic], 1,3,5-Tri(4-hydroxyphenyl)-benzol, 2,2-Bis-[4,4-(4,4'-dihydroxyphenyl)-cyclohexyl]-propan, Trimellithsäure, 1,3,5-Benzoltricarbonsäure und Pyromellithsäure.
Unter den obigen polyfunktionellen Verbindungen sind 1,1,1-Tris(4-hydroxyphenyl)-ethan und α,α',α''-Tris-(4-hydroxyphenyl)-1,3,5-triisopropylbenzol bevorzugt.
Die Menge der obigen polyfunktionellen Verbindungen sollte nicht größer sein als 0,03 Mol, vorzugsweise 0,001 bis 0,02 Mol und mehr bevorzugt 0,001 bis 0,01 Mol pro 1 Mol der Bisphenolverbindung.
Zusätzlich zu der aromatischen Dihydroxyverbindung und dem Kohlensäurediester, die zur Herstellung des Polycarbonats eingesetzt werden, kann auch ein Endreagenz eingesetzt werden.
Eine Aryloxyverbindung, wie in der allgemeinen Formel (III) unten gezeigt, die als Endgruppe am Ende der Polycarbonatmoleküle eingeführt werden kann, kann als geeignetes Endreagenz eingesetzt werden. ArO- [III]
In der obigen Formel stellt Ar eine aromatische Kohlenwasserstoffgruppe mit 6 bis 50 Kohlenstoffatomen dar. Die Art der aromatischen Kohlenwasserstoffgruppe ist nicht besonders beschränkt. Ein Phenyl, Naphthyl oder ein kondensierter Ring, wie eine Anthranylgruppe, ist geeignet. Zusätzlich kann der aromatische Ring weitere Ringe mit gesättigten Kohlenwasserstoffen und/oder Heteroatomen bilden. Diese aromatischen Ringe können ebenso mit Halogenatomen und Alkylgruppen, die 1 bis 9 Kohlenstoffatome enthalten, substituiert sein.
Spezielle Beispiele dieser Aryloxyverbindungen umfassen: Phenol, Diphenylcarbonat, p-tert-Butylphenol, p-tert-Butylphenylphenylcarbonat, p-tert-Butylphenylcarbonat, p-Cumylphenol, p-Cumylphenylphenylcarbonat und p-Cumylphenylcarbonat und Chromanverbindungen wie 2,2,4-Trimethyl-4-(4-hydroxyphenyl)-chroman, 2,2,4,6-Tetramethyl-4-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-chroman, 2,2,3-Trimethyl-3-(4-hydroxyphenyl)-chroman, 2,2,3,6-Tetramethyl-3-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-chroman, 2,4,4-Trimethyl-2-(2-hydroxyphenyl)-chroman und 2,4,4,6-Tetramethyl-2-(3,5-dimethyl-2-hydroxyphenyl)-chroman.
Eine oder eine Kombination der oben erwähnten Aryloxyverbindungen kann eingesetzt werden.
Die Menge der Aryloxyverbindungen sollte 0,01 bis 0,2 Mol, vorzugsweise 0,02 bis 0,15 Mol und mehr bevorzugt 0,02 bis 0,1 Mol pro 1 Mol der aromatischen Dihydroxyverbindung betragen.
Die Verwendung der obigen Mengen Aryloxyverbindungen als Endreagenz sollte 1 bis 95%, vorzugsweise 10 bis 95% und mehr bevorzugt 20 bis 90% der Enden der Polycarbonatmoleküle mit Endgruppen terminieren, die oben durch die allgemeine Formel (III) dargestellt sind.
Polycarbonate, in die Endgruppen wie diejenigen, die durch die allgemeine Formel (III) dargestellt sind, in den obigen Verhältnissen eingeführt wurden, zeigen eine hervorragende Wärmewiderstandsfähigkeit und besitzen darüber hinaus hervorragende mechanische Charakteristika, wie zum Beispiel Schlagzähigkeit, sogar bei geringen Molekulargewichten.
Zusätzlich zu den obigen Typen Aryloxyverbindungen als Endreagenzien können durch die nachfolgende allgemeine Formel (IV) dargestellte aliphatische Monocarboxyverbindungen, welche als aliphatische Kohlenwasserstoffeinheiten eingeführt werden können, wie benötigt verwendet werden.
