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Hintergrund
der Erfindung Gebiet der Erfindung
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Die
Erfindung bezieht sich auf die Herstellung einer optischen Faser,
insbesondere ein Verfahren zum Herstellen einer Vorform, aus der
eine optische Glasfaser gezogen wird.
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Erläuterung
des Stands der Technik
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Eine
optische Faser wird aus einer Glas-Vorform erzeugt. Die Vorform
ist im allgemeinen vertikal in einem Ziehturm angeordnet, derart,
daß ein
Abschnitt der Vorform in eine Ofenregion abgesenkt ist. Der Abschnitt
der Vorform, der in der Ofenregion plaziert ist, beginnt zu erweichen
und das untere Ende der Vorform bildet etwas, was als die Verengungsregion
bekannt ist, an der Glas aus der ursprünglichen Querschnittsfläche der
Vorform in die erwünschte Querschnittsfläche der
Faser fließt.
Die optische Faser wird von der unteren Spitze dieser Verengungsregion
gezogen.
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Die
optische Faser enthält üblicherweise
einen hochreinen Silika-Glaskern, der wahlweise mit einem den Brechungsindex
erhöhenden
Element, wie z. B. Germanium, dotiert ist, eine innere Umhüllung aus
hochreinem Silika-Glas, die wahlweise mit einem den Brechungsindex
senkenden Element, wie z. B. Fluor, dotiert ist, und eine äußere Umhüllung aus
nichtdotiertem Silika-Glas. Bei einigen Herstellungsvorgängen werden
die Vorformen zur Herstellung einer derartigen Faser durch ein Bilden
eines Außenumhüllungsrohrs
für die äußere Umhüllung und
ein separates Bilden eines Kernstabs, der das Kernmaterial und das
Material einer inneren Umhüllung
enthält,
hergestellt. Außenumhüllungsrohre
können
durch einen Sol-Gel-Vorgang erzeugt werden, wie z. B. in der ebenfalls übertragenen
U.S.-Patentanmeldung Nr.
5,240,488 erläutert ist,
oder durch ein Ziehen der Rohre aus einem Silika-Strang – derartige Rohre
sind kommerziell erhältlich.
Die Kernstäbe werden
durch eines einer Vielzahl von Aufdampfungsverfahren hergestellt,
die Fachleuten auf diesem Gebiet bekannt sind, einschließlich einer
Axialaufdampfung (VAD), einer Außenaufdampfung (OVD) und einer
modifizierten chemischen Aufdampfung (MCVD). Die MCVD beinhaltet
z. B. ein Leiten eines hochreinen Gases, z. B. einer Mischung aus Gasen,
die Silizium und Germanium enthält,
durch das Innere eines Silikarohrs (als das Substratrohr bekannt),
während
das Äußere des
Rohrs mit einem querlaufenden Knallgasbrenner erwärmt wird.
In dem erwärmten
Bereich des Rohrs tritt eine Gasphasenreaktion auf, die Teilchen
auf der Rohrwand ablagert. Diese Ablagerung, die sich vor dem Brenner
bildet, wird gesintert, wenn der Brenner über dieselbe gelangt. Der Vorgang
wird in aufeinanderfolgenden Durchläufen wiederholt, bis die erforderliche
Menge an Silika und/oder mit Germanium dotiertem Silika aufgebracht
ist. Sobald die Aufbringung abgeschlossen ist, wird der Körper erwärmt, um
das Substratrohr zusammenfallenzulassen und einen verfestigten Stab
zu erhalten, in dem das Substratrohr den äußeren Abschnitt des Materials
der inneren Umhüllung bildet.
Um eine fertige Vorform zu erhalten, wird das Außenumhüllungsrohr üblicherweise über dem
Kernstab plaziert und die Komponenten werden erwärmt und in eine starre, verfestigte
Vorform zusammenfallengelassen, wie in der ebenfalls übertragenen U.S.-Patentanmeldung
Nr.
4,775,401 erläutert ist.
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Die
Herstellung optischer Fasern hat eine sehr ausgereifte Entwicklungsebene
erreicht. Dennoch sind in einigen Fällen Faserspezifizierungen
so streng, daß es
schwierig ist, Vorgänge
zu entwickeln, die derartige Spezifizierungen erfüllen können. Die Eigenschaften
vieler High-End-Fasern, insbesondere die Dispersionseigenschaften,
z. B. sind extrem empfindlich gegenüber Variationen des Faserkern durchmessers.
