DE4429227C5

DE4429227C5 - Formvorrichtung und Verfahren zum Formen eines Gegenstandes mit der Formvorrichtung

Info

Publication number: DE4429227C5
Application number: DE19944429227
Authority: DE
Inventors: Richard Michael Fulwood Jones
Original assignee: JONESCO (PRESTON) Ltd FULWOOD; JONESCO PRESTON Ltd
Current assignee: JONESCO (PRESTON) Ltd FULWOOD; JONESCO PRESTON Ltd
Priority date: 1993-08-20
Filing date: 1994-08-18
Publication date: 2007-06-21
Anticipated expiration: 2014-08-19
Also published as: GB2281532A; GB9416624D0; DE4429227C2; DE4429227A1; GB9317355D0; GB2281532B; FR2709088A1; FR2709088B1

Abstract

Formvorrichtung (52) zum Formen von Gegenständen mit einem gekrümmten Profil aus einer kontinuierlichen Bahn aus einem thermisch verformbaren Material, wobei die Formvorrichtung
– Einrichtungen zur Erzeugung des gekrümmten Profils der Bahn,
– Einrichtungen zum Ziehen der Bahn über die Einrichtungen zur Erzeugung des gekrümmten Profils,
– Einrichtungen zum Abtrennen eines geformten Gegenstandes vom Rest der Bahn und
– Einrichtungen zum Erhitzen und Kühlen der Bahn aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
– dass die Einrichtungen zur Erzeugung des gekrümmten Profils der Bahn (10) von einer Vielzahl von im Abstand angeordneten Formrollen (26, 28, 42) gebildet werden,
– die an einem Rahmen (54) gehalten sind und
– die an dem Rahmen (54) entsprechend einem gekrümmten Profil des auf ihnen zu formenden Gegenstands (48) positionierbar sind,
– dass die Einrichtungen zum Abtrennen eines geformten Gegenstandes (48) vom Rest der Bahn (10) an einer der letzten und...

Description

Die Erfindung betrifft eine Formvorrichtung zum Formen von Gegenständen mit einem gekrümmten Profil nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren nach Patentanspruch 19 zum Formen eines Gegenstands mit der Formvorrichtung.
Von der Formvorrichtung geformte Gegenstände sind beispielsweise Kotflügel.
Aus der DE 32 42 280 C2 bzw. der GB-2110157 A und der FR-2281264 ist es bereits bekannt, ein thermisch formbares Material, beispielsweise einen thermoplastischen Kunststoff, in Form einer Flachbahn zu extrudieren und darin um den Umfang einer rotierenden Trommel oder eines Rades herum zur Bildung eines Kotflügels oder eines ähnlich geformten Gegenstandes zu strecken, der Seitenbereiche hat, die bezüglich eines Zentralbereichs des Produkts radial nach innen geneigt sind. In beiden Fällen wird der zentrale Bereich der Flachbahn mehr als die äußeren Bereiche gestreckt bzw. gedehnt. Dies wird mit Hilfe der Wirkung der Oberflächenreibung zwischen einer angetriebenen Trommel und dem formbaren Material erreicht und von der Wirkung einer Spannrolle unterstützt, die auf den zentralen Bereich des formbaren Materials einwirkt.
Wenn der zentrale Bereich des formbaren Kunststoffsstärker gestreckt wird als die Seiten, neigen sich die Seiten radial nach innen bezüglich des zentralen Abschnitts.
Bei der bekannten Vorrichtung ergeben sich jedoch verschiedene Probleme.
Eines der Hauptprobleme bei der Herstellung von Kotflügeln besteht darin, dass jeder Kotflügel mit einer anderen gewünschten Größe auf einer eine andere Größe aufweisenden Trommel oder auf einem Rad mit einer anderen Größe geformt werden muss. Da Kotflügel in der Breite und im Radius variieren können, bedeutet dies, dass herstellerseitig viele unterschiedliche Trommeln oder Räder bereitzuhalten sind. Dies erfordert beträchtlichen Lagerraum. Die Bereitstellung der verschiedenen Werkzeuge ist außerdem sehr aufwendig. Da die Trommeln häufig groß und schwer sind, ist eine beträchtliche Kraft und/oder der Einsatz eines aufwen digen Maschinenparks erforderlich, wenn Breite oder Radius des Produkts verändert werden sollen.
