-
Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Glasfaserpreformen mit einem großen Kerndurchmesser.
-
Die
Herstellung einer Glasfaser erfolgt in der Weise, dass eine Glasfaserpreform
in vertikaler Ausrichtung einseitig am unteren Ende erwärmt und
eine Faser bei definierter Geschwindigkeit abgezogen wird. Zur besseren
Handhabbarkeit wird die Faser mit einer Schutzschicht, die im allgemeinen
aus Polymer besteht, jedoch auch aus anderen Materialien wie z.
B. Metall oder Graphit bestehen kann, beschichtet. Die Coatingschicht
schützt
die Faser gegenüber
Umwelteinflüssen.
-
Die
Glasfaserpreform stellt einen massiven zylindrischen Stab mit einem
bestimmten radialen Brechzahlprofilverlauf und einem daraus abgeleiteten
Kern/Mantel-Durchmesserverhältnis
dar. Für
die Herstellung üblicher
Multimodefasern für
Kommunikationsanwendungen beträgt
das Kernmantel-Verhältnis
50 μm/125 μm = 0,40
bzw. 62,5 μm/125 μm = 0,50.
Standard-Monomodefasern
weisen ein Kern-Mantel-Durchmesser-Verhältnis von typischerweise 9 μm/125 μm = 0,072
auf.
-
Während des
Faserziehens bleibt der Brechzahlprofilverlauf sowie das Kern/Mantel-Verhältnis praktisch
unverändert.
-
Der
Durchmesser der Glasfaserpreform liegt um einige Zehnerpotenzen über dem
Durchmesser der gezogenen Faser. Die Länge der aus der Glasfaserpreform
ziehbaren Faser ist direkt proportional der Preformmasse. Diese
wiederum ist proportional dem Preform-Kerndurchmesser. Durch die Verwendung
von Glashalbzeugen mit einer großen Masse bzw. einem großen Kerndurchmesser
ergeben sich bei gleicher Halbzeuglänge wesentliche Kosteneinsparungen
beim Faserziehen.
-
Es
sind mehrere konkurrierende Verfahren zur Herstellung von Glasfaserpreformen
bekannt. Das am weitesten verbreitete Verfahren ist das sogenannte
MCVD-Verfahren (Modified Chemical Vapor Deposition).
-
Bei
diesem Verfahren wird das gewünschte
radiale Brechzahlprofil bzw. das gewünschte Kern/Mantel-Durchmesserverhältnis dadurch
erzeugt, dass glasartiger Soot auf der Innenfläche eines rotierenden Glasrohres
abgeschieden und aufgeschmolzen wird. Der Glassoot besteht aus SiO2 und einem oder mehreren die Brechzahl beeinflussenden
Dotanden. Die durch spezielle Dotanden erzeugte Brechzahlerhöhung (bspw. durch
Germanium) im abgeschiedenen Kernmaterial und/oder die erzeugte
Brechzahlabsenkung (bspw. durch Fluor) in einem dem Kernmaterial
umgebenden abgeschiedenen Claddingmaterial ist erforderlich, um
eine gewünschte
Wellenleitung im Kernbereich zu ermöglichen.
-
Die
Größe des Kerndurchmessers
der Glaspreformen bei der Herstellung nach dem MCVD-Verfahren wird
durch mehrere Faktoren limitiert.
-
Das
ist zum einen die begrenzte Querschnittsfläche des Rohrinnenraumes für die Abscheidung
des Glassootes an der inneren Rohrwandung und zum anderen der mit
zunehmender Dicke der Rohrwandung (Substratrohr + abgeschiedene
Glasschichten) schwieriger werdende Eintrag von Wärme der äußeren Wärmequelle
in das Innere des Substratrohres. Für die chemische Reaktion im
Rohrinnern und für
das transparente Aufschmelzen des abgeschiedenen Glassootes wird
eine ausreichend hohe Temperatur (> 1300°C) benötigt. Bei
der Herstellung von Monomodepreformen werden die abgeschiedenen
Kernschichten zur Erzeugung der geforderten typischen Brechzahldifferenz
von ca. 4,5·10–3 deutlich
geringer mit GeO2 dotiert als es für die Abscheidung
von Kernschichten für
Multimodepreformen (typische maximale Brechzahl-differenzen Kern/Mantel
von 13 ... 26·10–3)
der Fall ist. Mit der geringeren Dotierungskonzentration der Kernschichten steigt
bei Monomode-Preformen die erforderliche Aufschmelztemperatur der
abgeschiedenen Soot-Schichten. Eine höhere Aufschmelztemperatur erfordert
jedoch wegen eines radial abfallenden Temperaturverlaufes in der
Rohrwandung eine höhere
Substratrohraußentemperatur.
