DE4446475A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Bearbeiten von Werkstücken mit exzentrischen, im wesentlichen rotationssymmetrischen Werkstückflächen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Bearbeiten von Werkstücken mit exzentrischen, im wesentlichen rotationssymmetrischen Werkstückflächen

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten von Werkstücken wie Kurbelwellen, Nockenwellen oder ähnlich geformten Teilen, die sowohl zentrisch als auch exzentrisch zu einer Werkstücksachse liegende Flächen aufweisen, welche rotationssymmetrisch oder annähernd rotationssymmetrisch sind.
Da eine Kurbelwelle ein sehr typisches derartiges Werkstück ist, wird dieses Werkstück in der folgenden Beschreibung durchgängig beispielhaft benutzt, ohne daß die Anwendung der Erfindung hierauf beschränkt sein soll. Insbesondere ist die Erfindung auch für nicht rotationssymmetrische Flächen, wie etwa die Nocken einer Nockenwelle, ebenso anwendbar.
Bei der Kurbelwellenbearbeitung ist die Bearbeitung der zentrisch liegenden Hauptlagerstellen von der der exzentrisch liegenden Hublagerstellen zu unterscheiden.
Als Bearbeitungsverfahren für die Herstellung der Kurbelwellen ist neben dem konventionellen Drehen, dem sogenannten Wirbeln (Fräsen mit die Kurbelwelle umfassenden, innen verzahnten ringförmigen Fräsern) vor allem das Drehräumen (ein gebogenes Räumwerkzeug schwenkt parallel neben der rotierenden Kurbelwelle) und das Dreh-Drehräumen (das schwenkbare Drehräum-Werkzeug wird ohne gleichzeitige Schwenkbewegung im reinen Einstichverfahren wie ein Drehwerkzeug für bestimmte Arbeitsschritte benutzt, im Wechsel mit Drehräum-Bearbeitung) bekannt.
Dabei können Hublager-Zapfen ebenso wie die Hauptlager-Zapfen bearbeitet werden, wenn die Kurbelwelle zu diesem Zweck exzentrisch gespannt wird, also so, daß die Spindelachse der antreibenden Werkzeugspindeln (in der Regel ist die Kurbelwelle beidseits in jeweils einem Spindelstock und Spannfutter aufgenommen) mit der Achse der zu bearbeitenden rotationssymmetrischen Fläche, also der Mitte des Hublagerzapfens, zusammenfällt. Der Hauptlager-Zapfen, also die Mitte der Kurbelwelle, rotiert dabei exzentrisch um die Spindelachse.
Der Nachteil dieser Vorgehensweise liegt darin, daß zum einen ein Umspannen von zentrischer auf exzentrische Spannung für das Fertigbearbeiten einer Kurbelwelle notwendig ist, und zum anderen die für die exzentrische Spannung verwendeten Spannfutter einerseits mit Preisen im sechsstelligen DM-Bereich sehr teuer sind und andererseits in der Regel nur für eine bestimmte Kurbelwellenform und Kurbelwellengröße benutzbar sind.
Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Bearbeitung von Kurbelwellen und ähnlichen Teilen zu schaffen, welches eine schnelle, kostengünstige und maßgenaue Herstellung ermöglicht, und insbesondere geringe Rüstzeiten bei Umstellung auf ein neues Produkt erfordert, und damit insbesondere für die Kleinserien- Herstellung geeignet ist.
Diese Aufgabe ist durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Durch die Bearbeitung der exzentrisch liegenden, gekrümmten oder gar rotationssymmetrischen Werkstückflächen wie etwa den Hublager-Zapfen mittels eines Stirn-Fräsers, dessen Rotationsachse quer zur Spindel-Achse der Kurbelwelle steht, ist die Bearbeitung der auf der Hauptlager-Achse gespannten Kurbelwelle auch an den Hublagern möglich, und somit auch eine Bearbeitung, insbesondere eine Fertigbearbeitung, der Kurbelwelle in einer Aufspannung möglich.
