DE60001140T2 - Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechpaketes - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines ringförmigen Blechpakets aus gestanzten Blechen für den Ständer einer elektrischen Maschine, gemäss folgenden Schritten: Man schneidet durch Stanzen, geradlinige Blechsegmente, deren Länge gleich der Länge des Umfangs des zu bildenden ringförmigen Pakets ist, wobei jedes Segment die Form eines Bandes hat, dessen Zähne die Form des radialen Querschnitts der Polstücke des Ständers haben und wobei die den Zähnen gegenüberliegende Seite Nuten aufweist, die in der Verlängerung der Zähne liegen, man stapelt die Segmente aufeinander, um ein Paket vorbestimmter Höhe zu bilden, und man verbindet sie durch wenigstens zwei Schweissnähte, welche in zwei durch die Nuten gebildeten Rillen verlaufen und mit Hilfe von Laser- oder Plasmaschweissung hergestellt werden. Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
• Es ist bei der Konstruktion von Ständern für kleine und mittlere elektrische Maschinen und vor allem für Wechselstrommachinen für Kraftfahrzeuge bekannt, gestanzte Paketringe aus Magnetblechen oder anderen Blechen zu bilden und diese durch Nieten oder Schweissen zu verbinden.
• Die gestanzten Ringe haben nach innen offene Schlitze, die von Armen gebildet werden, die radial nach innen gerichtet sind und im Paket die Ständerpolstücke bilden. Das Ausschneiden eines ganzen Rings durch Stanzen hat einige Nachteile: Die Menge der Abfälle ist beträchtlich, weil der Teil des Blechs, der dem Innendurchmesser des Rings entspricht, nur zur Herstellung eines Rings mit kleinerem Durchmesser verwendet werden kann, und das nur, sofern die Dicke des Blechs sowie der Durchmesser den technischen Erfordernissen entsprechen. Andererseits fällt auch eine grosse Menge an Blechabfällen an, welche demjenigen Teil des Blechs entspricht, der sich ausserhalb des Ringdurchmessers befindet.
• Die Herstellung der Ringe erlaubt es nicht, die erforderlichen Formtoleranzen und die exakten Abmessungen sowohl der Ringe als auch der Ringpakete einzuhalten, und zwar wegen der beim Stanzen erzeugten inneren Spannungen, welche wegen der geschlossenen Form des Rings nicht leicht ausgeschaltet werden können. Diese inneren Spannungen haben einen Einfluss auf die Toleranzen der Grösse der Innen- und Aussendurchmesser der Ringe und auf die Parallelität der beiden Seiten eines Blechpakets. Oft ist es notwendig, eine zusätzliche Nachbearbeitung des Ständers vorzunehmen, bevor die erforderlichen Toleranzen eingehalten werden können.
• In der EP-B-136 740 des Anmelders wurden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Blechpaketen aus Ringsegmenten, vor allem aus 120º-Ringsegmeenten vorgeschlagen, ohne dass das ein begrenzender Wert wäre.
• Dieses Verfahren und diese Vorrichtung liefern befriedigende Ergebnisse und erlauben einerseits, Blechabfälle zu sparen, da nur Ringsegmente gestanzt werden, und andererseits, die Geometrie des Pakets einzuhalten, indem die beim Stanzen eines Rings erzeugten inneren Spannungen vermieden werden.
• In der US-A-4 102 040 wird ein Herstellungsverfahren vorgeschlagen, das gemäss einer Varianten darin besteht, das gebildete Blechpaket in einer kontinuierlichen Operation an die Seitenfläche einer Trommel anzuschmiegen. Wenn die beiden Paketenden aufeinander gestossen sind, hält man das Paket mittels einer Verbindungsvorrichtung fest und führt die Schweissung durch.
• Die US-A-4 198 743 beschreibt ein Verfahren, wonach gemäss einer Varianten ein C-förmiger magnetischer Kern gebildet wird, indem die Mitte des Pakets festgehalten wird und mit Hilfe von zwei Greifwerkzeugen gleichzeitig vom Zentrum aus kontinuierliche Kräfte ausgeübt werden, um die C-Form zu erhalten.
• Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein neues Verfahren zur Herstellung eines Blechpakets für die Ständer elektrischer Maschinen zu schaffen, welches insbesondere die Abfälle infolge dieser Herstellung beträchtlich zu verringern und die Vorrichtung zur Durchführung zu vereinfachen erlaubt.
• Das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung ist durch die Kombination der folgenden Schritte gekennzeichnet:
• Man hält das Paket zwischen einer ebenen Oberfläche, die sich auf der die Rillen aufweisenden Paketoberfläche auf ungefähr der halben Segmentlänge abstützt und ungefähr ein Viertel der Gesamtlänge an jedem Ende freilässt, sowie Mitteln gepresst, die sich auf der die Polstücke aufweisenden Seite abstützen,
• man erzeugt mittels einer mehrere Pressenstössel aufweisenden Presse eine Vorkrümmung der beiden Enden über ungefähr die Hälfte ihrer freien Teile, um an jedem Ende einen Bogen von ungefähr 40º zu bilden, indem ihre entsprechenden gerillten Oberflächen gegen entsprechend geformte Biegestempel gepresst werden,
• man biegt mittels einer mehrere Pressenstössel aufweisenden Presse die beiden freien Enden über die Gesamtheit ihrer freien Teile zu einem Kreisbogen von 90º, indem die gerillte Oberfläche der beiden Enden gegen entsprechend geformte Biegestempel gepresst werden,
• man gibt das Paket frei und hält es nur längs zweier Kanten, und zwar einer auf der Innenseite und der anderen auf der Aussenseite des Pakets, entsprechend den Mittelpunkten der Segmente,
• man presst die gebogenen Paketteile mittels einer mehrere Pressenstössel aufweisenden Presse, bis der Zylinder geschlossen ist, und
• man schweisst die vereinigten Enden mittels Laser- oder Plasmaschweissung und bildet so ein zylindrischen Teil.
• Die Vorteile des Verfahrens nach der Erfindung bestehen darin, dass man die Bildung des Rings sequentiell durchführt, was es erlaubt, eine bessere Zylindrizität dadurch zu erhalten, dass sich die Metallfasern zwischen zwei Schritten ausdehnen. Andererseits handelt es sich bei der verwendeten Maschine um eine mehrere Pressenstössel aufweisenden Maschine, welche seit langer Zeit existiert. Man musste sie nur für die Durchführung des Verfahrens weiter entwickeln. Nach der Verschweissung der Enden des gebogenen Pakets ist praktisch keine Korrektur der Zylindrizität mehr erforderlich.
• Gemäss einer bevorzugten Varianten der Erfindung schneidet man aus einem Blechband zwei Segmente, die Rücken an Rücken liegen und um einen Abstand versetzt sind, der gleich dem halben Abstand zwischen zwei Polstücken ist, was es erlaubt, die Blechabfälle, bei denen es sich praktisch um die den zwischenpolaren Abständen entsprechenden Teile handelt, auf ein Minimum zu begrenzen.
• Andererseits besteht beim Stanzen keine Spannung, weil die Teile in geraden Segmenten ausgeschnitten werden, was die Probleme vermeidet, welche bezüglich der Geometrie des Ständers auftreten könnten.
• Um die Geometrie des Ständers einzuhalten, können die Blechpakete nach ihrem definitiven Zusammenbau im Falle, dass strenge Toleranzen gefordert werden, mittels einer hydraulischen Presse kalibriert werden, Es wird auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung vorgeschlagen.
