DE4427265C1 - Bürstendichtung für Turbomaschinen zur Abdichtung unterschiedlich druckbeaufschlagter Räume zwischen einem Maschinenstator und einem Maschinenrotor - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Bürstendichtung für Turbomaschinen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und zwar zur Abdichtung unterschiedlich druck­ beaufschlagter Räume zwischen einem Maschinenstator und einem Maschinenrotor.

Eine derartige Bürstendichtung ist aus der GB-2 258 277 A bekannt. Die GB-A be­ handelt die Beseitigung der Nachteile bei einer mehr-, insbesondere zweistufigen Bürstendichtung nach dortiger Fig. 1 (prior art). Als Ursache einer turbulenten Strö­ mung 9 im Druckraum 6 (Fig. 1) soll sich eine unerwünschte Lageveränderung der stromab letzten Borsten 1 ergeben; ein aus dem Druckraum 6 am äußeren Umfang der Welle gegen die wellenseitigen Enden der letzten Borsten 1 abströmender Fluidstrahl 4 hoher Geschwindigkeit soll dazu führen, daß die wellenseitigen Borstenenden in den Spalt zwischen Tragplatte 3 und Welle 2 umgebogen oder gar dort eingezwängt werden. Der aus der turbulenten Strömung 9 und dem Fluidstrahl 4 (Fig. 1) resultie­ rende Mangel an Dichtqualität soll gemäß der GB-A, insbesondere unter Hinweis auf Seite 5, wie folgt beseitigt werden:
Gemäß Fig. 2 der GB-A sollen die letzten Borsten 1 der Bürstendichtung über den größeren Teil ihrer Längenerstreckung hinweg zwischen einer stromaufwärtigen Abschirmwand 10 und einer hinteren Tragwand 3 liegen. Die Abschirmwand 10 soll die Borsten 1 vor der turbulenten Strömung 9 schützen. Wie auch zu Fig. 3(a) und 3(b) - letzter Absatz, Seite 5 - erwähnt, soll lediglich über einen Teil der Längener­ streckung der Borsten 1 hinweg, ein Axialspalt 14 zwischen der Abschirmwand 10 und den Borsten 1 vorgesehen sein; nur über die Teilerstreckung hinweg kann der Axialspalt 14 eine Klemmung der Borsten 1, zwischen Abschirmwand 10 und Trag­ wand 3, verhindern; in Verbindung mit radial äußeren Löchern 15 in der Abschirm­ wand 10 soll der Axialspalt 14 vom zugeführten Dichtfluid radial durchströmt wer­ den, um eine geordnete Borstenlage zu erzielen. Im Wege einer örtlichen Wellenab­ stufung 11 im Druckraum 6 soll der wellenseitige Fluidstrahl 4 - vor der Abschirm­ wand 10 - radial einander entgegengerichtet aufgeteilt werden (Pfeilfolge 12).

Abweichend von Fig. 2 soll gemäß Fig. 3(a) der GB-A der wellenseitig aus der stromauf ersten Dichtung abströmende Fluidstrahl 4 an einer Wellenabstufung 18 so gebrochen werden, daß er innerhalb des Druckraums 6 - vor der zweiten Dichtung - in radial nach innen bzw. seitlich nach innen gerichtete Teilströme zerfällt. Ferner soll Fig. 3(a) eine gesteuerte wellenseitige Abströmung der radialen Fluidströmung 17 am radial innen liegenden Ende des Axialspalts 14 einschließen (örtliche Spaltweitenre­ duzierung an der Stelle 16).

Die angegebene Axialspaltausbildung und -belüftung bietet keine ausreichende Ge­ währ dafür, daß als Ursache hoher Differenzdrücke auftretende, insbesondere axiale Borstenschwingungen verhindert werden.

Diese Schwingungen werden u. a. durch unkontrollierte, sekundäre, teilweise mehr oder weniger ausgeprägte Hochdruckfluidanteile verursacht. Diese Hochdruckfluid­ anteile strömen auf der radial innen liegenden Seite (Primärdichtung) in die Borsten ab.