Ferner ergibt sich immer dann ein Produktionsverlust, wenn eine Trommel oder ein Rad ausgewechselt wird. Da sich das geformte Material in innigem Kontakt mit der Trommel oder dem Rad befindet, erweist sich das Abschneiden des geformten Materials und sein darauffalgendes Entfernen von der Trommel oder von dem Rad als schwierig. Der Grund dafür besteht darin, dass, wenn das Material beim Abkühlen schrumpft, das Material am Umfang an der Trommel oder an dem Rad hängenbleibt. Diese Faktoren begrenzen die Anzahl von Gegenständen, die mit der bekannten Vorrichtung gefertigt werden können, stark.
Da sich das formbare Material in innigem Kontakt mit der Trommel oder mit dem Rad befinden muss, wird die Herstellung durch den Wärmeübergang auf das formbare Material und die Trommel oder das Rad und von diesen weg nachteilig beeinflusst. Wenn die Trommel oder das Rad zu kalt ist, wird ein unregelmäßiges Produkt ausgeformt. Ist die Trommel oder das Rad zu heiß, muss das ausgeformte Produkt stärker gekühlt werden oder es wird verformt. Beide Faktoren verlangsamen den Fertigungsprozess.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht deshalb darin, die vorstehenden Probleme auszuschließen, nämlich das für die Fertigung von Produkten unterschiedlicher Größe erforderliche Werkzeugaufkommen und demzufolge auch die Kosten dafür und den dafür bereitzustellenden Lagerraum zu verringern, den Zeitverlust beim Auswechseln der Werkzeuge für die Fertigung unterschiedlicher Größen zu reduzieren, die Fertigungsgeschwindigkeit zu steigern, die Trennung des Endprodukts von der Trommel oder den Rad zu erleichtern, das Abschneiden des geformten Materials auf die geforderten Längenstücke zu vereinfachen, und eine Verformung des Endprodukts durch Materialschrumpfung auf der Trommel auszuschließen.
Diese Aufgabe wird mit der Formvorrichtung nach Patentanspruch 1 und mit dem Verfahren nach Patentanspruch 19 gelöst.
Zu der Vielzahl von im Abstand angeordneten Formrollen, über die die Bahn läuft, um das Grundkrümmungsprofil des zu formenden Gegenstands anzunehmen, gehören eine erste Formrolle, eine letzte Formrolle und wenigstens eine dazwischenliegende Formrolle.
Eine weitere Rolle, die unter der letzten Formrolle angeordnet ist, kann seitlich nach innen und außen bewegt werden, um abschließende Einstellungen für das Krümmungsprofil des Gegenstandes vorzunehmen.
Das Vorsehen von einer oder mehreren dazwischenliegenden Formrollen, die relativ zur ersten Formrolle und zur letzten Formrolle bewegt werden können; und, falls vorhanden, das Vorsehen der weiteren Rolle, ermöglicht eine Änderung des Radius eines Gegenstandes, der ein gekrümmtes Profil hat, ohne dass irgendein Bauteil, beispielsweise die Trommel oder das Rad der bekannten Vorrichtung, ausgetauscht werden muss. Stattdessen ist die dazwischenliegende Formrolle oder sind die dazwischenliegenden Formrollen der Vorrichtung zwischen der ersten Formrolle und der letzten Formrolle derart einstellbar positioniert, dass der effektive Radius des Produkts vergrößert oder verkleinert werden kann. Der Radius des Fertigprodukts kann dadurch vergrößert werden, dass die dazwischenliegenden Formrollen radial zur Mitte einer Achse abgesenkt werden, die zwischen der Drehachse der ersten Formrolle und der Drehachse der letzten Formrolle zu ziehen ist. In ähnlicher Weise kann der Radius des Fertigprodukts verkleinert werden, indem die dazwischenliegenden Formrollen radial von der Mitte der Achse weg angehoben werden, die zwischen der Drehachse der ersten Formrolle und der der letzten Formrolle zu ziehen ist. Deshalb ist zum Ändern des Radius des herzustellenden Produkts kein extra Werkzeug erforderlich.
Vorzugsweise sind die erste Formrolle, die letzte Formrolle, die dazwischenliegende Formrolle oder die dazwischenliegenden Formrollen, und, wo vorhanden, eine weitere Rolle, an einem gemeinsamen Rahmen montiert.