• Diese Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie folgende Stationen aufweist: Eine Blechstanzstation zur Bildung geradliniger Bandsegmente, eine Stapelstation zum Stapeln und Verformen von Paketen mit einer vorbestimmten Höhe, eine Station zum Zusammenfügen durch Anbringen wenigstens zweier Schweissnähte, eine Biegestation zum Biegen der Pakete in einer Presse mit mehreren Pressenstösseln zwecks Bildung zylindrischer Teile, versehen mit einer Station zum Schweissen der vereinigten Enden jedes Pakets, wobei die Biegestation folgende Komponenten aufweist: Eine erste Platine, die mit einer senkrecht zu dieser orientierte Anlagefläche zur Aufnahme jedes Pakets und mit drei Pressenstösseln versehen ist, von denen einer an der die Zähne aufweisenden Seite liegt und mit einem Anschlagteil zum Halten des Pakets gegen die erwähnte Anlagefläche sowie mit zwei Stempeln versehen ist, und von denen zwei Stössel auf der gegenüberliegenden Seite angeordnet sind, jeder mit einer Matrize versehen, die sich auf den Paketenden abstützt und diese durch Anpressung gegen die Stempel des ersten Pressenstössels um ungefähr 40º vorkrümmt; eine zweite, parallel zur ersten Platine angeordnete Platine, die drei Pressenstössel aufweist, welche wie die der ersten Platine angeordnet sind, wobei die zwei Pressenstössel, welche auf die äussere Fläche des Pakets wirken, Matrizen mit einer konkaven, sich über ungefähr ein Viertel des Zylinders erstreckenden Oberfläche aufweisen, um die vorgekrümmten Enden des Pakets zu einem Kreisbogen von 90º gegen die entsprechenden Stempel des gegenüberliegenden Pressenstössels zu biegen; eine dritte Platine, die mit einer Anlagefläche zur Aufnahme des noch ebenen Teils des zuvor gebogenen Pakets und mit einem eine Anschlagfläche aufweisenden Pressenstössel versehen ist, um dieses Paket gegen die erwähnte ebene Oberfläche und zwei Pressenstössel zu halten, die auf beiden Seiten den um 90º gebogenen Teilen des Pakets gegenüberliegen und mit Matrizen versehen sind, die eine konkave zylindrische Oberfläche haben, die dazu bestimmt ist, die gebogenen Enden des Pakets bis zum vollständigen Schliessen und zur Formung eines Zylinders zu drücken; sowie eine vierte Platine mit einer Anlagefläche, auf der das Paket mit seiner Mantelfläche ruht, die derjenigen Mantelfläche gegenüberliegt, längs derer die beiden Enden des Pakets aneinanderliegen, mit einem ersten Pressenstössel, versehen mit einem Organ, welches das Paket gegen die erwähnte Anlagefläche zu halten erlaubt, und mit vier weiteren, regelmässig über einen Umfang verteilten Pressenstösseln, die mit vier Matrizen versehen sind, die konkave Oberflächen haben, welche die Abmessungen und den Radius ungefähr eines Viertelzylinders aufweisen und erlauben, den so gebildeten Ring geschlossen zu halten, sowie mit einer Schweissvorrichtung zum Verschweissen der vereinigten Enden des Pakets längs einer Mantellinie.
• Das Verfahren nach der Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben.
• Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf ein Blechpaket vor dem Biegen.
• Fig. 2 ist eine schematische Darstellung der vollständigen Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
• Fig. 3 bis 6 sind Seitenansichten von Teilen der Station zum Biegen in vier Schritten.
• Mit bekannten Mitteln schneidet man aus Blechbändern durch Stanzen geradlinige Blechsegmente 1 in Form eines mit Zähnen 2 versehenen Bandes. Die Form der Zähne ist die der Polstücke des Ständers einer elektrischen Maschine. Der Rücken des geradlinigen Segments hat in Verlängerung der Zähne 2 liegende Nuten 3.
• Diese Blechsegmente können aus einem Band geschnitten werden, das entweder ungefähr die Breite des Blechsegments oder aber die doppelte Breite desselben hat; die gestanzten Bänder liegen dann Rücken an Rücken und sind um den halben Abstand zweier Zähnen versetzt, was die Abfälle begrenzt.
