DE4401512A1 - Zweikomponenten-Schlingengarne, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft neue Zweikomponenten-Schlingengarne, angepaßte Verfahren zu deren Herstellung sowie die Verwendung dieser Garne als Näh- und Stickgarne.

Auf dem Gebiet der Nähgarne sind in jüngerer Zeit Schlingengarne aus sogenannten Steher- und Effektfäden bekanntgeworden. Schlingengarne, die sich insbesondere als Nähgarne einsetzen lassen, sind z. B. in den EP-A-295,601, EP-A- 367,938 und EP-A-363,798 beschrieben. In diesen Schriften werden Schlingengarne mit relativ groben Garntitern beschrieben und der Anteil der Effektfilamente, bezogen auf das Garn, ist relativ niedrig.

Die Entwicklung solcher Schlingengarne zielte bislang auf die Erzeugung besonders hoher Festigkeiten ab. Da die Steherfilamente hauptsächlich für die Festigkeit des Schlingengarns verantwortlich sind, wurde der Anteil der Effektfilamente möglichst gering gehalten. Die Anteile von Effektfäden in typischen vorbekannten Schlingengarnen bewegten sich im Bereich von 20 Gew. %, bezogen auf das fertige Schlingengarn.

Es wurde jetzt gefunden, daß durch Blastexturierverfahren feintitrige Schlingengarne hergestellt werden können, die sich durch ein besonders gutes Nähverhalten und gute Nahtbildung auszeichnen, was durch einen weichen Griff der miteinander vernähten textilen Flächengebilde zum Ausdruck kommt; dies trifft besonders dann zu, wenn die erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne einen relativ hohen Anteil an Effektfilamenten aufweisen. Die erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne lassen sich hervorragend als Näh- und Stickgarne einsetzen. In manchen Gebiete der Textil- und Bekleidungsindustrie sind solche feintitrigen Garne besonders erwünscht, da sich damit Nähte herstellen lassen, die wenig auffällig sind und die dennoch eine hohe Nahtfestigkeit aufweisen.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Zweikomponenten-Schlingengarn aus Steher- und Effektfilamenten aus synthetischen Polymeren umfassend folgende Merkmale:

• a) der Anteil an Effektfilamenten beträgt mindestens 25 Gew. %, vorzugsweise 30 bis 55 Gew.%, bezogen auf das Zweikomponenten- Schlingengarn, und
• b) der Garntiter des Zweikomponenten-Schlingengarns ist kleiner gleich 100 dtex.

Bevorzugt werden Zweikomponenten-Schlingengarne, die einen Garntiter von 50 bis 100 dtex, insbesondere von 70 bis 90 dtex, aufweisen.

Wie bereits ausgeführt, setzt sich das erfindungsgemäße Zweikomponenten- Schlingengarn aus Steher- und Effektfilamenten zusammen. Die Steherfilamente sind im Durchschnitt in weit höherem Maße in Richtung der Faserachse ausgerichtet als die Effektfilamente, die mit den Steherfilamenten verwirbelt und verschlungen sind, aber zusätzlich aufgrund ihrer größeren Länge aus dem Faserverband herausstehende Schlingen bilden und damit die textilen Eigenschaften und die Gebrauchseigenschaften, wie das Nähverhalten, des erfindungsgemäßen Garnes wesentlich mitbestimmen.

Steher- und Effektfilamente unterscheiden sich im allgemeinen bezüglich ihres Einzeltiters. Dieser kann für die Steherfilamente 0,5 bis 8 dtex betragen. Für die Effektfilamente kann dieser 0,2 bis 4,5 dtex betragen.

Das erfindungsgemäße Schlingengarn weist üblicherweise eine Endfestigkeit von mehr als 30 cN/tex, vorzugsweise von mehr als 40 cN/tex, auf. Unter der Endfestigkeit wird der Quotient aus Höchstzugkraft und Endtiter im Augenblick der Einwirkung der Höchstzugkraft verstanden. Die Endfestigkeit der erfindungsgemäßen Schlingengarne beträgt besonders bevorzugt 45 bis 60 cN/tex.

Das erfindungsgemäße Schlingengarn weist vorzugsweise einen Thermoschrumpf bei 200°C von unter 8%, insbesondere unter 7%, auf.

Das erfindungsgemäße Schlingengarn weist vorzugsweise eine Höchstzugkraftdehnung von unter 18%, insbesondere von unter 12%, auf.

Die Höchstzugkraftdehnung ist die Dehnung, die das Garn bei Einwirkung der Höchstzugkraft erfährt.

Ganz besonders bevorzugt werden Zweikomponenten-Schlingengarne, die eine Endfestigkeit von mehr als 40 cN/tex, einen Thermoschrumpf bei 200°C von unter 8% und eine Höchstzugkraftdehnung von unter 12% aufweisen.

Im Prinzip können die erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne aus allen synthetischen spinnbaren Polymerisaten und Polykondensationsprodukten, wie z. B. Polyamiden, wie Nylon-Typen oder Aramiden; Polyacrylnitril; Polyolefinen, wie Polyethylen oder Polypropylen; Polyetherketonen, wie PEK oder PEEK; Polyarylensulfiden, wie Poly-para-phenylensulfid; und Polyestern, wie Polyethylenterephthalat, hergestellt werden.

Besonders bevorzugt ist der Einsatz von Polyester als Ausgangsmaterial der erfindungsgemäßen Garne; insbesondere als Ausgangsmaterial beider Garn­ komponenten.

Als Polyester kommen insbesondere solche in Frage, die im wesentlichen aus aromatischen Dicarbonsäuren, wie z. B. 1,4-, 1,5- oder 2,6-Naphthalindicarbonsäure, Isophthalsäure oder insbesondere Terephthalsäure und aliphatischen Diolen mit 2 bis 6, insbesondere 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Ethylenglkol, 1,3- Propandiol oder 1,4-Butandiol durch Cokondensation erhalten werden. Ferner eignen sich Hydroxycarbonsäuren, wie z. B. p-(2-Hydroxyethyl)-benzoesäure als Ausgangsmaterialien für Polyester.