Bei höherer
Substatrohrtemperatur während
der Kernabscheidung neigt das Rohr jedoch verstärkt zum Kollabieren. Während des
Kollabierens steigt die Rohrwandstärke und der Wärmeeintrag
in das Rohrinnere wird zusätzlich
erschwert.
-
Beim
MCVD-Verfahren bewegt sich im allgemeinen eine externe Wärmequelle
entlang des Substratrohres und heizt das Rohr örtlich partiell auf der Außenfläche auf.
-
Während jedes
Heizerdurchlaufes wird im Rohrinnern eine dünne Glasschicht abgeschieden
und aufgeschmolzen. Bei der Herstellung von Monomode-Glashalbzeugen
werden zuerst Claddingschichten und anschließend Kernschichten erzeugt.
Die Claddingschichten dienen als Diffusionsbarriere für OH-Ionen
und andere Verunreinigungen aus dem Substratrohr. Darüberhinaus
ermöglicht
der abgeschiedene Claddingbereich durch seine Beteiligung an der
Wellenleitung eine geringe Faserdämpfung. Die Größe des Claddingbereiches hängt daher
ganz entscheidend von der Qualität
der verwendeten Substratrohre (Reinheit des Substratrohrmaterials
und innere Substratrohrgrenzfläche)
ab.
-
Bei
der Herstellung von Multimode-Glashalbzeugen kann im allgemeinen
auf die Abscheidung von Claddingschichten verzichtet werden.
-
Am
Ende des Abscheideprozesses wird die Temperatur auf der Substratrohraußenseite örtlich partiell weiter
erhöht
um ein gerichtetes Kollabieren des innenbeschichteten Substratrohres
zu einem Kernstab zu erhalten.
-
Der
Kerndurchmesser des so gefertigten Kernstabes weist bei Monomode-Glashalbzeugen
einen typischen Durchmesser von 4 bis 6 mm, bei Multimode-Glashalbzeugen
einen Kerndurchmesser von ca. 10 bis 20 mm auf.
-
Auf
die hergestellten Glasfaserpreformen können in einem anschließenden Prozeß weitere
Rohre mittels der sogenannten Rod-in-Tube Technik aufgeschmolzen werden.
Durch dieses Vorgehen gelingt es einen Großteil des Glases in dem gesamten
Herstellungsprozeß durch
die verwendeten Ummantelungsrohre zuzuführen.
-
Die
Effizienz der Faserherstellung hängt
ganz entscheidend von der Größe der eingesetzten
Preform ab. Gegenwärtig
beträgt
die Faserergiebigkeit von Monomode-Preformen bis zu ca. 5200 km (K.
H. Chang u. a., Optical Fiber Communication Conference 2005, Next
generation fiber manufacturing for highest performing conventional
single-mode fiber, JWA5). Solch große Preformen werden nach dem
sogenannten Rod-in-Cylinder(RCI)-Prozeß gefertigt. Dabei wird ein
Kernstab in einen dickwandigen Zylinder eingeschmolzen. Der Einsatz
von Zylindern mit einem typischen Rohrquerschnitt (CSA – cross
sectional area) > 10.000
mm2 ist kostengünstiger als der Einsatz von
bisher verwendeten Jacketingrohren mit einem CSA bis ca. 5000 mm2, weil der Jacketingrohrherstellungsprozeß entfällt und
größere Preformen
höhere
Ziehgeschwindigkeiten ermöglichen.
-
Die
Nutzung des RIC-Prozesses erfordert jedoch Primärpreformen oder Kernstäbe mit einem
größeren Cladding-
bzw. Kerndurchmesser. Bei der erwähnten Faserergiebigkeit von
5200 km besitzt die Preform einen Durchmesser von ca. 170 mm. Bei
dem Kern-Mantel-Durchmesserverhältnis von
0,072 muß der
Preformkern einen Durchmesser von 12,2 mm aufweisen. Ein solch großer Kerndurchmesser
kann bisher nur unter Verwendung des VAD-Verfahrens hergestellt werden (K. H.