• Nachdem durch Stapeln ein Paket erhalten worden ist, dessen Höhe der Länge des Ständers entspricht, werden die Segmente mit wenigstens zwei Schweissnähten verschweisst, welche vorzugsweise in den Nuten 3 verlaufen, und dann wird das Paket in einer Presse mit mehreren Pressenstösseln angeordnet, um den ringförmigen Ständer zu bilden. Dazu wird der zentrale Bereich des aus den Segmenten 1 bestehenden Pakets mit der die Nuten 3 aufweisenden Seite, welche die Aussenfläche des herzustellenden Ständers bildet, auf eine Anlagefläche 4 (Fig. 3) gelegt, während man das Paket auf seiner Innenseite mittels eines Anschlagteils 5 hält. Dann wird auf die beiden freien Endbereiche des Pakets, welche jeder ungefähr ein Achtel der Paketlänge ausmachen, ein Druck ausgeübt, um diese Endbereiche des Pakets bis zu einer Position A', B' gegen Biegestempel zu krümmen, welche die entsprechende Form haben, so dass zwei Bögen von ungefähr 40º gebildet werden. Danach (Fig. 4) biegt man die Endbereiche über ihre freie Länge (das ist ein Viertel der Paketlänge) gegen andere Biegestempel, bis ein Bogen A, B von je etwa 90º entsteht. Dann wird das Paket an zwei entgegengesetzten Kanten (Fig. 5, 6) gehalten und ein Druck auf die Paketenden ausgeübt, um den Ring vollständig zu schliessen. Wenn der Ring geschlossen ist, wird mittels Laser- oder Plasmaschweissung eine Schweissnaht an den Enden hergestellt, welche die Schliessung des Rings sichert; somit ist der Ständer hergestellt.
• Schliesslich wird dieser Ständer in eine hydraulische Kalibrierpresse gelegt, um seine definitive Geometrie zu gewährleisten.
• Die Nuten 3 befinden sich auf der Aussenfläche der Segmente, was es erlaubt, den Ring einfacher herzustellen, als wenn die Aussenfläche kontinuierlich wäre.
• Fig. 2 zeigt schematisch die Hauptstationen einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Eine erste Stanzstation 10 erlaubt es, Segmente in der in Fig. 1 dargestellten Form aus einem Blech auszuschneiden. Dann gelangen diese Segmente zu eine Stapelstation 11, wo Pakete mit einer vorbestimmten Höhe gebildet werden. Danach folgt eine Schweissstation 12 zum Anbringen wenigstens zweier Schweissnähte, um die Elemente jedes Pakets zusammenzuhalten. Dann gelangt das Paket zu einer Station 13, in welcher der Ständer gebildet wird. Diese Station 13 wird nachstehend im einzelnen anhand der Fig. 3 bis 6 beschrieben. Die die Station 13 verlassenden Ständer gelangen in eine Kalibrierpresse 14, um die gute Innen- und Aussengeometrie der Pakete sicherzustellen. Schliesslich erreichen die Pakete eine Verpackungsstation 15.
• Diese verschiedenen Stationen wurden kurz bezeichnet, jede kann jedoch Einrichtungen enthalten, die auch bestimmte andere Operationen durchzuführen erlauben; beispielsweise kann der Stapelstation 11 eine Wägestation zugeordnet sein, welche durch das Gewicht kontrolliert, ob der Ständer das Gewicht des vorgeschriebenen Metalls enthält, und gegebenenfalls zur Vervollständigung Segmente zufügt. Man kann nach dem Schweissen eine Kühlung der Pakete vorsehen, bevor sie zur nächsten Station gelangen. Diese Vorrichtungen sind jedoch nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung, die sich vor allem auf die Durchführung des Verfahrens mit mehrfachen Pressenstösseln, genauer gesagt auf das Biegen der Pakete zur Bildung des Ständers bezieht, wie es anhand der Fig. 3 bis 6 beschrieben wird.
• Zum Biegen wird ein Paket aus zusammengefügten Blechen auf seine den Polstücken gegenüberliegende Seite gelegt und in einer Presse mit mehreren Pressenstösseln in sukzessiven Schritten bearbeitet. Im Prinzip erfolgt dieses Biegen und das definitive Schliessen des Ständers in vier aufeinanderfolgenden Schritten, wobei sich das Paket jedesmal parallel zu einer Richtung, genauer gesagt senkrecht zu den (im Prinzip vertikal angeordneten) Platinen bewegt, welche die Stössel tragen. Die Maschine hat vier Platinen 16, 17, 18 und 19 (Fig. 3, 4, 5, 6), die eine hinter der anderen angeordnet sind und jede eine zentrale rechteckförmige Öffnung 16', 17', 18', 19' haben, durch welche die Pakete von einer zur nächsten Platine hindurch bewegt werden. Die erste Platine 16 hat eine Anlagefläche 4, auf welcher das Paket ruht, sowie drei Stössel 21, 22, 23. Der Stössel 21 befindet sich auf der zur Anlagefläche entgegengesetzten Seite und ist mit einer Anschlagfläche 5 versehen, durch welche das Paket auf der Anlagefläche 4 so gehalten wird, dass beiderseits derselben ungefähr ein Viertel der Länge jedes Pakets frei liegt. Die beiden Stössel 22 und 23 befinden sich auf der gegenüberliegenden Seite und sind jeder mit einer Matrize 25, 26 versehen, die eine Oberfläche mit ungefähr S-förmigem Querschnitt hat, welche über die freien Endbereiche des Pakets gleitet und sich auf diesen abstützt, um einen Druck auszuüben und die beiden Endbereiche zu je einem Bogen von ungefähr 40º zu biegen, indem diese Endbereiche gegen Stempel 5A, 5B gepresst werden.