Tatsächlich
haben Berechnungen für
eine bestimmte kommerziell erhältliche
Faser gezeigt, daß eine
Variation des Kerndurchmessers von nur ±1% eine Dispersionsvariation
von bis zu ±14%
induziert. Aufgrund dieses Dispersionseffekts erlauben Spezifizierungen
für eine
derartige Faser im allgemeinen nur eine Kerndurchmesservariation
von weniger als ±2%.
Mit diesen strengen Anforderungen ist es manchmal schwierig, angemessene
Herstellungserträge
zu erzielen.
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Zusätzlich zu
Problemen bei den Kerndurchmessern gibt es zahlreiche Faserentwürfe, die
auf bestimmten Kerndurchmesserkonfigurationen basieren, wobei die
Entwürfe
z. B. beabsichtigt sind, um spezifische Dispersionseigenschaften
zu liefern. Dennoch gibt es noch keine Vorgänge, die eine Herstellung derartiger
Fasern auf eine machbare, kommerziell annehmbare Art und Weise erlauben.
Die Entwürfe
bleiben deshalb in erster Linie Theorie.
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Die
JP 06345473 A offenbart
ein Verfahren zum Ziehen eines Vorformstabs einer optischen Glasfaser
mit hoher Außendurchmessergenauigkeit durch
ein Messen des äußeren Durchmessers
des Stabs über
dessen Länge
und ein Speichern der Maßdurchmesserdaten
und ein darauffolgendes Anlegen einer Flamme aus einem querlaufenden
Brenner an die Teile des Stabs, die einen Durchmesser aufweisen,
der größer als
ein Zieldurchmesser ist, wobei der erweichte Bereich gezogen, um
die Regionen mit zu großem
Durchmesser zu reduzieren, und dann gekühlt wird.
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So
wäre es
wünschenswert, über ein
Verfahren zu verfügen,
das in der Lage ist, einen Kernstab einer Vorform einer optischen
Glasfaser bereitzustellen, der einen im wesentlichen einheitlichen
Kerndurchmesser aufweist, und das vorzugsweise ebenso in der Lage
ist, das Kerndurchmesserprofil abzustimmen, um bestimmte Fasereigenschaften
zu schaffen.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren, das nicht nur in der Lage
ist, einen im wesentlichen einheitlichen Kerndurchmesser der Vorform
einer optischen Glasfaser bereitzustellen, sondern ebenso, das Kerndurchmesserprofil
für einen
bestimmten Faserentwurf abzustimmen. Gemäß der Erfindung durchläuft ein
Kernstab, üblicherweise
auf Silikabasis, eine Wärmequelle
entlang der Längsachse
des Stabs, um erwärmte,
erweichte Regionen bereitzustellen. Während des Durchlaufens werden
Druck- oder Zugbewegungen entlang der Längsachse des Stabs bereitgestellt,
wobei diese Bewegungen Erhöhungen
bzw. Senkungen des Kerndurchmessers in den erweichten Regionen induzieren.
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Insbesondere
erwärmt
die Quelle, wenn der Kernstab die Wärmequelle durchläuft, diskrete
Regionen des Stabs auf einen Punkt oberhalb des Erweichungspunkts
des Stabmaterials. (Der Erweichungspunkt zeigt die Bedingungen an,
bei denen das Material eine Viskosität erreicht, bei der es möglich ist, einen
Fluß zu
induzieren, z. B. tritt für
Silika der Erweichungspunkt im allgemeinen auf, wenn das Material
eine Viskosität
von etwa 107,6 Poise erreicht.) Wenn der
Kerndurchmesser in der bestimmten Region, die gerade erwärmt wird,
größer sein
soll, wird eine Druckbewegung ausgeübt, um den Durchmesser der
erweichten Region durch ein viskoses bzw. zähes Fließen zu erweitern (die Bewegung
erweitert die Durchmesser von sowohl dem Kern als auch dem gesamten
Stab). Wenn der Kerndurchmesser kleiner sein soll, wird eine Zugbewegung
ausgeübt,
um die erweichte Region zu dehnen und dadurch den Kerndurchmesser
(und den Gesamtstabdurchmesser), wieder durch viskoses Fließen, zu
reduzieren. Diese Druck- und Zugbewegungen werden fortgesetzt und in
ihrem Ausmaß variiert,
um die geeignete Durchmessererweiterung oder -kontraktion bereitzustellen, wenn
der Kernstab die Wärmequelle
durchläuft. Wenn
die Wärmequelle
sich an der Region vorbeibewegt, werden die Durchmessereinstellungen
im wesentlichen auf ein Kühlen
hin an ihrem Ort verrie gelt. Es ist dann möglich, eine Faservorform, die
den resultierenden Stab enthält,
durch herkömmliche
Techniken zu erzeugen und eine Faser aus derselben zu ziehen.