Die oben genannten Polyester-Rohmaterialien können auch durch Einkondensieren geringer Anteile aliphatischer Dicarbonsäuren, wie z. B. Glutarsäure, Adipinsäure oder Sebacinsäure oder von Polyglykolen, wie z. B. Diethylenglykol (2,2′- Dihydroxydiethylether), Triethylenglykol (1,2-Di-(2-hydroxy-ethoxy)ethan) oder auch von geringeren Anteilen höhermolekularer Polyethylenglykole modifiziert werden.

Eine weitere Modifikationsmöglichkeit, die insbesondere auf das färberische Verhalten der erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne Einfluß nimmt, ist die Modifikation durch sulfogruppenhaltige Bausteine, wie z. B. durch den Einbau von Sulfoisophthalsäure.

Ferner ist es auch möglich, die erfindungsgemäßen Schlingengarne aus schwerentflammbaren Polyestermaterialien herzustellen, beispielsweise aus phospholan-modifiziertem Polyethylenterephthalat. Beispiele für derartig modifizierte Polyester sind in der DE-C-23 46 787 zu finden.

Die Obergrenze der Endfestigkeit der erfindungsgemäßen Schlingengarne hängt auch vom gewählten Kondensationsgrad des eingesetzten Polymermaterials, insbesondere des Polyestermaterials ab. Der Kondensationsgrad des Polymeren kommt in seiner Lösungsviskosität zum Ausdruck. Ein hoher Kondensationsgrad, d. h. eine hohe Lösungsviskosität, führt zu besonders hohen Endfestigkeiten.

Wünscht man Schlingengarne auf Polyesterbasis mit einer hohen Endfestigkeit, so verwendet man insbesondere hochmolekulare Polyester mit einer Intrinsic-Viskosität (gemessen in Lösungen in Dichloressigsäure bei 25°C) von größer als 0,60 dl/g, insbesondere von 0,70 bis 0,85 dl/g. Dies gilt zumindest für die Steherkomponente; vorzugsweise jedoch für Steher- und Effektkomponente.

Ein bevorzugtes Polyestermaterial zur Herstellung der erfindungsgemäßen Schlingengarne ist Polyethylenterephthalat. Darunter sind auch Copolyester enthaltend wiederkehrende Ethylenterephthalateinheiten zu verstehen.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarns, bestehend aus Steher- und Effektfäden erfolgt durch Blastexturierung zweier oder mehrerer mit unterschiedlicher Voreilung einer Texturierdüse zugeführten Vorgarnstränge. Die Blastexturierung erfolgt durch ein Fluid, wie z. B. Wasser oder insbesondere durch ein gegenüber den Vorgarnsträngen inertes Gas, insbesondere durch Luft, das gegebenenfalls befeuchtet ist oder auf ein vorher befeuchtetes Vorgarn einwirkt.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten- Schlingengarns aus Steher- und Effektfilamenten aus synthetischen Polymeren umfassend die Maßnahmen:

• a) Zuführen von zwei oder mehreren sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegenden Vorgarnsträngen aus synthetischen Polymeren zu einer Texturierdüse,
• b) Verwirbeln der Vorgarnstränge in der Texturierdüse unter Bedingungen, daß sich ein aus Steher- und Effektfäden bestehendes Garn ausbildet, wobei sich hauptsächlich aus Effektfäden gebildete Schlaufen auf der Oberfläche dieses Garns ausbilden, und
• c) Abziehen dieses primären Zweikomponenten-Schlingengarns unter Spannung, so daß sich besagtes Primärgarn unter Verringerung der Schlaufengröße mechanisch stabilisiert,
• d) Erhitzen des stabilisierten Primärgarnes, um die Garnstruktur zu fixieren, und wobei
• e) die Gesamttiter der Vorgarnstränge, die Differenz der Zuführgeschwindigkeiten der Vorgarnstränge, die Bedingungen beim Verwirbeln, beim mechanischen Stabilisieren und beim Fixieren so gewählt werden, daß ein Zweikomponenten-Schlingengarn entsteht, dessen Anteil an Effektfilamenten mindestens 25 Gew. % beträgt und dessen Garntiter kleiner gleich 100 dtex ist.

Bei der Blasdüsentexturierung von Garnen wird bekanntlich das Filamentmaterial der Blasdüse mit größerer Geschwindigkeit zugeführt als aus ihr abgezogen. Der Geschwindigkeitsüberschuß der Zuführung gegenüber dem Abzug, ausgedrückt in Prozenten, bezogen auf die Abzugsgeschwindigkeit, bezeichnet man als die Voreilung. Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden nun die miteinander zu vermischenden Garnstränge, die im fertigen Garn dann die Steher- oder die Effektfilamente liefern, mit unterschiedlicher Voreilung der Texturierdüse zugeführt. Der Vorgarnstrang, aus dem die Steherfilamente des erfindungsgemäßen Garns hervorgehen, wird der Blasdüse üblicherweise mit einer Voreilung von 3 bis 10%, der Vorgarnstrang, aus dem die Effektfilamente des erfindungsgemäßen Garns hervorgehen, üblicherweise mit einer Voreilung von 10 bis 60% zugeführt.

Aufgrund dieser unterschiedlichen Voreilung werden größere Längen der Effektfilamente mit kleineren Längen der Steherfilamente in der Blasdüse verwirbelt, was dazu führt, daß die Effektfilamente im fertigen erfindungsgemäßen Garn erheblich mehr Bögen und Schlingen ausbilden als die Steherfilamente, welche im wesentlichen in Richtung der Garnachse verlaufen. Mit Hilfe der unterschiedlichen Voreilungen ist es ferner möglich, den Endtiter des Schlingengarns zu beeinflussen. Der Endtiter T_S des verwirbelten Garns setzt sich nicht einfach additiv aus den Titern der Vorgarne zusammen, sondern hier ist die Voreilung der beiden Vorgarne zu berücksichtigen. Der Endtiter T_S des verwirbelten Garns ergibt sich nach der folgenden Formel:

T_S = T_{St *} (1 + (V_ST/H100)) + T_{E *} (1 + (V_E/H100)),

worin T_St und V_St die Titer und Voreilung des Stehervorgarns und T_E und V_E die Titer und Voreilung des Effektvorgarns bedeutet.

