DE4403225A1 - Salze der Pyromellitsäure, ein Verfahren zu ihrer Herstellung sowie deren Verwendung - Google Patents

Salze der Pyromellitsäure, ein Verfahren zu ihrer Herstellung sowie deren Verwendung

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Description

Die Erfindung betrifft neue Salze der Pyromellitsäure, ein Verfahren zu ihrer Herstellung sowie deren Verwendung zur Herstellung von matten Epoxid- sowie Hybrid-Pulverbeschichtungen.
In der DE-OS 23 24 696 wird ein Verfahren zur Herstellung von matten Überzügen beschrieben, indem man Epoxidharze mit Salzen aus Pyromellit­ säure und cyclischen Amidinen härtet. Unserer Kenntnis nach finden sich in der Literatur keine Hinweise, daß noch andere Salze der Pyromellitsäu­ re zur Herstellung von matten EP-Pulverbeschichtungen geeignet sind.
So war es Aufgabe der Erfindung, nach weiteren, für die Matthärtung ge­ eigneten, Salzen zu suchen.
Es wurde überraschend gefunden, daß man auch matte EP- und Hybridpulver­ beschichtungen mit Salzen der Pyromellitsäure und den nachfolgend be­ schriebenen Aminen erhalten kann.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind somit Salze der Pyromellitsäu­ re, welche dadurch gekennzeichnet sind, daß ihre Aminkomponente folgende Zusammensetzung hat:
oder
wobei R₁, R₂, R₃ gleiche oder verschiedene aliphatische, cycloaliphati­ sche, araliphatische, aromatische Kohlenwasserstoffreste mit 1-20 C-Atomen, wobei in der C-Kette eine oder mehrere CH₂-Gruppen durch O-Ato­ me, durch NR₄ mit R₄ = C1-6-Alkyl, durch CH-OH-Gruppen, und/oder eine oder mehrere endständige Methylgruppen durch dialkylsubstituierte Aminogruppen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, ersetzt sein können und R₁ und R₂ einen gemeinsamen Ring bilden können, in dem eine CH₂-Gruppe durch ein 0-Atom oder durch eine NR₄-Gruppe ersetzt sein kann, und R₁ = R₂ = R₃ =-CH₂-CH₂- über ein gemeinsames N-Atom gebunden sind, und n : 3-11 bedeuten.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Salze der Pyromellitsäure eignen sich N-Verbindungen die zur Salzbildung befähigt sind, wie z. B. N.N- Dimethylcyclohexylamin, N.N-Dimethylanilin, N-Methylmorpholin, N.N′-di­ methylpiperazin, 2.2.6.6-Tetramethyl-4-dimethylaminopiperidin, N.N-Di­ methyloctadecylamin, N.N-Dimethyl-hexadecylamin, 1.8-Diazabicyclo- [5.4.0]undec-7-en, N.N.N′N′-Tetramethylhexamethylendiamin, N.N.N′.N′.N′′- Pentamethyl-diethylentriamin.
Der basische N-Gehalt der erfindungsgemäßen Salze beträgt 1-10 mmol/g, der Carboxylgruppengehalt 3-13 mmol/g.
Bei den erfindungsgemäßen Verbindungen handelt es sich um farblose bis z. T. intensiv gelb gefärbte Substanzen mit Schmelzpunkten von 140°C bis ca. 250°C. ihre Herstellung erfolgt in bekannter Weise, wobei zu der in Wasser oder Ethanol gelösten Pyromellitsäure in der Siedehitze die Aminkomponente portionsweise zugegeben wird.
Nach beendeter Aminzugabe wird noch ca. eine Stunde weiter erhitzt. An­ schließend wird auf Raumtemperatur abgekühlt. Der gebildete Niederschlag wird abfiltriert und im Vakuumtrockenschrank bei 60 bis 80°C getrocknet.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstel­ lung von Salzen der Pyromellitsäure nach Anspruch 2, welches dadurch gekenn­ zeichnet ist, daß 1 mol Pyromellitsäure mit 0,5-2 mol Amin A) oder B) in H₂O bzw. Ethanol bei 50-100°C umgesetzt und nach beendeter Reaktion das Reaktionsprodukt vom Lösungsmittel abgetrennt wird.
Ferner ist Gegenstand der Erfindung die Verwendung der Salze der Pyromellit­ säure nach Anspruch 1 zur Herstellung von matten Epoxid- oder Hybrid-Pulver­ beschichtungen, wobei das EP-Harz neben den gegebenenfalls vorhandenen COOH- enthaltenden Polyestern 1-12 Gew.-%, vorzugsweise 2-7 Gew.-%, insbeson­ dere 3-5,5 Gew.-%, der Salze enthält.