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Durch
ein Bereitstellen selektiver Kerndurchmessererhöhungen und -erniedrigungen über die
gesamte Länge
des Kernstabs wird ein im wesentlichen einheitliches Kerndurchmesserprofil
erzielt. Es ist z. B. möglich,
einen im wesentlichen einheitlichen Kerndurchmesser zu erhalten,
z. B. wo der Kerndurchmesser über
zumindest 90%, wahlweise 100%, der Stablänge innerhalb von 0,2% des
durchschnittlichen Kerndurchmessers, wahlweise innerhalb 0,1%, liegt. Zusätzlich macht
die Fähigkeit,
einen Kerndurchmesser und einen Kernstabdurchmesser auf eine gesteuerte
Art und Weise zu erhöhen,
eine Herstellung größerer Kernstäbe möglich, was
wiederum größere Faservorformen
möglich
macht, z. B. Vorformen, die in der Lage sind, zumindest 1.200 km
oder sogar 2.400 km einer Faser mit einem Durchmesser von 125 μm bereitzustellen.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1 stellt eine Vorrichtung
dar, die geeignet zum Durchführen
eines Ausführungsbeispiels
der Erfindung ist.
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2 stellt eine Einstellung
eines Kerndurchmesserprofils gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der Erfindung dar.
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3 stellt eine Einstellung
eines Kerndurchmesserprofils gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der Erfindung dar.
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4 stellt die Wirkung eines
Ausführungsbeispiels
der Erfindung auf Faserdispersionseigenschaften dar.
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5A und 5B stellen eine Einstellung des Kerndurchmesserpro
fils und die Wirkung eines Ausführungsbeispiels
der Erfindung auf Faserdispersionseigenschaften dar.
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Detaillierte
Beschreibung der Erfindung
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1 stellt eine Vorrichtung 10 dar,
die geeignet zum Praktizieren eines Ausführungsbeispiels der Erfindung
ist. Ein Kernstab 12 wird durch zwei Spannvorrichtungen 14, 16 gehalten.
Die Spannvorrichtungen 14, 16 sind in der Lage,
den Stab 12 zu drehen, wobei zumindest eine der Spannvorrichtungen,
wahlweise beide, in der Lage ist, eine Zug- und Druckbewegung entlang
der Richtung der Längsachse
des Stabs 12 bereitzustellen. Eine Wärmequelle 18 ist vorgesehen,
wobei die Wärmequelle 18 in
der Lage ist, über
die Länge
des Stabs, z. B. entlang einer Führung 20,
zu laufen, derart, daß diskrete
erwärmte
Abschnitte des Stabs 22 bereitgestellt werden. (Das hierin
erläuterte
Wärmequellendurchlaufen soll
nicht anzeigen, daß sich
die Wärmequelle
selbst entlang des Stabs bewegen muß, sondern zeigt jede Technik
an, durch die die Quelle sich relativ zu dem Stab bewegt, einschließlich einer
Bewegung der Wärmequelle,
des Stabs oder von sowohl der Quelle als auch dem Stab.)
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Der
Kernstab 12 ist durch jede geeignete Technik gebildet,
die Fachleuten auf diesem Gebiet bekannt ist, z. B. eine Außenaufdampfung
(OVD), eine axiale Aufdampfung (VAD) oder eine modifizierte chemische
Aufdampfung (MCVD). Der Stab ist im allgemeinen silikabasiert, wobei
andere Materialien, die geeignet zur Herstellung einer optischen
Faser sind, ebenso möglich
sind. Es ist ähnlich
auch möglich,
daß der
Stab jedes erwünschte
Dotiermittel/Brechungsindex-Profil aufweist.
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Die
Wärmequelle
18 ist
jede Quelle, die in der Lage ist, den Stab auf einen Punkt oberhalb
des Erweichungspunkts des Materials zu erwärmen. Üblicherweise ist die Quelle
ein isothermer Plasmabrenner, wie z. B. in der ebenfalls übertragenen
U.S.-Patentanmeldung Nr.
