DE4410199A1 - Lüfterkappe - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Lüfterkappe aus Kunststoffmaterial zur Hinterlüf­ tung von Dächern in First-, Walm- oder Gratbereich, mit einem Lüfterkappen­ körper und einem Abdichtorgan, wobei das Abdichtorgan eine im Querschnitt etwa keilartige Form hat und einen aus Schaumkunststoff bestehenden Abdicht­ organkörper aufweist. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Abdichtorgan der genannten Art sowie ein Verfahren zur Herstellung einerseits einer Lüfterkappe, andererseits eines Abdichtorgans.

Lüfterkappen sind seit geraumer Zeit bekannt. Sie werden im First-, Walm- oder Gratbereich eines Daches angeordnet, um mögliche Schädigungen durch Feuchte­ bildung zu verhindern. Mit Hilfe der Lüfterkappe wird bei entsprechender An­ strömung ein Unterdruck unterhalb der Lüfterkappe erzeugt, der zu einer Be­ lüftung des Dachraumes führt. Aufgrund ihrer Ausbildung mit dem sich beim An­ strömen ergebenden Unterdruck im Dachraum werden die genannten Lüfterkappen auch als Sauglüfterkappen bezeichnet.

Um eine wirksame Hinterlüftung und Absaugung im Dachbereich zu gewährleisten, ist eine gute Abdichtung zwischen Dach einerseits und Lüfterkappe anderer­ seits erforderlich. Zu diesem Zweck werden u. a. keilartige Abdichtorgane verwendet, die einen aus Schaumkunststoff bestehenden Abdichtorgankörper aufweisen. Derartige Abdichtorgane, die auch als Dichtschaumkeile oder Fil­ terschaumkeile bezeichnet werden, sind bereits aus den DE-U-84 16 540, DE-U-85 27 095, DE-A-35 11 798, DE-C-36 15 015, DE-U-87 12 892, DE-U-87 13 110, DE-U-87 17 115, DE-A-38 06 683, DE-A-38 12 305, DE-A-38 36 334 und DE-U-89 14 943 bekannt.

Lüfterkappen der genannten Art werden in der Regel mittig auf dem Firstbal­ ken eines Daches befestigt. Beim anschließenden Überstülpen eines First- bzw. Gratsteins kommt dieser auf der Lüfterkappe zu liegen und drückt die keil­ förmigen Abdichtorgane, die aufgrund ihres aus Schaumkunststoff bestehenden Abdichtorgankörpers eine hohe Flexibilität aufweisen, mit ihren Spitzen gegen die Dacheindeckung, was dann zu der erwähnten Abdichtung führt. Werden die Lüfterkappen nun an- bzw. überströmt, ergibt sich, wie erwähnt, ein Unterdruck im Firstbereich des Daches.

Die Lüfterkappenkörper der bekannten Lüfterkappen werden üblicherweise durch Extrudieren oder durch Spritzgießen hergestellt. Bei der Extrusions-Herstel­ lung ist im Anschluß an das eigentliche Extrudieren noch eine Nachbehandlung unter Ausbildung der konkreten Form des Lüfterkappenkörpers erforderlich, was beim diskontinuierlichen Spritzgießen nicht notwendig ist.

Die einen Abdichtorgankörper aus Schaumkunststoff aufweisenden Abdichtorgane werden in der Regel durch Extrudieren hergestellt. Dabei erfolgt die Ver­ schäumung des verwendeten Kunststoffs mit Hilfe eines Blähmittels normaler­ weise beim Verlassen des Extrusionswerkzeugs. Beim Extrudieren werden kon­ tinuierlich relativ lange Schaumstoffplatten großer Breite und vergleichs­ weise geringer Dicke hergestellt. Diese Formkörper haben in der Regel eine geringe Maßhaltigkeit. Beim anschließenden Abkühlen des extrudierten Form­ körpers kann dieser an verschiedenen Stellen zusammenfallen, was die Folge der Kondensation des Blähmittels an diesen Stellen ist. Die Kondensation des Blähmittels ist an sich unerwünscht, da sie zu einer welligen Oberfläche des Formkörpers führt und den ohnehin in vergleichsweise großer Menge anfallenden Verschnitt weiter erhöht. Dieser ergibt sich daraus, daß aus dem fertig ge­ schäumten Formkörper anschließend keilförmige Abdichtorgane vergleichsweise hoher Maßhaltigkeit herausgeschnitten werden, so daß sich insgesamt poröse Abdichtorgane ergeben.