Hierfür muß der Stirnfräser, der mit seinen stirnseitigen Schneiden die rotationssymmetrische Fläche und ggf. mit den Schneiden auf seiner Mantelfläche gleichzeitig oder separat die angrenzenden Wangenflächen bearbeitet, mindestens in X- Richtung beweglich sein, und darüber hinaus auch noch in einer weiteren Richtung, nämlich entweder in der Y-Richtung, oder er muß schwenkbar sein um eine Achse parallel zur C-Achse, nämlich um die C2-Achse, und zwar in einem solchen Maße, daß die Längsachse des Fräsers in eine Lage etwa senkrecht auf die zu bearbeitende Stelle ausgerichtet werden kann.
Da die Bearbeitung mittels eines solchen Finger-Fräsers allein schon aufgrund der Stabilität eines solchen Finger-Fräsers nicht so effizient sein kann wie andere Bearbeitungsverfahren, insbesondere Drehräumen und Dreh-Drehräumen, besteht eine bevorzugte Lösung darin, eine Kurbelwelle spanend in einer Aufspannung fertig zu bearbeiten, indem die dann zentrisch liegenden Hauptlager-Stellen mit konventionellen, effizienten Verfahren, etwa Drehräumen oder Dreh-Drehräumen oder dem Drehen, bearbeitet werden, während die exzentrisch liegenden Hublagerstellen mittels dem vorgeschriebenen Drehfräsen bearbeitet werden.
Ein Vorteil dieser Vorgehensweise liegt darin, daß durch die entsprechende Steuerung der Einzelbewegungen des Fräsers, also die Linearbewegungen in X- und Y-Richtung oder die Linearbewegung in X-Richtung in Kombination mit der Schwenkbewegung um die C2-Achse oder auch noch andere denkbare Bewegungsmöglichkeiten, die jedoch Bewegungs­ komponenten sowohl in der X- als auch in der Y-Richtung im Ergebnis enthalten müssen, und die selbstverständlich in Abhängigkeit von der Drehlage der Kurbelwelle, also der Position der C-Achse gesteuert werden müssen, ausschließlich durch geänderte Verfahrwege und damit geänderte Programmierung, jedoch mit der gleichen Maschinen- und Werkzeug-Variante bereits eine Vielzahl unterschiedlicher Produkte, also Kurbelwellen mit unterschiedlichen Hub, unterschiedlicher Hubzapfenanzahl etc. hergestellt werden kann. Dies ist insbesondere für die Herstellung von Einzelstücken oder Kleinserien derartiger Produkte sehr sinnvoll.
Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß diese Art der Hublager- Bearbeitung für das Werkstück sehr schonend ist. Die bei Bearbeitung der exzentrisch gespannten Hublager bei anderen Bearbeitungsverfahren in die Kurbelwelle eingebrachten Kräfte, insbesondere die Radialkräfte, führen häufig zu Spannungen innerhalb des Werkstückes, die sich erst nach dem Ausspannen des Werkstückes lösen, und dann eine Deformation und Maßungenauigkeit der Kurbelwelle bewirken.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, insbesondere die Einleitung von radialen Kräften dadurch zu minimieren, daß der meist die Gestalt eines Finger-Fräsers aufweisende Stirn-Fräser mit seiner Rotationsachse nicht exakt auf die Symmetrielinie der rotationssymmetrischen, zu bearbeitenden Fläche zeigt, mithin also die Rotationsachse des Fräsers nicht exakt senkrecht auf der zu bearbeitenden Stelle steht. Statt dessen wird der Fräser demgegenüber parallel versetzt, so daß eine Bearbeitung vor allem oder ausschließlich im Außenbereich der Stirnfläche des Fräsers stattfindet. Die gesamte Bearbeitungsstelle wird bei einem fortschreitenden Einsatz des Fräsers somit eine bogensegmentförmige Kontur haben, und die Schnittkräfte werden dabei - je nach Winkelgröße dieses Bogens - in einer Tangentialebene zur Mantelfläche des Hublager-Zapfens eingebracht, hier jedoch nicht vorzugsweise quer zur Symmetrielinie des Hublager-Zapfens, sondern hierzu schräg gerichtet, nämlich mit einer erheblichen, meist bestimmenden Komponente in Längsrichtung der Kurbelwelle, also in Richtung einer Mantellinie des betreffenden Hublager- Zapfens.
