DE4413810A1 - Kernrohr - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Kernrohr für eine Rolle aus Papier oder blattförmigem Material, wie es beispielsweise zum Aufwic­ keln von Papier, wie Zeitungsdruckpapier, von Filmen und an­ derem blattförmigem Material gebräuchlich ist. Insbesondere be­ trifft die vorliegende Erfindung ein solches Kernrohr mit ring­ förmigen Kerneinsatzelementen zur Verringerung des Innendurch­ messers des Kernrohrs.

Derartige Kernrohre oder Kernrollen sind aber bei der Herstel­ lung von Filmrollen oder in der Papierindustrie zum Aufwickeln des Film- oder Papiermaterials gebräuchlich. Die Kernrollen be­ stehen üblicherweise aus Pappe und werden spiralförmig oder in mehreren Lagen übereinander gewickelt. Dafür werden eine oder mehrere Lagen Pappe mit einem Kleber bestrichen und um einen Kern gewickelt, um jede Schicht in dem Gesamtaufbau gegenüber der folgenden abzudichten. Für leichtgewichtige Verwendungen werden die Kernrohre aus leichter Pappe hergestellt und können aus nur wenigen Schichten bestehen. Für große Belastungen hin­ gegen, wie zum Beispiel das Auf- und Abwickeln von Zeitungs­ druckpapier oder Tiefdruckpapier, sind die Kernrohre üblicher­ weise sehr lang, beispielsweise bis zu etwa drei Metern. Im Hinblick auf diese enorme Größe ist es erforderlich, daß die Kernrohre einen sehr schweren oder dicken Aufbau besitzen, um das Gewicht einer großen Papierrolle tragen zu können.

Für die Verwendung in Auf- oder Abwickeleinrichtungen sind die Kernrohre auf Flanschwellen oder Spannfutter mit einer Stan­ dardgröße montiert. Üblicherweise werden U-förmige Stirnkappen aus Metall in die offenen Enden des Kernrohrs eingesetzt, um ein genaueres und einfacheres Montieren der Papp-Kernrohre auf dem Spannfutter oder auf der Flanschwelle zu ermöglichen.

Bekannte Kernrohre aus Pappe, wie sie im Verfahren zur Herstel­ lung von Film- und Papiermaterial verwendet werden, weisen in etwa einen Innendurchmesser von 7,6 cm auf, und viele der in der Wirtschaft benutzten Einrichtungen haben Spannfutter und Flanschwellen, die auf jenen Innendurchmesser von 7,6 cm abge­ stimmt sind. Aufgrund dessen ist der Benutzer auf die Verwen­ dung von Kernrohren mit einem Innendurchmesser von 7,6 cm ange­ wiesen.

Manchmal wäre es für Druckereien und/oder Hersteller von Film­ material vorteilhafter, ein größeres Kernrohr auf einer Auf- oder Abwickeleinrichtung zu verwenden, die auf die Verwendung von Kernrohren, mit kleinerem Durchmesser ausgelegt ist, mit dem Vorteil eines verbesserten Schwingungsverhaltens und einer verbesserten dynamischen Widerstandsfähigkeit. Beispielsweise haben viele konventionelle Kernrohre einen Durchmesser von etwa 15,2 cm, und es ist verständlich, daß die Verwendung eines sol­ chen 15,2 cm-Kernrohres auf einer Einrichtung für Kernrohre mit einem Innendurchmesser von 7,6 cm das Schwingungsverhalten wäh­ rend des Auf- und Abwickelns merklich beeinflussen kann.

US 4,875,636 offenbart ein Einweg-Transportsystem für Zeitungs­ druckpapier, bei dem das zylindrische Kernelement ohne Verwen­ dung von metallischen Stirnkappen benutzt werden kann. Die In­ nenflächen der einander gegenüberliegenden Endabschnitte des Kernrohrs haben im wesentlichen den gleichen nicht-zylindri­ schen Aufbau, im wesentlichen das gleiche Profil und die glei­ chen Abmessungen wie die Außenflächen der Walzenflanschwellen einer Offset-Druckmaschine, so daß das Kernrohr und die Flanschwelle auf im wesentlichen der ganzen Länge der Flanschwelle in formschlüssigen Kontakt treten.