Die in Keilform geschnittenen Abdichtorgane werden zur Fertigstellung der Lüfterkappen jeweils mit der Unterseite der Lüfterkappenkörper verklebt. Da die Lüfterkappen in der Regel eine nach unten gewölbte Form haben, sind die Abdichtorgane im eingebauten Zustand der Lüfterkappen in der Regel kaum sichtbar. Dennoch ist die außenseitige Oberfläche der Abdichtorgane der Witterung und UV-Strahlung ausgesetzt. Dies kann nach einiger Zeit zu einer Beschädigung des Schaumkunststoffs und daher zu Undichtigkeiten des Ab­ dichtorgans führen. Aufgrund der Undichtigkeiten vermindert sich die Dicht­ wirkung der Abdichtorgane, was nicht nur mit einer schlechteren Entlüftung verbunden ist. Über die Leckstellen kann auch Feuchtigkeit in den Dach­ innenraum gelangen.

Die Erfindung geht nun einen neuen Weg. Bei der eingangs genannten Lüfterkappe sowie dem Abdichtorgan ist jeweils erfindungsgemäß vorgesehen, daß der Ab­ dichtorgankörper auf wenigstens einer seiner (freien) Oberflächen, vorzugsweise auf der außenseitigen Oberfläche, eine im wesentlichen porenfreie und die Ober­ fläche etwa ganzflächig bedeckende Außenhaut aufweist. Durch die porenfreie Außenhaut wird zunächst einmal der mögliche Eintrieb von Feuchtigkeit über den porösen Schaumkunststoff des Abdichtorgankörpers verhindert. Es versteht sich, daß eine porenfreie Außenhaut selbstverständlich wesentlich besser ab­ dichtet, als ein Schaumkunststoff an sich. Die bessere Dichtigkeit resultiert wiederum in erheblich verbesserten Unterdruckwerten, die im Firstbereich des Daches erzielt werden. Außerdem ist, was erfindungsgemäß festgestellt wurde, die UV-Beständigkeit des Abdichtorgans erheblich höher, wenn die UV-Strah­ lung auf die Außenhaut und nicht auf den Schaumkunststoff an sich wirkt. Wei­ terhin ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Außenhaut aus einer Struktur­ veränderung der Oberfläche des Abdichtorgankörpers, also des Schaumkunststoffes entstanden ist, aus dem gleichen Kunststoff besteht, wie der Abdichtorgankör­ per und fest mit diesem verbunden ist. Im Gegensatz zu einer nachträglich auf­ gebrachten Schutzschicht, die grundsätzlich ebenfalls möglich ist, hat die erfindungsgemäß vorliegende, sogenannte stoffschlüssige Verbindung der Außen­ haut mit dem Abdichtorgankörper den Vorteil, daß eine unerwünschte bzw. un­ beabsichtigte Ablösung der Außenhaut an sich nicht auftreten kann. Insgesamt wird also dadurch, daß der Abdichtorgankörper und die Außenhaut ganzflächig eine Einheit aus dem gleichen Werkstoff bilden, die Lebensdauer des Abdicht­ organs wesentlich erhöht und außerdem eine verbesserte Lüftungsfunktion ge­ währleistet.

Erfindungsgemäß ist bei dem eingangs genannten Verfahren zur Herstellung des Abdichtorgans vorgesehen, daß Kunststoff und Blähmittel als Formmasse in flüssiger Form in eine Herstellungsform eingebracht, vorzugsweise einge­ spritzt, werden, eine Verschäumung unter Bildung von Schaumkunststoff er­ folgt, wobei zumindest eine Formenwand der Herstellungsform derart ge­ kühlt wird, daß das Blähmittel an dieser Formenwand kondensiert und sich auf der an der gekühlten Formenwand anliegenden Außenseite des geschäumten Formkörpers eine im wesentlichen geschlossene und ganzflächige Außenhaut bildet. Im Gegensatz zum Stand der Technik wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren also ganz gezielt gekühlt und zwar mit dem Ziel, die an sich un­ erwünschte Außenhaut, die beim Stand der Technik zu einem Verschnitt führt, zu erhalten. Durch die gezielte und gleichmäßige Kühlung, die ganzflächig er­ folgt, wird das Entstehen vereinzelter Kondensationsnester von Blähmittel ver­ hindert. Diese Kondensationsnester können beim späteren Abdichtorgan zu Stel­ len führen, die eine erheblich verringerte Flexibilität aufweisen, was bei Ab­ dichtorganen der genannten Art in höchstem Maße unerwünscht ist.