• Anschliessend gelangt das Paket durch die Öffnung lGvon der Platine 16 zur Platine 17, die in Fig. 4 dargestellt ist. Diese Platine 17 ist ebenfalls mit einer Anlagefläche 27 und mit drei Stösseln 28, 29 und 30 versehen, die praktisch in derselben Weise angeordnet sind wie die Stössel der Platine 16. Der Stössel 28 ist ebenfalls mit einer Anschlagfläche 31 versehen, mit welcher das teilweise gekrümmte Paket gegen die Anlagefläche 27 gehalten wird.
• Wenn die Länge der Bänder, welche die Pakete schliessen, verhältnismässig gross ist, kann man bei den beiden vorhergehenden Schritten zwei Stössel zu Hilfe nehmen, um die Pakete an den Anlageflächen zu halten.
• Die beiden Stössel 29 und 30 tragen ebenfalls an ihren Enden zwei konkave Matrizen 32 und 33, die mit einem Ende am Stössel angelenkt sind und welche sich gegen die vorgekrümmten Enden des Pakets abstützen und diese durch Druck gegen die entsprechenden Stempel 31A und 31B soweit verformen, bis sie je eine Bogen von 90º bilden, wie in Fig. 4 dargestellt.
• Anschliessend gelangt das Paket durch die Öffnung 17' zur Platine 18, die ebenfalls mit einer Anlagefläche 34 und mit drei Stösseln 35, 36 und 37 versehen ist. der Stössel 35 weist diesmal eine Anlagefläche auf, die aus einem Finger 35D besteht, welcher zwischen zwei Polzähne eingreift, um das Paket gegen die Anlagefläche 34 zu drücken. Die beiden seitlichen Stössel 36 und 37 sind ebenfalls mit je einer konkaven Matrize 36A, 37A versehen, welche die gekrümmten Paketenden soweit stösst, bis das Paket einen Zylinder bildet.
• Nachdem das Paket auf diese Weise geformt ist, gelangt es durch die Öffnung 19' zur Platine 19 und dort gegen eine Anlagefläche 38. Ein Stössel 39, der ähnlich wie der Stössel 35 ist, hält den Zylinder mittels eines Fingers 39D gegen die Anlagefläche 38 gedrückt, während vier Stössel 40, 41, 42 und 43, die regelmässig über die Oberfläche der Platine verteilt sind und je eine konkaven Matrize 40A, 41A, 42A, 43A mit einer ungefähr einem Viertelzylinder entsprechenden Form tragen, das Paket beaufschlagen, um es in seiner definitiven Position geschlossen zu halten; in dieser Position wird mit einer Laser- oder Plasmaschweissmaschine eine Schweissnaht an den aneinanderliegenden Enden des Pakets angebracht. Danach gelangt das Paket durch die Öffnung 18' in eine Kalibrierpresse, um seine Geometrie sicherzustellen, bevor es einer Kühlung unterworfen wird, um Spannungen infolge der Schweissnaht zu beseitigen.
• Die Verwendung von Pressenstösseln zur Verformung eines Blechpakets und zur Bildung eines Ständers hat den Vorteil, dass die Maschine leicht den verschiedenen Abmessungen des gewünschten Erzeugnisses angepasst werden kann. Bei den beiden ersten Platinen 16 und 17 werden die Träger der Stössel jeder in zwei linearen und parallelen Führungen gehalten, während auf den Platinen 18 und 19 die Führungen zwei konzentrische Kreise sind, welche die Position der Stösselträger als Funktion der Erfordernisse und der Abmessungen des zu bildenden Ständers zu verändern erlauben.
