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Die
Erfindung betrifft ein Vordruckventil, eingesetzt in einem Hydrauliksystem
für eine
Kupplungsbetätigung
eines Fahrzeugs, nach den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch
1.
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In
der Dokumentation der Fa. FAG mit dem Titel: "Informationen aus der Brems- und Kupplungshydraulik" Publ.-Nr. IB 41
103DA ist auf den Seiten 5 bis 7 unter anderem ein Vordruckventil
beschrieben, mit dem ein Restdruck in einem Hydrauliksystem aufrechterhalten
werden kann. Damit kann selbst bei einer geringen Druckerhöhung im
System eine sofortige Kupplungsbetätigung ausgelöst werden,
wodurch ein Leerhub vermieden wird. Nachteilig erlaubt dieses Ventil
keine ausreichende Dämpfung
von Druckschwankungen im Hydrauliksystem. Außerdem verlangt das System
nach einer ersten Befüllung
mit einer Hydraulikflüssigkeit
eine Entlüftung.
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Es
ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Vordruckventil
zu schaffen, mit dem Druckschwankungen soweit gedämpft werden,
daß diese keinen
nachteiligen Einfluß auf
das Betätigungspedal ausüben. Das
Vordruckventil soll außerdem
einen vom Betätigungspedal
ausgelösten
Druckstoß dämpfen sowie
eine Vakuumbefüllung
des Systems zulassen.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.
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Danach
weist das Vordruckventil eine Dichtstelle auf, die neben dem Kolben
einen Stößel umfaßt und mit
einer Dichtung versehen ist. Erfindungsgemäß ist die Dichtstelle zur Evakuierung
der im System einge schlossenen Luft bei einer Systembefüllung mit
einer Hydraulikflüssigkeit
offen und schließt sich
selbsttätig
bei der ersten Kupplungsbetätigung. Aufgrund
einer entsprechenden Auslegung der Federn zur Beaufschlagung der
die Dichtstelle bildenden Bauteile nimmt der Kolben eine der Flußrichtung der
Hydraulikflüssigkeit
angepaßte
Stellung ein.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis
10 aufgeführt,
die nachfolgend erläutert
werden.
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Gemäß dem Anspruch
2 ist ein Bauteil der Dichtstelle durch eine sich in der Hydraulikflüssigkeit lösende Verklebung
in geöffneter
Stellung gehalten, bis die Befüllung
des Systems mit Hydraulikflüssigkeit
abgeschlossen ist. Vorteilhaft ist die Verklebung so ausgelegt,
daß bei
einer ersten Druckbeaufschlagung des Vorlastventils, bei dem ein
größerer Volumenstrom
das Vorlastventil beaufschlagt, die Verklebung gelöst wird,
falls dieses durch die Hydraulikflüssigkeit noch nicht geschehen
ist.
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In
Anspruch 3 ist zur Erreichung einer Öffnung der Dichtstelle während der
Systembefüllung ein
Schnappring vorgesehen, mit dem während des Einfüllvorgangs
ein Bauteil der Dichtstelle in geöffneter Stellung gehalten bleibt.
Erfindungsgemäß ist dazu
eine Verrastung am Stößel vorgesehen,
wobei der Schnappring während
der Befüllung
des Systems in einer flacheren Nut gehalten ist zur Offenhaltung der
Dichtstelle, wodurch die Möglichkeit
einer Luftevakuierung aus dem System erreicht wird. Die Verrastung
ist dabei so ausgelegt, daß bei
einem Anstieg der Strömung
der Stößel axial
verschoben und dabei gleichzeitig der Schnappring von einer ersten
in eine zweite tiefere Nut verlagert wird und damit einen bleibenden
Axialanschlag für
den Stößel bildet.