Durch die entsprechend gewählte Kühlung der Formenwandung in Abhängigkeit des verwendeten Kunststoffs und Blähmittels kann die gewünschte Dicke der Außen­ haut eingestellt werden. Außerdem kann, wenn die Herstellungsform im Quer­ schnitt eine Keilform hat, ein Abdichtorgan hergestellt werden, ohne daß nach dem Herstellen des Formkörpers ein Schneiden überhaupt erforderlich ist. Statt einer im Querschnitt keilförmigen Herstellungsform kann auch eine im Querschnitt etwa rechteckige Herstellungsform verwendet werden, wobei wenigstens zwei ge­ genüberliegende Formenwände in der genannten Art und Weise gekühlt werden. An den gekühlten Formenwänden entstehen jeweils ganzflächig auf dem Formkörper Außenhäute. In einem einzigen nachgeordneten Schneidevorgang kann der dabei hergestellte rechteckige Formkörper über einen Diagonalschnitt in zwei Ab­ dichtorgane geteilt werden. Insgesamt kann durch das erfindungsgemäße Verfah­ ren die Herstellung von Abdichtorganen erheblich vereinfacht werden, da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die den Herstellungsformen entnommenen Form­ körper bereits eine hohe Maßhaltigkeit haben und ggf. nur noch einmal geschnit­ ten werden müssen. In jedem Falle ergibt sich beim erfindungsgemäßen Verfahren kein Verschnitt.

Weiterhin ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß bei einem einzigen Herstellungs­ vorgang nicht nur das Abdichtorgan, sondern auch ein Trägerteil bzw. der Lüf­ terkappenkörper hergestellt wird. Durch entsprechende Kühlung der Formenwände im Bereich des herzustellenden Trägerteils bzw. Lüfterkappenkörpers ergibt sich in diesem Bereich eine im wesentlichen vollständige Kondensation des Bläh­ mittels. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Abdichtorgans mit Trägerteil bzw. einer Lüfterkappe mit Abdichtorgan und Lüfterkappenkörper jeweils als ein Stück, also als eine Einheit, führt zu einer erheblichen Ver­ einfachung des Herstellungsprozesses. Außerdem werden Schwierigkeiten, die sich aufgrund der Klebverbindung zwischen Lüfterkappenkörper und Abdichtor­ gan bei starker Wärmeeinwirkung ergeben können, auf jeden Fall vermieden, da einerseits das Trägerteil mit dem Abdichtorgan, andererseits der Lüfterkappen­ körper und das Abdichtorgan stoffschlüssig verbunden sind.

Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbei­ spielen anhand der Zeichnung und der Zeichnung selbst. Dabei bilden alle be­ schriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in belie­ biger Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Patentansprüchen oder deren Rückbeziehung. Es zeigt

Fig. 1 eine Querschnittsansicht einer Lüfterkappe mit zwei erfindungs­ gemäß ausgebildeten Abdichtorganen,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines nach dem erfindungsgemäßen Ver­ fahren hergestellten Formkörpers,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht von zwei aus dem Formkörper gemäß Fig. 2 hergestellten Abdichtorganen und

Fig. 4 eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines er­ findungsgemäßen Abdichtorgans.

In Fig. 1 ist eine Lüfterkappe 1 dargestellt. Die Lüfterkappe 1 besteht aus einem Kunststoffmaterial und dient zur Hinterlüftung von Dächern im First-, Walm- oder Gratbereich. Die Lüfterkappe 1 weist einen Lüfterkappenkörper 2 auf, der wiederum mit einem Befestigungsbereich 2 versehen ist, auf dem sich ein oder mehrere Auflagehöcker 4 befinden. An den Befestigungsbereich 2 schließt sich jeweils seitlich ein Mittelbereich 5 an, in dem in Firstlängs­ richtung eine Mehrzahl von runden oder langgestreckten vorzugsweise kamin­ artigen Lüftungsöffnungen 6 vorgesehen sind. An die Mittelbereiche 5 schließt sich nach außen hin jeweils ein Randbereich 7 an. Auf der Oberseite des Rand­ bereichs 7 sind Abstützhöcker 8 vorgesehen.