Die Gesamttiter der die Steherfilamente und die Effektfilamente bildenden Vorgarnstränge werden so ausgewählt, daß sich ein Anteil der Effektkomponente im fertigen Garn von mindestens 25 Gew. % ergibt und daß unter Berücksichtigung der Voreilung und der weiteren titerbeeinflussenden Verfahrensmaßnahmen ein Endtiter von kleiner gleich 100 dtex erhalten wird.

Üblicherweise setzt man Vorgarnstränge unterschiedlicher Gesamt- und Einzelfilamenttiter ein, wobei zumindest das Vorgarn für das Steherfilament aus Filamenten einer solchen Festigkeit besteht, daß die für das betreffende Anwendungsgebiet gewünschte Endfestigkeit des Schlingengarns erreicht werden kann.

Als Vorgarne im Sinne dieser Beschreibung sind Garne zu verstehen, die sich vor dem Einlauf in die Verwirbelungsdüse befinden und zum Aufbau des Schlingengarns als Steher- und Effektkomponenten eingesetzt werden.

In den Vorgarnen für die Herstellung der erfindungsgemäßen Zweikomponenten- Schlingengarne werden als Steherkomponente vorzugsweise hochfeste Garne eingesetzt, während als Effektkomponente sowohl übliche textile Multifilamentgarne als auch hochfeste Multifilamentgarne eingesetzt werden können.

Als Einsatzmaterial für die Herstellung der Steher- und Effektkomponente eignen sich beliebige Multifilamentgarne, die entweder bereits als hochfeste Multifilamentgarne der Texturiervorrichtung vorgelegt werden oder die unmittelbar vor dem Einlauf in die Texturierdüse verstreckt werden. Als Ausgangsmaterial zur Herstellung der hochfesten Multifilamentgarne lassen sich beispielsweise niedrig- orientierte (LOY), teilweise-orientierte (POY), hoch-orientierte (HOY) Garne, insbesondere Polyestergarne einsetzen. Die Ausgangsmaterialien können durch eine entsprechende Verstreckung die erforderliche hohe Festigkeit erhalten (vergl. Treptow in Chemiefasern/Textilindustrie 6/1985, S. 411 ff). Es lassen sich auch vollständig orientierte (FOY) Garne als Steherfilamente einsetzen.

Bevorzugte Polyester zur Herstellung dieser hochfesten Multifilamentgarne, beispielsweise zur Herstellung der Effektvorgarne, weisen insbesondere Intrinsic- Viskositäten (gemessen, wie oben angegeben) im Bereich von 0,60 bis 0,70 dl/g oder - im Falle besonders hochmolekularer Typen zur Herstellung der Stehervorgarne, - im Bereich von 0,70 bis 0,85 dl/g auf.

Als Stehervorgarne für die Herstellung der erfindungsgemäßen Zweikomponenten- Schlingengarne werden als Steherfilamente vorzugsweise hochfeste und schrumpfarme Garne eingesetzt, wie sie z. B. aus der DE-AS-12 88 734 oder der EP-A-173,200 bekannt geworden sind.

Als Effektvorgarne können - wie oben geschildert - übliche textile Multifilamentgarne eingesetzt werden, oder - falls besonders hohe Festigkeiten des Zweikomponenten- Schlingengarnes gewünscht werden - ebenfalls wie bei den Steherfilamenten hochfeste und schrumpfarme Multifilamentgarne. Als Effektvorgarne können auch vollständig orientierte (FOY) Garne, insbesondere Polyestergarne, eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäßen Schlingengarne können aus beliebigen Kombinationen von Steher- und Effektfilamenten aufgebaut sein. So lassen sich beispielsweise beide Komponenten aus textilen POY-Garnen herstellen; oder die Steherkomponente besteht aus hochfesten POY-Garnen und die Effektkomponente besteht aus textilen oder hochfesten POY-Garnen; oder die Steherkomponente besteht aus hochfesten POY-Garnen und die Effektkomponente besteht aus FOY-Garnen; oder beide Komponenten bestehen aus FOY-Garnen.

Dabei sind unter textilen Garnen im Rahmen der vorliegenden Beschreibung vorzugsweise Garne zu verstehen, die eine Festigkeit von bis zu 65 cN/tex aufweisen und insbesondere aus Polyestern aufgebaut sind, die Intrinsic- Viskositäten (gemessen, wie oben angegeben) im Bereich von 0,60 bis 0,70 dl/g aufweisen.

Dabei sind unter hochfesten Garnen im Rahmen der vorliegenden Beschreibung vorzugsweise Garne zu verstehen, die eine Festigkeit von größer als 60 cN/tex aufweisen und insbesondere aus Polyestern aufgebaut sind, die Intrinsic- Viskositäten (gemessen, wie oben angegeben) im Bereich oberhalb von 0,70 dl/g aufweisen.

Vorzugsweise werden Stehervorgarne eingesetzt, die eine Höchstzugkraft, bezogen auf den Endtiter, von mindestens 60 cN/tex aufweisen, üblicherweise 65 bis 90 cN/tex, insbesondere 70 bis 84 cN/tex.

Weitere bevorzugte Stehervorgarne weisen einen Thermoschrumpf bei 180°C von höchstens 9%, in der Regel 5 bis 9%, vorzugsweise 6 bis 8% auf.

Weitere bevorzugte Stehervorgarne weisen eine Höchstzugkraft-Dehnung von höchstens 15%, in der Regel von 8 bis 15%, vorzugsweise von 8,5 bis 12% auf.

Ganz besonders setzt man zwei Vorgarnstränge ein, die beide aus Filamenten bestehen, die eine Höchstzugkraft, bezogen auf den Endtiter, von mindestens 65 cN/tex, einen Thermoschrumpf bei 180°C von höchstens 9% und eine Höchstzugkraft-Dehnung von 10 bis 15% aufweisen.