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Eine
weitere Ausgestaltung des Vorlastventils ist nach Anspruch 4 in
Form einer Sollbruchstelle ausgeführt, bei der vorteilhaft der
Stößel einstückig mit
einem den Stößel hülsenförmig umgebenden
Einsatz verbunden ist, wodurch der Stößel ebenfalls während der
Befüllung
des Systems in einer geöffneten
Stellung ist. Dabei ist die Sollbruch stelle so ausgeführt, daß diese
bei der ersten Kupplungsbetätigung
bricht zur Erreichung der gewünschten
Funktion des Vorlastventils.
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Nach
Anspruch 5 wird die Wirkung eines Quellstoffs genutzt, um während der
Befüllung
des Systems eine wirksame Entlüftung
der hydraulischen Kupplungsbetätigung
zu erreichen. Dazu ist in einem der axial verschiebbaren, die Dichtstelle
bildenden Bauteile ein Bypass eingebracht, der von einem Quellstoff
zeitvergrößert verschlossen
wird, nachdem dieser mit der Hydraulikflüssigkeit in Verbindung tritt.
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Zur
gewollten unterschiedlichen Öffnungscharakteristik
des Vorlastventils abhängig
von der Flußrichtung
des Druckmittels sind gemäß Anspruch 6
in einer Flußrichtung
strömungsbegünstigende
Leitungsquerschnitte vorgesehen, die eine laminare Strömung bewirken.
Vorteilhaft wird diese Strömung erreicht
durch ein nahezu übergangsloses
stirnseitiges Anliegen des Kolbens am Gehäuse, wodurch eine einzige durchgehende
Bohrung entsteht. Erfindungsgemäß tritt
diese Wirkung bei einer regulären Betätigung des
Kupplungspedals auf. Vorteilhaft verändert sich bei einer Umkehrung
der Strömungsrichtung
der Übergang
zwischen dem Kolben und dem Ventilgehäuse zu einer Störstelle,
die eine turbulente Strömung
bewirkt, wodurch ein Druckstoß im
Hydrauliksystem gemildert werden kann, der beipielsweise auftreten
kann, wenn der Fuß des
Fahrers vom Kupplungspedal abrutscht und so ein schlagartiges Einkuppeln
eintritt.
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In
einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung gemäß Anspruch 7 ist das Vordruckventil
an der höchsten
Stelle des Hydrauliksystems angeordnet und mit einem Entlüftungsventil
versehen. Mit dieser Anordnung ist die gesamte Hydraulikeinheit
im eingebauten Zustand jederzeit manuell wirksam zu entlüften. Diese
Anordnung vereinfacht die Wartung und verringert die dabei entstehenden
Kosten im Vergleich zur herkömmlichen
schwer zugänglichen
Entlüftung
am Nehmer- und Geberzylinder. Zur Vermeidung jeglicher Lufteinschlüsse im Vorlastventil
ist dieses vorteilhaft vertikal angeordnet, wobei der zum Nehmerzylinder
zeigende mit einer Entlüftungsvorrichtung
versehene Anschluß nach
oben zeigt.
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Nach
Anspruch 8 ist der Stößel in einer Scheibe
oder einem Boden geführt,
die jeweils im Gehäuse
eingefügt
sind, die über
einen axialen Vorsprung des Gehäusedeckels
eine Axialbegrenzung erfahren. Die Scheibe oder der Boden dienen
außerdem
zur Abstützung
der Druckfeder, die den Stößel in Richtung
des Dichtsitzes verlagert. Mit dieser Ausbildung ist ein kompaktes,
leicht montierbares Vordruckventil herstellbar.
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Zur
Schaffung einer unlösbaren
Verbindung des Gehäuses
mit dem Gehäusedeckel
ist nach Anspruch 9 eine Manschette vorgesehen, die beide Bauteile
teilweise radial umschließt.
Die jeweils in den Endzonen umgebördelte Manschette bzw. gezogene
Hülse schafft
einen wirkungsvollen kostengünstigen
Verband und verhindert eine unberechtigte Demontage des erfindungsgemäßen Vordruckventils.
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Gemäß dem Anspruch
10 sind am Vordruckventil als Hydraulikleitungen Druckschläuche vorgesehen,
die vorteilhaft zur Dämpfung
der Druckschwingungen beitragen.
