EP0664352B1 - Zweikomponenten-Schlingengarne, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne - Google Patents

Zweikomponenten-Schlingengarne, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne Download PDF

Info

Publication number
EP0664352B1
EP0664352B1 EP95100371A EP95100371A EP0664352B1 EP 0664352 B1 EP0664352 B1 EP 0664352B1 EP 95100371 A EP95100371 A EP 95100371A EP 95100371 A EP95100371 A EP 95100371A EP 0664352 B1 EP0664352 B1 EP 0664352B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarn
filaments
effect
core
component loop
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP95100371A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0664352A1 (de
Inventor
Ingolf Dr. Jacob
Eberhard Dr. Paulus
Gerhard Dl. Kreuzer
Bernd Dr. Schubert
Josef Geirhos
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hoechst AG
Original Assignee
Hoechst AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19944430633 external-priority patent/DE4430633A1/de
Application filed by Hoechst AG filed Critical Hoechst AG
Publication of EP0664352A1 publication Critical patent/EP0664352A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0664352B1 publication Critical patent/EP0664352B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/44—Yarns or threads characterised by the purpose for which they are designed
    • D02G3/46—Sewing-cottons or the like
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D02G1/165—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam characterised by the use of certain filaments or yarns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/34—Yarns or threads having slubs, knops, spirals, loops, tufts, or other irregular or decorative effects, i.e. effect yarns
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2922—Nonlinear [e.g., crimped, coiled, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2922—Nonlinear [e.g., crimped, coiled, etc.]
    • Y10T428/2924—Composite
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2973—Particular cross section
    • Y10T428/2976—Longitudinally varying