Chang et al., Next Generation Fiber Manufacturing for the Highest
Performing Conventional Single-Mode Fiber, Vortrag JWA5, OFC'05). Der maximal
erreichbare Monomode-Preform-Kerndurchmesser
bei Verwendung von Substratrohr-basierenden
Primärpreform-Herstellungsverfahren
(MCVD-Verfahren, PCVD-Verfahren) liegt gegenwärtig bei ca. 6 mm. Eine Kombination
des Rod-in-Cylinder Prozesses mit den Overclad-during-Draw Prozeß führt zu einer
weiteren Erhöhung der
Effektivität
des Faserherstellungsprozesses (OFC'05, Next generation fiber manufacturing
for the highest performing conventional single-mode fiber, JWA5).
-
Die
Schrift
DE 699 00
958 T2 offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer optischen
Monomode-Faser mit folgendenden Schritten:
- • Auswählen eines
ersten zylindrischen Rohres, welches eine Länge und eine zentrale Achse
aufweist, und aus einem Glas mit einem Hydroxylionen-(OH-)Anteil
besteht, welcher kleiner als 0,5 Gewichtsanteile pro Million (ppm)
ist.
- • Anordnen
des ersten zylindrischen Rohres in einer horizontalen Achse und
Drehen des Rohres um seine zentrale Achse;
- • Abscheiden
aufeinander folgender Schichten eines Mantelmaterials auf die Innenoberfläche des
ersten Rohres über
dessen Länge;
- • Abscheiden
aufeinander folgender Schichten eines Kernmaterials auf das Mantelmaterial über dessen Länge;
- • Aussetzen
des ersten Rohres an eine Wärmequelle,
die sich entlang der Länge
des Rohres bewegt, wobei die Wärme
aus der Quelle ein einwärts
gerichtetes Kollabieren des Rohres zur Ausbildung eines Kernstabes
bewirkt, wobei das abgeschiedene Kernmaterial einen Durchmesser
aufweist, der größer als
etwa 5 mm ist und das abgeschiedene Mantelmaterial einen Durchmesser
aufweist, der kleiner als etwa 15 mm;
- • Auswählen eines
zweiten zylindrischen Rohres mit einem Innendurchmesser, der etwas
größer als
der Außendurchmesser
des Kernstabes ist, wobei das zweite Rohr aus einem Glas mit einem
Hydroxylionen-(OH-)Anteil besteht, welcher kleiner als 1,0 ppm Gewichtsanteile
ist;
- • Platzieren
eines erheblichen Abschnittes des Kernstabes in dem zweiten Rohr;
- • Aussetzen
des zweiten Rohres an eine Wärmequelle,
die ein einwärts
gerichtetes Kollabieren dieses auf den Kernstab zur Erzeugung einer
ersten Vorform bewirkt,
was durch folgende Schritte gekennzeichnet
ist: - • Überwachen
des Außendurchmessers
des ersten Rohres und Verändern
des Gasdrucks innerhalb des ersten Rohres, um dessen Außendurchmesser
während
der Abscheidung der Kern- und Mantelmaterialien zu steuern; und
- • Überwachen
der Geradlinigkeit des ersten Rohres und Verändern der Drehgeschwindigkeit
des ersten Rohres abhängig
von dessen Winkelposition während
der Abscheidung der Kern- und Mantelmaterialien, um dessen Geradlinigkeit
während
der Abscheidung der Kern- und Mantelmaterialien zu steuern.
-
Der
Nachteil dieses Verfahrens ist, dass lediglich Glasfaserpreformen
mit Kerndurchmesser von bis maximal 6 mm erreicht werden können.
-
Die
Schrift
EP 1 156 018
A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von optischen
Glasfasern mit der Möglichkeit
zur Einstellung des Kerndurchmesserprofils, bei dem ein Glasstab
in einer Glasröhre
mit größerem Durchmesser
platziert wird und diese anschließend gemeinsam zu einer Preform
kollabiert werden.
-
Die
Schrift
EP 0 972 752
A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Single-Mode
Fasern bei dem eine zweite Glasröhre
verwendet wird, die einen etwas größeren Innendurchmesser als
der Durchmesser des Kernstabs aufweist und aus Glas mit einem OH-Gehalt
von weniger als 1.0 ppm (wt.) besteht.