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Weitere
Details der Erfindung ergeben sich aus den Zeichnungen und den dazugehörigen Beschreibungen.
Es zeigen:
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1 in
einem Längsschnitt
das Vordruckventil, bei dem der Stößel zur Luftevakuierung des Systems
während
der Befüllung
mit Hydraulikflüssigkeit
am Gehäusedeckel
verklebt ist;
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2 eine
Variante zu dem in 1 abgebildeten Vordruckventil,
bei der der Ventilstößel mittels eines
Schnapprings während
der Befüllungsphase vom
Dichtungssitz abgehoben ist;
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3 eine
weitere Variante zu 1, bei der eine Sollbruchstelle
zwischen dem Stößel und
dem Einsatz vorgesehen ist, die mit der ersten Kupplungsbetätigung bricht;
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4 zeigt
ein mit den 1 bis 3 vergleichbares
Vordruckventil, bei dem zur Erreichung einer Luftevakuierung aus
dem System ein Bypass im Stößel vorgesehen
ist.
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Der
Aufbau und die Funktion des Vordruckventils werden zunächst anhand
der 1 erläutert. Danach
umfaßt
das Vordruckventil 1 ein Gehäuse 2, das mit einem
Gehäusedeckel 3 einen
geschlossenen Raum 4 bildet, der mittels einer Dichtung 5 an der
Kontaktstelle des Gehäusedeckels 3 mit
dem Gehäuse 2 nach
außen
abgedichtet wird. Zur wirksamen unlösbaren Verbindung des Gehäuses 2 mit dem
Gehäusedeckel 3 dient
eine beide Bauteile teilweise radial umschließende Manschette 6. Über eine Anschlußbohrung 7 steht
das Vordruckventil 1 mit einem nicht dargestellten Geberzylinder
in Verbindung und über
eine Anschlußbohrung 8 ist
eine Verbindung zum ebenfalls nicht abgebildeten Nehmerzylinder
hergestellt. Eine Stufenbohrung 9, eingebracht im Gehäuse 2,
dient zur Aufnahme eines axial verschiebbaren Kolbens 10,
der mittels einer Dichtung 11 gegen das Gehäuse 2 abgedichtet
ist. Der Kolben 10 wird von einer Druckfeder 12 mit
seiner Anlagefläche 13 gegen
eine Anschlagnase 14 eines Einsatzes 15 gedrückt, der
in dem größeren Abschnitt
der Stufenbohrung 9 eingefügt ist. Zur Lagefixierung des Einsatzes 15 dient
ein axialer Ansatz 16, der einstückig mit dem Gehäusedeckel 3 verbunden
und in die Stufenbohrung 9 eingeführt ist. Der Einsatz 15 ist
mit einem Boden 17 versehen, der mittig eine Bohrung 18 aufweist,
in der ein Stößel 19 geführt ist.
In dem Stößelabschnitt,
der aus dem Einsatz 15 ragt, ist eine Umlaufnut 20 vorgesehen
zur Aufnahme eines einem Sicherungsring ähnlichen Clip 21.
In 1 ist der Stößel 19 in
zwei unterschiedlichen Positionen dargestellt. Die linke Abbildung
zeigt den Stößel 19 in
einer Position vor Inbetriebnahme des Hydrauliksystems, d. h. vor
einer Erstbefüllung
mit einer Hydraulikflüssigkeit.
Dazu ist der Clip 21 z. B. mittels einer doppelseitigen
Klebefolie 22 am Gehäusedeckel 3 derart
verklebt, daß der
Stößel 19 entgegen
der Kraft einer Stößelfeder 23 von
einem Dichtungssitz 24 am Kolben 10 zunächst abgehoben
bleibt.
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In
dieser Stellung des Stößels 19 ragt
ein Stößelende 25 teilweise
in die Anschlußbohrung 7. Zur
Evakuierung der im Hydrauliksystem einge schlossenen Luft dient eine
am Stößelende 25 eingebrachte
Längsnut 26.