US 4,874,139 offenbart ein Kernrohr mit einem ringförmigen Kerneinsatzelement, das aus Cellulosematerial bestehen und bleibend mit der Innenseite des Endabschnitts des Kernrohrs verklebt sein kann. Die Verwendung eines solchen Kerneinsatz­ elements ermöglicht die Verwendung von Papp-Kernrohren mit ge­ ringerer Wandstärke. In der Praxis treten Probleme auf, da das ringförmige Kerneinsatzelement mit der Innenseite des Kernrohrs durch einen Kleber verbunden ist. Der Außenumfang des Kernein­ satzelementes muß im zusammengesetzten Zustand einen engen Sitz mit dem Innenumfang des Kernrohrs aufweisen, um Schwingungen und ein Schlagen beim Wickeln mit größeren Drehgeschwindigkei­ ten zu vermeiden und um zu verhindern, daß das Kerneinsatzein­ satzelement während plötzlicher Beschleunigung oder Abbremsung der Wickelmaschine abbricht. Darüber hinaus wird der Kleber aufgrund des verhältnismäßig kleinen Spielraums zwischen dem ringförmigen Kerneinsatzelement und der Innenmantelfläche des Kernrohrs häufig von dem mit Kleber eingestrichenen Abschnitt abgekratzt, wenn das Kerneinsatzelement in axialer Richtung in das Kernrohr eingesetzt wird. Darüber hinaus können Spalten ohne Klebverbindung zwischen dem Außenumfang des Kerneinsatz­ elements und dem Innenumfang des Kernrohrs entstehen, da die Außenmantelfläche des Kerneinsatzelements und die Innenmantel­ fläche des Kernrohrs völlig symmetrisch und kreisförmig ausge­ bildet sind. Daraus folgt für die Praxis, daß die ringförmigen Kerneinsatzelemente selten mit der ausreichenden Sicherheit an dem Kernrohr befestigt sind und sehr selten das Aufwickeln überstehen, wesentlich seltener als das Abwickeln.

Obwohl die Vermeidung von metallischen Stirnkappen für die Be­ festigung von Kernrohren auf Wickeleinrichtungen äußerst wün­ schenswert wäre, besitzen bekannte Kernrohre die vorstehend be­ schriebenen Nachteile, einschließlich einer schlechten Klebver­ bindung zwischen ring förmigen Kerneinsatzelementen und den En­ den des Kernrohrs und der Notwendigkeit, den Durchmesser von inneren Abschnitten des Kernrohrs zu verringern, damit die In­ nenfläche des Kernrohrs ein Profil erhält, was zu dem Außenpro­ fil der Flanschwellen einer Auf- und Abwickeleinrichtung paßt. Darüber hinaus ist aus dem Stand der Technik keine praktikable Lösung bekannt, um dem immer wiederkehrenden Bedürfnis der Her­ steller nach Verwendung von Kernrohren mit großem Durchmesser auf solche Wickeleinrichtungen Rechnung zu tragen, die eigent­ lich zur Verwendung von Kernrohren mit kleinerem Durchmesser vorgesehen waren.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den vor­ stehend geschilderten Bedürfnissen Rechnung zu tragen und ein entsprechendes Kernrohr für eine Rolle aus Papier oder blatt­ förmigem Material anzugeben. Diese Aufgabe wird durch die Merk­ male des Anspruchs 1 gelöst.

Erfindungsgemäß wird somit ein Kernrohr für eine Rolle aus Pa­ pier oder blattförmigem Material mit ringförmigen Kerneinsatz­ elementen in jedem der einander gegenüberliegenden Enden des Kernrohrs angegeben, wobei die Kerneinsatzelemente in einfacher und sicherer Weise durch eine Klebverbindung an den Innenman­ telflächen der Endabschnitte des Kernrohrs befestigt werden können. Da die ringförmigen Kerneinsatzelemente für die Kern­ rohrenden ohne weiteres bleibend mit der Innenmantelfläche des Kernrohrs verklebt werden können, bietet die Erfindung eine praktikable und äußerst einfach verfügbare Lösung zur Verringe­ rung des Innendurchmessers von zylindrischen Kernrohren mit großem Durchmesser, so daß diese Kernrohre ohne weiteres auf Wickeleinrichtungen verwendet werden können, die eigentlich für Kernrohre mit kleinerem Durchmesser vorgesehen waren. Ferner können die Innenmantelflächen der Kerneinsatzelemente derart gestaltet und profiliert werden, daß sie an die Außenabmessun­ gen und Formen konventioneller Flanschwellen oder Spannfutter bekannter Wickeleinrichtungen angepaßt sind.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteran­ sprüchen angegeben.