-
Die
Schrift
US 2004/0159124
A1 offenbart die Herstellung der Primärpreform (Preformen und Fasern mit
stufenförmigen
Brechzahlprofilverlauf) mittels MCVD-Verfahren. Danach besteht die
Primärpreform
aus mindestens einer Schicht, die im Innern des Startrohres abgeschieden
wird. Danach wird das innenbeschichtete Rohr zu einem massiven Stab
kollabiert. Anschließend
wird mindestens ein Teil des Startrohrmaterials entfernt.
-
Gemäß der
US 2004/0159124 A1 erfolgt
die Ummantelung des freigelegten MCVD Kernmaterials durch ein Cladding-Material.
Das Cladding-Material besteht dabei mindestens aus einem „overcladding" Rohr („overcladding" = Rohr ein Rohr,
das homogen dotiert oder undotiert ist), wobei in das Starterrohr
Schichten abgeschieden werden können,
die ein Profil erzeugen sollen. Die folgenden Ummantelungen der
bis auf den Kernbereich freigelegten Primärpreform ermöglichen
nur eine stufenförmige
Fortsetzung des von der Primärpreform
vorgegebenen Kernprofils, so dass beliebige stufenförmige Profile
durch den mittels MCVD abgeschiedenen ersten Kernbereich und die
nachfolgenden dotierten Ummantelungsrohre erzielt werden können.
-
Eine
gezielte Gestaltung beispielsweise eines parabolischen Brechzahlverlaufes,
wie bei der Herstellung von Gradientenindex Multimode-Preformen/Fasern
benötigt
wird, ist auf der Basis des Verfahrens gemäß
US 2004/0159124 A1 jedoch
nicht möglich.
-
Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Herstellung
von Glasfaserpreformen mit einem großen Kerndurchmesser anzugeben,
das die Nachteile des Standes der Technik vermeidet und Glasfaserpreformen
mit einem größeren Kerndurchmesser
als bisher bereitstellt.
-
Gemäß der Erfindung
wird diese Aufgabe durch die Merkmale des ersten Patentanspruchs
gelöst
und durch die Merkmale der Unteransprüche vorteilhaft ausgestaltet.
-
Verfahren
zur Herstellung einer optischen Multimodefaser/Monomodefaser umfaßt folgende
Schritte:
- – Auswählen eines
ersten Substratrohres mit einem möglichst geringen OH-Gehalt,
guten geometrischen Parameter (Siding, Bow, Längsgleichförmigkeit), preiswerte Glasqualität
- – Einbau
des Rohres in eine Glasdrehbank und Rotation des Substratrohres
- – Monomode-Preform:
Abscheidung aufeinanderfolgender Schichten eines Claddingmaterials
auf der Innenoberfläche
eines ersten Rohres über
dessen Länge,
die Anzahl der notwendigen Claddingschichten richtet sich nach dem
OH-Gehalt des verwendeten
Substratrohres
- – Abscheidung
aufeinanderfolgender Schichten eines Kernmaterials auf das Claddingmaterial über dessen Länge
- – Kollabieren
des ersten innenbeschichteten Substratrohres durch örtlich partielle
Erhöhung
der Substratrohrtemperatur mit Hilfe eines externen Wärmequelle,
die sich entlang des Substratrohres bewegt
- – Das
abgeschiedene Kernmaterial weist einen Durchmesser von ca. 5 mm
auf, das abgeschiedene Claddingmaterial einen Durchmesser zwischen
7 und 12 mm
- – Das
Substratrohrmaterial sowie das abgeschiedene Cladding-Glas wird durch eine
naßchemische
Reaktion (z. B. HF, NH4HF2),
Gasphasenätzung/Plasmaätzung oder
durch Verdampfung über
die gesamte Preformlänge
vollständig
entfernt
- – Auswählen eines
zweiten zylindrischen Substratrohres und Abscheidung aufeinanderfolgender
Schichten eines Claddingmaterials auf der Innenoberfläche eines
zweiten Substratrohres über
dessen Länge
- – Abscheidung
aufeinanderfolgender Schichten eines Kernmaterials auf das Claddingmaterial über die Länge des
Mantelmaterials
- – Kollabieren
des innenbeschichteten Substratrohres durch örtlich partielle Erhöhung der
Substratrohrtemperatur solange, bis der Innendurchmesser ca. 2 mm über dem
Außendurchmesser
des freigelegten Kernstabes liegt
- – Einführen des
Kernstabes in das innenbeschichtete Substratrohr und Fixierung des
Stabes im Rohr
- – Örtlich partielle
Erwärmung
des zweiten Rohres und Kollabieren des Rohres auf den Kernstab zur
Erzeugung einer zweiten Preform, Verschmelzung des Kernbereiches
des Kernstabes mit dem Kernbereich des innenbeschichteten Substratrohres
- – Die
zweite Preform kann durch wiederholtes Entfernen des Substratrohrglases
bzw. des Claddingglases und Ummanteln mit innenbeschichteten Substratrohren
weiterverarbeitet werden
- – Verziehen
der nach obigem Ansprüchen
gefertigten Preform zu einer optischen Faser
-
Die
Erfindung wird nachstehend an Hand der Ausführungsbeispiele näher erläutert.