Die Gew.-%-Angaben beziehen sich dabei auf die Summe von Epoxid und gegebe­ nenfalls vorhandenen COOH-haltigen Polyestern und gegebenenfalls zusätzlich vorhandenen blockierten Polyisocyanaten, z. B. mit ε-Caprolactam blockierte Polyisocyanate und/oder blockierungsmittelfreie Polyisocyanate.
Die verwendeten Polyepoxide sind feste, harzartige Stoffe, die im Bereich 60-150°C, vorzugsweise 70-110°C, schmelzen und die im Durchschnitt mehr als eine 1.2-Epoxidgruppe pro Molekül enthalten. Im Prinzip kommen alle Verbindungen infrage, die mehr als eine 1.2-Epoxidgruppe pro Molekül enthal­ ten; bevorzugt werden allerdings handelsübliche EP-Harze, wie sie durch Umsetzung von Bisphenol A und Epichlorhydrin erhalten werden, mit einem EP- Äquivalentgewicht zwischen 400-3000, bevorzugt 800-1000, eingesetzt.
Bei den carboxylgruppenhaltigen Polymeren handelt es sich um Polyesterpoly­ carbonsäuren, die aus Polyolen und Polycarbonsäuren bzw. deren Derivaten hergestellt werden. Der Schmelzbereich dieser sauren Polyester liegt in einem Bereich von 60-160°C, vorzugsweise 80-120°C; ihre Säurezahl variiert von 10-150 mg KOH/g, vorzugsweise 30-60 mg KOH/g. Die OH-Zahlen sollen unter 10 mg KOH/g liegen.
Für die Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Polyesterpolycarbon­ säuren werden Polycarbonsäuren, wie z. B. Oxal-, Adipin-, 2.2.4(2.4.4)- Trimethyladipin-, Azelain-, Sebacin-, Decandicarbon-, Dodecandicarbon-, Fumar-, Phthal-, Isophthal-, Terephthal-, Trimellit-, Pyromellitsäure eingesetzt. Als Polyole für die sauren Polyester werden folgende verwendet: Ethylenglykol, 1.2- und 1.3-Propandiol, 1.2-, 1.3-, 1.4- und 2.3-Butandiol, 1.5-Pentandiol, 3-Methyl-1.5-pentandiol, Neopentylglykol, 1.6-Hexandiol, 1.12-Dodecandiol, 2.2.4(2.4.4)-Trimethyl-1.6-hexandiol, Trimethylolpropan, Glyzerin, Pentaerythrit, 1.4-Bishydroxymethyl-cyclohexan, Cyclohexan-1.4- diol, Diethylenglykol, Triethylenglykol sowie Dipropylenglykol. Selbstver­ ständlich können auch Hydroxylgruppen enthaltende Polyester, die nach bekannten Verfahren aus Polycarbonsäuren und Polyolen hergestellt werden, mit Polycarbonsäuren und/oder Polycarbonsäureanhydriden zu den Polyester­ polycarbonsäuren umgesetzt werden.
Die Mengen der einzelnen Pulverlackbindemittelkomponenten können weitgehend variiert werden.
Im Falle der ausschließlichen Verwendung der handelsüblichen EP-Harze auf Bisphenol A-Basis (+Epichlorhydrin) beträgt die Härterkonzentration 3-12 Gew.-%. im Falle der Verwendung von Gemischen aus Epoxidharzen des Typs Diglycidylester des Bisphenol A und Carboxylgruppen enthaltender Polyester richtet sich das Mengenverhältnis nach der Säurezahl des Carboxylpolyesters. So wird z. B. üblicherweise bei einer Säurezahl 30-50 mg KOH/g das Ge­ wichtsverhältnis EP-Harz/Carboxylpolyester 60 : 40 bis 80 : 20, vorzugsweise 70 : 30 betragen. Die Konzentration der erfindungsgemäßen Salze beträgt in diesen EP-Harz-Carboxylpolyester-Gemischen 2-10 Gew.-%. Zur Herstellung des Pulverlacks werden die Bindemittel zusammen mit dem Verlaufmittel, Pigment und/oder Füllstoff und den UV- wie Oxidationsstabilisatoren zunächst gemischt und in einem Extruder bei ca. 80-130°C homogenisiert. Das Extrudat wird nach Abkühlung auf Raumtemperatur zu einem Pulverlack gemah­ len, wobei die mittlere Teilchengröße ca. 40-80 µm, vorzugsweise 50 µm betragen sollte.