5,861,047 beschrieben
ist. Ein nützliches
Plasma weist Sauerstoff, z. B. reinen Sauerstoff, oder Sauerstoff
und ein Edelgas, wie z. B. Argon, auf.
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Das
ursprüngliche
Kernprofil des Stabs wird im allgemeinen vor einem Erwärmen als
eine Funktion einer Position entlang der Stablänge bestimmt (obwohl in Betracht
kommt, daß die
Kernprofilmessung und Wärmebehandlung
gemeinsam durchgeführt
werden könnten,
wobei z. B. die Profilmeßvorrichtung
den Stab vor einer Wärmequelle
durchläuft). Das
Profil wird im allgemeinen durch ein Messen des Brechungsindexprofils,
z. B. durch die Verwendung einer Vorform-Profilvorrichtung von PK
Technology, bestimmt. Der Durchmesser wird im allgemeinen an einer
ausreichenden Anzahl von Punkten gemessen, um das Gesamtprofil vernünftig widerzuspiegeln,
wobei die bestimmte Anzahl von Punkten von der bestimmten Anwendung
und der erwünschten
Genauigkeit der Behandlung abhängt. Üblicherweise
werden diese Kernprofilinformationen direkt in einen Computer eingegeben.
Basierend auf dem Profil ist es möglich zu bestimmen, welche
Einstellungen an dem Kerndurchmesserprofil nötig sind, sowie, was noch wichtiger
ist, wo diese Einstellungen nötig
sind, um ein erwünschtes
Profil zu erhalten. Diese Einstellungen können üblicherweise in dem gleichen
Computer berechnet und/oder eingegeben werden.
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Sobald
das Kernprofil bestimmt ist, wird die Wärmebehandlung eingeleitet.
Während
des Durchlaufs erwärmt
die Quelle 18 lokalisierte Regionen 22 des Stabs
auf einen Punkt oberhalb des Erweichungspunkts des Stabmaterials,
der üblicherweise für Silika
von etwa 1.500 bis etwa 2.400°C
variiert, mit einer gewissen Abweichung abhängig von dem Typ und dem Ausmaß einer
Dotierung. Üblicherweise
bilden diese lokalisierten Regionen abhängig von dem Wärmequellen typ
und der Vorrichtungskonfiguration etwa 2 bis etwa 10 mm (entlang
der Längsachse
gemessen) des Stabs.
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Während diese
Regionen 22 in einem erweichten Zustand sind, ist es möglich, den
Durchmesser des Kerns (gemeinsam mit dem Gesamtstabdurchmesser)
durch ein Anlegen einer Druck- oder einer
Zugbewegung einzustellen. Insbesondere erhöht eine Druckbewegung den Kern-
und den Stabdurchmesser durch ein Erhöhen des Volumens (durch ein
viskoses Fließen)
innerhalb eines bestimmten Abschnitts des Stabs. Ähnlich reduziert eine
Zugbewegung den Kern- und den Stabdurchmesser durch ein Reduzieren
des Volumens (wieder durch viskoses Fließen) des Materials innerhalb
eines bestimmten Abschnitts des Stabs. Die Druck- und Zugbewegungen
werden durch eine Bewegung einer oder beider Spannvorrichtungen 14, 16 relativ zueinander
durchgeführt.
Das Ausmaß und
der Typ (Druck gegenüber
Zug) einer Bewegung werden im allgemeinen durch einen Computer basierend
auf einem Vergleich des Profils vor der Behandlung mit dem erwünschten
Profil gesteuert. So ist es, wenn der Stab 12 die Wärmequelle 18 durchläuft, möglich, Zug-
und Druckbewegungen auszuüben,
um das erwünschte
Profil bereitzustellen. Es ist auch möglich, daß keine Längsbewegung angelegt wird,
wenn z. B. der Kern in einer bestimmten erwärmten Region 22 bereits
den erwünschten
Durchmesser aufweist.
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Vorzugsweise
ist der Stab derart angeordnet, daß die Längsachse im wesentlichen vertikal
ist. Diese vertikale Anordnung reduziert oder beseitigt die Fähigkeit
der Schwerkraft, die erweichten, viskosen Regionen des Stabs auf
eine nichteinheitliche Art und Weise zu beeinflussen. Ohne die vertikale
Anordnung hat die Schwerkraft das Potential, den Stab axial nicht
wahrheitsgemäß zu machen
und/oder ein Biegen des fertigen Stabs zu bewirken. Im allgemeinen
wird der Stab während
des Erwärmens
gedreht, um die Einheitlichkeit der Erwärmung zu verbessern. Für einen
Plasmabrenner ist eine Kernstabdrehung von 10 bis 30 U/min typisch.