Damit kann erreicht werden, daß die Haupteinleitungsrichtung der Bearbeitungskräfte in Längsrichtung der Kurbelwelle stattfindet, und da die Kurbelwelle in dieser Richtung in der Regel stabiler ist als in Querrichtung, resultieren daraus relativ geringe Verformungen der Kurbelwelle durch die Bearbeitung.
Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist im folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen
Fig. 1 die Bearbeitung mittels Drehfräsen durch lineare X- und Y-Bewegungen,
Fig. 2 die Bearbeitung mittels X- und C2-Bewegung des Fräsers,
Fig. 3 eine vergrößerte Detailansicht aus Fig. 1,
Fig. 4 eine Darstellung in Blickrichtung der Fräserachse und
Fig. 5 eine Aufsicht auf eine erfindungsgemäße Maschine.
In den Fig. 1 ist - in Blickrichtung der Spindelachse 3 betrachtet - die Bearbeitung eines Hublager-Zapfens mit der Stirnfläche eines Finger-Fräsers 5, der linear sowohl in X- als auch in Y-Richtung verfahrbar ist.
In den Darstellungen der Fig. 1 liegt die Rotationsachse 4 des Fräsers 5 waagerecht, zielt jedoch nicht genau auf die Mitte 18 des Hubzapfens, sondern ist demgegenüber parallel versetzt, so daß die Bearbeitungsstelle 11, also die Kontaktstelle zwischen dem Hublagerzapfen 8 und der Stirnfläche des Fräsers 5 in einem Bereich seitlich neben der durch die Mitte 18 des Hublagerzapfens 8 und die Rotationsachse 4 des Fräsers aufgespannten Ebene liegt.
Dadurch ergibt sich eine günstigere Krafteinleitung, wie im einzelnen in Fig. 4 dargestellt.
Wie durch die einzelnen Bewegungsphasen der Fig. 1 dargestellt, wird der gesamte Umfang des Hublagerzapfens 8 durch die Stirnfläche des Fräsers 5 - und bei Bedarf die angrenzenden Wangenflächen 10 durch die Schneiden auf der Mantelfläche des Fräsers 5 - bearbeitet, indem die Kurbelwelle 1 langsam um die Spindelachse 3 mittels der Spannvorrichtung 14, die in der Regel ein Backenfutter ist, gedreht wird.
In Abhängigkeit davon wird der Fräser 5 jeweils so in X- und Y- Richtung mitbewegt, daß die Stirnfläche des Fräsers 5 etwa in der horizontalen Ebene, die durch die Mitte 18 des Hublagerzapfens 8 verläuft, an der Bearbeitungsstelle 11 bearbeitet wird.
Zu diesem Zweck ist der Fräser 5 in einem Fräser-Support 6a drehend antreibbar aufgenommen, welcher gegenüber dem Fräser-Support 6b vertikal verfahrbar ist, und wobei der Fräser- Support 6b in X-Richtung gegenüber dem Maschinenbett 12 verfahrbar ist.
Die Dimensionierung der Länge des Fräsers 5 bzw. der Ausgrabung der Fräser-Supporte 6a und 6b in X- und Y-Richtung muß so bemessen sein, daß bei der in Y-Richtung höchsten und niedrigsten Position des Hublager-Zapfens 8 die Stirnfläche des Fräsers 5 die Bearbeitungsstelle 11 ebenso erreichen kann, wie bei der in X-Richtung nächstliegenden bzw. am weitesten entfernt liegenden Position des Hublager-Zapfens 8 gegenüber dem Fräser 5.
Demgegenüber ist in den Fig. 2 eine andere konstruktive Lösung dargestellt, bei der der Fräser 5 mit den ihn antreibenden und aufnehmenden Fräser-Support 6a um eine Schwenkachse 17, die parallel zur Spindelachse 3 verläuft und demgegenüber in X-Richtung versetzt auf etwa der gleichen Höhe angeordnet ist, gegenüber dem Fräser-Support 6b um einen begrenzten Bereich verschwenkbar ist. Zusätzlich ist auch hier der Fräser-Support 6b in X-Richtung gegenüber dem Maschinenbett 12 linear verfahrbar.