• Es ist klar, dass die Platinen 16 und 17 getrennte Platten oder die beiden Seiten ein und derselben Platte sein können, da man auf einer Platte 16 sehr wohl auf einer Seite die Stössel 21, 22, 23 und auf der anderen Seite die Stössel 28, 29 und 30 anbringen kann; ebenso können die Platinen 18 und 19 entweder getrennte Platten oder die beiden Seiten ein und derselben Platte sein. Auch können die Anlageflächen 4, 27, 34, 38 aus einem einzigen Teil bestehen, das durch diese Platinen hindurchragt und dessen transversaler Querschnitt sich längs des Vorschubwegs verringert, da während der ersten beiden Schritte das Paket auf grossen Flächen ruht, während es am Ende praktisch nur auf einer Mantellinie aufliegt.

Claims (6)

1. Verfahren zur Herstellung eines ringförmigen Blechpakets aus gestanzten Blechen für den Ständer einer elektrischen Maschine, gemäss folgenden Schritten:

Man schneidet durch Stanzen geradlinige Blechsegmente (1), deren Länge gleich der Länge des Umfangs des zu bildenden ringförmigen Pakets ist, wobei jedes Segment die Form eines Bandes hat, das mit Zähnen (2) versehen ist, welche die Form des radialen Querschnitts der Polstücke des Ständers haben und deren den Zähnen gegenüberliegende Seite Nuten (3) aufweist, die in der Verlängerung der Zähne liegen,

man stapelt die Segmente (1) aufeinander, um ein Paket vorbestimmter Höhe zu bilden, und man verbindet sie durch wenigstens zwei Schweissnähte, welche in zwei durch die Nuten (3) gebildeten Rillen verlaufen und mittels Laser- oder Plasmaschweissung hergestellt werden, gekennzeichnet durch die Kombination folgender Schritte:

Man hält das Paket zwischen einer ebenen Oberfläche (4), die sich auf der die Rillen aufweisenden Paketoberfläche auf ungefähr der Hälfte der Segmentlänge abstützt und ungefähr ein Viertel der Gesamtlänge an jedem Ende freilässt, sowie Mitteln (5) gepresst, die sich auf der die Polstücke aufweisenden Seite abstützen,

man erzeugt mittels einer mehrere Pressenstössel (21, 22, 23) aufweisenden Presse eine Vorkrümmung der beiden Enden über ungefähr die Hälfte ihrer freien Teile, um an jedem Ende einen Bogen von ungefähr 40º zu bilden, indem ihre entsprechenden gerillten Oberflächen gegen entsprechend geformte Biegestempel (5) gepresst werden,

man biegt die beiden freien Enden über die Gesamtheit ihrer freien Teile zu einem Kreisbogen von 90º, indem die gerillte Oberfläche der beiden Ende gegen entsprechend geformte Biegestempel (31A, 31B) gepresst werden,

man gibt das Paket frei und hält es nur längs zweier Kanten, und zwar einer auf der Innenseite und einer anderen auf der Aussenseite des Pakets, entsprechend den Mittelpunkten der Segmente.