Sind hochfeste und schrumpfarme Zweikomponenten-Schlingengarne gewünscht, so erfolgt die Herstellung des oder der einzusetzenden Vorgarne besonders bevorzugt in einem integrierten, der Blastexturierung unmittelbar vorgeschalteten Verfahrensschritt, in welchem zumindest eines der Vorgarne durch Verstrecken einer teilorientierten Spinnware und einer unmittelbar anschließenden, im wesentlichen schrumpffreien Wärmebehandlung erhalten wird. Im wesentlichen schrumpffrei bedeutet, daß das Garn während der Wärmebehandlung vorzugsweise auf konstanter Länge gehalten wird, daß jedoch ein Schrumpf von bis zu 4%, insbesondere unter 2% zugelassen werden kann. Es wurde gefunden, daß die Festigkeit der erhaltenen Schlingengarne um etwa 5 bis 20% höher ist, wenn die Verstreckung der Vorgarne integriert erfolgt. Es wird angenommen, daß die frisch verstreckten Einzelfilamente noch beweglich sind und sich so besonders gut, d. h. mit wenig Festigkeitsverlust, verwirbeln lassen.

Bei dieser bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird daher zumindest ein Vorgarn, insbesondere zwei Vorgarne aus teilorientierter Spinnware auf einem bzw. zwei verschiedenen Streckwerken verstreckt, der im wesentlichen schrumpffreien Wärmebehandlung unterworfen und unmittelbar anschließend der Blastexturierung zugeführt. Die Verstreckung der teilorientierten Spinnware erfolgt bei einer Temperatur von 70 bis 100°C, vorzugsweise über beheizte Galetten bei einer Verstreckspannung im Bereich von 10 bis 30 cN/tex, vorzugsweise von 12 bis 17 cN/tex (jeweils bezogen auf den verstreckten Titer).

Eine weitere bevorzugte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens beinhaltet das Verstrecken des Vorgarnes für den Steherfaden in einem integrierten, der Blastexturierung unmittelbar vorgeschalteten Verfahrensschritt und den Einsatz eines textilen Multifilamentgarnes als Effektfaden. Bei dieser Ausführungsform wird also nur das als Steherfaden vorgesehene Vorgarn aus einer teilorientierten Spinnware erhalten, die auf einem Streckwerk verstreckt, einer im wesentlichen schrumpffreien Wärmebehandlung unterworfen und unmittelbar anschließend der Blastexturierung zugeführt wird.

Die unmittelbar an die Verstreckung anschließende, im wesentlichen schrumpffreie Wärmebehandlung des Garns erfolgt bei einer Garnspannung zwischen 2 und 20 cN/tex, vorzugsweise bei 4 bis 17 cN/tex, und bei einer Temperatur im Bereich von 180 bis 250°C, vorzugsweise von 225 bis 235°C.

Diese Wärmebehandlung kann im Prinzip in jeder bekannten Weise erfolgen, besonders zweckmäßig ist es, die Wärmebehandlung direkt auf einer beheizten Abzugsgalette vorzunehmen.

Nach dem Verlassen der Texturierdüse wird das primäre Zweikomponenten- Schlingengarn unter Spannung abgezogen, so daß sich das Primärgarn unter Verringerung der Schlaufengröße mechanisch stabilisiert. Die Abzugsspannung beträgt dabei üblicherweise 0,05 bis 1,5 cN/tex, vorzugsweise 0,15 bis 1,0 cN/tex. Die Spannung ist dabei vorzugsweise so zu wählen, daß die gebildeten Schlaufen und Schlingen im wesentlichen erhalten bleiben, sich also nicht oder nur zu einem geringen Teil knospenartig zusammenziehen.

Nach diesem Schritt wird das stabilisierte Primärgarn erhitzt, um die Garnstruktur zu fixieren. Zweckmäßig ist es, das Garn mit konstanter Länge einer Heißluftbehandlung bei Lufttemperaturen von 200 bis 320°C, vorzugsweise 240 bis 300°C zu unterwerfen.

Bevorzugt wird das Fixieren nach einem Verfahren durchgeführt, das eine schonende und möglichst gleichmäßige Erwärmung des Garns gestattet. Das Fixierverfahren umfaßt die Maßnahmen:

• f) Vorerwärmen eines Wärmeüberträgergases auf eine Temperatur, die oberhalb der gewünschten Garntemperatur liegt, und
• g) Zuführen des vorerwärmten Wärmeüberträgergases in einen Fadenkanal, so daß dieses im wesentlichen senkrecht auf das im Fadenkanal laufende Garn entlang einer solchen Länge einströmt, daß sich das Garn innerhalb der Erhitzungsvorrichtung auf die gewünschte erhöhte Temperatur erwärmt, und wobei die Länge der Anblaszone so gewählt wird, daß durch ständiges Wegreißen der Grenzschicht durch die Anströmung des Wärmeüberträgergases das Garn direkt mit diesem in Kontakt kommt und somit eine sehr rasche Aufheizung des Garnes erfolgt.

Bei diesem bevorzugten Fixierverfahren wird das Garn über eine gewisse Länge mit gleichmäßig erwärmtem Wärmeüberträgergas angeblasen, so daß der Wärmetransportvorgang mehr durch Bewegung des Wärmeüberträgergases (Konvektion) als durch Wärmeübertragung mittels Temperaturgefälle erfolgt. Durch diese Art der Anblasung wird dem Garn die anhaftende Luftgrenzschicht, die durch ihre Isolationswirkung der Wärmeübertragung entgegenwirkt, auf eine längere Garnstrecke weggeblasen und das erhitzte Wärmeüberträgergas kann seine Wärme schnell und gleichmäßig an das Garn abgeben. Die Temperatur des Wärmeüberträgergases braucht dazu nur wenig über der Garntemperatur liegen, weil der größte Teil des Wärmetransportes durch konvektive Luftbewegung und nur ein kleinerer Teil durch Temperaturgefälle erfolgt. Diese konvektive Art der Wärmeübertragung ist sehr effizient und es wird auch die Überheizung des Garnmaterials vermieden, so daß eine schonende und gleichmäßige Erwärmung verwirklicht wird.