Dadurch ist ebenfalls die Bearbeitung des gesamten Umfanges des Hublager-Zapfens 8 während einer der langsam durchgeführten Drehungen der Kurbelwelle 1 um die Spindelachse 3, also die Mitte der Mittellager-Zapfen 7, möglich.
Wie den Figuren zu entnehmen, liegt die Fräserachse 4 dabei waagerecht, wenn sich der Hublager-Zapfen 8 in der im Fräser- Support 6a, 6b nächstliegenden Position befindet, sowie in der demgegenüber um 180° verdrehten, am weitesten entfernten Position, sofern die Schwenkachse 17 sich bei dieser Lösung auf bzw. im Abstand 2 unter der Höhe der Spindelachse 3 befindet. Dies ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, so daß die Schwenkachse 17 auch durchaus höher oder niedriger liegen kann.
Die Größe des maximal möglichen Schwenkwinkels des Fräsers 5 um die Schwenkachse 17 hängt von dem Abstand zwischen der Schwenkachse 17 und der Stirnfläche des Fräsers 5 sowie dem Hub der Kurbelwelle ab.
Auch im Falle der Fig. 2 müssen sowohl die Schwenkbewegung um die Schwenkachse 17 als auch die Linearbewegung in X-Richtung durch den Fräser-Support 6 in Abhängigkeit von der Winkellage der C-Achse, also der Bewegung der Kurbelwelle 1 um die Spindelachse 3 gesteuert und nachgeführt werden.
Fig. 3 zeigt eine Detailvergrößerung aus Fig. 1 mit der Änderung, daß in Fig. 3 die Rotationsachse 4 des Fräsers 5 gegenüber der Mitte 18 des Hublagerzapfens 8 um den Abstand 2 nach oben anstatt nach unten versetzt ist.
Dies würde man wählen, wenn die Drehung der Kurbelwelle 1 gegen den Uhrzeigersinn erfolgen würde, da somit der tiefste Punkt der Stirnfläche des Fräsers 5 mit seinen Stirnschneiden 19 jeweils als Erstes in Kontakt mit der Mantelfläche des Hublager- Zapfens 8 gerät.
In Blickrichtung der Fräser-Achse 3, wie in Fig. 4 dargestellt, würde sich damit etwa eine bogensegmentförmige Gestaltung der Bearbeitungsstelle 11 ergeben.
Um zusätzlich sicherzustellen, daß ein Schnitt nur am äußersten Umfang der Stirnfläche des Fräsers 4 auftritt - abgesehen vom Schnitt durch die Mantelschneiden 20, die bei Bedarf die angrenzenden Wangenflächen bearbeiten - kann die Stirnfläche des Fräsers 5 konkav zur Mitte hin kegelförmig abgesenkt sein, wobei ein äußerst geringer Winkel 21 zwischen der Radialebene zur Rotationsachse des Fräsers 4 und der Richtung der Stirnschneiden 19 bereits ausreichend ist.
Wie in Fig. 4 in Blickrichtung der Rotationsachse 4 des Fräsers 5 zu erkennen, wird die durch die Stirnschneiden 19 in den Hublager-Zapfen 8 eingeleitete Kraft hinsichtlich ihrer Richtung in einer Tangentialebene des Hublagerzapfens 8 durch die Bearbeitungsstelle 11 liegen, und dabei sowohl eine Komponente 23 in Y-Richtung als auch eine Komponente 24 in Z-Richtung aufweisen. Das Bestreben geht dahin, die Größe der Komponente 24 in Z-Richtung gegenüber der Komponente 23 in Y-Richtung zu maximieren, also einen möglichst großen Anteil der einzuleitenden Kräfte in Längsrichtung der Kurbelwelle einzuleiten, anstelle in deren Querrichtung, da aufgrund der höheren Stabilität der Kurbelwelle in Längsrichtung dabei weniger Deformierungen zu befürchten sind.
Fig. 5 zeigt in der Aufsicht eine Maschine zum Fertigbearbeiten von Kurbelwellen in einer Aufspannung.