Neben reduzierter Dichtqualität (Primärdichtung) führen die genannten Borsten­ schwingungen zu einem Verschleiß der betreffenden Wandteile, insbesondere radial innen, längs der Spaltflächen, und somit zu einer erhöhten Verschleißanfälligkeit der Borsten selbst, wodurch wiederum die Bürstenlebensdauer drastisch verringert wird.

Andererseits ist zu berücksichtigen, daß die Borsten einer Bürstendichtung im Hin­ blick auf betriebsbedingte Wellenexzentrizitäten nicht nur umfänglichen, sondern auch axialen Borstenauslenkungen ausgesetzt werden. Die Ausbildung des Axial­ spalts gemäß GB-A schränkt den betriebsnotwendigen "Spielsitz" und damit die er­ forderliche Borstenbeweglichkeit, insbesondere auch im Hinblick auf extreme Wel­ lenexzentrizitäten ein; im Extremfall sind dabei Knickungen oder Brüche des im allgemeinen hochfeinen und "sensiblen" Borstenmaterials nicht auszuschließen.

Bei einer aus der DE 39 07 614 A1 bekannten Bürstendichtung erstreckt sich der lediglich aus der Patentzeichnung entnehmbare Axialspalt - zwischen Steg 4 und Borsten 2 - nur über eine Teillänge der Borsten 2. Ferner kann man der Patentzeich­ nung entnehmen, daß die Borsten 2, ausgehend vom Längsschlitz des Klemmrohrs 6, zunächst im Umfangsspalt zwischen beiden Stegen 4, 5 eingezwängt und dann - über den Axialspalt - einer axialen Auffächerung unterworfen werden. Bezüglich einer betrieblich notwendigen Optimierung des "Spielsitzes" der Borsten und einer Verhü­ tung von Borstenschwingungen vermittelt der bekannte Fall keinerlei Hinweise.

Im übrigen ist es aus dieser DE-A1 bekannt, die Borsten 2 an einem sich über dem Umfang erstreckenden Kern 8 vom Klemmrohr 6 zu fassen, wobei die Borsten 2 aus einem Längsschlitz des Klemmrohrs 6 herausragen und über einen axialen Um­ fangsspalt zwischen den beiden Stegen 4, 5 abdichtend in Richtung auf den Rotor 13 vorstehen. Am Längsschlitz des Klemmrohrs 6 können partielle Kantenpressungen an den Borsten 2 hervorgerufen werden, die zu vergleichsweise frühzeitigem Borsten­ verschleiß führen können.

Aus der DE 35 07 638 C2 ist es für sich bekannt, die Borsten im Drehsinne (Rotor 2) schräg (Fig. 1a) oder axial schräg (Fig. 1d) anzuordnen. Ferner ist es aus der DE C2 für sich bekannt, den Kern oder die Borstenummantelung aus SIC herzustellen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Bürstendichtung der bekannten Art (GB-A 2 258 277) anzugeben, mit der - unter Gewährleistung eines betriebsoptimalen axialen und umfänglichen Spielsitzes der Borsten des kompletten Borstenbündels im axialen Umfangsspalt - die aus hohen Differenzdrücken resultierenden Borsten­ schwingungen vermieden werden, wobei die Borsten bei optimaler Abdichtung ver­ schleißarm geführt werden sollen.

Die gestellte Aufgabe ist mit den Merkmalen des Kennzeichnungsteils des Patent­ anspruchs 1 erfindungsgemäß gelöst.

Der Axialspalt - über die komplette eine Spaltflanke hinweg - gewährleistet die not­ wendige Beweglichkeit der Borsten im Hinblick auf Borstendeformationen bzw. eine bewegliche und elastische Borstennachführung bei auch extremen Wellenexzentrizi­ täten. Eine örtliche Beschränkung dieses "Spielsitzes" gemäß dem Stand der Technik schränkt die Borstenbeweglichkeit stark ein und führt im Extremfall zu Knickungen oder gar Brüchen des im allgemeinen hochfeinen und "sensiblen" Borstenmaterials.