Definitions

  • the present invention relates to new two-component loop yarns adapted processes for their manufacture and the use of these yarns as sewing and embroidery threads.
  • Loop yarns that can be used in particular as sewing threads, e.g. in the EP-A-295,601, EP-A-367,938 and EP-A-363,798.
  • the FOY effect component to be used according to the invention is defined by the following combination of features: maximum tensile strength elongation 35 to 60%, birefringence from 100 * 10 -3 to 150 * 10 -3 , and thermal shrinkage at 200 ° C from 6 to 14%.
  • the maximum tensile force elongation is measured in accordance with DIN 53843, Part 1; the The birefringence is measured using the method described in Melliand Textilberichten, 1972, pp. 727-731; and measuring the Thermal shrinking is carried out according to DIN 53866, part 3.
  • the two-component loop yarns according to the invention through a particularly good sewing behavior and good seam formation distinguish what is due to a soft handle of the sewn together textile Surface images is expressed; this is especially true if the Two-component loop yarns according to the invention have a relatively high proportion have effect filaments.
  • the invention therefore preferably relates to the two-component loop yarns defined above with a proportion of effect filaments of at least 25% by weight, preferably 30 to 50% by weight, based on the Two-component loop yarn.
  • Stand and effect filaments generally differ in terms of their Single titer. This can be 0.5 to 8 dtex for the upright filaments. For the Effect filaments can be 0.2 to 1.5 dtex.
  • These embodiments of the Yarns according to the invention, especially those with fine stand and Effect filaments are characterized by particularly good sewing behavior and good seam formation.
  • the single filament titer of the effect filaments is preferably 0.2 to 1.5 dtex, particularly preferably 0.4 to 1.5 dtex.
  • the single filament titer of the upright filaments is preferably less than or equal to 2 dtex, particularly preferably 0.5 to 2 dtex, and in particular 1 to 2 dtex.
  • Two-component loop yarns with a final titer of are preferred 100 to 900 dtex.
  • the two-component loop yarn according to the invention settles from standing and effect filaments together.
  • the upright filaments are on average much more in the direction of the fiber axis aligned as the effect filaments that swirl with the upright filaments and are entangled, but additionally due to their greater length from the Form fiber loops protruding and thus the textile Properties and usage properties, such as sewing behavior, des co-determine yarns according to the invention substantially.
  • the total titers of standing and effect filaments of the invention Loop yarns are usually in a ratio of 40:60 to 75:25, preferably 55:45 to 70:30.
  • Two-component loop yarn made of any high-strength filaments use synthetic polymers.
  • the strength of the upright component in the Two-component loop yarn is usually more than 30 cN / tex, such as e.g. 30 to 80 cN / tex.
  • Stand-up filaments with a strength are preferred from about 40 to about 75 cN / tex.
  • the loop yarn according to the invention preferably has one Thermal shrinkage at 200 ° C of less than 8%, especially less than 6%.
  • Two-component loop yarns are very particularly preferred Final strength of more than 40 cN / tex and thermal shrinkage at 200 ° C of less than 6%.
  • the upright component and part of the effect component can Two-component loop yarns according to the invention made of all synthetic spinnable polymers and polycondensation products, e.g. Polyamides such as nylon types or aramids; Polyacrylonitrile; Polyolefins, such as Polyethylene or polypropylene; Polyether ketones, such as PEK or PEEK; Polyarylene sulfides such as poly-para-phenylene sulfide; and polyesters like Polyethylene terephthalate.
  • Polyamides such as nylon types or aramids
  • Polyacrylonitrile Polyolefins, such as Polyethylene or polypropylene
  • Polyether ketones such as PEK or PEEK
  • Polyarylene sulfides such as poly-para-phenylene sulfide
  • polyesters like Polyethylene terephthalate.
  • polyester as the starting material is particularly preferred yarns according to the invention; especially as the starting material for both Yarn components.
  • polyesters are those which essentially consist of aromatic dicarboxylic acids, e.g. 1,4-, 1,5- or 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, isophthalic acid or in particular terephthalic acid and aliphatic diols with 2 to 6, in particular 2 to 4, carbon atoms, such as. Ethylene glycol, 1,3-propanediol or 1,4-butanediol by cocondensation be preserved. Hydroxycarboxylic acids, such as e.g. p- (2-Hydroxyethyl) benzoic acid as starting materials for polyester.
  • aromatic dicarboxylic acids e.g. 1,4-, 1,5- or 2,6-naphthalenedicarboxylic acid
  • isophthalic acid or in particular terephthalic acid aliphatic diols with 2 to 6, in particular 2 to 4, carbon atoms, such as. Ethylene glycol, 1,3-propanediol or 1,
  • the above polyester raw materials can also by Condensing small amounts of aliphatic dicarboxylic acids, e.g. Glutaric acid, adipic acid or sebacic acid or of polyglycols such as e.g. Diethylene glycol (2,2'-dihydroxydiethyl ether), triethylene glycol (1,2-di- (2-hydroxy-ethoxy) ethane) or of smaller proportions of higher molecular weight Polyethylene glycols are modified.
  • aliphatic dicarboxylic acids e.g. Glutaric acid, adipic acid or sebacic acid
  • polyglycols such as e.g. Diethylene glycol (2,2'-dihydroxydiethyl ether), triethylene glycol (1,2-di- (2-hydroxy-ethoxy) ethane) or of smaller proportions of higher molecular weight Polyethylene glycols are modified.
  • Another possibility of modification, in particular on the coloring Behavior of the two-component loop yarns according to the invention is the modification by sulfo-containing building blocks, such as by the incorporation of sulfoisophthalic acid.
  • loop yarns according to the invention flame retardant polyester materials, preferably made of phospholane modified polyethylene terephthalate. Examples of such modified polyesters are listed in DE-C-2,346,787.