-
Ausführungsbeispiel
1
-
Single-Mode Preformherstellung
-
Zunächst wird
eine möglichst
dicke Primärpreform
bestehend aus 20 Claddingschichten und 9 Kernschichten entsprechend
den vorhandenen Temperaturbedingungen und unter Berücksichtigung
eines minimalen Kern-/Cladding-Durchmesserverhältnisses von ca. 2 hergestellt
(z. B. eine Primärpreform
mit einem Kerndurchmesser von ca. 5 mm und einem Außendurchmesser
von ca. 19,2 mm). Eine solche Primärpreform der Länge 1 m
weist nach dem Ummanteln mit einem Jacketingrohr eine Faserergiebigkeit
von ca. 300 km auf.
-
Gemäß der Erfindung
wird dann das äußere Glas
der Primärpreform
bis auf den Kern von ca. 5 mm Durchmesser durch Naßätzen in
verdünnter
HF (Flusssäure)
bzw. Plasmaätzen
entfernt. Außerdem
wird ein Substratrohr bis zu einer Gesamtwandstärke von ca. 5,5 mm erst mit
bspw. 30 Claddingschichten und anschließend mit bspw. 10 Kernschichten
innen beschichtet. Dieses beschichtete Rohr wird jedoch nicht zu
einem massiven Stab kollabiert, sondern nur bis zu einem Kapillardurchmesser
von ca. 6–7
mm vorkollabiert. Anschließend
wird der abgesäuerte
Stab mittels vorkollabiertem Rohr ummantelt. Auf diese Weise erhält man eine
Primärpreform,
die eine Kernquerschnittsfläche
erreicht, die mindestens doppelt so groß ist, wie der Kernquerschnitt
der ersten Primärpreform.
-
Jetzt
kann diese vergrößerte Primärpreform
auch wieder bis auf den Kern abgeätzt werden und der nun entstandene
Stab dient als Ausgangmaterial für
weitere Ummantelungen mit Rohren, die einen abgeschiedenen Kern-
und Claddingbereich besitzten.
-
Eine
solch große
Primärpreform
kann mittels eines RIC(Rod in Cylinder)-Prozesses nochmals ummantelt
werden. Die Faserergiebigkeit erreicht auf diese Weise Werte von
mehr als 1000 km pro Preform. Wird der Vorgang des Abtragens der
Mantelschicht von diesem Kernstab wiederholt und in ein weiteres
mit Kern- und Claddingschichten versehenes Substratrohr eingeschmolzen,
entstehen Primärpreformen
mit extremer Faserergiebigkeit bis weit über 5000 km.
-
Für die Herstellung
von Primärpreformen,
für die
im weiteren das Substratrohr wieder entfernt wird, kann unter Berücksichtigung
der OH-Diffusion
während
der Heißtemperaturschritte
und einer geeignet gewählten
abgeschiedenen Claddingdicke ein preisgünstigeres Substratrohr mit
einem erhöhten
OH-Gehalt (bis ca. 10 ppm) verwendet werden.
-
Die
Herstellung einer Single-Mode Preform erfolgt im Einzelnen wie folgt:
- • Herstellung
einer Primärpreform
mit einem Kerndurchmesser von ca. 5,0 mm, einem Kern/Clad-Durchmesserverhältnis (CCR)
von ca. 2 (Claddingdurchmesser beträgt 2·5,0 mm = 10,0 mm) und einem
Primärpreformdurchmesser
von ca. 18, 2 mm,
- • Diese
Primärpreform
wird in 35%iger Flußsäure bis
auf den Kerndurchmesser von 4,7 bis 4,9) bis mm abgesäuert (Ätzrate ca.