In "druckkeilartigen" Überkreuzlagen relativ zum umfänglichen Anstellwinkel α der Borsten gewährleisten die langlochartigen Schlitze eine relativ großflächige axiale frontale Borstenbeaufschlagung mit Fluid aus dem Raum höheren Druckes und über den Axialspalt hinweg. Aus hohen Differenzdrücken resultierende Borstenschwin­ gungen sollen so beseitigt werden. Die Erfindung ist dabei nicht auf eine reine radiale Teilzirkulation der Strömung im Axialspalt A eingeschränkt.

Im Wege des Axialspalts gelingt es, eine demgemäß großflächige borstenübergrei­ fende radiale und umfängliche Fluidbeaufschlagung, bei entsprechend ausgeprägter Schwingungsreduzierung, zu ermöglichen. Dabei fließen auch Anteile des Fluids axial/radial in das Borstenbündel ab (siehe Pfeilkennzeichnung am Axialspalt A rela­ tiv zu den Borsten B, Fig. 1), um zu verhindern, daß Fluidanteile aus der Primärdich­ tung radial in das Borstenbündel abströmen können (Verhütung der Entstehung von Borstenschwingungen).

Unter Vermeidung von Borstenschwingungen ergibt sich ein verminderter Reib­ verschleiß der Borsten selbst sowie an den Spaltflanken; Borstenanordnung bzw. Borstengeometrie werden zwecks optimaler primärer Abdichtung praktisch nicht beeinträchtigt.

Es kann die Spaltweite des Axialspaltes im wesentlichen mit 1/10 der maximalen Breite der Bürstenpackung veranschlagt werden.

Über die betreffende Anordnung und Ausbildung der axial durchströmbaren Schlitze kann ein wesentlicher oder der wesentliche Anteil von Hochdruckfluid vom Raum höheren Druckes aus dem Axialspalt und den Borsten zugeführt werden. Am Längs­ schlitz des Klemmrohrs werden gegenüber den Borsten vergleichsweise große Biegeradien bereitgestellt (Anspruch 2), so daß die eingangs vermerkten Kantenpressungen der relativ dünnen Borsten verhindert werden können.

Im Hinblick auf vergleichsweise hohe Temperaturen und Drehzahlen ist der Einsatz von aus Siliziumkarbid gefertigten Borsten vor­ teilhaft (Anspruch 3). Diese zeichnen sich durch extreme Temperatur- und Verschleißbeständigkeit aus. Die Borsten können als Silizium­ karbid-Fasern mit Durchmessern bis 0,14 mm oder etwas darüber gefertigt sein. Mit einem axial und in Umfangsrichtung dichten Borstenpaket wird ferner einfachst eine zuverlässige Halterung an dem aus zwei Wandteilen gebildeten Gehäuse geschaffen (Anspruch 4).

Hinsichtlich der optimalen Kompensation auftretenden Axialschubes und/oder auftretender Wellenexzentrizitäten aus Rotorunwuchten sind die Ausgestaltungen nach den Ansprüchen 5 bzw. 6 vorteilhaft.

Die Patentansprüche 7 und 8 betreffen vorteilhafte Ausgestaltungen und Alternativen bezüglich der Anordnung und Ausbildung der axial durchströmbaren Schlitze.

Es können die axial durchströmbaren Schlitze als geradlinig gestaltete Langlöcher gleichmäßig über dem Umfang tangential (relativ zum Außen- oder Innendurchmesser des betreffenden Wand­ teils) angeordnet sein (Anspruch 13).

Eine betriebssichere und montagefreundliche Alternative der Erfindung geht aus Patentanspruch 9 hervor.

Extreme Druckdifferenzen zwischen abzudichtenden Räumen können vorteilhaft durch Doppeldichtungen gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12 beherrscht werden.