Das Auftragen der so hergestellten Pulverlacke auf geeignete Substrate kann nach den bekannten Verfahren, wie z. B. durch elektrostatisches Pulver­ sprühen, Wirbelsintern erfolgen. Nach dem Auftragen des Pulverlacks nach einem der genannten Verfahren werden die beschichteten Substrate zur Aushär­ tung auf Temperaturen von 150-220°C innerhalb von 30-8 min erhitzt. Die so hergestellten Lackfilme zeichnen sich durch sehr guten Verlauf und eine hervorragende Lösemittelbeständigkeit und eine matte Oberfläche aus, wobei der Glanzgrad in einem weiten Bereich beliebig einstellbar ist.
I. Herstellung der erfindungsgemäßen Salze Allgemeine Herstellungsvorschriften
Die in der folgenden Tabelle aufgeführten Salze der Pyromellitsäure wurden in folgender Weise hergestellt:
  • a) Zu der in Ethanol gelösten Pyromellitsäure wurde das Amin portions­ weise zugegeben. Nach beendeter Aminzugabe wurde noch ca. 1 h weiter erhitzt (bei 60°C). Danach wurde auf Raumtemperatur abgekühlt. Der gebildete Niederschlag wurde abfiltriert und zur vollständigen Entfer­ nung des Ethanols im Vakuumtrockenschrank bei 60°C getrocknet.
  • b) Zu der in Wasser gelösten Pyromellitsäure wurde das Amin zugetropft. Nach beendeter Aminzugabe wurde noch ca. 1 h weiter erhitzt (bei 60-80°C) und anschließend das Wasser abdestilliert. Zum vollständigen Entfernen des Wassers wurde im Vakuumtrockenschrank bei 80°C getrock­ net.
II. Epoxidharze
In den Anwendungsbeispielen wurden als Epoxidharzverbindungen solche auf Bisphenol A-Basis eingesetzt. Sie sind durch folgende Kenndaten charakterisiert:
III. Epoxidharz-Pulverlacke
Zur Herstellung der Pulverlacke wurden die gemahlenen Produkte, Härter, Epoxidharz und Verlaufmittel-Masterbatch (10 Gew.-% Verlaufmittel auf Basis von polymeren Butylacrylaten werden mit den Epoxidharzen in der Schmelze homogenisiert und nach dem Erstarren zerkleinert) mit dem Weißpigment (TiO₂) in einem Kollergang innig vermischt und anschließend im Ex­ truder bei 90 bis 120°C homogenisiert. Nach dem Erkalten wurde das Extrudat gebrochen und in einer Stiftmühle auf eine Korngröße < 100 µm gemahlen. Das so hergestellte Pulver wurde mit einer elektrostati­ schen Pulverspritzanlage bei 60 kV auf entfettete, gegebenenfalls vorbehandelte Stahlbleche appliziert und in einem Labor-Umlufttrocken­ schrank eingebrannt.
Die Abkürzungen in den folgenden Tabellen bedeuten:
MEK (Methylethylketon)-Festigkeit
Anzahl Schübe mit MEK-getränktem Wattebausch unter 1 kg-Belastung bis zum Angriff der Lackoberfläche.
Beispiel 1
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
500,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 50,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.1
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 2
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 170°C und 220°C eingebrannt.
480,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 70,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.1
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 3
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
470,0 Gew.-T. Epoxid II.1
 80,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.1
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 4
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
495,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 55,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.3
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 5
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 180°C und 200°C eingebrannt.
485,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 65,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.3
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 6
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
490,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 60,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.4
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 7
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
480,0 Gew.-T. Epoxid II.1
 70,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.4
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 8
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
470,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 80,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.4
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 9
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
480,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 70,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.5
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 10
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
220,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
260,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.2
 70,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.5
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 11
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 180°C und 220°C eingebrannt.
490,0 Gew.-T. Epoxid II.1
 60,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.8
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 12
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 180°C und 220°C eingebrannt.
485,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 65,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.8
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 13
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 180°C und 220°C eingebrannt.
480,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 70,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.8
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 14
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 170°C und 220°C eingebrannt.
475,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 75,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.8
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 15
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und bei 200°C eingebrannt.
480,0 Gew.-T. Epoxid II.1
 70,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.9
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 16
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
480,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 70,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.10
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 17
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
480,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 70,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.15
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 18
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
490,0 Gew.-T. Epoxid II.1
 60,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.15
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 19
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 180°C und 220°C eingebrannt.
485,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 65,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.16
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 20
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und bei 200°C eingebrannt.
480,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.I
 70,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.17
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 21
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
490,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 60,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.17
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,9 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 22
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 180°C und 200°C eingebrannt.
475,0 Gew.-T. Epoxid II.1
 75,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.18
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 23
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
260,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.2
220,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 70,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.18
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 24
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 180°C und 200°C eingebrannt.
485,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 65,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.18
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 25
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 180°C und 200°C eingebrannt.
500,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 50,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.18
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 26
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
480,0 Gew.-T. Epoxid II.1
 70,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.19
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 27
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 170°C und 220°C eingebrannt.