0,1 mm/h). Der entstandene Kernstab wird nun einseitig mit einem
stabförmigen Handleende
versehen,
- • Ein
Substratrohr wird mittels MCVD-Verfahren innen mit einer von der
Qualität
des Substratrohres abhängigen
Anzahl von Claddingschichten beispielsweise 30 und einer zusätzlich durch
den begrenzten Wärmeeintrag
in das Innere des beschichteten Substratrohres abhängigen Anzahl
von Cladding- und Kernschichten, neben den 30 Claddingschichten
noch beispielsweise 10 Kernschichten, beschichtet,
- • Anschließend wird
das Rohr in der MCVD-Anlage vorkollabiert auf einen Kapillardurchmesser
von ca. 6,5 mm,
- • In
der MCVD-Anlage wird nun das Rußaustragsrohr
vom Substratrohr so abgeschmolzen, dass das Substratrohr an diesem
Rohrende eine Öffnung
von ca. 5 mm aufweist. Anschließend
wird das vorkollabierte Rohr aus der Anlage mit dem noch angesetzten
vorderen Ansatzrohr entfernt,
- • Das
vorkollabierte Rohr wird nun in eine vertikale Ummantelungsanlage
so eingespannt, dass das abgeschmolzene Ende nach unten gerichtet
ist. An das vorkollabierte Rohr wird jetzt unter Spülung mit
trockenem Sauerstoff am unteren Anschmelzende ein Ansatzrohr mit
einem geringen Kapillardurchmesser von ca. 4 mm angesetzt. Am oberen
Ende des Rohres wird auf das in der MCVD-Anlage nicht abgeschmolzene Ansatzrohr
gespannt,
- • Die
bis auf den Kern abgesäuerte
Preform, mit einem Ansatzstab versehen, wird in der vertikalen Ummantelungsanlage
von oben in das vorkollabierte Rohr bis zum Aufsetzen auf dem Ansatzrohr
mit dem Kapillardurchmesser von 4 mm eingeführt,
- • Nach
dem Anschließen
einer Drehdurchführung
wird der Kernstab mit dem Ummantelungsrohr von oben oder von unten
beginnend unter Ausnutzung eines Vakuums mit der Wärme aus
einem Graphitofen verschmolzen. Das Vakuum von < 100 mbar wird über die angeschlossene Drehdurchführung in
dem Zwischenraum zwischen dem Kernstab und dem Ummantelungsrohr
erzeugt und unterstützt
das Verschmelzen von Ummantelungsrohr und Kernstab.
- • Wenn
der Graphitofen nach dem Verschmelzen am Umkehrpunkt angelangt ist,
bleibt der Ofen stehen und der zugeordnete Reitstock bewegt sich
weg von der verschmolzenen Preform. Auf diese Weise wird ein sauberes
Abschmelzende erzeugt.
-
Dabei
werden folgende Prozeßbedingungen
gewählt:
| Temperatur
in der heißen
Zone: | ca.
1570°C |
| Ofenleistung: | ca.
30 kW |
| Verschmelzgeschwindigkeit
von Stab und Rohr: | 35
mm/min |
| Länge des
Verfahrweges parallel zur Rohrachse: | ca.
800 mm |
-
Ausführungsbeispiel
2
-
Gradientenindex-Multimode-Preformherstellung
-
Bei
der Multimode-Primärpreformherstellung
wird das Verfahren gemäß Ausführungsbeispiel
1 wie folgt modifiziert:
Je nachdem, wie groß die Primärpreform
werden soll, wird zunächst
nur ein begrenzter Ausschnitt des inneren Gesamtkernprofils abgeschieden.
-
Dieser
Kernbereich wird wiederum durch Abtragen des äußeren Mantelglases freigelegt.
In das nächste
Rohr wird entsprechend den technologischen Möglichkeiten hinsichtlich max.
erreichbarer Rohrwandstärke wiederum
ein bestimmter Kreisringbereich des Gesamtprofiles abgeschieden.
Das Rohr wird mit dem vorhandenen Kernstab verschmolzen. Der entstandene
Stab wird nun wieder bis auf den Kernbereich vom Glas befreit und
dient als Kernstab für
weitere Ummantelungen mit Profilkreisringbereichen, die in weiteren
Substratrohren abgeschieden wurden. Auf diese Weise lassen sich
sowohl Multimode-Stufenindex als auch Multimode-Gradientenindex-Primärpreformen
herstellen erstellen.
-
Alle
in der Beschreibung und den nachfolgenden Ansprüchen dargestellten Merkmale
können
sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander erfindungswesentlich
sein.