In der obigen Formel stellt R eine Alkylgruppe mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen dar. Diese kann linear, verzweigt oder halogensubstituiert sein.
Spezielle Beispiele dieser aliphatischen Monocarboxyverbindungen umfassen: Alkylmonocarbonsäuren, wie Undecansäure, Laurinsäure, Tridecansäure, Pentadecansäure, Palmitinsäure, Heptadecansäure, Stearinsäure, Nonadecansäure, Heneicosansäure, Tricosansäure und Melissinsäure, und Alkylmonocarboxylatester (z. B. Methylester, Ethylester und Phenylester der obigen Monocarbonsäuren) wie Methylstearat, Ethylstearat und Phenylstearat.
Eine oder eine Kombination von mehr als einer der obigen Verbindungen kann eingesetzt werden. Die Menge dieser aliphatischen Monocarboxyverbindungen sollte 0,01 bis 0,20 Mol, vorzugsweise 0,02 bis 0,15 Mol und mehr bevorzugt 0,02 bis 0,10 Mol pro 1 Mol der aromatischen Dihydroxyverbindung betragen.
Wenn die Gesamtmenge der obigen Typen von Terminierungsmitteln 0,2 Mol pro 1 Mol der aromatischen Dihydroxyverbindung überschreitet, kann die Polymerisationsgeschwindigkeit reduziert sein.
Die intrinsische Viskosität, in Methylenchlorid bei 20°C, der Reaktionsprodukte (Polycarbonat), die auf die obige Art und Weise erhalten werden, sollte 0,10 bis 1,0 dl/g und vorzugsweise 0,30 bis 0,65 dl/g betragen.
Die Schmelzfließgeschwindigkeit der Reaktionsprodukte (Polycarbonat) sollte 1 bis 70 g/10 Minuten und vorzugsweise 2 bis 50 g/10 Minuten für das hochviskose Produkt betragen, wenn es bei einer Temperatur von 300°C und einer Belastung von 1,2 kg gemessen wird, und es sollte 5 bis 20 g/10 Minuten und vorzugsweise 8 bis 16 g/10 Minuten für das niederviskose Produkt betragen, wenn es bei einer Temperatur von 250°C und einer Belastung von 1,2 kg gemessen wird.
Bei dem in der vorliegenden Erfindung verwendeten Polycarbonat müssen die in der obigen Art und Weise erhaltenen Reaktionsprodukte nicht gekühlt werden. Stattdessen können schwefelhaltige Säureverbindungen mit einem pKa von 3 oder weniger und/oder aus diesen Säureverbindungen gebildete Derivate (einschließlich der nachfolgend aufgelisteten Säureverbindungen) zugegeben werden.
Beispiele dieser schwefelhaltigen Säureverbindungen und der Derivate dieser Säureverbindungen umfassen schweflige Säure, Schwefelsäure, Sulfinsäureverbindungen, Sulfonsäureverbindungen und ihre Derivate.
Zum Beispiel umfassen spezielle Schwefligsäurederivate Dimethylsulfit, Diethylsulfit, Dipropylsulfit, Dibutylsulfit und Diphenylsulfit.
Spezielle Beispiele der Schwefelsäurederivate umfassen Dimethylsulfat, Diethylsulfat, Dipropylsulfat, Dibutylsulfat und Diphenylsulfat.
Spezielle Beispiele von Sulfinsäureverbindungen umfassen Benzolsulfinsäure, Toluolsulfinsäure und Naphthalinsulfinsäure.
Sulfonsäureverbindungen und ihre Derivate, die eingesetzt werden können, umfassen diejenigen Verbindungen und ihre Ammoniumsalze, die durch die nachfolgende allgemeine Formel (V) dargestellt sind.
In der obigen Formel stellt R^g eine Kohlenwasserstoffgruppe oder halogensubstituierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 50 Kohlenstoffatomen dar. R^h stellt ein Wasserstoffatom oder eine Kohlenwasserstoffgruppe oder halogensubstituierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 50 Kohlenstoffatomen dar. Das "n" stellt eine ganze Zahl von 0 bis 3 dar.