Das Wärmeüberträgergas kann auf jede dafür übliche Art und Weise vorgewärmt werden; beispielsweise durch Kontakt mit einem Wärmeaustauscher, Durchleiten durch beheizte Rohre oder durch direktes Beheizen über Heizspiralen. Die Temperatur des vorerhitzten Wärmeüberträgergases liegt über der im Einzelfall gewünschten Garntemperatur; vorzugsweise erhitzt man das Wärmeüberträgergas auf Temperaturen bis zu 20°C darüber und trägt dafür Sorge, daß zwischen der Vorerhitzung und dem eigentlichen Erwärmen des Garnes kein nennenswerter Temperaturabfall eintritt.

Das erhitzte Wärmeüberträgergas kann an beliebigen Stellen in den Fadenlaufkanal eingeführt werden. Vorzugsweise leitet man das Wärmeüberträgergas dem Fadenlaufkanal in einer solche Weise zu, daß dieses entlang des gesamten Faden­ laufkanals in Kontakt mit dem Garn treten kann.

Bevorzugt leitet man das Wärmeüberträgergas senkrecht zur Garnlaufrichtung in den Fadenlaufkanal, wobei das Wärmeüberträgergas einerseits vom laufenden Garn mitgerissen wird und die Erhitzungsvorrichtung über die Garnaustrittsöffnung zusammen mit dem laufenden Garn verläßt, und andererseits sich gegen die Garn­ laufrichtung bewegt und die Erhitzungsvorrichtung über die Garneintrittsöffnung verläßt.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Wärmeüberträgergas im mittleren Teil des Fadenlaufkanals auf einer Länge von etwa 1/4 bis 1/2 der Kanallänge aus kleinen Öffnungen senkrecht auf das Garn geblasen und entweicht in und gegen die Garnlaufrichtung aus dem Fadenlaufkanal. In einer ebenfalls bevorzugten Abwandlung dieser Ausführungsform erfolgt eine Queranblasung mit einer Absaugung auf der Gegenseite.

Das Kontaktieren des Wärmeüberträgergases in der Erhitzungsvorrichtung mit dem laufenden Garn hat unter solchen Bedingungen zu erfolgen, daß sich das Garn innerhalb der Erhitzungsvorrichtung auf die gewünschte erhöhte Temperatur erwärmt und sich das Wärmeüberträgergas in der Erhitzungsvorrichtung praktisch nur sehr wenig abkühlt.

Dem Fachmann stehen eine Reihe von Maßnahmen zur Verfügung, mit Hilfe derer diese Vorgaben eingestellt werden können. So ist es beispielsweise möglich, im Vergleich zur Garnmasse, die sich pro Zeiteinheit durch den Fadenkanal bewegt, relativ große Massen an Wärmeübertragungsgas pro Zeiteinheit durch den Fadenkanal strömen zu lassen, so daß sich trotz des effektiven und raschen Wärmeübergangs auf das Garn nur eine geringe Abkühlung des Wärmeübertragungsgases ergibt. Im Gegensatz zur Anblasung an praktisch einer Stelle des sich bewegenden Garnes ergibt sich beim Anblasen entlang einer gewissen Zone eine besonders intensive Wechselwirkung des Heizgases mit dem Garn, da die Grenzschicht zwischen Garn und umgebendem Medium in dieser Zone ständig weggerissen wird. Auf diese Weise ist es möglich, auch mit nur einer geringen Temperaturänderung des Gases ein effektives Aufheizen des Garnes zu erzielen. Die Steuerung des Temperaturverlaufs des Wärmeübertragungsgases läßt sich ferner durch Auswahl der Wärmekapazität des Gases oder durch die Strömungsgeschwindigkeit des Gases in an sich bekannter Weise steuern.

Die Temperatur des Wärmeüberträgergases in der Erhitzungsvorrichtung ändert sich im Regelfall nur unwesentlich, d. h. dieses Gas erfährt beim Passieren durch die Erhitzungsvorrichtung keine nennenswerte Temperaturänderung. Dies ist durch geeignete Isolation der gasführenden Teile der Vorrichtung zu erreichen.

Als besonderer Vorteil ist anzusehen, daß durch die oben geschilderte Regelung der Temperatur die Verluste der Wärme zwischen Heizvorrichtung und Garn unberücksichtigt bleiben können, weil die Erhitzungsvorrichtung nach der Temperatur nahe dem Garn gesteuert wird. Dadurch kann die aufwendige Wandheizung in der Luftführung zwischen Heizvorrichtung und Garn vermieden werden. Selbst Schwankungen in der Isolationswirkung von Stelle zu Stelle können durch diese Art der Regelung ausgeregelt werden.

Bei den üblichen Fixierverfahren für Garne mit herausstehenden Kapillarenden oder Schlingen werden Bügeleisen, Heizschienen oder beheizte Galetten verwendet, die man erheblich höher als die Fixiertemperatur aufheizt, um einen ausreichend schnellen Wärmeübergang zu erzeugen. Begrenzt wird diese Verfahrensweise dadurch, daß herausragende Kapillarenden oder Schlingen, die unmittelbar am Heizer anliegen, schmelzen, weil sie viel schneller die hohe Temperatur des Heizel­ ements annehmen als das kompakte Garn, das sich wegen seiner größeren Masse sehr viel langsamer aufwärmt. Das Schmelzen der Kapillarenden oder Schlingen bewirkt Verklebungen oder Ablagerungen auf der Heizeroberfläche, die den Garnlauf beeinträchtigen. Außerdem nimmt durch den relativ starken Schrumpf- und Schmelzeffekt die Anzahl der Schlingen pro Längeneinheit ab. Angeschmolzene Kapillaren werden spröde und das kann bei der Weiterverarbeitung, z. B. beim Nähen, zu starkem Abrieb führen. Fixierung des Kompaktgarnes bei höheren Geschwindigkeiten unter Erhalt der Schlingenzahl ist deshalb mit diesen Methoden nur begrenzt möglich. Auch bei der berührungslosen Wärmebehandlung des Garnes, beispielsweise in einem Heizrohr, müssen die Wandungen erheblich überhitzt werden, um durch einen ausreichenden Wärmeübergang die gewünschte Fixiertemperatur im Kompaktgarn zu erzielen. Dabei treten im wesentlichen dieselben Effekte und Nachteile auf, die oben für das Kontakterhitzen beschrieben worden sind.