Es wird ferner bevorzugt, dass eine Vielzahl von dazwischenliegenden Formrollen vorgesehen sind, von denen einige in Gruppen an Platten angeordnet sein können, die gleitend verschiebbar an dem Rahmen gehalten sind, wodurch eine schnelle und einfache Radiusänderung möglich ist. Die Drehachse der ersten Formrolle und der letzten Formrolle kann relativ zum Rahmen stationär oder bezüglich des Rahmens einstellbar angeordnet werden.
Wenn das gekrümmte Profil des Gegenstandes eine seitliche Schürze bzw. einen Seitenbereich (Valance) haben soll, beispielsweise wenn der Gegenstand ein Kotflügel ist, ist es wichtig, dass die Rollen so montiert sind, dass die Kunststoffbahn über die Kontaktfläche und um die Stirnfläche jeder Rolle herum laufen kann, damit ein solcher Seitenbereich gebildet werden kann. Dies wird äußerst einfach dadurch erreicht, dass die dazwischenliegende Formrolle oder die dazwischenliegenden Formrollen auf einer Platte oder auf Platten montiert wird werden, so dass die Kontaktfläche um die Platte/Platten herum und über sie hinaus vorsteht.
Durch Ausbilden jeder Rolle in Längsabschnitten kann die Gesamtbreite der Rolle eingestellt werden. Dadurch werden Werkzeugkosten, Lagerraum und Austauschzeiten reduziert, was erhebliche Einsparungen bei der Herstellung ermöglicht.
Wenn die erste Formrolle, die dazwischenliegenden Formrollen und die letzte Formrolle getrennt vorgesehen sind, können sie in unterschiedlichen Breiten eingesetzt werden. Durch allmähliches Verringern der Breite der Rollen von der ersten Formrolle zur letzten Formrolle kann die Schrumpfung des formbaren Materials bei seiner Abkühlung berücksichtigt werden. Ohne diese Maßnahme ist das Endprodukt aller Wahrscheinlichkeit nach verformt. Vorzugsweise sind die Rollen so gebaut, dass sie, um das Entfernen von der Welle, auf der sie angebracht sind, zu erleichtern, nicht längs der Welle bewegt werden müssen. Die Rollenabschnitte sind relativ kostengünstig und erfordern wenig Lagerraum. Als Folge kann eine Änderung sowohl der Breite als auch des Radius des Endprodukts relativ schnell erfolgen.
Zur Erzeugung des Seitenbereichs ist es erforderlich, Einrichtungen zum Strecken wenigstens des zentralen Bereichs der formbaren Kunststoffbahn vorzusehen, die der Formvorrichtung zugeführt wird. Dies lässt sich einfach dadurch erreichen, dass eine zusätzliche Rolle vorgesehen wird, um den zentralen Bereich der Kunststoffbahn mit einer Geschwindigkeit zu ziehen, die etwas größer ist als die Geschwindigkeit, mit der die Bahn auf die Formvorrichtung gezogen wird. Die zusätzliche Rolle ist vorzugsweise so positioniert, dass sie gegen die Bahn wirkt, wenn sie über die letzte Formrolle läuft.
Die Formvorrichtung hat wenigstens einen Antrieb für die zusätzliche Rolle. Bevorzugt wird auch die letzte Formrolle angetrieben.
Wenn das geformte Material von der weiteren Rolle freikommt, nur wenig abgestützt ist und nicht an einer Trommel oder einem Rad festgelegt ist, ergibt sich kein Trennungsproblem und das Abschneiden des geformten Materials auf die gewünschten Längenstücke wird nicht behindert.
Da das geformte Material nicht an einer Trommel oder an einem Rad festliegt, sondern über eine Vielzahl von im Abstand angeordneten Rollen läuft, wird die Abkühlung des geformten Materials nicht in bestimmtem Ausmaß von latenter Wärme beeinflusst. Demzufolge kann das Kühlen schneller erfolgen, indem der geformte Kotflügel sowohl von oben als auch von unten gekühlt wird, was den gesamten Prozess beschleunigt. Dieses Kühlen kann dadurch unterstützt werden, dass die untere Hälfte der ersten Formrolle in einem Wasserbad angeordnet ist.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Formung eines Gegenstands mit einem gekrümmten Profil bereitgestellt, bei welchem eine Bahn aus einem thermisch verformbaren Material kontinuierlich extrudiert und über eine Formvorrichtung geführt wird.
Vorzugsweise ist die Bahn breiter als die Rollen der Formvorrichtung. Dabei wird wenigstens der zentrale Bereich der Bahn zur Bildung eines Seitenbereichs gestreckt bzw. gedehnt.