Zwei oder mehr der obigen Verbindungen können ebenso eingesetzt werden.
Unter den obigen Säureverbindungen sind Sulfonsäureverbindungen, die durch die allgemeine Formel (V) dargestellt sind, und ihre Derivate bevorzugt.
Für das Polycarbonat (A) der vorliegenden Erfindung sollten die obigen Typen Säureverbindungen in einem Verhältnis von 0,1 bis 4,5 ppm und vorzugsweise in einem Verhältnis von 0,2 bis 3 ppm des Reaktionsprodukts vorhanden sein.
Die Mischung der oben spezifizierten Mengen Säureverbindungen mit dem Reaktionsprodukt (Polycarbonat) neutralisiert jegliche verbleibende Alkalimetallverbindung aus dem Katalysator oder schwächt diese ab, was in einer verbesserten Verweilstabilität und Feuchtebeständigkeit des Polycarbonatendprodukts resultiert.
Wasser kann ebenso zusätzlich zu den oben erwähnten Säureverbindungen zugegeben werden. Das Verhältnis von Wasser zu dem Reaktionsprodukt (Polycarbonat) sollte 5 bis 1000 ppm, vorzugsweise 10 bis 500 ppm und mehr bevorzugt 20 bis 300 ppm betragen.
Das Kneten des Reaktionsprodukts mit der Säureverbindung kann durch übliche Verfahren durchgeführt werden, unter Verwendung eines Einfachschneckenextruders, Doppelschneckenextruders oder statischen Mischers. Kneter mit oder ohne Lüftungen können für das Mischen wirksam eingesetzt werden. Spezieller können die Säureverbindung und Wasser zu dem geschmolzenen Polykondensationsreaktionsprodukt in dem Reaktionsgefäß oder Extruder gegeben werden.
Filterbehandlung
Die vorliegende Erfindung beinhaltet die Filterung des geschmolzenen Polycarbonats, das wie zuvor beschrieben hergestellt wird, durch einen passivierungsbehandelten Metallfilter.
Die meisten kommerziell erhältlichen Metallfilter für den industriellen Einsatz können für das Filterungsverfahren in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden. Spezielle Beispiele beinhalten Kerzenfilter, Faltentyp-Filter und Blattscheibenfilter (leaf disk). Unter diesen Typen sind Blattscheiben-Metallfilter wegen geringer Retention und Kanalbildung der Polymerschmelze bevorzugt.
Diese Metallfilter können aus jedem Metallmaterial hergestellt sein, das nicht für Korrosion oder Abrieb anfällig ist. Solche kommerziell erhältlichen Metalle umfassen Edelstahl, Hastelloy (Handelsname), Nickeledelstähle und andere Nickellegierungen.
Die Filtergenauigkeit des in der vorliegenden Erfindung verwendeten Metallfilters kann in Abhängigkeit von der Größe und der Menge Partikelmaterial in dem hergestellten Polycarbonat variieren, wie auch in Abhängigkeit von dem Filterdruckverlust. Im Allgemeinen sollte sie 50 μm oder weniger betragen und vorzugsweise 10 μm oder weniger.
In der vorliegenden Erfindung kann die Filterung effektiv im voraus bei dem Bisphenol und Kohlensäurediester als Ausgangsmaterialien durchgefürt werden, oder in dem niedermolekulargewichtigen Oligomerstadium. Dies kann die Austauschfrequenz der verwendeten Filter zur Filterung des geschmolzenen Polymers reduzieren. Die für dieses Filterungsverfahren eingesetzten Filter können leicht erhältliche Flach-, Zylinder- oder Kerzentypfilter umfassen. Die absolute Filtergenauigkeit dieser Filter sollte 20 μm oder geringer sein und vorzugsweise 5 μm oder geringer. Die Verwendung von Filtern mit einer absoluten Filtergenauigkeit, die 20 μm überschreitet, kann letztlich zu einer Verstopfung durch das Polycarbonat-Reaktionsprodukt führen.