Die Lüfterkappe 1 weist jeweils in ihren Randbereichen 7 ein keilförmiges Abdichtorgan 9 auf. Das Abdichtorgan 9 ist an der Unterseite des jeweiligen Randbereichs 7 vorgesehen und fest mit diesem verbunden. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Abdichtorgane 9 jeweils mit dem Randbereich 7 verklebt. Jedes der Abdichtorgane 9 weist einen aus Schaumkunststoff be­ stehenden Abdichtorgankörper 10 auf.

Der Abdichtorgankörper 10 weist im Querschnitt gesehen drei Oberflächen auf, nämlich eine außenseitige Oberfläche 11, eine innenseitige Oberfläche 12 und eine zur Befestigung am Lüfterkappenkörper 2 dienende Oberfläche 13, die dem Randbereich 7 zugewandt ist. Da das Abdichtorgan 9 mit dem Rand­ bereich 7 des Lüfterkappenkörpers 2 verbunden ist, handelt es sich bei den Oberflächen 11 und 12 um sogenannte freie Oberflächen.

Wesentlich ist nun, daß der Abdichtorgankörper 10 auf wenigstens einer seiner freien Oberflächen 11, 12 eine im wesentlichen porenfreie und die Oberfläche 11, 12 etwa ganzflächig bedeckende Außenhaut 14 aufweist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Außenhaut 14 lediglich auf der außenseitigen Oberfläche 11 des Abdichtorgankörpers 10 vorgesehen. Wenn die Außenhaut 14 sowohl auf der außenseitigen Oberfläche 11, als auch auf der innenseitigen Oberfläche 12 vorgesehen ist, ergibt sich letztlich ein Ab­ dichtorgan 9 mit einer hervorragenden Abdichtwirkung und hoher Lebensdauer, da selbst bei einer Beschädigung der Außenhaut 14 auf der außenseitigen Ober­ fläche 11 aufgrund einer starken Witterungs- oder UV-Strahlungseinwirkung die Abdichtungswirkung durch die unbeschädigte, innenseitig angeordnete Außen­ haut auf der innenseitigen Oberfläche 12 gewährleistet wird.

Besonders zweckmäßig kann es auch sein, die Außenhaut 14 auf der Oberfläche 13 vorzusehen. Die porenfreie Außenhaut 14 verhindert nämlich, daß beim Auftragen des Klebstoffs zum Ankleben des Abdichtorgans 9 an den Lüfterkappenkörper 2 ein Vollsaugen des porösen Abdichtorgankörpers 10 mit Klebstoff stattfindet. Auf diese Weise ergibt sich ein minimaler Klebstoffverbrauch beim Verkleben des Abdichtorgans 9.

Das erfindungsgemäße Abdichtorgan 9 kann wie folgt hergestellt werden:

Kunststoff und Blähmittel werden zusammen als sogenannte Formmasse in flüssi­ ger Form in eine Herstellungsform eingebracht. Dabei handelt es sich vorzugs­ weise um einen diskontinuierlichen Prozeß, so daß sich der Spritzguß anbietet. Die Herstellungsform ist beim Herstellen geschlossen. Das Blähmittel bewirkt eine Verschäumungsreaktion und führt zur Bildung eines Schaumkunststoffes. Zur Herstellung der erwähnten Außenhaut 14 wird wenigstens eine Formenwand der Herstellungsform gekühlt. Die Kühlung kann auf unterschiedlichste Art und Weise erfolgen, worauf im einzelnen nicht eingegangen zu werden braucht. Als Folge der Kühlung kondensiert das Blähmittel im Bereich der gekühlten Formen­ wand, wodurch sich auf der an dieser Formenwand anliegenden Oberfläche des geschäumten Formkörpers eine im wesentlichen porenfreie Außenhaut 14 bildet, die sich über die gesamte gekühlte Oberfläche des Formkörpers erstreckt. Die Schrumpfung an der gekühlten Außenwand, die sich aufgrund der Kondensation des Blähmittels ergibt, wird durch die sich aufgrund der Verschäumung er­ gebende Volumenvergrößerung im Innern des geschäumten Formkörpers ausge­ glichen, so daß sich nach Beendigung der Verschäumungsreaktion ein die Her­ stellungsform vollständig ausfüllender Formkörper ergibt, der eine große Maßhaltigkeit aufweist.