Eine typische Durchlaufrate für
einen Plasmabrenner beträgt
1 bis 10 cm/min für
einen Stabdurchmesser von 15 bis 30 mm (im allgemeinen ist die Durchlaufrate
je niedriger, desto größer der
Stabdurchmesser ist, da dickere Stäbe mehr Erwärmen erfordern).
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Für ein Ausführungsbeispiel
des in 1 dargestellten
Typs, bei dem jedoch (a) nur die obere Spannvorrichtung 16 zu
einer Zug-/Druckbewegung in der Lage ist, und (b) der Brenner 18 den
Stab mit einer abwärtsgerichteten
Geschwindigkeit durchläuft, wird
das Kerndurchmesserprofil wie folgt eingestellt. Der Brenner läuft entlang
der Längsachse
des Stabs mit einer Geschwindigkeit vt durch
und die obere Spannvorrichtung wird (entlang der Richtung der Längsachse
des Stabs) mit einer Geschwindigkeit vc gemäß folgender
Formel bewegt: vc = vt (1 – (dc/dd)2) (1)wobei dc der anfängliche
Kerndurchmesser in einer bestimmten Region vor einem Erwärmen ist
und dd ein erwünschter Kerndurchmesser in
dieser Region ist. Die Geschwindigkeit vc ist
abhängig
davon, ob eine Druck- oder Zugbewegung benötigt wird, entweder positiv
oder negativ. Für
andere Ausführungsbeispiele
liegt die Entwicklung ähnlicher
Algorithmen innerhalb der Fähigkeiten
eines Fachmanns, basierend auf den hierin gegebenen Vorgaben.
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Die
Kerndurchmessereinstellung verändert auch
den Außendurchmesser
des Stabs selbst. Da der Stab jedoch in einem Außenumhüllungsrohr mit wesentlich größerem Durchmesser
plaziert ist und dann in eine Vorform zusammenfallengelassen wird, ist
die Wirkung von Stabdurchmesservariationen relativ klein. Eine Veränderung
des Stabdurchmessers von mehreren Prozent z. B. wird üblicherweise
in ihrer Auswirkung um zwei Größenordnungen
reduziert, wenn derselben in einem Außenumhüllungsrohr plaziert wird. Zusätzlich ist
es, falls dies erwünscht
wird, möglich,
etwas dieses überschüssigen Materials
von außerhalb
des Stabs zu entfernen. Es ist möglich, eine
derartige Entfernung während
der Kerndurchmessereinstellung, z. B. durch ein Halten des Brenners
an einem bestimmten Ort, derart, daß etwas äußeres Material geätzt wird,
oder durch einen weiteren Durchlauf durch die Wärmequelle durchzuführen. Es ist
ebenso möglich,
ein Ätzen
des gesamten Stabs, wieder während
oder nach der Kerndurchmessereinstellung, durchzuführen.
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Die
Kerndurchmessereinstelltechnik ist nützlich zum Erhalten eines relativ
einheitlichen Kerndurchmesserprofils. Insbesondere ist es möglich, ein Profil
zu erhalten, in dem der Kerndurchmesser über zumindest 90%, wahlweise
100%, der Kernlänge
innerhalb 0,2% des durchschnittlichen Kerndurchmessers, wahlweise
innerhalb 0,1%, liegt. Die gesamte Länge des Stabs kann im allgemeinen
durch ein Anbringen von Griffen an den Enden des Stabs behandelt
werden, wobei die Griffe dann in die Spannvorrichtungen eingefügt werden.
Diese wesentliche Einheitlichkeit liefert erwünschte Fasereigenschaften, einschließlich verbesserter
Dispersionseigenschaften.
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Außerdem schränken gegenwärtige Verfahren
zur Herstellung von Kernstäben
im allgemeinen den erzielbaren Kernstabdurchmesser ein. Als ein Ergebnis
ist die letztendliche Vorformgröße ähnlich eingeschränkt. Da
die Erfindung es möglich
macht, den Kerndurchmesser und den Kernstabdurchmesser auf eine
gesteuerte Art und Weise zu erhöhen, wie
z. B. durch ein Bereitstellen gesteuerter Druckkräfte während eines
Erwärmens,
ist es jedoch möglich,
größere Kernstäbe herzustellen.