Es wurde nun gefunden, daß man diese Schwierigkeiten deutlich herabsetzen kann, wenn man ein Heißgas durch Zwangskonvektion auf das bewegte Garn strömen läßt. Dadurch wird ausreichend schnell Wärme an das Garn herangeführt, um im Kompaktgarn die gewünschten Fixiertemperaturen zu erreichen. Als besonders großer Vorteil ist dabei anzusehen, daß das Heißgas nur wenig über die Fixiertemperatur erwärmt werden muß, da der Wärmeübergang nicht allein vom Temperaturgefälle abhängt, sondern im wesentlichen von dem strömenden Heißgas bestimmt wird. Die nur geringe Überhitzung des Heißgases verhindert ein vorzeitiges Schmelzen der abstehenden Kapillarenden oder Schlingen, so daß die Fixiertemperatur im Kompaktgarn erreicht wird, ohne das die wärmeempfindlichen Kapillarenden oder Schlingen zu sehr beeinträchtigt werden. Als Obergrenze der Temperatur des Heißgases ist dabei die Schmelztemperatur der herausstehenden Kapillarenden oder Schlingen zu wählen. Im Falle von Garnen auf der Basis von Polyethylenterephthalat beträgt diese Obergrenze etwa 270°C.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist darauf zu achten, daß die Gesamttiter der Vorgarnstränge, die Differenz der Zuführgeschwindigkeiten der Vorgarnstränge, die Bedingungen beim Verwirbeln, wie Spannung im zugeführten Garn oder Druck des Texturierfluids, die Bedingungen beim mechanischen Stabilisieren, wie die Spannung im von der Texturierdüse abgezogenen Faden, und die Bedingungen beim Fixieren, wie die Spannung und die Fixiertemperatur, so gewählt werden, daß ein Zweikomponenten-Schlingengarn mit einem hohen Effektgarnanteil von größer gleich 25 Gew. % und einem Endtiter von kleiner gleich 100 dtex entsteht. Die Bedingungen dafür sind dem Fachmann an sich bekannt und können für den Einzelfall anhand von orientierenden Vorversuchen ermittelt werden.

Die erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne weisen neben dem feinen Endtiter die Vorteile der grobtitrigen an sich bekannten Zweikomponenten- Schlingengarne auf. So bleiben die Schlingen der einzelnen Filamente nach dem Verlassen der Blastexturierdüse voll erhalten und ergeben durch die mitgerissene Luft gute Näheigenschaften auch bei hohen Nähgeschwindigkeiten. Dieser Vorteil zeigt sich in hohen Werten für die sogenannte Nählänge bis zum Bruch, die nach dem aus der DE-A-34 31 832 bekannten Verfahren bestimmt werden. Ferner zeigen die erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne eine gleichmäßige Anfärbung längs des Fadens, insbesondere die Varianten, die verstreckte Filamente einheitlicher molekularer Orientierung aufweisen.

Die Typen der erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne, bei denen hochfeste und schrumpfarme Steher- und Effektvorgarne eingesetzt werden, weisen eine deutlich höhere Festigkeit auf als die Typen der erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne, bei denen unterschiedlich schrumpfende Filamente eingesetzt werden. Die Verwendung gleichartiger Vorgarne vereinfacht darüber hinaus das Herstellverfahren. Beim Einsatz schrumpfender Vorgarne müssen üblicherweise zunächst viel mehr Schlingen erzeugt werden als das fertige Schlingengarn aufweisen soll.

Als besonderer Vorteil ist anzusehen, daß das erfindungsgemäße Zweikompo­ nenten-Schlingengarn nicht gezwirnt werden muß. Es kann trotz seines geringen Endtiters ungezwirnt eingesetzt werden, beispielsweise als Nähgarn.

Es ist aber auch möglich, im Zuge der Weiterverarbeitung, beispielsweise aus optischen Gründen, eine gewünschte Drehung auf das Garn aufzubringen, beispielsweise eine Drehung von etwa 100 bis 300 T/m.

Die erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne lassen sich beispielsweise als Stickgarne oder insbesondere als Nähgarne einsetzen. Die Erfindung betrifft auch diese Verwendungen der Garne.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung ohne diese zu begrenzen. Eine Einrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Zweikomponenten- Schlingengarnes kann beispielsweise aus folgenden Elementen aufgebaut sein: einem Spulengatter für die Spulen des Steher- und Effektvorgarns, zwei parallel arbeitenden Streckwerken mit heizbaren Ein- und Auslaufgaletten, deren Geschwindigkeiten separat eingestellt werden können, einer Blasdüse mit getrennten Einlaufwerken zur exakten Einstellung der Voreilung der Vorgarnstränge, einem Abzugswerk zum definierten Abzug des verblasenen Garns, gewünschtenfalls einer üblichen Heißluftfixiereinrichtung und einer Aufwickelspule.

Beispiel 1

Auf dem Spulengatter wurde eine Spule mit Stehervorgarn vom Titer 83f24 und eine Spule mit Effektvorgarn vom Titer 63f24 vorgelegt. Beide Vorgarne waren eine teilorientierte Spinnware aus textilem POY und bestanden aus Polyethylenterephthalat der Intrinsic-Viskosität 0,64 dl/g (Vorgarn für Steherfaden) bzw. 0,64 dl/g (Vorgarn für Effektfaden) (gemessen, wie oben definiert).

Die beiden Vorgarne wurden den ihnen zugeordneten Verstreckwerken zugeführt und dort mit Hilfe von Galetten im Verhältnis 1 : 2,03 (für das Stehervorgarn) bzw. 1 : 1,96 (für das Effektvorgarn) verstreckt. Die Temperaturen der Einlaufgaletten betrugen 80°C und der Auslaufgaletten 230°C. Die verstreckten Garne wurden um die aufgeheizten Auslaufgaletten der Streckwerke geführt. Dabei wurde die Garnlaufgeschwindigkeit für die beiden Streckwerke getrennt eingeregelt. Der Einzelkapillartiter der Vorgarne vor dem Einlaufen in die Blasdüse betrug 1,70 dtex für das Stehergarn und 1,35 dtex für das Effektgarn. Für das Stehergarn resultierte eine Überlieferung von 3%, für das Effektgarn resultierte eine Überlieferung von 21%.