Die Kurbelwelle 1 wird dabei mit ihren Endzapfen, die mit den Mittellager-Zapfen fluchten, beidseits in Spannvorrichtungen 14a, 14b aufgenommen, und über diese drehend und mit gesteuerter C-Achse angetrieben.
Die Spannvorrichtungen 14a, 14b sind auf zueinander fluchtenden, gegeneinander gerichteten Spindeln 13a, 13b aufgenommen, die in jeweils einem Spindelstock 16a, 16b gelagert sind. Dabei ist vorzugsweise einer der Spindelstöcke (16b) in Z-Richtung verfahrbar, um Werkstücke unterschiedlicher Länge aufnehmen zu können.
Für die Bearbeitung der Mittellagerstellen 7 und der angrenzenden Wangenflächen 9 ist dabei neben der Kurbelwelle 1 eine Dreh- Drehräum-Einheit 24 auf dem Maschinenbett 12 angeordnet, die vorzugsweise mehrere Dreh-Drehräumwerkzeuge 25 nebeneinander entsprechend der Anzahl der Mittellager-Zapfen 7 umfaßt, aber auch nur ein einziges solches Werkzeug 25 aufweisen kann. Die Dreh-Drehräum-Einheit 24 ist um eine Achse 26, die parallel zur Spindelachse 3 angeordnet ist, schwenkbar gelagert und stirnseitig in Drehräum-Supporten 27a, 27b gelagert, die synchron, wenigstens in X-, vorzugsweise jedoch auch in Z-Richtung verfahrbar sind.
Gleichzeitig oder auch nach der Bearbeitung der Kurbelwelle 1 durch die Dreh-Drehräum-Einheit 24 kann mittels der Dreh-Fräs- Einheit 28, die auf der von der Dreh-Drehräum-Einheit gegenüberliegenden Seite der Spindelachse 3 angeordnet ist, die Bearbeitung der Hublager-Zapfen 8 und ggf. der dabei angrenzenden Wangenflächen 10 erfolgen, wobei in der Regel heute Wangenflächen überhaupt nicht mehr spanend bearbeitet werden.
Dabei muß die Dreh-Fräs-Einheit 28 nicht exakt der Dreh- Drehräum-Einheit 24 oder einer anderen Einheit zur konventionellen Bearbeitung der Mittellager-Zapfen 7 gegenüberliegen, sondern es kann sich dabei auch um eine winklige Lage der beiden Angriffsrichtungen an der Kurbelwelle zueinander handeln.
Die Dreh-Fräs-Einheit 28 besteht dabei aus einem mehrteiligen Fräser-Support, wobei der Fräser-Support 6c entlang des Maschinenbettes 12 in Z-Richtung verfahrbar ist, und auf diesem Support 6c ein Fräser-Support 6b in X-Richtung, also radial auf die Kurbelwelle zu bzw. von dieser weg, verfahren werden kann.
An dem Fräser-Support 6b ist wiederum ein Fräser-Support 6a in Y-Richtung linear verfahrbar, in welchem der Fräser im wesentlichen radial auf die Kurbelwelle zu weisend drehend und treibbar aufgenommen ist.
Selbstverständlich müssen die Bewegungsrichtungen der einzelnen Supporte nicht exakt in X-, Y- usw. -Richtung liegen, jedoch erleichtert dies die Auslegung der Steuerung.