475,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.I
 75,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.21
400,0 Gew. -T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 28
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 180°C und 200°C eingebrannt.
485,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 65,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.21
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 29
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 170°C eingebrannt.
215,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
260,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.2
 75,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.21
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 30
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und bei 200°C eingebrannt.
480,0 Gew.-T. Epoxid II.1
 70,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.23
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 31
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
500,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 50,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.25
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 32
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und bei zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
490,0 Gew.-T. Epoxid II.1
 60,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.25
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 33
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
480,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 70,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.25
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
IV. Carboxylgruppenhaltiger Polyester
Zur Herstellung von Hybrid-Pulverlacken wurde der nachfolgend be­ schriebene carboxylgruppenhaltige Polyester mit folgenden Kenndaten (Angaben des Herstellers) eingesetzt:
Säurezahl
52-58 mg KOH/g
Schmelzbereich 104-106°C
Glasumwandlungstemperatur ca. 58°C
Viskosität bei 185°C 33400 mPa·s
V. Hybrid-Pulverlacke
Die Aufbereitung der Rohstoffe sowie die Herstellung und Applikation erfolgt analog III.
Beispiel 1
350,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
145,0 Gew.-T. Polyester gemäß IV
 55,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.1
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 2
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 180°C und 200°C eingebrannt.
390,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 75,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.1
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
 85,0 Gew.-T. Polyester gemäß IV
Beispiel 3
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
145,0 Gew.-T. Polyester gemäß IV
350,0 Gew.-T. Epoxid II.1
 55,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.11
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
Beispiel 4
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
390,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 75,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.16
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
 85,0 Gew. -T. Polyester gemäß IV
Beispiel 5
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 180°C und 200°C eingebrannt.
390,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 75,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.18
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
 85,0 Gew.-T. Polyester gemäß IV
Beispiel 6
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 180°C und 200°C eingebrannt.
390,0 Gew.-T. Epoxid gemäß II.1
 75,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.21
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
 85,0 Gew.-T. Polyester gemäß IV
Beispiel 7
Nach dem beschriebenen Verfahren wurde der Pulverlack mit folgender Rezeptur hergestellt, appliziert und zwischen 200°C und 180°C eingebrannt.
380,0 Gew.-T. Epoxid II.1
 65,0 Gew.-T. Vernetzer gemäß I.25
400,0 Gew.-T. Weißpigment (TiO₂)
 50,0 Gew.-T. Verlaufmittel-Masterbatch
105,0 Gew.-T. Polyester gemäß IV

Claims (4)

1. Salze der Pyromellitsäure, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Amin-Komponente folgende Zusammensetzung hat: oder wobei R₁, R₂, R₃ gleiche oder verschiedene aliphatische, cycloaliphati­ sche, araliphatische, aromatische Kohlenwasserstoffreste mit 1-20 C- Atomen, wobei in der C-Kette eine oder mehrere CH₂-Gruppen durch O-Ato­ me, durch NR₄ mit R₄ = C1-6-Alkyl, durch CH-OH-Gruppen, und/oder eine oder mehrere endständige Methylgruppen durch dialkylsubstituierte Ami­ nogruppen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, ersetzt sein können und R₁ und R₂ einen gemeinsamen Ring bilden können, in dem eine CH₂-Gruppe durch ein O-Atom oder durch eine NR₄-Gruppe ersetzt sein kann, und R₁ = R₂ = R₃ =-CH₂-CH₂- über ein gemeinsames N-Atom gebunden sind, und n : 3-11 bedeuten.
2. Verfahren zur Herstellung von Salzen der Pyromellitsäure nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß 1 mol Pyromellitsäure mit 0,5-2 mol Amin A) oder B) in H₂O bzw. Ethanol bei 50-100°C umgesetzt und nach beendeter Reaktion das Reak­ tionsprodukt vom Lösungsmittel abgetrennt wird.
3. Verwendung der Salze der Pyromellitsäure nach Anspruch 1 zur Herstel­ lung von matten Epoxid-Pulverbeschichtungen, wobei das EP-Harz 1-12 Gew.-%, vorzugsweise 2-7 Gew-%, insbesondere 3-5,5 Gew.-% der Salze enthält.
4. Verwendung der Salze der Pyromellitsäure nach Anspruch 1 zur Herstel­ lung von matten Hybrid-Pulverbeschichtungen, wobei das EP-Harz neben COOH-Gruppen enthaltenden Polyestern und gegebenenfalls zusätzlich vorhandenen blockierten Polyisocyanaten und/oder blockierungsmittel­ freien Polyisocyanaten 1-12 Gew.-%, vorzugsweise 2-7 Gew.-%, der Salze enthält.
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