Der in der vorliegenden Erfindung verwendete Metallfilter sollte passivierungsbehandelt sein, um die Auflösung von Metallionen in das Polycarbonat aufgrund von Korrosion oder Abbau zum Verwendungszeitpunkt zu verhindern. Die Passivierung beinhaltet die Oxidbeschichtung der Metalloberfläche, um eine stabile Schutzschicht zu bilden und die Reaktivi tät des Metalls mit Umweltfaktoren zu minimieren. Verfahren zur Passivierung von Edelstahl umfassen (1) das Eintauchen des Metalls in eine Lösung aus einem Passivierungsmittel, das Salpetersäure oder eine andere starke Säure enthält oder das Besprühen des Metalls mit solch einer Lösung, (2) das Erhitzen des Metalls bei niedriger Temperatur in Sauerstoff oder gereinigter Luft und (3) den anodischen Schutz des Metalls in einer Lösung, die ein Oxidationsmittel enthält. Das Verfahren (1) wird meistüblich verwendet.
Die Passivierungsbehandlung, wie zuvor beschrieben, kann die Färbung aufgrund von Metallionen aus dem Metallfilter reduzieren, wodurch die Herstellung von Polycarbonaten mit exzellenter Farbstabilität und Wärmewiderstandsfähigkeit ermöglicht wird.
Die Wirkungen dieser Passivierungsbehandlung können durch Salzsprüh- oder Korrosionspotenzialmethoden bestätigt werden. Eine zweckmäßigere Methode ist die Verwendung eines Ferro-Check-Reagenzes (Nishiyama Stainless Chemical Ltd.).
In der vorliegenden Erfindung wird der passivierungsbehandelte Metallfilter sofort vor Filtrierung des Polycarbonats durch den passivierungsbehandelten Metallfilter mit einer aromatische Hydroxyverbindung und insbesondere Phenolen gewaschen. Das Waschen mit einem Phenol kann mit geschmolzenem Phenol durch Erhitzen auf eine Temperatur von 80 bis 100°C durchgeführt werden. Dieser Prozess kann jegliche Harzfärbung minimieren, die unmittelbar nach dem Filtereinsatz auftreten kann.
In der vorliegenden Erfindung kann der Metallfilter ebenso vor Verwendung in einer Stickstoffatmosphäre auf die Filterungsprozesstemperatur erhitzt werden. Die Temperatur des Filterungsprozesses variiert mit den Schmelztemperaturen des hergestellten Polycarbonats, sollte aber im Allgemeinen innerhalb eines Bereichs von 290 bis 350°C liegen. Das Vorerhitzen des Metallfilters auf die Filterungsprozesstemperatur reduziert jegliche plötzlichen Druckverluste und Filterdeformation, wodurch eine effiziente Filterung des Reaktionsprodukts ermöglicht wird.
Der Metallfilter kann nach Verwendung verstopft sein, wobei die Effizienz des Aufsammelns von Fremdstoffen reduziert ist. Die Regeneration des Filters kann jedoch die Funktion wiederherstellen und die Wiederverwendung ermöglichen. Spezielle Verfahren zur Filterregeneration umfassen das Erhitzen auf 400 bis 500°C, die Säurereinigung mit einem sauren Mittel und die Ultraschallreinigung. Die Regeneration des Metallfilters wird durchgeführt, um den Differenzdruck des Filters zu erhöhen.
Die Menge Metallverunreinigungen, die in dem durch den passivierungsbehandelten Metallfilter gefilterten Polycarbonat vorhanden sind, kann 50 ppb oder geringer sein und vorzugsweise 10 ppb oder geringer.
Verschiedene Additive (E) können, wie benötigt, ebenso vor oder nach der Filtrierung mit dem passivierungsbehandelten Metallfilter mit dem Polycarbonat vermischt werden, Spezielle Beispiele dieser Additive (E) umfassen Wärmestabilisatoren, Epoxyverbindungen, Ultraviolettabsorber, Entformungsmittel, Färbemittel, Antistatikmittel, Gleitmittel, Antiblockmittel, Schmiermittel, Beschlagschutzmittel, natürliche Öle, synthetische Öle, Wachse, organische Füllstoffe und anorganische Füllstoffe.