Da bei dieser Stößelstellung auch
die am Stößel 19 befindliche
Dichtung 27 vom Dichtungssitz 24 abgehoben ist,
kann die zu evakuierende Luft durch einen im Boden 17 angeordneten Durchtritt 28 eine
Bohrung 29 im Kolben 10 und über eine mit dieser korrespondierenden
Verbindungsbohrung 30, eingebracht im Gehäuse 2,
zur Anschlußbohrung 7 gelangen.
Sobald das Hydrauliksystem luftleer ist, wird dieses mit Hydraulikflüssigkeit
gefüllt, wobei
die Flüssigkeit über die
Anschlußbohrung 7 durch
das Vordruckventil 1 einströmt zur Befüllung des gesamten Systems.
Die einen engen Querschnitt aufweisende Längsnut 26 setzt dabei
dem einströmenden
Volumenstrom der Hydraulikflüssigkeit
einen so großen
Widerstand entgegen, daß das
Stößelende 25 aus
der Anschlußbohrung 7 herausgedrückt wird,
wobei gleichzeitig die Verklebung an der Klebefolie 22 abreißt oder
bei der ersten Kupplungs-Betätigung.
Als Folge davon verlagert die Stößelfeder 23, die
sich am Einsatz 15 abstützt,
den Stößel 19 und die
Dichtung 27 auf den Dichtungssitz 24 des Kolbens 10,
wobei gleichzeitig der Durchtritt zur Bohrung 29 für die Hydraulikflüssigkeit
unterbrochen ist. Aufgrund der vor dem Befüllungsvorgang erfolgten Entlüftung des
Systems herrscht auf der zur Anschlußbohrung 8 gerichteten
Seite des Kolbens 10 ein Unterdruck, wodurch sich der Kolben 10 durch
die einströmende
Hydraulikflüssigkeit
gegen die Kraft der Druckfeder 12 in Richtung der Verbindungsbohrung 30 verschiebt.
Bei der Axialbewegung des Kolbens 10 folgt der Stößel 19 dieser
Bewegung solange, bis der Clip 21 am Boden 17 des
Einsatzes 15 zur Anlage kommt. Nach erfolgter Anlage hebt
der Kolben 10 von der Dichtung 27 ab. Die Dichtstelle
bleibt dabei solange geöffnet,
bis das System gefüllt
und zu beiden Seiten des Kolbens 10 ein Druckausgleich
soweit hergestellt ist, daß die
Druckfeder 12 den Kolben 10 wieder in Richtung
des Stößels 19 schiebt
und dabei der Kolben 10 an der Dichtung 27 anliegt.
Abhängig
von der Höhe
des Drucks, mit dem die Hydraulikflüssigkeit eingefüllt wird,
erfolgt eine Vorspannung der Kupplungsfeder durch den Nehmerzylinder. Wenn
der Füllvorgang
abgeschlossen ist, herrscht auf der Nehmerzylinderseite, der Anschlußbohrung 8 ein Überdruck,
der mit Unterstützung
der Druckfeder 12 den Kolben 10 und den Stößel 19 gegen
die Kraft der schwächeren
Stößelfeder 23 in
Richtung der Anschlußbohrung 7 verschiebt,
bis der Kolben 10 mit seiner Anlagefläche 13 wieder an der
Anschlagnase 14 des Einsatzes 15 zur Anlage kommt.
In dieser Position ist lediglich die Kreisfläche innerhalb der Dichtung 27 einem Überdruck
ausgesetzt. Falls die daraus resultierende Kraft ausreicht, um den
Stößel 19 gegen
die Kraft der Stößelfeder 23 zu
verschieben, öffnet
sich das Vordruckventil 1 erneut, wobei Hydraulikflüssigkeit
aus dem Nehmerzylinder, d. h. durch die Anschlußbohrung 8 abfließen kann,
bis der Druck im Hydrauliksystem, der auf den Stößel 19 wirkt, mit
der Kraft der Stößelfeder 23 im
Gleichgewicht ist.