Nach dem Verlassen der Blasdüse wurde das Schlingengarn durch Abziehen mechanisch stabilisiert, wobei die Spannung im Garn 0,65 cN/tex betrug. Danach wurde das Garn fixiert, indem es durch einen auf 265°C geheizten Heißluftofen geleitet wurde.

Das so erhaltene Rohgarn wurde aufgespult und anschließend gefärbt.

Vor dem Färben des Rohgarnes ergaben sich folgende Kenndaten:

Endtiter
83,9 dtex
Endfestigkeit	35,0 cN/tex
Hitzeschrumpf bei 200°C	5%
Höchstzugkraftdehnung	9,6%

Der Anteil des Effektfadens am Schlingengarn betrug 47 Gew.%.

Das Rohgarn ließ sich gleichmäßig anfärben.

Beispiel 2

Es wurde analog wie in Beispiel 1 verfahren, wobei ein Stehervorgarn vom Titer 135f24 (hochviskoses POY) und ein Effektvorgarn vom Titer 63f24 (textiles POY) vorgelegt wurden. Beide Vorgarne bestanden aus Polyethylenterephthalat der Intrinsic-Viskosität 0,74 dl/g (Vorgarn für Steherfaden) bzw. 0,63 dl/g (Vorgarn für Effektfaden) (gemessen, wie oben definiert).

Die beiden Vorgarne wurden den ihnen zugeordneten Verstreckwerken zugeführt und dort mit Hilfe von Galetten im Verhältnis 1 : 3,25 (für das Stehervorgarn) bzw. 1 : 1,91 (für das Effektvorgarn) verstreckt. Die Temperaturen der Einlaufgaletten betrugen 78°C und der Auslaufgaletten 230°C. Die verstreckten Garne wurden um die aufgeheizten Auslaufgaletten der Streckwerke geführt. Dabei wurde die Garnlaufgeschwindigkeit für die beiden Streckwerke getrennt eingeregelt. Der Einzelkapillartiter der Vorgarne vor dem Einlaufen in die Blasdüse betrug 1,75 dtex für das Stehergarn und 1,40 dtex für das Effektgarn. Für das Stehergarn resultierte eine Überlieferung von 5,5%, für das Effektgarn resultierte eine Überlieferung von 25%.

Nach dem Verlassen der Blasdüse wurde das Schlingengarn durch Abziehen mechanisch stabilisiert, wobei die Spannung im Garn 0,75 cN/tex betrug. Danach wurde das Garn fixiert, indem es durch einen auf 265°C geheizten Heißluftofen geleitet wurde.

Das so erhaltene Rohgarn wurde aufgespult und anschließend gefärbt.

Vor dem Färben des Rohgarnes ergaben sich folgende Kenndaten:

Endtiter
86,0 dtex
Endfestigkeit	44,2 cN/tex
Hitzeschrumpf bei 200°C	7,6%
Höchstzugkraftdehnung	8,9%

Der Anteil des Effektfadens am Schlingengarn betrug 48 Gew.%.

Das Rohgarn ließ sich gleichmäßig anfärben.

Beispiel 3

Es wurde analog wie in Beispiel 1 verfahren, wobei ein Stehervorgarn vom Titer 70f24 und ein Effektvorgarn vom Titer 63f24 vorgelegt wurden. Beide Vorgarne waren eine teilorientierte Spinnware aus textilem POY und bestanden aus Polyethylenterephthalat der Intrinsic-Viskosität 0,63 dl/g (Vorgarn für Steherfaden) bzw. 0,63 dl/g (Vorgarn für Effektfaden) (gemessen, wie oben definiert).

Die beiden Vorgarne wurden den ihnen zugeordneten Verstreckwerken zugeführt und dort mit Hilfe von Galetten im Verhältnis 1 : 1,99 (für das Stehervorgarn) bzw. 1 : 1,95 (für das Effektvorgarn) verstreckt. Die Temperaturen der Einlaufgaletten betrugen 82°C und der Auslaufgaletten 230°C. Die verstreckten Garne wurden um die aufgeheizten Auslaufgaletten der Streckwerke geführt. Dabei wurde die Garnlaufgeschwindigkeit für die beiden Streckwerke getrennt eingeregelt. Der Einzelkapillartiter der Vorgarne vor dem Einlaufen in die Blasdüse betrug 1,47 dtex für das Stehergarn und 1,35 dtex für das Effektgarn. Für das Stehergarn resultierte eine Überlieferung von 3%, für das Effektgarn resultierte eine Überlieferung von 21 %.

Nach dem Verlassen der Blasdüse wurde das Schlingengarn durch Abziehen mechanisch stabilisiert, wobei die Spannung im Garn 1,4 cN/tex betrug. Danach wurde das Garn fixiert, indem es durch einen auf 265°C geheizten Heißluftofen geleitet wurde.

Das so erhaltene Rohgarn wurde aufgespult und anschließend gefärbt.

Vor dem Färben des Rohgarnes ergaben sich folgende Kenndaten:

Endtiter
75,7 dtex
Endfestigkeit	34,5 cN/tex
Hitzeschrumpf bei 200°C	6,2%
Höchstzugkraftdehnung	8,1%

Der Anteil des Effektfadens am Schlingengarn betrug 52 Gew.%.

Das Rohgarn ließ sich gleichmäßig anfärben.

Claims (25)

1. Zweikomponenten-Schlingengarn aus Steher- und Effektfilamenten aus synthetischen Polymeren umfassend folgende Merkmale:

• a) der Anteil an Effektfilamenten beträgt mindestens 25 Gew. %, vorzugsweise 30 bis 55 Gew.%, bezogen auf das Zweikomponenten- Schlingengarn, und
• b) der Garntiter des Zweikomponenten-Schlingengarns ist kleiner gleich 100 dtex.

2. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieses einen Garntiter von 50 bis 100 dtex aufweist.

3. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieses eine Endfestigkeit von mehr als 30 cN/tex, vorzugsweise von mehr als 40 cN/tex aufweist.

4. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieses einen Thermoschrumpf bei 200°C von unter 8% aufweist.

5. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieses eine Höchstzugkraftdehnung von unter 12% aufweist.

6. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einzeltiter der Steherfilamente 0,5 bis 8 dtex und der Effektfilamente 0,2 bis 4,5 dtex beträgt.

7. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Steher- und Effektfilamente aus Polyethylenterephthalat bestehen.

8. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Steherfilamente aus Polyethylenterephthalat bestehen, das eine Intrinsic- Viskosität (gemessen in Lösungen in Dichloressigsäure bei 25°C) von mehr als 0,60 dl/g besitzt.

9. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Steher- und Effektfilamente aus schwerentflammbarem Polyester, insbesondere aus phospholan-modifiziertem Polyethylenterephthalat bestehen.

10. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns aus Steher- und Effektfilamenten aus synthetischen Polymeren umfassend die Maßnahmen:

• a) Zuführen von zwei oder mehreren sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegenden Vorgarnsträngen aus synthetischen Polymeren zu einer Texturierdüse,
• b) Verwirbeln der Vorgarnstränge in der Texturierdüse unter Bedingungen, daß sich ein aus Steher- und Effektfäden bestehendes Garn ausbildet, wobei sich hauptsächlich aus Effektfäden gebildete Schlaufen auf der Oberfläche dieses Garns ausbilden, und
• c) Abziehen dieses primären Zweikomponenten-Schlingengarns unter Spannung, so daß sich besagtes Primärgarn unter Verringerung der Schlaufengröße mechanisch stabilisiert,
• d) Erhitzen des stabilisierten Primärgarnes, um die Garnstruktur zu fixieren, und wobei
• e) die Gesamttiter der Vorgarnstränge, die Differenz der Zuführgeschwindigkeiten der Vorgarnstränge, die Bedingungen beim Verwirbeln, beim mechanischen Stabilisieren und beim Fixieren so gewählt werden, daß ein Zweikomponenten-Schlingengarn entsteht, dessen Anteil an Effektfilamenten mindestens 25 Gew. % beträgt und dessen Garntiter kleiner gleich 100 dtex ist.

11. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwei sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegende Vorgarnstränge der Texturierdüse zugeführt werden.

12. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorgarnstränge unterschiedliche Gesamt- und Einzelfilamenttiter aufweisen und daß das Vorgarn für die Steherkomponente aus Filamenten bestehen, die eine Höchstzugkraft, bezogen auf den Endtiter, von mindestens 60 cN/tex, einen Thermoschrumpf bei 200°C von höchstens 9% und eine Höchstzugkraft-Dehnung von 8 bis 15% aufweisen.

13. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Vorgarnstränge für die Steherkomponente und die Effektkomponente POY-Garne eingesetzt werden.

14. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Vorgarnstrang für die Steherkomponente hochfeste POY-Garne eingesetzt werden, die eine Festigkeit von größer als 60 cN/tex aufweisen, und daß als Vorgarnstrang für die Effektkomponente textile POY-Garne eingesetzt werden, die eine Festigkeit von bis zu 65 cN/tex aufweisen, oder hochfeste POY-Garne eingesetzt werden, die eine Festigkeit von größer als 60 cN/tex aufweisen.

15. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Vorgarnstrang für die Steherkomponente hochfeste POY-Garne, die eine Festigkeit von größer als 60 cN/tex aufweisen, und daß als Vorgarnstrang für die Effektkomponente FOY-Garne eingesetzt werden.

16. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Vorgarnstrang für die Steherkomponente und die Effektkomponente FOY-Garne eingesetzt werden.

17. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der der Texturierdüse zugeführte Vorgarnstrang für den Steherfaden direkt vor dem Zuführen zur Texturierdüse durch Verstrecken einer teilorientierten Spinnware und eine unmittelbar sich anschließende, im wesentlichen schrumpffreie Wärmebehandlung erhältlich ist.

18. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Vorgarnstrang für den Effektfaden ein hochorientiertes Multifilamentgarn eingesetzt wird.

19. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die der Texturierdüse zugeführten Vorgarnstränge direkt vor dem Zuführen zur Texturierdüse durch Verstrecken einer teilorientierten Spinnware für den Steherfaden und einer teil- oder hochorientierten Spinnware für den Effektfaden und eine unmittelbar sich anschließende, im wesentlichen schrumpffreie Wärmebehandlung erhältlich sind.

20. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstreckung des Vorgarnstranges für den Steherfaden bei 70 bis 100°C unter einer Verstreckspannung von 10 bis 30 cN/tex, bezogen auf den verstreckten Titer, erfolgt.

21. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die unmittelbar an die Verstreckung anschließende, im wesentlichen schrumpffreie Wärmebehandlung bei einer Garnspannung von 2 bis 20 cN/tex und bei einer Temperatur von 180 bis 250°C erfolgt.

22. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Abziehen des primären Zweikomponenten-Schlingengarns nach dem Verwirbelungsvorgang unter einer Spannung von 0,05 bis 1,5 cN/tex erfolgt.

23. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Fixieren bei einer Temperatur von 200 bis 320°C erfolgt.

24. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Fixieren folgende Maßnahmen umfaßt:

• f) Vorerwärmen eines Wärmeüberträgergases auf eine Temperatur, die oberhalb der gewünschten Garntemperatur liegt, und
• g) Zuführen des vorerwärmten Wärmeüberträgergases in einen Fadenkanal, so daß dieses im wesentlichen senkrecht auf das im Fadenkanal laufende Garn entlang einer solchen Länge einströmt, daß sich das Garn innerhalb der Erhitzungsvorrichtung auf die gewünschte erhöhte Temperatur erwärmt, und wobei die Länge der Anblaszone so gewählt wird, daß durch ständiges Wegreißen der Grenzschicht durch die Anströmung des Wärmeüberträgergases das Garn direkt mit diesem in Kontakt kommt und somit eine sehr rasche Aufheizung des Garnes erfolgt.

25. Verwendung von Zweikomponenten-Schlingengarnen aus Steher- und Effektfilamenten nach Anspruch 1 als Nähgarne und als Stickgarne.