An ein Abdichtorgan der genannten Art werden grundsätzlich bestimmte Anfor­ derungen bezüglich der Dichtigkeit und der Flexibilität gestellt. Um nun zum einen eine dichte Außenhaut 14 zu erzielen, die die Flexibilität des Ab­ dichtorgans 9 jedoch nicht beeinträchtigt, ist eine gezielte Steuerung der Dicke der Außenhaut 14 erforderlich. Dies kann über eine gezielte, aber im wesentlichen gleichmäßige Einstellung der Temperatur der Außenwand erfolgen. Vorzugsweise beträgt die Dicke der Außenhaut 14, die an jeder Stelle etwa gleich ist, 1 µm bis 500 µm, vorzugsweise 10 µm. Die Erreichung dieser Werte hängt selbstverständlich nicht nur von der Temperatur der Formenwand an sich ab, sondern u. a. auch von der Art des verwendeten Kunststoffs bzw. Bläh­ mittels.

Das in Fig. 1 dargestellte Abdichtorgan 9 kann ohne weiteres durch das be­ schriebene Verfahren hergestellt werden. Durch entsprechende Steuerung und Einstellung der Temperatur einzelner Formenwände besteht ohne weiteres die Möglichkeit, auf jeder Oberfläche des Formenkörpers oder auch nur an ganz bestimmten Oberflächen eine Außenhaut 14 entstehen zu lassen. Eine Herstel­ lung, bei der nicht einmal ein Schneiden des Formkörpers erforderlich ist, bei der also der fertig geschäumte Formkörper gleich dem Abdichtorgan ent­ spricht, ist dann möglich, wenn die Herstellungsform im Querschnitt der Keilform des Abdichtorgans 9 entspricht. Durch entsprechende Kühlung der drei Oberflächen 11, 12, 13 kann dann den jeweiligen Anforderungen ent­ sprechend auf diesen eine Außenhaut 14 vorgesehen werden.

Statt einer im Querschnitt keilförmigen Herstellungsform kann auch eine im Querschnitt etwa rechteckige Herstellungsform verwendet werden. In dieser wird dementsprechend ein rechteckiger Formkörper 15 hergestellt, wie er in Fig. 2 dargestellt ist. Der Formkörper 15 weist einen porösen Kern 16 aus Schaumkunststoff auf. Der Kern 16 wiederum ist auf seiner gesamten äußeren Oberfläche mit einer Außenhaut 14 versehen. Der Formkörper 15 kann eine dem Lüfterkappenkörper 2 entsprechende Länge von beispielsweise 1 m bei einer Breite von beispielsweise 30 mm haben. Die Höhe des Formkörpers 15 kann je nach gewünschter Form des Abdichtorgans 9 variieren.

Der fertig geschäumte rechteckige Formkörper 15 wird nach seiner Herstellung entlang einer Diagonalen geteilt, vorzugsweise geschnitten. Auf diese Weise ergeben sich aus einem Formkörper 15 zwei Abdichtorgane 9, die auf der außen­ seitigen Oberfläche 11 und der zur Befestigung dienenden Oberfläche 13 des Abdichtorgankörpers 10 jeweils eine Außenhaut 14 tragen, was in Fig. 5 dar­ gestellt ist. Selbstverständlich ist es durch entsprechende Steuerung des Her­ stellungsprozesses auch möglich, den Formkörper 15 derart auszubilden, daß le­ diglich auf der außenseitigen Oberfläche 11 eine Außenhaut 14 vorgesehen ist. Gegebenenfalls könnte sogar nur auf der zur Befestigung dienenden Oberfläche 13 eine Außenhaut vorgesehen werden, um den Klebstoffverbrauch durch Verhinderung des Vollsaugens des Abdichtorgankörpers 10 zu minimieren.

Als Kunststoff zur Herstellung des erfindungsgemäßen Abdichtorgans 9 eignen sich insbesondere Polystyrol, Styrol-Copolymere, PVC hart und weich, Poly­ carbonate, Polyolefine, Polyurethane, Polyisocyanurate, Polycarbodiimide, Polymethacrylimide, Polyamide, ABS, Phenol- und Harnstoffharze, Polyethylen, Polypropylen und Polycarbonate. Als Blähmittel können beispielsweise Azo- oder Diazo-Verbindungen verwendet werden.