Im Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat gemäß der vorliegenden Erfindung wird das Reaktionsprodukt (Polycarbonat) durch einen passivierungsbehandelten Metallfilter gefiltert, so dass die Einbeziehung von Metallverunreinigungen, wie Fe-Ionen, aus dem Metallfilter in das Endprodukt reduziert wird. Die Filterretentionszeiten dieser durch die Schmelzpolykondensation hergestellten Polycarbonate kann verkürzt werden, wodurch der Abbau und die Verfärbung des Endprodukts reduziert wird.
Ergebnisse der Erfindung
Die vorliegende Erfindung ermöglicht eine hocheffiziente Herstellung von Polycarbonat mit hervorragender Verweilstabilität (z. B. thermische Stabilität und Farbstabilität) während des Schmelzern und mit einem geringen Gehalt von Fremdstoffen. Auf diese Art hergestelltes Polycarbonat ist zum Beispiel ideal für Platten von Konstruktionsmaterialien, für Autoscheinwerferlinsen, für optische Linsen in Gläsern und für optisches Aufzeichnungsmaterial, wie zum Beispiel optische Disks.
Ausführungsbeispiele
Der nachfolgende Abschnitt erläutert die vorliegende Erfindung detaillierter durch Ausführungsbeispiele.
Die MFR (Schmelzflussrate, melt flow rate), die anfängliche Färbung (anfänglicher YI (Yellownessindex, Vergilbungsindex)-Wert) und der Verweilzeit-Farbton (Verweilzeit-YI-Wert) des in den erfindungsgemäßen Ausführungsbeispielen hergestellten Polycarbonats wurden wie nachfolgend beschrieben gemessen.
MFR
Die MFR wurde gemäß JIS K-7210 gemessen, bei einer Temperatur von 250°C und einer Belastung von 1,2 kg.
Anfängliche Färbung
Eine 3 mm spritzgegossene Platte wurde aus dem Polycarbonat hergestellt (Zylindertemperatur, 290°C, Einspritzdruck, 1000 kg/cm, 1 Zyklus, 45 Sekunden, Formtemperatur, 100°C). Ein Farb und Farb-Differenzmesser (ND-1001 DP, Nihon Denshoku Kogyo) wurde anschließend eingesetzt, um X-, Y- und Z-Werte mit einer Transmissionsmethode zu messen. Der Vergilbungsindex (YI) wurde gemäß der nachfolgenden Formel errechnet. YI = 100(1,277X – 1,060Z)/Y
Verweilzeitverfärbung
Eine 3 mm spritzgegossene Platte wurde aus dem Polycarbonat hergestellt, nachdem es 15 Minuten in einem Zylinder bei 290°C verblieben war (Zylindertemperatur, 290°C, Einspritzdruck, 1000 kg/cm, 1 Zyklus, 45 Sekunden, Formtemperatur, 100°C). Ein Farb und Farb-Differenzmesser (ND-1001 DP, Nihon Denshoku Kogyo) wurde anschließend eingesetzt, um X-, Y- und Z-Werte mit einer Transmissionsmethode zu messen. Der Vergilbungsindex (YI) wurde gemäß der nachfolgenden Formel errechnet. YI = 100(1,277X – 1,0602)/Y
Ausführungsbeispiel 1 – Polycarbonatpolymerisation
Die für die Polycarbonatpolymerisation eingesetzte Vorrichtung beinhaltete ein gerührtes Gefäß zum Mischen der Ausgangsmaterialien, zwei Vorpolymerisationsgefäße, zwei horizontale Polymerisationsgefäße und einen Doppelschneckenextruder. Ein Blattscheibenfilter (leaf disk filter, Edelstahl, absolute Filtergenauigkeit 10 μm, Nihon Pall) wurde in dem Doppelschneckenextruder installiert. Vor der Installation wurde der Metallfilter mit einem Passivierungsmittel passivierungsbehandelt (AD Passive #300S, Nishiyama Stainless Chemical). Nach Installation wurde der Filter in einem Stickstoffstrom auf seine Arbeitstemperatur vorerhitzt.