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Der
Aufbau des Vordruckventils 1 sieht weiterhin vor, daß bei einem
Standhalten der Verklebung während
der Befüllung
durch eine entsprechende Auswahl der Klebefolie 22 diese
ihre Klebekraft später
in der Hydraulikflüssigkeit
verliert und damit die Stößelfeder 23 den
Stößel 19 in
Richtung des Kolbens 10 verschiebt. Da in diesem Fall die
Hydraulikflüssigkeit
nach der Befüllung
im ganzen System drucklos ist, liegt der Kolben 10 am Einsatz 15 an
und die Dichtung 27 verschließt das Ventil am Dichtungssitz 24 des
Kolbens 10.
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Die
Länge des
Stößels 19 und
die Gestaltung des Stößelendes 25 sowie
die Anschlußbohrung 7 sind
so abgestimmt, daß bei
einem Betätigen des
Geberzylinders durch ein damit in Verbindung stehendes Kupplungspedal
dem durch die Anschlußbohrung 7 einströmenden Volumenstrom
ein ausreichender Durchtrittsquerschnitt am Stößelende 25 zur Verfügung steht,
um das Ausrücken
der am Nehmerzylinder befindlichen Kupplung in ausreichender Schnelligkeit
zu ermöglichen.
Da in diesem Fall die Hydraulikflüssigkeit an der Dichtung 27 auf
ein geschlossenes Ventil trifft, erhöht sich diesseits der Druck
und veranlaßt
den Kolben 10, gegen die Kraft der Druckfeder 12 auszuweichen.
Dabei folgt ihm der Stößel 19 mit
der Dichtung 27 erneut in der Weise, wie bereits beim Befüllungsvorgang
beschrieben wurde. Sobald der Clip 21 verhindert, daß der Stößel 19 und
die Dichtung 27 dem Kolben 10 weiter folgen, öffnet sich
das Ventil, da der Kolben von der Dichtung 27 abhebt. Dabei
setzt der Kolben 10 mit einem Anschlag 31 auf
einen Gehäuseboden 32 auf,
wodurch die Bohrung 29 mit der Verbindungsbohrung 30 einen einzigen
glatten, d. h. strömungsgünstigen
Durchgang bildet. Bei Beendigung des Pedalhubs fließt keine
Hydraulikflüssigkeit
mehr durch das Vordruckventil 1 und beiderseits des Kolbens 10 herrscht
ein über einstimmender
Druck. Die Druckfeder 12 schiebt nun den Kolben 10 wieder
gegen die Dichtung 27, wobei zwischen der Druckfeder 12 und
der Stößelfeder 23 eine
Gleichgewichtsstellung für
den Kolben 10 und den Stößel 19 eintritt, die
nicht unbedingt der Anlage des Kolbens 10 am Einsatz 15 entsprechen muß. Sobald
das Kupplungspedal aus der Ausrückstellung
zurückgenommen
wird, kommt es zu einer weiteren Zurückschiebung des Kolbens 10,
wobei eine Strömung
vom Nehmerzylinder (Anschlußbohrung 8)
zum Geberzylinder (Anschlußbohrung 7)
entsteht. Dabei legt sich der Kolben 10 mit seiner Anlagefläche 13 an
die Anschlagnase 14 des Einsatzes 15 an. Dabei
hebt sich der Anschlag 31 wieder vom Gehäuseboden 32 ab,
wodurch die vorher aus der Verbindungsbohrung 30 und der
Bohrung 29 gebildete, nahezu übergangslose Bohrung eine Störstelle schafft,
in der die laminare Strömung
in eine turbulente übergeht,
was gewollt ist, um ein schlagartiges Einkuppeln zu mildern, wenn
z. B. der Fuß des
Fahrers vom Kupplungspedal abrutscht. Der am Ausrücklager
anstehende Überdruck
schiebt den Stößel 19 solange
zurück
und öffnet
damit das Vordruckventil 1, bis der Druck soweit abgefallen
ist, daß die
Stößelfeder 23 das
Ventil schließt.