An Hand der Zeichnungen ist die Erfindung beispielhaft weiter erläutert; es zeigt

Fig. 1 einen Mittellängsschnitt der Bürstendichtung in Zuordnung zum Rotor bzw. zu einer Turbo­ maschinenwelle und hier zur Abdichtung zwischen zwei unterschiedlich druckbeaufschlagten Räumen,

Fig. 2 eine Frontalansicht der Bürstendichtung gemäß Blickrichtung X der Fig. 1 unter Verdeut­ lichung einer ersten langlochartigen Schlitz­ ausführung in dem der Hochdruckseite zugekehrten einen Wandteil und hier an einem beidseitig um­ fänglich abgebrochenen Dichtungsabschnitt,

Fig. 3 eine Frontalansicht im Sinne der Fig. 2, hier jedoch in Abwandlung von Fig. 1 und 2 dahin­ gehend, daß eine zweite langlochartige Schlitz­ ausführung an dem der Hochdruckseite zugekehrten Wandteil zur Anwendung kommt,

Fig. 4 eine als Axialschnitt dargestellte Doppeldichtung in jeweiliger Ausbildung nach Fig. 1 und 2, und mit in Relation zu einem äußeren Gehäuse und dem Rotor bzw. einer Welle der Turbomaschine axial und radial bzw. stufenartig versetzter Dichtungsanordnung und

Fig. 5 eine als Axialschnitt dargestellte Doppeldichtung mit in Reihe geschalteten Dichtungen und in je­ weiliger Ausbildung nach Fig. 1 und 2, worin in Abwandlung zu Fig. 4 eine axial geradlinig gestreckte Zuordnung zwischen Sitzflächen des Gehäuses und Gegenflächen des Rotors bzw. einer Maschinenwelle vorgesehen ist.

Fig. 1 zeigt eine Bürstendichtung für eine Turbomaschine die als Rotor-Stator-Dichtung ausgebildet ist, und zwar zur Abdichtung zwischen unterschiedlich druckbeaufschlagten Räumen R1, R2. Dabei sind die Borsten B an einem sich über dem Umfang erstreckenden Kern 1 von einem Klemmrohr 2 gefaßt. Das Klemmrohr 2 ist zwischen einem stromauf ersten und einem stromab zweiten Wandteil 3 bzw. 4 eines Dichtungsgehäuses in einem Ringraum 5 verklemmt. Der Ringraum 5 geht in einen axialen Umfangsspalt U zwischen beiden Wandteilen über, wobei die Borsten B aus einem Längsschlitz 6 des Klemmrohrs 2 herausragen. Die Borsten B sind über den axialen Um­ fangsspalt U mit ihrem radial inneren Ende abdichtend gegen den Rotor 7 geführt. Die Borsten B sind in der Lage, Rotor- bzw. Wellenexzentrizitäten oder Rotorwuchtungen zu kompensieren und zwar durch elastische Verbiegung. Die Borsten sind also in der Lage, auch extreme Änderungen des Radialspaltes einwandfrei zu kompen­ sieren. Ferner bilden die Borsten B eine in axialer und in Umfangsrichtung dichte Bürstenpackung aus, wobei die Borsten B über den größten Teil ihrer Längenerstreckung hinweg zwischen den parallelen Spaltflächen des axialen Umfangsspaltes U angeordnet sind. Wie man ferner aus Fig. 1 erkennt, soll die Bürstenpackung im axialen Umfangsspalt U an der betreffenden einen, hier rechten Spaltfläche des zweiten Wandteils 4 abdichtend geführt sein. Gegenüber der betreffenden anderen Spaltfläche soll die Bürstenpackung einen Axialspalt A ausbilden. Der Axialspalt A soll sich längs der kompletten Spaltflanke des stromauf ersten Wandteils 3 gegenüber den Borsten B erstrecken. Dabei weist ferner das dem Raum R1 höheren Druckes P1 zugekehrte erste Wandteil 3 axial durchströmbare Schlitze 8 auf, mit denen der Axialspalt A von einem Hochdruckfluid beaufschlagt wird. Gemäß Pfeilen F fließt also ein verhältnismäßig großer Hochdruck­ fluidanteil in den Axialspalt A bzw. frontal in die Bürstenpackung und von dort in Richtung auf die Primärdichtung am Rotor 7 ab. Zwischen dem radial innen liegenden Ende des ersten Wandteils 3 und der Oberfläche des Rotors 7 strömt ein übriger Hochdruckfluidanteil gemäß Pfeil­ richtung F′ in die Primärdichtung ab. Mithin wird also die Primär­ dichtung am Rotor 7 aus Hochdruckfluidanteilen gemäß Pfeilrichtungen F bzw. F′ gespeist. Aus der Primärdichtung strömt ein gemeinsamer Hochdruckfluidanteil gemäß Pfeil F′′ in den Raum R2 ab, in dem ein wesentlich niedrigerer Druck (P2) herrscht als im Raum R1.