Die nachfolgende Tabelle beschreibt jede der Reaktionsbedingungen. Tabelle 1

	Druck (Torr)	Temperatur (°C)	mittlere Verweilzeit (h)
Rührgefäß	Atmosphärendruck (Stickstoffatmosphäre)	160	2
Vorpolymerisationsgefäß A	100	230	1
Vorpolymerisationsgefäß B	20	240	0,5
horizontales Rühr-Polymerisationsgefaß A	3 bis 5	270	0,5
horizontales Rühr-Polymerisationsgefaß B	0,1 bis 10	275	0,5

Das geschmolzene Bisphenol A (Zuführrate, 36,0 kg/h) und das geschmolzene Diphenylcarbonat, das aus einer Rohrleitung direkt nach Destillation geliefert wurde (Zuführrate, 34,7 kg/h) wurden kontinuierlich dem Rührgefäß zugeführt, das bei der oben spezifizierten Temperatur gehalten und zum Mischen der Ausgangsmaterialien verwendet wurde. Der Katalysator, 0,11 Mol Tetramethylammoniumhydroxid (2,5 × 10^–4 Mol/Mol von Bisphenol A) und 0,00044 Mol Natriumhydroxid (1,0 × 10^–6 Mol/Mol von Bisphenol A), wurde anschließend zugegeben. Dieses wurde als eine homogene Mischung zubereitet.
Als nächstes wurde die homogene Mischung kontinuierlich den Vorpolymerisations- und horizontalen Rühr-Polymerisationsgefäßen bei den oben spezifizierten Bedingungen für die Polycarbonat-Polykondensation zugeführt. Die MFR wurde alle 2 Stunden gemessen und die Drücke in den horizontalen Rühr-Polymerisationsgefäßen A und B wurden eingestellt, um so genau wie möglich die erwünschte MFR beizubehalten (11,0 g/10 min). Phosphitester als Stabilisierungsmittel und Glycidylmonostearat als Entformungsmittel wurden zugegeben und im Doppelschneckenextruder geknetet. Diese Mischung wurde durch den passivierungsbehandelten Metallfilter gefiltert und anschließend pelletisiert.
Die Tabelle 2 zeigt den anfänglichen YI-Wert und den Verweilzeit-YI-Wert für das auf die obige Art und Weise erhaltene Polycarbonat.
Vergleichsbeispiel 2
Polycarbonat wurde auf dieselbe Art und Weise wie in dem Ausführungsbeispiel 1 hergestellt, außer dass der Metallfilter nach der Passivierungsbehandlung nicht wie im Ausführungsbeispiel 1 in Phenol gewaschen wurde.
Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 1
Polycarbonat wurde auf die gleiche Art und Weise wie im Ausführungsbeispiel 1 hergestellt, außer dass der verwendete Metallfilter nicht passivierungsbehandelt wurde.

Diese Ergebnisse sind ebenso in der Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2

	Metallfilterbehandlung		anfänglicher YI	Verweil-YI
	passivierungsbehandelt	Phenolwaschung
Ausführungsbeispiel 1	ja	ja	0,90	0,95
Vergleichsbeispiel 2	ja	nein	0,95	1,12
Vergleichsbeispiel 1	nein	nein	1,13	1,52

Claims

Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat, worin eine Polycarbonatschmelze durch einen passivierungsbehandelten Metallfilter gefiltert wird, welcher unmittelbar vor der Filterung des Polycarbonats durch den passivierungsbehandelten Metallfilter mit einer aromatischen Hydroxyverbindung gewaschen wird.
Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat nach Anspruch 1, worin die schwach saure organische Verbindung ein Phenol ist.
Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat nach den vorangehenden Ansprüchen, worin der Metallfilter zu dem Zeitpunkt, bei dem das Polycarbonat gefiltert wird, in einer Stickstoffatmosphäre auf die Arbeitstemperatur vorgeheizt wird.
Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat nach den vorangehenden Ansprüchen, worin die durch den passivierungsbehandelten Metallfilter gefilterten Metallverunreinigungen in dem Polycarbonat 50 ppb oder weniger betragen.
Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten nach den vorangehenden Ansprüchen, worin die absolute Filtergenauigkeit des Metallfilters 50 μm oder weniger beträgt.
Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat nach den vorangehenden Ansprüchen, worin das Polycarbonat durch Schmelzpolykondensation eines Bisphenols mit einem Carbonatdiester erhalten wird.
Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat nach Anspruch 6, worin das Bisphenol Bisphenol A ist.