Aufgrund der kegelstumpfförmigen, das heißt angeschrägten Au­ ßenform der ringförmigen Kerneinsatzelemente sind diese ohne weiteres durch eine axiale Einsetzbewegung mit den Innenmantel­ flächen der Endabschnitte des Kernrohrs verklebbar. Durch die Formgestaltung der Kerneinsatzelemente wird ein auf die Außen­ mantelfläche des Kerneinsatzelements und/oder auf die Innenman­ telfläche der Enden des hohlen Kernrohrs gestrichenes Klebema­ terial, wie beispielsweise Leim auf Wasser- oder Lösungsmittel­ basis, während des Einführens des Kerneinsatzelements nicht in den Hohlraums des Kernrohrs hinein abgekratzt. Hinzu kommt, daß nach der Montage der Kerneinsatzelemente ein nach innen gerich­ teter axialer Druck auf die kegelstumpfförmigen Kerneinsatzele­ mente eine radial nach außen gerichtete Kraft auf die Enden des zylindrischen Kernrohrs bewirkt, mit dem Ergebnis, daß die ringförmigen Kerneinsatzelemente eine erhöhte axiale Bela­ stungskapazität haben.

Die ringförmigen Kerneinsatzelemente werden in einfacher Weise aus verschiedenen Materialien auf Cellulosebasis und/oder Poly­ merbasis oder aus Komposit-Materialien hergestellt, wie bei­ spielsweise Holzpartikel oder -Späne, Zellstoff, Pappe und/oder flüssige und feste Polymere, und zwar durch konventionelle Formgieß- oder Wickelverfahren. Das erfindungsgemäße Kernrohr kann ohne metallische Stirnkappen oder Einsätze verwendet wer­ den. Die ringförmigen Kerneinsatzelemente stärken die Enden des Papp-Kernrohrs zusätzlich, in dem die Wandstärke der Kernrohr­ enden erhöht wird. Die Innenmantelflächen der Kerneinsatzele­ mente kann derart geformt oder profiliert werden, daß sie die Außenprofile konventioneller Spannfutter und/oder Flanschwellen von Auf- und Abwickeleinrichtungen im wesentlichen formschlüs­ sig aufnehmen, und folglich mit einem wesentlichen Anteil der gesamten Oberfläche der Walzenflanschwellen einen engen Ober­ flächenkontakt bilden, wenn das Kernrohr auf die Walzen­ flanschwellen aufgesteckt ist.

Schließlich können die erfindungsgemäßen Kernrohre während des Transports in leerem Zustand und/oder in mit Papier bewickeltem Zustand durch Endverschlüsse, wie Stöpsel oder dergleichen ver­ schlossen werden.

Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Explosionsdarstellung eines Endab­ schnitts eines Kernrohrs, wobei der andere Endabschnitt identisch ausgebildet ist; und

Fig. 2 einen Längsschnitt des Kernrohrs gemäß Fig. 1, wobei hier das Kerneinsatzelement in den zylindrischen Kern eingesetzt ist.

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Explosionsdarstellung eines Endes eines Kernrohrs für eine Rolle aus Papier oder blattför­ migem Material. Das (nicht dargestellte) gegenüberliegende Ende des Kernrohrs ist mit dem dargestellten Ende identisch. Das Kernrohr weist einen zylindrischen Kern 10 und ein ringförmiges Einsatzelement 12 auf.

Der zylindrische Kern 10 ist durch einen zylindrischen, hohlen Mantel 14 definiert, der vorzugsweise aus mehrfachen Lagen ei­ nes Pappmaterials gebildet ist. Der in Fig. 1 dargestellte Man­ tel 14 besteht aus einem spiralförmig gewickelten rohrförmigen Körper; jedoch ist auch die Verwendung eines rohrförmigen Kör­ pers möglich, dessen Mantel 14 aus mehreren übereinander lie­ genden Lagen von Pappmaterial gebildet sein kann, oder alterna­ tiv hierzu weist der Kern 10 einen Mantel aus einer einzigen Lage aus einem Kunststoffmaterial auf, der durch eine Exdru­ dier- oder Formgießverfahren hergestellt wurde. Vorzugsweise besteht der Mantel 14 der vorliegenden Erfindung aus mehrfachen Papplagen.