Bezugszeichenliste
1 Kurbelwelle
2 Abstand
3 Spindelachse
4 Rotationsachse des Fräsers
5 Fräser
6 Fräser-Support
7 zentrische rotationssymmetrische Fläche (Mittellager-Zapfen)
8 exzentrische rotationssymmetrische Fläche (Hublager-Zapfen)
9a, 9b Wangenfläche
10 Wangenfläche
11 Bearbeitungsstelle
12 Maschinenbett
13a, 13b Spindel
14a, 14b Spannvorrichtung
15 C2-Achse
16a, 16b Spindelstock
17 Schwenkachse
18 Mitte
19 Stirnschneiden
20 Mantelschneiden
21 Winkel
22 Kraft
23 Komponente
24 Dreh-Drehräum-Einheit
25 Dreh-Drehräum-Werkzeuge
26 Achse
27a, 27b Drehräum-Support
28 Dreh-Fräs-Einheit

Claims (14)

1. Verfahren zum Bearbeiten von Werkstücken (1) mit exzentrischen, im wesentlichen rotationssymmetrischen Werkstückflächen (8), wobei das Werkstück (1) um eine exzentrisch zu den Werkstückflächen (8) angeordnete, zentrische Spindelachse (3) drehend antreibbar gespannt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitung der exzentrischen Werkstückflächen (8) mittels Stirn-Fräsen geschieht, wobei die Rotationsachse des Fräsers (4) quer zur Spindelachse (3) steht (Drehfräsen).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotationsachse (4) des Fräsers (5) im rechten Winkel zur Spindelachse (3) steht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Werkstück (1) sowohl zentrische (7) als auch exzentrische, im wesentlichen rotationssymmetrische, Werkstückflächen (8) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß
  • - die zentrischen, im wesentlichen rotationssymmetrischen, Flächen (7), mittels Drehen, Drehräumen und/oder Dreh- Drehräumen bearbeitet werden und
  • - die exzentrischen, im wesentlichen rotationssymmetrischen, Flächen (8) mittels Drehfräsen bearbeitet werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die an die zentrischen rotationssymmetrischen Flächen (7) angrenzenden, radial zur Spindelachse (3) verlaufenden Wangenflächen (9) mittels Drehen, Drehräumen und/oder Dreh- Drehräumen bearbeitet werden.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die an die exzentrischen rotationssymmetrischen Flächen (8) angrenzenden, radial zur Spindelachse (3) verlaufenden Wangenflächen (10) mittels Drehfräsen bearbeitet werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitung der im wesentlichen rotationssymmetrischen Flächen (7, 8) gleichzeitig mit der Bearbeitung der angrenzenden radialen Wangenflächen (9, 10) geschieht.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitung des Werkstückes (1) in einer Aufspannung geschieht.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigbearbeitung des Werkstückes (1) in einer Aufspannung geschieht.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Bearbeitung der exzentrischen, im wesentlichen rotationssymmetrischen Flächen (8) der Abstand (2) von der Rotationsachse des Fräsers (4) zur Bearbeitungsstelle (11) möglichst groß ist.
10. Maschine zum Bearbeiten von Werkstücken (1) mit zentrischen (7) als auch exzentrischen, im wesentlichen rotationssymmetrischen, Werkstückflächen (8), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit
  • - einem Maschinenbett (12),
  • - wenigstens einer drehend antreibbaren Werkstück-Spindel (13),
  • - wenigstens einer Spannvorrichtung (14) für das Werkstück (1),
  • - einem C-Achs-Antrieb und
  • - wenigstens einer Fräseinheit,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Fräseinheit eine Drehfräs-Einheit ist, indem
  • - der Fräser (5) in einem Fräser-Support (6) drehend antreibbar aufgenommen ist, welcher Bewegungen vollziehen kann, die sowohl Komponenten in X-Richtung als auch in Y- Richtung aufweisen können,
  • - die Maschine eine Steuerung aufweist, die eine Positionierung und ein Verfahren des Fräser-Supportes (6) und damit des Fräsers (5) in Abhängigkeit von der Positionierung und dem Verfahren der C-Achse ermöglicht.
11. Maschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Fräser-Support (6) sowohl in X-Richtung als auch in Y- Richtung linear verfahrbar ist.
12. Maschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Fräsersupport (6) in X-Richtung linear verfahrbar und um eine parallel zur C-Achse liegende und bezüglich des Abstandes zur C- Achse verlagerbaren C2-Achse (15) schwenkbar ist, wobei die Ausrichtung des Fräsers (5) bezüglich der C2-Achse (15) erhalten bleibt.
13. Maschine nach einem der vorhergehenden Vorrichtungs­ ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschine wenigstens eine Dreheinheit und/oder Drehräumeinheit und/oder Dreh-Drehräumeinheit aufweist.
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Inventor name: KOHLHASE, MATTHIAS, 78713 SCHRAMBERG-SULGEN, DE

Inventor name: SCHARPF, PAUL DIETER, 73114 SCHLAT, DE

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