Da das geformte Material nicht an einer Trommel oder einem Rad festsitzt, kann jedes folgende Zuschneiden, Beschneiden oder Bohren noch zusammen mit dem Herstellungsprozess nach der weiteren Rolle durchgeführt werden.
Vorzugsweise trifft die Bahn des thermisch formbaren Materials auf die erste Formrolle unter einer Tangente an die Horizontale mit einem Winkel α Der Winkel α beträgt vorzugsweise 40° bis 20°.
Auf die Außenbereiche der Bahn wird vorzugsweise ein Verstärkungsstreifen koextrudiert, um so den gebildeten Seitenbereich zu verstärken. Der äußere Bereich der Bahn wird vor der Befestigung der Randstreifen vorzugsweise vorgewärmt.
Eine beispielsweise Ausführungsform der Erfindung wird anhand von Zeichnungen erläutert, von denen
1 schematisch den Ablauf des Formungsverfahrens zeigt,
2 eine perspektivische Ansicht von einer Seite und von oberhalb der Formvorrichtung zeigt,
3 eine Stirnansicht der Formvorrichtung ist, und
4 in einer perspektivischen Ansicht einen Rollenabschnitt darstellt.
Wie aus 1 zu ersehen ist, wird eine thermoplastische Bahn 10, beispielsweise Polyäthylen hoher Dichte, aus einem Extruder 12 extrudiert und durch eine Gruppe von Kalanderwalzen 14, durch Druckwalzen 16, durch Bremswalzen 18 und um eine Führungsrolle 20 geführt. An einer Stelle längs der Straße, gewöhnlich zwischen den Bremswalzen 18 und der Führungsrolle 20 kann auf die äußeren Bereiche der Bahn 10 von einem Extruder 22 ein Randstreifen 21 (siehe 2) koextrudiert werden, der zur Verstärkung des Seitenbereichs eines Kotflügels 48 oder eines aus ihr hergestellten, ähnlich geformten Gegenstandes dient.
Die Bahn 10 aus formbarem Material wird dann sowohl von oberhalb als auch unterhalb angeordneten Heizeinrichtungen 24 auf die geforderte Temperatur, etwa 90° bis 120°C wiedererwärmt und dann auf eine erste, frei drehende Formrolle 26 unter einem Winkel a (wie in 1 gezeigt) geführt. Vorzugsweise beträgt a 30°, obwohl auch andere Winkel vorgesehen werden können.
Die Bahn 10 läuft über wenigstens eine dazwischenliegende Formrolle 28 und vorzugsweise über eine Vielzahl solcher dazwischenliegender Formrollen 28, die an einer Vielzahl von einstellbaren Platten 30, 32, 34 (3) angebracht sein können, wodurch man einen oder mehrere Sätze 36, 38, 40 von einer oder mehreren dazwischenliegenden Formrollen 28 erhält, über die die Bahn 10 läuft. Die Platten 30, 32, 34 können beispielsweise durch Gleitverschiebung nach außen bewegt werden, um den Radius einer Formvorrichtung 52 zu variieren, so dass die Größe des Kotflügels 48 geändert werden kann.
Die Bahn 10 läuft dann auf eine letzte Formrolle 42 oder untere Spannrolle 42, die mechanisch angetrieben und durch eine zusätzliche oder obere Spannrolle 44 (ebenfalls mechanisch angetrieben) gezogen wird, die wenigstens die Mitte der Bahn 10 über die untere Spannrolle 42 zieht. Um eine unterschiedliche Streckung zur Bildung eines Seitenbereichs zu erhalten, wird die Oberflächengeschwindigkeit der oberen Spannrolle 44 und der unteren Spannrolle 42 so eingestellt, dass sie etwas größer ist als die Oberflächengeschwindigkeit der Bremsrollen 18. Als Folge wird die Mitte bzw. der zentrale Bereich der Bahn 10 zwischen der unteren Spannrolle 42 und den Bremsrollen 18 gestreckt.