Sowohl das Spiral-Wickelverfahren als auch das Hülsenwickelver­ fahren gehören zu den bekannten Verfahren auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung. Im allgemeinen beinhalten diese Verfah­ ren das Wickeln von einer oder mehreren mit einem Kleber be­ strichenen Lagen um einen Kern herum, um einen rohrförmigen Körper zu erhalten. Die Stärke der Rohrwandung und die Dichte der Papplagen werden nach der gewünschten Widerstandsfähigkeit des zylindrischen Kerns bzw. seines Mantels ausgewählt. Dort, wo der Kern beispielsweise für eine geringe Last vorgesehen ist, können die Papplagen eine geringe Dichte und/oder ein ge­ ringes Gewicht aufweisen, und die Mantelstärke kann verhältnis­ mäßig klein sein, beispielsweise in der Größenordnung zwischen 3 und 6 mm. Zur Verwendung mit schweren Lasten ist eine größere Mantelstärke, beispielsweise in der Größenordnung zwischen 12 und 22 mm sowie üblicherweise ein schwereres und/oder dickeres Pappmaterial erforderlich.

Ein Abschnitt 16 des Innenumfangs eines Endes des zylindrischen Kerns 10 ist angeschrägt ausgebildet, um die Außenumfangsfläche 18 des Kerneinsatzelements 12 formschlüssig aufzunehmen. Die angeschrägte Innenumfangsfläche 16 kann durch bekannte Verfah­ ren, wie beispielsweise Glattwalzverfahren oder Schleifverfah­ ren und dergleichen hergestellt werden.

Das ringförmige Kerneinsatzelement 12 kann aus irgendeinem Ma­ terial hergestellt werden, wie beispielsweise Cellulose, Kunst­ stoffe und Komposit-Materialien, besteht aber vorzugsweise aus einem Material auf Cellulosebasis wie beispielsweise Holzspäne oder Holzpartikel, Zellstoff, Papier- und/oder Pappmaterialien einschließlich recycelten Papiermaterialien und dergleichen. Das ringförmige Kerneinsatzelement 12 kann in einfacher Weise durch ein Formverfahren hergestellt werden, beispielsweise durch Formen von Holzpartikeln, Holzspänen, Zellstoff und/oder flüssigen und festen Polymermaterialien oder dergleichen in die gewünschte ringförmige Form. Alternativ hierzu kann das Kerneinsatzelement 12 durch Schleifen oder Glanzschleifen der Außenoberfläche eines Papp-Rohrelements erfolgen, um die ge­ wünschte kegelstumpfförmige Außenoberfläche zu erhalten.

Der zylindrische Kern 10 hat üblicherweise einen Innendurchmes­ ser von einigen Zentimetern, beispielsweise 7,6 cm bis 17 cm oder mehr. Fener besitzt er üblicherweise eine ausgedehnte Länge zwischen 30 cm und mehr als 3 Metern. Das ringförmige Kerneinsatzelement 12 besitzt üblicherweise eine axiale Länge, die von der gewünschten Verwendung des Kernrohrs abhängt und hat vorzugsweise eine axiale Länge, die der Länge des Spannfut­ ters oder der Flanschwelle entspricht, auf die das Kernrohr aufgesteckt werden soll, oder ist sogar länger als diese. Übli­ cherweise reicht die Länge des ringförmigen Kerneinsatzelements von 2,5 cm bis etwa 46 cm oder mehr.

Die Wandstärke des Kerneinsatzelements 12 hängt von der ge­ wünschten Reduzierung des Innendurchmessers des zylindrischen Kerns 10 ab. Wenn es beispielsweise gewünscht ist, ein konven­ tionelles Kernrohr mit einem Innendurchmesser von ungefähr 15 cm auf einer konventionellen Auf- und Abwickeleinrichtung zu verwenden, die lediglich für Kernrohre mit einem Durchmesser von etwa 7 bis 8 cm vorgesehen ist, kann das Kerneinsatzelement 12 eine Wand- oder Mantelstärke von ungefähr 3,8 cm oder mehr haben. Vorzugsweise besitzt das Kerneinsatzelement 12 eine durchschnittliche Wandstärke (über die Länge des Einsatzele­ ments) von mehr als 6 mm, besonders bevorzugter Weise mehr als 12 mm, um die Enden des zylindrischen Kerns 10 spürbar zu stär­ ken.