Im Interesse hoher Temperatur- und Verschleißbeständigkeit können die Borsten B aus Siliziumkarbid bzw. Siliziumkarbidfasern gefertigt sein. Ferner ist es bei der Dichtungsanordnung nach Fig. 1 vorgesehen, daß das Klemmrohr 2 seinen Längsschlitz 6 an gegenüber den Borsten B kreisförmig umgebogenen Abschnitten C, D ausbildet. Die umgebogenen Abschnitte C, D lassen verhältnismäßig große kreisförmige Ausrundungen entstehen, wodurch die Gefahr unzulässiger Flächen­ pressungen an den Borsten vermieden ist.

Wie ferner aus Fig. 1 zu entnehmen ist, weisen die umgebogenen Abschnitte C, D Lappen L auf, mit denen das Klemmrohr 2 am in axialer Richtung größten Rohrdurchmesser innerhalb des Ringraums 5 zwischen beiden Wandteilen 3, 4 verklemmt ist.

Ferner erkennt man aus Fig. 1, daß die Borsten B der Bürsten­ packung zusammen mit dem axialen Umfangsspalt U relativ zum Kreisumriß des im Querschnitt zylindrischen Kerns 1 gegenüber der Rotoroberfläche axial schräg angestellt sind.

Aus Fig. 2 ist ferner zu entnehmen, daß die Borsten B der Bürsten­ packung in Umfangsrichtung, jeweils von einer gemeinsamen Umfangs­ linie am Kern 1 ausgehend, fortlaufend gleichmäßig schräg gegen­ über dem angrenzenden äußeren Umfang des Rotors 7 (Fig. 1) ange­ stellt sind. Die zuvor genannte Schräganstellung der Borsten B ist beispielhaft in Fig. 2 durch den Winkel α gekennzeichnet, wobei dieser Winkel α als Neigungswinkel der einzelnen Borsten, hier z. B. relativ zu einer Längsmittelebene M zu verstehen ist.

Gemäß Fig. 2 und 3 ist es ferner erkennbar, daß die betreffenden axial durchströmbaren Schlitze 8 bzw. 8′ langlochartig so ausgebildet sind, daß die Schlitze 8 bzw. 8′ und die Borsten B sich jeweils der Länge nach am Umfang in relativ gegeneinander abgewinkelten Positionen überkreuzen. Gemäß Fig. 2 sind also die axial durchströmbaren Schlitze 8 der Länge nach in Umfangsrichtung symmetrisch gekrümmt ausge­ bildet und ferner auf zwei unterschiedlichen Krümmungsradien RA, RA′ gleichmäßig über dem Umfang relativ zueinander versetzt angeordnet. Gemäß Fig. 3 sind die betreffenden axial durchström­ baren Schlitze 8′ geradlinig langlochartig ausgebildet sowie in jeweils gleichmäßigen Schräglagen tangential relativ zur inneren kreisförmigen Umfangsfläche des ersten Wandteils 3 und in diesem angeordnet.

Fig. 1 kann im übrigen entnommen werden, daß das die Schlitze 8 enthaltende, hier erste Wandteil 3 Teile des Ringraums 5 ausbildet und, unter axialer Verklemmung des Klemmrohrs 2, durch Schweißung (Position S) mit dem zweiten Wandteil 4 zu einem Dichtungs­ gehäuse verbunden ist. An Stelle der genannten Verschweißung S kann eine geeignete, leicht lösbare Schraubverbindung des ersten Wandteils 3 am betreffenden Abschnitt des zweiten Wandteils 4 vorgesehen sein.