Derartige größere Kernstäbe wiederum
erlauben die Herstellung größerer Faservorformen,
z. B. Vorformen, die in der Lage sind, zumindest 1.200 km, wahlweise
zumindest 2.400 km, einer Silika-Faser mit einem Durchmesser von
125 μm bereitzustellen.
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Es
ist gemäß der Erfindung
auch möglich, spezifische
Kerndurchmesser bereitzustellen, um bestimmte Eigenschaften zu liefern,
wie z. B. bestimmte Dispersionscharakteristika. Es gibt z. B. verschiedene
Faserentwürfe,
die gegenwärtig überhaupt
nicht hergestellt werden können,
oder nicht mit annehmbaren Erträgen
hergestellt werden können,
und die Erfindung ermöglicht
eine Herstellung derartiger Entwürfe
auf eine effiziente Art und Weise. Ein derartiger Entwurf ist eine
Faser mit konstanter Dispersion, wie in den Beispielen 3 und 4 unten
widergespiegelt wird. Es ist zu erwarten, daß die Erfindung es möglich macht,
effizient eine Faser herzustellen, die eine im wesentlichen konstante
Dispersion aufweist, d. h. eine Dispersion, die von der durchschnittlichen
Dispersion um etwa 0,5 ps/nm-km oder weniger variiert.
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Die
Erfindung wird durch die folgenden Beispiele, die lediglich exemplarisch
gedacht sind, weiter verdeutlicht.
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Beispiel 1
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Ein
Kernstab auf Silikabasis, hergestellt durch ein MCVD-Verfahren, wurde
erhalten. Der Kerndurchmesser des Stabs wurde durch ein Bestimmen
des Brechungsindexprofils in Inkrementen von 1 cm entlang des Stabs
in einer einzelnen Winkelposition entlang des Stabs gemessen. Der
Stab wurde nach der Kerndurchmessermessung vertikal in einer Plasmabrennervorrichtung, ähnlich der
aus 1, durch ein Befestigen
des oberen und des unteren Endes des Stabs in Spannvorrichtungen,
die eine Drehung um die Längsachse
des Stabs bereitstellen konnten, plaziert. Die obere Spannvorrichtung konnte
eine Bewegung entlang der Längsachse
des Stabs bereitstellen. Basierend auf dem gemessenen Profil wurden
die Zug- und Druckbewegungen, die zum Erhalten eines einheitlichen
Kerndurchmessers von 3,21 mm erforderlich waren, gemäß der Gleichung
1 oben berechnet. Diese Bewegungen wurden in den Plasmabrenner-Steuercomputer
eingegeben und die Behandlung wurde gestartet. Der Stab wurde mit
etwa 30 U/min gedreht. Der Plasmabrenner lief mit einem Sauerstoff-Plasma
bei 50 kW und querte den Stab mit einer Ge schwindigkeit von etwa
6 cm/min. Das Kerndurchmesserprofil des Stabs vor und nach der Behandlung
ist in 2 gezeigt. Die Behandlung
verbesserte die Einheitlichkeit des Kerndurchmessers wesentlich.
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Beispiel 2
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Das
Verfahren aus Beispiel 1 wurde durchgeführt, wobei die Zug- und Druckbewegungen
berechnet wurden, um einen einheitlichen Stabdurchmesser von 3,62
mm zu liefern. Das Kerndurchmesserprofil des Stabs vor und nach
der Behandlung ist in 3 gezeigt.
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Beispiel 3
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Das
Verfahren aus Beispiel 1 wurde durchgeführt, wobei die Druck- und Zugbewegungen
jedoch basierend auf einer Computermodellbildung derart berechnet
wurden, daß der
Kern zu einer Faser führte,
die eine konstante Dispersion aufweist. Die Dispersionscharakteristika
der Faser, die aus dem Kerndurchmesserprofil resultierten, vor und nach
der Durchmessereinstellung, wurden berechnet, wobei die Ergebnisse
in 4 gezeigt sind.
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Beispiel 4
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Das
Verfahren aus Beispiel 3 wurde wiederholt, wobei die Druck- und
Zugbewegungen basierend auf einer Computermodellbildung derart berechnet
wurden, daß der
Kern zu einer Faser führte,
die eine konstante Dispersion aufwies. 5A zeigt das Kerndurchmesserprofil vor
und nach der Durchmessereinstellung. 5B zeigt
die berechnete Dispersion. Wie dies ersichtlich ist, ist die berechnete
Dispersion nach der Kerndurchmesserprofileinstellung im wesentlichen
konstant.