Die kegelstumpfförmige Außenoberfläche des Kerneinsatzelements 12 kann eine Anschrägung aufweisen, die üblicherweise zwischen 5° und 35° oder mehr liegt. Vorzugsweise ist der Anschrägungs­ winkel A relativ zur Längsachse des Kernrohrs, wie in Fig. 2 dargestellt, größer als etwa 10° bis 15°. Es ist einsichtig, daß der spezielle Anschrägungswinkel A in Abhängigkeit der Wandstärke des Mantels 14 des Kerns 10 und in Abhängigkeit der axialen Länge und Stärke des Kerneinsatzelements 12 und in Ab­ hängigkeit anderer Faktoren bestimmt wird. Es ist ebenfalls klar, daß bei der Verwendung von verhältnismäßig langen Kerneinsatzelementen nur ein Abschnitt der Außenumfangsfläche des Einsatzelements kegelstumpfförmig ausgebildet wird, während die restliche Außenumfangsfläche eine zylindrische Form mit dem gleichen Außendurchmesser wie der Innendurchmesser des zylin­ drischen Kerns 10 aufweisen kann.

Die kegelstumpfförmige Fläche bringt eine Reihe von bemerkens­ werten Vorteilen mit sich. Wenn ein Kleber wie beispielsweise Latex oder ein Leim auf Lösungsmittelbasis oder ein aushärten­ der Leim entweder auf eine oder auf beide Oberflächen 18 und 16 gestrichen wird, führt das Einfügen des Kerneinsatzelements 12 in den zylindrischen Kern 10 zu einem gleichmäßigen Druck auf die Leimoberfläche, im wesentlichen senkrecht zu den Wandober­ flächen 18 und 16; folglich wird der Kleber beim Einführen des Kerneinsatzelements 12 nicht abgekratzt, wie es bei Kernrohren mit Kerneinsatzelementen der bekannten Art der Fall ist. Hinzu kommt, daß die passende kegelstumpfförmige Innenumfangsfläche des Kerns 10 und die passende Außenumfangsfläche des Kernein­ satzelements 12 während des Einführens des Einsatzelements zu­ sammenwirken, in dem das Kerneinsatzelement 12 radial innerhalb des Kerns 10 zentriert wird. Folglich ist das Kerneinsatzele­ ment 12 sicher an dem Kern 10 befestigt, mit einem gleichmäßig über die Oberfläche des Kerneinsatzelements verteilten Kleber, und das Kerneinsatzelement liegt gut zentriert und an die ke­ gelstumpfförmige Innenumfangsfläche des Endabschnitts des Kerns 10 angeschmiegt. In der Praxis wird ein axial nach innen ge­ richtetes Verrutschen des Kerneinsatzelements aufgrund von axial einwärts gerichtetem Druck auf das Kerneinsatzelement durch das Zusammenwirken zwischen der Außenumfangsfläche des Kerneinsatzelements und der Innenumfangsfläche des Kerns 10 vermieden.

Obwohl das Kerneinsatzelement 12 in den Fig. 1 und 2 mit ei­ ner im wesentlichen glatten kegelstumpfförmigen Außenoberfläche dargestellt ist, kann diese Außenoberfläche selbstverständlich auch keilwellenartig ausgebildet sein und die Innenoberfläche 16 des Kerns 10 kann entsprechende Teilnuten aufweisen, welche die Keile des Kerneinsatzelements 12 aufnehmen, oder umgekehrt. Allerdings sind Keile, Keilnuten und dergleichen eine unnötige und auch unerwünschte Weiterbildung der vorliegenden Erfindung, zu der im wesentlichen glatte Außenoberflächen des Kerneinsatz­ elements 12 bevorzugt werden, da dann ein Zusammenfügen des Kerneinsatzelements 12 mit dem Kern 10 möglich ist, ohne Ober­ flächen mit mechanischen Verbindungsmitteln miteinander in Ein­ klang bringen zu müssen.

Die Innenumfangsfläche 20 des Kerneinsatzelements 12 kann der­ art profiliert sein, daß sie auf das Außenprofil einer (nicht dargestellten) Walzenflanschwelle paßt, wie sie üblicherweise in Auf- und Abwickeleinrichtungen verwendet wird. Folglich kann die Innenumfangsfläche des Kerneinsatzelements 12 einen ersten Abschnitt an der Position 20a aufweisen, der in axial auswärts gerichteter Richtung radial auswärts gerichtet angeschrägt ver­ läuft, vorzugsweise mit einem Winkel von ungefähr 2° in Bezug auf die Längsachse des Kerns 10, und einen zweiten Abschnitt an der Position 20b, der sich unter einem zweiten Winkel von vor­ zugsweise 33° in Bezug auf die Längsachse angeschrägt axial nach außen gerichtet erstreckt. Ferner kann die Innenoberfläche 20 eine oder mehrere Nuten zur Aufnahme eines Keils oder der­ gleichen aufweisen, der auf dem Außenumfang einer Walzenflanschwelle einer konventionellen Wickeleinrichtung vor­ gesehen ist. Derartige profilierte Innenoberflächen sind aus dem Stand der Technik bekannt.