Fig. 4 kennzeichnet eine Doppeldichtung in jeweiliger Einzel­ ausbildung nach Fig. 1 und 2, wobei bezüglich der auf die erste Dichtung folgenden zweiten Dichtungsteile die Bezugszeichen 1′, 2′ und sofort zugrunde gelegt sind. Es sind in Fig. 4 also die beiden Dichtungen axial und radial relativ zueinander versetzt an­ geordnet, die jeweiligen Primärdichtungen werden an relativ zueinander abgestuften Abschnitten eines Rotors R ausgebildet. An Stelle des Rotors R könnte z. B. auch ein demgemäß abgestufter Dichtungsträger (rotierend) zugrunde gelegt werden. Im Hin­ blick auf die genannte Abstufung sitzen die Dichtungen mit den radial äußeren Abschnitte der jeweils zweiten Wand­ teile 4, 4′ an demgemäß abgestuften Abschnitten des Maschinenstators G axial und in Umfangsrichtung drehfest auf. Am Maschinenstator G sind die betreffenden beiden radial äußeren Abschnitte der zweiten Wand­ teile 4, 4′ durch einen Zwischenring A axial im Abstand gehalten. Beide jeweils radial äußere Abschnitte der zweiten Wandteile 4, 4′ sind durch einen Klemmring K axial am Maschinenstator G positioniert und festgelegt. Ferner weisen bei der Anordnung nach Fig. 4 die jeweils stromauf ersten Wandteile 3, 3′ die axialen Schlitze in der Konfiguration nach Fig. 1 bzw. Fig. 2 auf. Bei der Dichtungsanordnung nach Fig. 4 können insbesondere extreme Differenzdrücke (P1 < P2) relativ zu entsprechend fluidisch druckbeaufschlagten Räumen R1 bzw. R2 optimal abdichtend beherrscht werden. Mithin herrscht im örtlich abgestuften und durch die Borsten B bzw. B′ abgegrenzten Druckraum R2′ ein Druck P3, der < P1 im Raum R1 und < P2 im Raum R2 ist. Die gleiche Druckbeziehung kann bei der Doppeldichtung nach Fig. 5 in Bezug auf die Räume R1 bzw. R2′ bzw. R2 zugrunde gelegt werden. Bei Fig. 5 handelt es sich um eine in Reihe geschaltete Doppeldichtung in jeweiliger Ausbildung nach Fig. 1 und 2, worin in Abwandlung zu Fig. 4 eine geradlinig gestreckte Zuordnung zwischen betreffenden Sitzflächen der Dichtungen am Maschinenstator G und Gegenflächen einer demgemäßen Maschinenwelle 7 vorgesehen ist.

Gemäß der Erfindung kann, wie allerdings nicht weiter dargestellt ist, bei der Doppeldichtung nach Fig. 4 oder 5 nur das dem Raum R1 mit dem höchsten Fluiddruck (P1) zugekehrte erste Wandteil 3 einer Dichtung die betreffenden axialen Schlitze 8 bzw. 8′ aufweisen.

Der in Verbindung mit Fig. 1 vermerkte, verhältnismäßig kleine Axial­ spalt A kann etwa mit einer Spaltbreite veranschlagt werden, die 1/10 der maximalen Borstenbreite am axialen Umfangsspalt U beträgt.

Claims (13)

1. Bürstendichtung für Turbomaschinen zur Abdichtung unterschiedlich druck­ beaufschlagter Räume (R1, R2) zwischen einem Maschinenstator und einem Maschinenrotor (7), worin am Maschinenstator für die Borsten (B) eine Halte­ rung (1, 2, L) vorgesehen ist, von der aus die Borsten (B) abdichtend gegen den Rotor (7) geführt sind und sich mit dem größeren Teil ihrer Baulänge in einem axialen Umfangsspalt (U) erstrecken, der zwischen parallelen Spalt­ flächen eines stromauf ersten und eines stromab zweiten Wandteils (3, 4) aus­ gebildet ist, und worin die Borsten (B) längs der Spaltfläche des zweiten Wand­ teils (4) abdichtend geführt sind und zwischen dem ersten Wandteil (3) und den Borsten (B) ein Axialspalt (A) ausgebildet ist, der über axiale Öffnungen im ersten Wandteil (3) mit Fluid aus dem Raum (R1) höheren Druckes (P1) be­ aufschlagt ist, dadurch gekennzeichnet, daß

• - sich der Axialspalt (A) längs der kompletten Spaltflanke des stromauf ersten Wandteils (3) gegenüber den Borsten (B) erstreckt;
• - die Öffnungen im stromauf ersten Wandteil (3) als gleichmäßig über dem Umfang verteilte langlochartige Schlitze (8, 8′) so ausgebildet sind, daß die Schlitze und die Borsten sich jeweils der Länge nach dem Um­ fang in relativ gegeneinander abgewinkelten Positionen überkreuzen;
• - das erste und das zweite Wandteil (3, 4) ein Gehäuse am Stator aus­ bilden, in dem die Borsten (B) über dem Umfang gefaßt sind.

2. Bürstendichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten (B) im Gehäuse über ein Klemmrohr (2) an einem Kern (1) gefaßt und gegenüber kreisförmig umgebogenen Abschnitten (C, D) eines Längsschlitzes (6) am Klemmrohr in Richtung auf den axialen Umfangsspalt (U) geführt sind.

3. Bürstendichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten (B) aus Siliziumcarbid gefertigt sind.

4. Bürstendichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die umgebogenen Abschnitte (C, D) in Endlappen (L) übergehen, mit denen das Klemmrohr (2) am in axialer Richtung größten Rohrdurchmesser innerhalb des Ringraums (5) zwischen zwei Wandteilen (3, 4) ver­ klemmt ist.

5. Bürstendichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten (B) der Bürstendichtung zusammen mit dem axialen Umfangsspalt (U) relativ zum Kreisumriß des im Querschnitt zylindrischen Kerns (1) gegenüber der Rotorober­ fläche axial schräg angestellt sind.

6. Bürstendichtung nach Anspruch 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten (B) als Dichtpackung in Umfangsrichtung, jeweils von einer gemeinsamen Umfangslinie am Kern (1) ausgehend, fortlaufend gleichmäßig schräg gegen einen Rotorumfang angestellt sind.

7. Bürstendichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze (8) längs über dem Umfang langlochartig ge­ krümmt ausgebildet sind.

8. Bürstendichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze (8) der Länge nach in Umfangsrichtung symmetrisch gekrümmt und auf mindestens zwei unterschiedlichen Krümmungs­ radien (Ra, Ra′) gleichmäßig über dem Umfang relativ zueinander versetzt angeordnet sind.

9. Bürstendichtung nach Anspruch 1, 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß das die Schlitze (8, 8′) enthaltende erste Wandteil (3) Teile des Ringraums (5) ausbildet und, unter axialer Verklemmung des Klemmrohrs (2), lösbar oder durch Schweißung mit dem zweiten Wandteil (4) zu einem stationären Dichtungsgehäuse verbunden ist.

10. Bürstendichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Doppeldichtung mit jeweils zwei eigenen ersten und zweiten Wandteilen (3, 4; 3′, 4′), dem Klemmrohr (2; 2′) dem Dichtungsgehäuse nebst jeweiligen Ringraum (5, 5′) und betreffen­ den Umfangsspalten (U, U′) für die Führung der jeweiligen Bürstenpackungen ausgebildet ist, wobei die jeweiligen Wand­ teile (3, 4; 3′, 4′) und die Borsten (B, B′) als Dichtpackungen axial mit Abstand angeordnet sind und relativ zum Rotor (R, 7) einen gegen­ über den Räumen (R1, R2) extrem hoher Druckdifferenz abgedichteten Druckraum (R2′) einschließen.

11. Bürstendichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Doppeldichtung mit axial und radial relativ zueinander ver­ setzten Dichtungsgehäusen mit den ersten und zweiten Wandteilen (3, 4; 3′, 4′), Ringräumen (5; 5′), Umfangsspalten (U; U′) und Borsten (B; B′) dem Rotor (R) oder einem rotierenden Dichtungsträger zugeordnet ist.

12. Bürstendichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest das dem Raum (R1) mit dem höchsten Fluiddruck (P1) zugekehrte jeweils erste Wandteil (3; 3′) einer Dichtung die axialen Schlitze (8; 8′) aufweist.

13. Bürstendichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze (8′) von geraden Langlöchern ausgebildet sind, die der Länge nach tangential bzw. in fortlaufend radial außen gleichförmig größeren Umfangsabständen als radial innen im ersten Wandteil (3) angeordnet sind.