In Fig. 4 ist eine Ausführungsform des Abdichtorgans 9 dargestellt, das auf seiner außenseitigen Oberfläche 11 die Außenhaut 14 trägt. Weiterhin ist das Abdichtorgan 9 mit einem Trägerteil 17 versehen, das zum Aufrasten bzw. Ein­ stecken in eine nicht dargestellte Rast- oder Einschubleiste im Randbereich einer Lüfterkappe dient. Hierzu weist das Trägerteil 17 einen abgewinkelten Schenkel 18 mit einer Nase 19 auf, die zum Einrasten bzw. Einstecken dient.

Das in Fig. 4 dargestellte Abdichtorgan 9 kann zusammen, also einteilig mit dem Trägerteil 17 in einem Verfahrensschritt hergestellt werden. Dies wird durch entsprechende Kühlung der Formenwände der Herstellungsform im Bereich des herzustellenden Trägerteils 17 erreicht. Die Kühlung kann dabei derart gewählt werden, daß das Blähmittel im Bereich des Trägerteils 17 insbesondere im Bereich des abgewinkelten Schenkels 18 vollständig kondensiert, so daß in diesem Bereich "massiver" Kunststoff vorhanden ist. Hierdurch wird eine aus­ reichende Festigkeit des Trägerteils 17 erzielt, ohne daß die elastischen und Dichteigenschaften des Abdichtorgans 10 darunter zu leiden hätten.

In Weiterbildung des zuvor beschriebenen Erfindungsgedankens kann nicht nur ein Trägerteil zusammen mit einem Abdichtorgankörper hergestellt werden, son­ dern auch ein Lüfterkappenkörper. Durch entsprechende Ausbildung und Kühlung der Formenwände im Bereich des Lüfterkappenkörpers kondensiert das Blähmittel in diesem Bereich vollständig, so daß der Lüfterkappenkörper aus Kunststoff­ vollmaterial besteht, der Abdichtorgankörper jedoch nach wie vor aus Schaum­ kunststoff. Mit dem Lüfterkappenkörper ist das Abdichtorgan also stoff­ schlüssig verbunden. Eine Lüfterkappe der genannten Art, bei der der Lüf­ terkappenkörper und das Abdichtorgan aus einem Stück bestehen bzw. aufgrund ihrer Herstellung eine Einheit bilden, vermeidet sämtliche Probleme, die beim Verkleben des Abdichtorgans und des Lüfterkappenkörpers auftreten können.

Bei der Herstellung einer kompletten Lüfterkappe mit Lüfterkappenkörper und Abdichtorganen ist auf eine entsprechende Wahl des Kunststoffes zu achten. Dieser muß einerseits für den Lüfterkappenkörper eine hohe Festigkeit auf­ weisen, damit die Firststeine getragen werden können. Andererseits muß der Schaumkunststoff des Abdichtorgankörpers eine hohe Flexibilität aufweisen, um die erforderlichen Dichteigenschaften erbringen zu können.

Claims (14)

1. Lüfterkappe (1) zur Hinterlüftung von Dächern im First-, Walm- oder Grat­ bereich, mit einem Lüfterkappenkörper (2) und einem Abdichtorgan (9), wobei das Abdichtorgan (9) eine im Querschnitt etwa keilartige Form hat und einen aus Schaumkunststoff bestehenden Abdichtorgankörper (10) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Abdichtorgankörper (10) auf wenigstens einer seiner freien Oberflächen (11, 12) vorzugsweise auf der außenliegenden Oberfläche (11) eine im wesentlichen porenfreie und die Oberfläche (11, 12) etwa ganzflächig bedeckende Außenhaut (14) aufweist, daß die Außenhaut (14) aus einer Struk­ turveränderung der Oberfläche (11, 12, 13) des Abdichtorgankörpers (10) ent­ standen ist, aus dem gleichen Kunststoff besteht wie der Abdichtorgankörper (10) und fest mit dem Abdichtorgankörper (10) verbunden ist.

2. Lüfterkappe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Lüfterkappen­ körper (2) und das Abdichtorgan (9) aus einem Stück bestehen.

3. Lüfterkappe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Abdicht­ organkörper (9) auf seiner zur Befestigung dienenden Oberfläche (13) ebenfalls eine Außenhaut (14) aufweist.