Das Kernrohr gemäß der vorliegenden Erfindung kann auch mit konventionellen metallischen Einsätzen zur Aufnahme von Flanschwellen oder Spannfuttern verwendet werden; jedoch sind solche metallischen Einsätze bei dem bevorzugten Ausführungs­ beispiel der Erfindung nicht erforderlich. Es wurde bereits er­ wähnt, daß ein konventioneller Rohrstöpsel während des Trans­ ports oder des Lagerns des Kernrohrs in vorteilhafter Weise in die ringförmige Öffnung des Kerneinsatzelements 12 eingesetzt werden kann, um die Enden des Kernrohrs bzw. des Kerneinsatz­ elements zu schützen. Auch derartige Kernstöpsel sind aus dem Stand der Technik bekannt.

Claims (10)

1. Kernrohr für eine Rolle aus Papier oder blattförmigem Material,
mit einem länglichen hohlen zylindrischen Kern (10), der zum Aufwickeln des Papiers oder des blattförmigen Materials einen im wesentlichen gleichförmigen Außendurchmesser mit gegenüber­ liegenden Enden aufweist und aus mehreren Wickellagen eines Pappmaterials besteht,
mit ringförmigen Kerneinsatzelementen (12), die zur Verringe­ rung des Innendurchmessers der Enden mittels einer Klebverbin­ dung fest an deren Innenumfang (16) befestigt sind,
wobei die ringförmigen Kerneinsatzelemente (12) zur Verbindung mit dem Innenumfang (16) des zylindrischen Kerns eine im we­ sentlichen kegelstumpfförmige Außenoberfläche (18) aufweisen, und eine erhöhte axiale Belastungskapazität haben,
wobei die einander gegenüberliegenden Enden des zylindrischen Kerns (10) im wesentlichen kegelstumpfförmige Innenoberflächen (16) aufweisen, die zu den kegelstumpfförmigen Außenoberflächen der ringförmigen Kerneinsatzelemente (12) passen und die sich in axial einwärts gerichteter Richtung von einem größeren Durchmesser zu einem kleineren Durchmesser verjüngen,
wodurch die ringförmigen Kerneinsatzelemente (12) durch axiales Einsetzen in den Kern in einfacher Weise mit den Enden des Kerns verklebt werden können.

2. Kernrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ringförmigen Kerneinsatzelemente (12) aus einem Mate­ rial auf Cellulose-Basis bestehen.

3. Kernrohr nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ringförmigen Kerneinsatzelemente (12) durch Formen des Cellulosematerials gebildet sind.

4. Kernrohr nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Cellulosematerial Holzpartikel enthält.

5. Kernrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die ringförmigen Kerneinsatzelemente (12) eine profilierte Innenoberfläche aufweisen, um mit dem Außenprofil eines Spann­ futters oder dgl. zusammenwirken zu können.

6. Kernrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die ringförmigen Kerneinsatzelemente (12) eine durch­ schnittliche radiale Wandstärke von wenigstens 6,35 mm aufwei­ sen, gemittelt über die axiale Länge jedes Elements.

7. Kernrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die ringförmigen Kerneinsatzelemente (12) eine über die axiale Länge jedes Elements gemittelte durchschnittliche ra­ diale Wandstärke aufweisen, die ausreicht, um den Innendurch­ messer des länglichen hohlen zylindrischen Kerns (10) von 15,24 cm auf etwa die Hälfte zu reduzieren.

8. Kernrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kegelwinkel der Manteloberfläche der Kerneinsatzele­ mente (12) zur Längsachse wenigstens 10° beträgt.

9. Kernrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerneinsatzelemente (12) eine Länge zwischen etwa 2,5 cm und 45 cm aufweisen.

10. Kernrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerneinsatzelemente eine im wesentlichen weiche Außen­ oberfläche aufweisen.