man presst die gebogenen Paketteile mittels einer mehrere Pressenstössel aufweisenden Presse, bis der Zylinder geschlossen ist, und

man schweisst die vereinigten Enden mittels Laser- oder Plasmaschweissung und bildet so ein zylindrisches Teil.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Segmente (1) auf Blechrollen gestanzt werden, deren Breite ungefähr gleich der doppelten Breite zweier zu stanzender Segmente ist, wobei das Stanzen so erfolgt, dass man zwei Segmente Rücken an Rücken erhält, die um einen Abstand versetzt sind, der gleich der Hälfte des Abstands zwischen zwei Polstücken ist.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Paket auf einer hydraulischen Presse einer Kalibrierung unterworfen wird, um es den gewünschten geometrischen Eigenschaften anzupassen.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie folgende Stationen aufweist: Eine Blechstanzstation (10) zur Bildung geradliniger Bandsegmente (1), eine Stapelstation (11) zum Stapeln und Verformen von Pakete mit einer vorbestimmten Höhe, eine Station (12) zum Zusammenfügen durch Anbringen wenigstens zweier Schweissnähte, eine Biegestation (13) zum Biegen der Pakete auf einer mehrere Pressenstössel aufweisenden Presse zwecks Bildung zylindrischer Teile, welche auch mit einer Station zum Schweissen der vereinigten Enden jedes Pakets ausgerüstet ist, wobei die Biegestation folgende Komponenten aufweist: Eine erste Platine (16), die eine senkrecht zu dieser orientierte Anlagefläche (4) zur Aufnahme jedes der Pakete und drei Pressenstössel (21, 22, 23) aufweist, von denen einer an der die Zähne aufweisenden Seite liegt und mit einem Anschlagteil (5) zum Halten des Pakets gegen die erwähnte Anlagefläche, und mit zwei Stempeln (5A, 5B) versehen ist, und von denen zwei Pressenstössel auf der gegenüberliegenden Seite angeordnet sind und jeder mit einer Matrize versehen ist, die dazu bestimmt ist, sich auf den Paketenden abzustützen und diese durch Anpressung gegen die Stempel des ersten Pressenstössels um ungefähr 40º vorzukrümmen, eine zweite, parallel zur ersten Platine angeordnete Platine (17), die drei Pressensstössel (28, 29, 30) aufweist, welche wie die der ersten Platine angeordnet sind, wobei die zwei Pressenstössel auf die äussere Fläche des Pakets wirken und Matrizen mit einer konkaven, sich über ungefähr ¹/&sub4; des Zylinders erstreckende Oberfläche aufweisen, um die vorgekrümmten Enden des Pakets zu einem Kreisbogen von 90º gegen die entsprechenden Stempel des gegenüberliegenden Pressenstössels zu biegen, eine dritte Platine (18), die mit einer Anlagefläche zur Aufnahme des noch lebenen Teils des zuvor gebogenen Pakets und mit einem eine Anschlagfläche aufweisenden Pressenstössel versehen ist, um dieses Paket gegen die erwähnte ebene Oberfläche und zwei Pressenstössel zu halten, die auf beiden Seiten den um 90º gebogenen Teilen des Pakets gegenüberliegen und mit Matrizen versehen sind, die eine konkave zylindrische Oberfläche haben, die dazu bestimmt ist, die gebogenen Enden des Pakets bis zum vollständigen Schliessen und zur Bildung eines Zylinders zu drücken, sowie eine vierte Platine (19) mit einer Anlagefläche, auf welcher das Paket mit seiner Mantelfläche ruht, die derjenigen Mantelfläche gegenüberliegt, längs derer die beiden Enden des Pakets verbunden sind, mit einem ersten Pressenstössel (39), versehen mit einem Organ, welches das Paket gegen die erwähnte Anlagefläche zu halten erlaubt, und mit vier weiteren, regelmässig über einen Umfang verteilten Pressenstösseln (40, 41, 42, 43), die mit vier Matrizen versehen sind, die konkave Oberflächen haben, welche die Abmessungen und den Radius ungefähr eines Viertelzylinders aufweisen und erlauben, den so gebildeten Ring geschlossen zu halten, sowie mit einer Schweisseinrichtung zum Verschweissen der vereinigten Enden des Pakets längs einer Mantellinie.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden ersten Platinen auf zwei gegenüberliegenden Seiten einer ersten Platte und die beiden letzten Platinen auf den beiden Seiten einer zweiten Platte angeordnet sind, und dass die beiden Platten parallel zueinander liegen und ihre zentralen Teile eine Ausnehmung (17') aufweisen, welche es erlaubt, dass ein Paket von einer Platine zur anderen gelangt, indem es die Platten in einer senkrecht zu diesen Platten orientierten Richtung durchquert.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine hydraulische Kalibrierungspresse (14) aufweist, um die gute Geometrie der Pakete nach der Formgebung auf der mehrere Pressenstössel aufweisenden Presse sicherzustellen.