Vorzugsweise ist die Breite W der Bahn 10 des formbaren Materials dann, wenn ein Seitenbereich auszuformen ist, breiter als die Länge W₁ der ersten Formrolle 26, der dazwischenliegenden Formrollen 28 und der unteren Spannrolle 42 der Formvorrichtung 52. Wenn die Bahn 10 auf die erste Formrolle 26 trifft, neigt sich der äußere Breitenabschnitt der Bahn 10 radial nach innen (wie in 1 dargestellt) bezüglich des zentralen Bereichs der Bahn 10. Der Grund dafür besteht darin, dass der zentrale Bereich der Bahn 10 stärker als die äußeren Bereiche gestreckt wird. Als Folge wird das formbare Material zur Mitte der Bahn 10 weg von den Seiten gezogen, wodurch jede Tendenz ausgeschlossen wird, dass sich der äußere Bereich verzieht bzw. verwirft. Die Koextrusion eines Randstreifens 21 aus thermoplastischem Material aus dem Extruder 22 auf die Außenbereiche der Bahn 10 (2) trägt außerdem dazu bei, ein Verziehen bzw. Verformen durch das Verstärken des gebildeten Seitenbereichs zu unterbinden.
Wenn die Bahn 10 einmal auf die erste Formrolle und über die dazwischenliegenden Formrollen 28 gelaufen ist, wird sie von oben und unten mittels einer Kühlvorrichtung 46 gekühlt, die außen herum angeordnet ist. Der gebildete Kotflügel 48 oder der andere geformte Gegenstand wird dann von einer weiteren Rolle 50 bzw. Führungsrolle 50 weggeführt und von der Formvorrichtung 52 durch eine Entfernungseinrichtung 51 entfernt, beispielsweise eine Säge. Dies erfolgt bevorzugt in einer Entfernung von der Formvorrichtung 52, wenn sich die Führungsrolle 50 in einer solchen Position befindet, dass der geformte Kotflügel 48 auf ein darunter angeordnetes Förderband fällt. Da der geformte Gegenstand nicht an einer Trommel oder an einem Rad festliegt, kann im Prozess der Führungsrolle 50 nachgeordnet ein weiteres Schneiden, Zuschneiden oder Bohren erfolgen. Da die erste Formrolle 26, die dazwischenliegenden Formrollen 28 und die untere Formrolle 42 alle gesondert vorgesehen werden, können sie mit unterschiedlichen Längserstreckungen eingesetzt werden. Durch allmähliches Verringern der Länge der Rollen von der ersten Formrolle 26 zur letzten Formrolle 42 kann die Schrumpfung des formbaren Materials bei seiner Abkühlung berücksichtigt werden. Ohne diese Maßnahme wäre das Endprodukt mit großer Wahrscheinlichkeit verformt.
Wie aus 2 und 3 zu ersehen ist, hat die Formvorrichtung 52 einen Rahmen 54 aus Stahl, der die erste Formrolle 26, die in einem Wasserbad 91 sitzt, die dazwischenliegende Formrolle oder die dazwischenliegenden Formrollen 28, die letzte Formrolle 42 und die weitere Rolle 50 trägt. Jede der Rollen ist vorzugsweise aus Aluminium aus einer Vielzahl von Abschnitten hergestellt, nämlich einen mittleren Abschnitt 58 und zwei endseitigen Abschnitten 60, so dass die Breite der Formvorrichtung 52 einfach eingestellt werden kann, um unterschiedliche Breiten von Kotflügeln 48 oder von ähnlich geformten herzustellenden Gegenständen zu ermöglichen. Die Abschnitte 58 und 60 können nach Positionierung durch Eingriffseinrichtungen, beispielsweise einen Verriegelungsbund 62, arretiert werden, wenn die Abschnitte gleitend verschiebbar auf einer Achse 56 angeordnet sind. Die Abschnitte 58 und 60 bestehen vorzugsweise aus zwei Teilen, die durch geeignete männliche bzw: weibliche Verbindungselemente aneinander klemmend gehalten sind. Dadurch brauchen sie nicht auf die Achse 56 geschoben zu werden. 4 zeigt einen mittleren Abschnitt 58, der zwei Teile 64 und 66 hat, die um eine Achse 56 herum durch Gewindebolzen 68 aneinander festgelegt sind, die durch entsprechende Gewindebohrungen 70 in den Abschnitten 64 und 66 geschraubt sind, um die beiden Teile aneinander um die Achse 56 herum (in 4 nicht gezeigt) festzulegen.