4. Abdichtorgan (9) für eine vorzugsweise aus Kunststoffmaterial bestehende Lüfterkappe (1) zur Hinterlüftung von Dächern im First-, Walm- oder Gratbe­ reich, wobei das Abdichtorgan (9) eine im Querschnitt etwa keilartige Form hat und einen aus Schaumkunststoff bestehenden Abdichtorgankörper (10) auf­ weist, dadurch gekennzeichnet, daß der Abdichtorgankörper (10) auf wenigstens einer seiner Oberflächen (11, 12, 13) vorzugsweise auf der außenseitigen Ober­ fläche (11), eine im wesentlichen porenfreie und die Oberfläche (11, 12, 13) etwa ganzflächig bedeckende Außenhaut (14) aufweist, daß die Außenhaut (14) aus einer Strukturveränderung der Oberfläche (11, 12, 13) des Abdichtorgan­ körpers (10) entstanden ist, aus dem gleichen Kunststoff besteht wie der Abdichtorgankörper (10) und fest mit dem Abdichtorgankörper (10) verbunden ist.

5. Verfahren zur Herstellung eines einen aus Schaumkunststoff bestehenden Ab­ dichtorgankörper (10) aufweisenden, vorzugsweise keilförmigen Abdicht­ organs (9) für eine zur Hinterlüftung von Dächern im First-, Walm- oder Grat­ bereich dienende Lüfterkappe (1), wobei Kunststoff und Blähmaterial als Form­ masse in flüssiger Form in eine Herstellungsform eingebracht werden, eine Ver­ schäumung unter Bildung von Schaumkunststoff erfolgt und wobei zumindest eine Formenwand der Herstellungsform derart gekühlt wird, daß das Blähmittel im Bereich der Formenwand kondensiert und sich auf der an der gekühlten Form­ wand anliegenden Oberfläche des geschäumten Formkörpers (15) eine im wesent­ lichen porenfreie und sich über die gekühlte Oberfläche des Formkörpers ganz­ flächig erstreckende Außenhaut (14) bildet.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Formenwand in Abhängigkeit des verwendeten Kunststoffs und Blähmaterials derart gekühlt wird, daß sich eine Dicke der Außenhaut (14) von 1 bis 500 µm, vorzugsweise 10 µm ergibt.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der Her­ stellungsform ein der Keilform des Abdichtorgans (9) entsprechender Form­ körper (15) hergestellt wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß in der Herstellungsform ein im Querschnitt etwa recht­ eckiger Formkörper (15) hergestellt wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zumindest gegenüberliegende, vorzugsweise sämtliche Formen­ wände der im wesentlichen rechteckigen Herstellungsform gekühlt werden.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der fertig geschäumte, im wesentlichen rechteckige Form­ körper (15) zur Herstellung vorzugsweise zweier etwa keilförmiger Abdicht­ organe (9) entlang einer Diagonale des Formkörpers (15) geteilt wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß als Kunststoff zur Herstellung des Abdichtorgans (9) insbe­ sondere Polystyrol, Styrol-Copolymere, PVC hart und weich, Polycarbonate, Polyolefine, Polyurethane, Polyisocyanurate, Polycarbodiimide, Polymethacryli­ mide, Polyamide, ABS, Phenol- und Harnstoffharze, Polyethylen, Polypropylen und/oder Polycarbonate verwendet wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß als Blähmittel Azo- oder Diazo-Verbindungen verwendet werden.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, wobei in der Herstellungsform gleichzeitig wenigstens ein mit dem Abdichtorgan (9) ver­ bundenes Trägerteil (17) hergestellt wird und wobei die Formenwände im Bereich des herzustellenden Trägerteils (17) derart gekühlt werden, daß das Blähmittel im Bereich des Trägerteils (17) im wesentlichen vollständig kondensiert.

14. Verfahren zur Herstellung einer aus Kunststoff bestehenden Lüfterkappe, insbesondere nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, wobei in einer Herstellungsform wenigstens ein mit einem Abdichtorgan verbundener Lüfterkappenkörper hergestellt wird, wobei Kunststoff und Blähmittel als Formmasse in flüssiger Form in die Herstellungsform eingebracht werden, eine Verschäumung unter Bildung von Schaumkunststoff erfolgt, wobei zumindest die Formenwände im Bereich des herzustellenden Lüfterkappenkörpers derart ge­ kühlt werden, daß das Blähmittel im Bereich des Lüfterkappenkörpers im we­ sentlichen vollständig kondensiert, während sich im Bereich des Abdicht­ organkörpers des Abdichtorgans ein Schaumkunststoff bildet.