Durch eine entsprechende Auslegung der Stößelfeder kann also ein Vordruck
im Nehmerzylinder bestimmt werden, der für eine dauernde gesicherte
Anlage des Ausrücklagers an
der Kupplungsfeder mit einer vorbestimmten gewünschten Kraft sorgt, was für die Lebensdauer
des Ausrücklagers
von großer
Bedeutung ist.
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Da
sich beim Ausweichen des Stößels 19 das
Stößelende 25 der
Anschlußbohrung 7 nähert, kann
durch die schon zuvor erwähnte
Abstimmung zwischen dem Stößelende 25 und
der Anschlußbohrung 7 eine
weitere Drosselstelle geschaffen werden, die ein zu schnelles Einkuppeln
mildert.
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Das
neuerungsgemäße Vordruckventil 1 kann
alternativ zur separaten Anordnung innerhalb der Druckleitung ebenfalls
einstückig
mit dem Geber- oder dem Nehmerzylinder verbunden sein. Jedoch ist
es von Vorteil, das Vordruckventil 1 in die elastische
Leitung zu verlegen, um damit eine weitere, die Druckschwankung
dämpfende
Charakteristik des gesamten Hydrauliksystems zu erreichen, indem
bei einem geschlossenen Vordruckventil 1 die Elastizität der Leitung
vom Nehmerzylinder bis zum Vordruckventil 1 als Puffer
für die
Druckimpulse ausgenutzt werden, die durch Axialschwingungen bzw.
Axialschläge
der Kupplungsfeder und der Kurbelwelle entstehen. Die schon zuvor
erwähnten
Drosselstellen im Vordruckventil 1 dämpfen ebenfalls diese Impulse und
Druckspitzen, die niedriger als die Vorlast des Ventils sind, können das
Vordruckventil nicht passieren.
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Ein
anderer Grund für
den Einbau des Vordruckventils 1 in die Leitung ist der,
daß es
dann relativ einfach an der höchsten
Stelle im Hydrauliksystems anzuordnen ist, was für eine einfache, wirksame Entlüftung des
Systems von Bedeutung ist. Dabei wird das Vordruckventil vertikal
derart angeordnet, daß die
Anschlußbohrung 8 nach
oben zeigt, wodurch sich keine Luft im Vordruckventil 1 festsetzen kann.
Zur Entlüftung
kann ein handelsübliches
Entlüftungsventil
an die Anschlußbohrung
angeschlossen werden. Alternativ kann zur wirksamen Entlüftung ebenfalls
das Entlüftungsventil
unmittelbar in den oberen Teil des Vordruckventils 1 integriert
werden.
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In
weiteren Ausführungsbeispielen
(2 bis 4) eines erfindungsgemäßen Vordruckventils sind
die mit dem ersten Ausführungsbeispiel übereinstimmenden
Bauteile mit gleichen Bezugsziffern versehen, so daß bezüglich deren
Beschreibung auf die Ausführung
zum ersten Ausführungsbeispiel
verwiesen werden kann.
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2 zeigt
das Vordruckventil 1a, das einen abweichend zu 1 gestalteten
Stößel 19a aufweist.
Zur Zurückhaltung
des Stößels, um
eine Luftevakuierung des Systems zu erreichen, besitzt der Stößel 19a zwischen
dem Boden 17 und dem Stößelende 25a zwei
Umlaufnuten 33, 34. Im Anlieferungszustand, d.