Die erste Formrolle 26, die letzte Formrolle 42 und die zusätzliche Rolle 44 sind bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel drehbar an dem Rahmen 54 durch Achsen 56, 72 und 74 festgelegt, die sich in stationären entsprechenden Lagergehäusen 76, 78 bzw. 80 drehen. Die Gehäuse 76, 78 und 80 können auch beweglich und festlegbar an dem Rahmen 54 angebracht sein, wodurch der Abstand zwischen der ersten Formrolle 26 und der letzten Formrolle 42 verändert werden kann.
Die in 2 und 3 gezeigten dazwischenliegenden Formrollen 28 weisen drei Rollensätze 36, 38 und 40 auf. Jeder Satz hat eine oder mehrere Rollen, die drehbar an einer entsprechenden Platte 30, 32 bzw. 34 aus Metall so angebracht sind, dass der jeder Platte zugeordnete Satz von Rollen drehbar so montiert ist, dass er über die Platte vorsteht, so dass die Bahn 10 darüber läuft.
Jede Platte 30, 32 und 34 ist mit einer oder mehreren Arretiereinrichtungen versehen, im vorliegenden Fall mit Arretiermuttern 82, so dass die relative radiale Position eines jeden Satzes von Rollen leicht eingestellt werden kann.
Der Radius eines Kotflügels 48 oder eines ähnlich geformten herzustellenden Gegenstands kann einfach dadurch vergrößert werden, dass die entsprechenden Platten 30, 32 und 34 von einer ersten Position, in welcher ein Bogen A1 von der ersten Formrolle 26, den dazwischenliegenden Formrollen 28 und der letzten Formrolle 42 gebildet wird, in eine zweite Position nach außen gelegt werden, in welcher ein Bogen A2 von der ersten Formrolle 26, den dazwischenliegenden Formrollen 28 und der letzten Formrolle 42 gebildet wird. Dies lässt sich äußerst einfach dadurch erreichen, dass die Platten 30, 32 und 34 gleitend verschiebbar an einem Halteelement 84 angebracht werden, das an einer Querstange 86 festgelegt ist, die quer über den Rahmen 54 läuft. Das Halteelement 84 hat eine gerade verlaufende Öffnung 88 und zwei gekrümmte Öffnungen 90, längs der die Platten 30, 32 und 34 mit zugeordneter Arretiermutter 82 bewegbar sind, ehe sie in einer Position arretiert werden.

Claims

Formvorrichtung (52) zum Formen von Gegenständen mit einem gekrümmten Profil aus einer kontinuierlichen Bahn aus einem thermisch verformbaren Material, wobei die Formvorrichtung – Einrichtungen zur Erzeugung des gekrümmten Profils der Bahn, – Einrichtungen zum Ziehen der Bahn über die Einrichtungen zur Erzeugung des gekrümmten Profils, – Einrichtungen zum Abtrennen eines geformten Gegenstandes vom Rest der Bahn und – Einrichtungen zum Erhitzen und Kühlen der Bahn aufweist, dadurch gekennzeichnet, – dass die Einrichtungen zur Erzeugung des gekrümmten Profils der Bahn (10) von einer Vielzahl von im Abstand angeordneten Formrollen (26, 28, 42) gebildet werden, – die an einem Rahmen (54) gehalten sind und – die an dem Rahmen (54) entsprechend einem gekrümmten Profil des auf ihnen zu formenden Gegenstands (48) positionierbar sind, – dass die Einrichtungen zum Abtrennen eines geformten Gegenstandes (48) vom Rest der Bahn (10) an einer der letzten und angetriebenen Formrolle (42) nachgeordneten Stelle angeordnet sind und – dass die Einrichtung (24) zum Erhitzen der Bahn (10) vor der ersten Formrolle (26) und die Einrichtung (46) zum Kühlen der Bahn (10) nach der ersten Formrolle (26) angeordnet sind.
Formvorrichtung (52) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtungen zum Ziehen der Bahn (10) von der letzten Formrolle (42), über die die Bahn (10) läuft, und von einer der letzten Formrolle (42) gegenüberliegenden zusätzlichen Rolle (44) gebildet werden, wobei die letzte Formrolle (42) und die zusätzliche Rolle (44) so angetrieben sind, dass die Bahn (10) in Eingriff zwischen ihnen hindurchgezogen wird.
Formvorrichtung (52) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Formrolle (26) und die letzte Formrolle (42), über die die Bahn (10) läuft, stationär am Rahmen (54) angeordnet sind.
Formvorrichtung (52) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der ersten Formrolle (26) von der letzten Formrolle (42), über die die Bahn (10) läuft, verstellbar ist.
Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Formrolle (26) und der letzten Formrolle (42) wenigstens eine dazwischenliegende Formrolle (28) beweglich angeordnet ist.
Formvorrichtung (52) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der wenigstens einen dazwischenliegenden Formrolle (28) verstellbar ist, um den Bogen der Formrollen zu ändern.
Formvorrichtung (52) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass dazwischenliegende Formrollen (28) in einer oder mehreren Gruppen (36, 38, 40) an einer oder mehreren Platten (30, 32, 34) angeordnet sind, die gleitend verschiebbar an dem Rahmen (54) angebracht sind.
Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formrollen (26, 28, 42) an dem Rahmen (54) so angeordnet sind, dass die Bahn (10) über eine Kontaktfläche und um die Stirnfläche der Formrollen (28) laufen kann, damit ein Seitenbereich gebildet werden kann.
Formvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die dazwischenliegenden Formrollen (28) an den Platten (30, 32, 34) so angeordnet sind, dass die Kontaktoberfläche um die Platten (30, 32, 34) herum und über sie hinaus vorsteht.
Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Formrolle (26, 28, 42) aus einem mittleren Abschnitt (58) und zwei endseitigen Abschnitten (60) gebildet wird, von denen jeder eine Stirnfläche hat.
Formvorrichtung (52) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die endseitigen Abschnitte (60) zu ihrer Stirnfläche hin verjüngt ausgebildet sind.
Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge jeder Formrolle (26, 28, 42) von der ersten Formrolle (26) bis zur letzten Formrolle (42) fortlaufend kleiner wird.
Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Formrolle zwei Teile (64, 66) aufweist, die lösbar aneinander befestigt sind.
Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine weitere Rolle (50) unter der letzten Formrolle (42), die dazu dient, das gekrümmte Profil des Gegenstands (48) einzustellen.
Formvorrichtung (52) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Rolle (50) einstellbar ist.
Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Formrolle (26) in einem Wasserbad (91) angeordnet ist.
Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Extruder (22) zum Extrudieren eines Randstreifens (21) auf der Bahn (10).
Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formrollen (26, 28, 42) aus Aluminium bestehen.
Verfahren zum Formen eines Gegenstandes (48) mit einem gekrümmten Profil, bei welchem eine Bahn (10) aus einem thermisch formbaren Material kontinuierlich extrudiert und über eine Formvorrichtung (52) nach einem der Ansprüche 1 bis 18 geführt wird.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite W der Bahn (10) größer ist als die Länge (W1) der Formrollen (26, 28, 42) der Formvorrichtung (52) und dass wenigstens der zentrale Bereich der Bahn (10) so gestreckt wird, dass er einen Seitenstreifen über den Stirnflächen der Formrollen (26, 28, 42) bildet.
Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn (10) auf die erste Formrolle (26) unter einer Tangente zur Horizontalen mit einem Winkel (α) von 20 bis 40° trifft.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass auf die äußeren Bereiche der Bahn (10) aus einem Extruder (22) ein verstärkender Randstreifen (21) koextrudiert wird.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die äußeren Bereiche der Bahn (10) vor dem Koextrudieren der Randstreifen (21) darauf vorerwärmt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das thermisch formbare Material ein thermoplastischer Kunststoff ist.
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff ein Polyethylen mit hoher Dichte ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche angetriebene Rolle (44) den zentralen Bereich der Bahn (10) aus thermisch formbarem Material mit einer Geschwindigkeit zieht, die größer ist als die Oberflächengeschwindigkeit einer Bremswalze (18).
Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Rolle (44) so angeordnet ist, dass sie gegen die Bahn (10) wirkt, wenn sie über die letzte Formrolle (42) läuft.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn (10) durch Einrichtungen (24) zum Erhitzen auf eine Temperatur von 90 bis 120° wiedererhitzt wird, ehe sie über die Formvorrichtung (52) geführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die angetriebene zusätzliche Rolle (44) wenigstens den zentralen Bereich der Bahn (10) über die letzte Formrolle (42) zieht und dass die angetriebene zusätzliche Formrolle (44) und die letzte Formrolle (42) mit einer Oberflächengeschwindigkeit laufen, die etwas größer ist als die Oberflächengeschwindigkeit der Bremswalze (18).
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn (10) von der Einrichtung (46) zum Kühlen der Bahn (10) von oberhalb und unterhalb nach der ersten Formrolle (16) gekühlt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kotflügel hergestellt wird.