h. beim Befüllvorgang
des Hydrauliksystems (siehe linke Darstellung des Stößels 19a)
ist in die Umlaufnut 33 ein Schnappring 35 eingesetzt, über den
sich der Stößel 19a gegen
den Boden 17 des Einsatzes 15 abstützt. Da
auch hier das Stößelende 25a mit
einer Längsnut 26a und
der Anschlußbohrung 7 so
abgestimmt sind, daß zwar
die Evakuierung der Luft ohne weiteres möglich ist, dagegen das Stößelende 25a beim
Befüllen
oder bei der ersten Kupplungsbetätigung
aus der Anschlußbohrung 7 verschoben
wird, springt der Schnappring 35 aus der flach ausgebildeten
Umlaufnut 33 heraus. Eine weitere Axialverschiebung, unterstützt durch
die Kraft der Stößelfeder 23,
bewirkt, daß der
Schnappring 35 in die zweite tiefere Umlaufnut 34 einrastet und
damit eine dauerhafte Begrenzung des Stellweges für den Stößel 19a in
Richtung des Kolbens 10 bildet.
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Die 3 zeigt
unter Beibehaltung des Ventilprinzips eine weitere Variante für die anfängliche Zurückhaltung
des Stößels 19b während der
Befüllung
des Hydrauliksystems zur wirksamen Evakuierung der Luft. In diesem
Fall ist der Stößel 19b einstückig mit
dem Einsatz 15 hergestellt, wobei beide Teile über einen
relativ kleinen Abrißquerschnitt 36 verbunden
sind. Dieser Querschnitt ist so ausgelegt, daß er zwar der Kraft der gespannten
Stößelfeder 23 widerstehen
kann, nicht aber dem zusätzlichen
hydraulischen Druck bei betätigtem
Pedal. Als Folge reißt
der Abreißquerschnitt 36 bei
der ersten Kupplungsbetätigung
und der Stößel 19b gelangt
mit seinem Bord an der Anschlagscheibe 38 zur Anlage, einerseits
durch den Druck und andererseits unterstützt durch die Stößelfeder 23,
die sich an der Scheibe 39 abstützt. Mittels des Durchbruchs 37 am
Stößel 19b und
des Durchtritts 28 an der Scheibe 39 wird ein Volumenfluß durch
das Vordruckventil 1 ermöglicht.
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Abweichend
zu den 1 bis 3 wird in 4 eine
weitere Variante gezeigt, bei der die Stellung des Stößels 19c im
Anlieferungszustand (rechte Seite) und während des Einkuppelvorganges
(linke Seite) abgebildet ist. Übereinstimmend
mit den zuvor beschriebenen Ausführungen
ist auch bei dem in 4 abgebildeten Ausführungsbeispiel
eine Luftevakuierung vor einer Befüllung des Systems mit Hydraulikflüssigkeit
möglich.
Dazu ist der Stößel 19c mit der
Dichtung 27 im Anlieferungszustand nicht vom Kolben 10 abgehoben.
Die Dichtung 27 liegt dabei auf dem Dichtungssitz 24 des
Kolbens 10 an und das Ventil ist somit geschlossen. Durch
die Querbohrung 42 des Sackloches 43 und die Bohrung 41 im
Stopfen 45 des Stößels 19c erfolgt
eine Umgehung der Dichtung 27, so daß eine Entlüftung möglich ist. Das Sackloch 43 ist
jedoch mit einem sich in der Hydraulikflüssigkeit ausdehnenden Quellstoff 44 soweit
gefüllt,
daß der
beschriebene Bypass gerade noch durchgängig ist. Als geeignetes Quellstoffmaterial können unter
anderem ANBR-Kautschuk-Werkstoffe eingesetzt werden. Dieser Quellstoff 44 quillt
nach dem Befüllen
mit der Hydraulikflüssigkeit
und verschließt damit
dauerhaft den Bypass, d. h. die Querbohrung 42 sowie die
Bohrung 41. Zusätzlich
zeigt 4 eine Entlüftung 46,
die oberhalb der Verbindungsbohrung 30 im Gehäuse 2 angeordnet
ist. Durch die manuell betätigbare
nahezu an höchster Stelle
des Systems angeordnete Entlüftung 46 wird eine
wirkungsvolle Systementlüftung
sichergestellt.