  • the upper limit of the final strength of the loop yarns according to the invention depends also on the selected degree of condensation of the polymer material used, especially the polyester material.
  • the degree of condensation of the polymer is expressed in its solution viscosity. A high degree of condensation, i.e. a high solution viscosity leads to particularly high final strengths.
  • high-molecular polyester with an intrinsic viscosity is used (measured in solutions in dichloroacetic acid at 25 ° C) of larger is equal to 0.65 dl / g, in particular from 0.70 to 0.85 dl / g. This applies at least to the upright component; can also be used for stand and effect components be valid.
  • Loop yarn is polyethylene terephthalate. These include copolyesters containing to understand recurring ethylene terephthalate units
  • the production of the two-component loop yarn according to the invention consisting of upright and effect threads is made by blasting two or several fed to a texturing nozzle with different lead Roving strands.
  • the blow texturing is carried out by a fluid, e.g. Water or in particular by a gas which is inert to the roving strands, in particular by air that may be humidified or to a previously humidified one Roving.
  • filament material is used for the texturing of blowers in yarns fed to the blow nozzle at a higher speed than drawn from it.
  • the Advance expressed in percent, based on the take-off speed.
  • they are now joined together mixing strands of yarn, which in the finished yarn then the stand or the Effect filaments deliver with different lead of the texturing nozzle fed.
  • the roving strand from which the upright filaments of the yarn according to the invention emerge, the blow nozzle is usually with a lead of 3 to 10%
  • the roving strand from which the effect filaments of the yarn according to the invention emerge usually with an advance fed from 10 to 60%.
  • T S T St * (1 + (V ST / 100)) + T E * (1 + (V E / 100)), where T St and V St are the titer and advance of the roving and T E and V E are the titer and advance of the effect roving.
  • Yarns in the sense of this description are yarns that are in front the inlet into the swirling nozzle and to build up the Loop yarns can be used as stand and effect components.
  • rovings for the production of the two-component loop yarns according to the invention are preferably high-strength as an upright component Multifilament yarns used, while at least as an effect component Become part of FOY multifilament yarns.
  • Suitable materials for the manufacture of the upright component any multifilament yarns that are either already as high tenacity Multifilament yarns are presented to the texturing device or the stretched immediately before entering the texturing nozzle.
  • Starting material for the production of high-strength multifilament yarns can be for example low-oriented (LOY), partially-oriented (POY) or highly-oriented Use (HOY) polyester yarns.
  • the starting materials can the required high strength through appropriate stretching preserved (see Treptow in chemical fibers / textile industry 6/1985, p.411 ff).
  • Preferred polyester for the production of these high tenacity multifilament yarns have in particular intrinsic viscosities (measured as indicated above) in Range from 0.60 to 0.70 dl / g or - in the case of particularly high molecular types for the production of the roving roving, - in the range from 0.70 to 0.85 dl / g.
  • Two-component loop yarns are preferably high-strength and low shrinkage yarns used, e.g. from DE-AS-1,288,734 or EP-A-173,200 have become known.
  • roving rovings have a thermal shrinkage at 180 ° C. of at most 9%, usually 4 to 9%, preferably 5 to 8%.
  • roving rovings have a maximum tensile strength elongation of at most 15%, usually from 8 to 15%, preferably from 8.5 to 12% on.
  • effect rovings - as described above - FOY known per se Multifilament yarns used.
  • Preferred polyester for making this high-strength multifilament yarns for the production of the effect rovings especially intrinsic viscosities (measured as indicated above) in the range from 0.60 to 0.70 dl / g.
  • the method according to the invention can also be used Effect filaments of single filament denier made above 1.5 dtex become.
  • fancy yarns are made from fancy filaments Single filament titers of less than or equal to 4.5 dtex.
  • Such FOY multifilament yarns are preferably produced as in US Pat DE-A-2,117,659.
  • the roving (s) to be used are produced for the upright component particularly preferably in an integrated, the Blow texturing immediately preceding process step in which the Roving for the upright component by stretching a partially oriented Spun and an immediately following, essentially shrink-free heat treatment is obtained.
  • Essentially shrink-free means that the yarn is preferably on during the heat treatment is kept constant length, but that a shrinkage of up to 4%, in particular less than 2% can be approved.
  • the tenacity of the loop yarns obtained was found to be about Is 5 to 20% higher if the roving is stretched for the Post component integrated. It is believed that the fresh drawn individual filaments are still mobile and are particularly good i.e. with little loss of strength, let swirl.
  • the roving for the upright component made from partially oriented spun fabric stretched on a drafting system that is essentially shrink-free Subjected to heat treatment and immediately afterwards Blast texturing fed.
  • the stretching of the partially oriented spun fabric takes place at a temperature of 70 to 100 ° C, preferably over heated Godets at a drawing tension in the range of 10 to 30 cN / tex, preferably from 12 to 17 cN / tex (in each case based on the stretched Titer).
  • this heat treatment can be carried out in any known manner, It is particularly expedient to heat treatment directly on a heated one Deduction godet.
  • the trigger voltage is usually 0.05 to 1.0 cN / tex, preferably 0.15 to 0.4 cN / tex.
  • the voltage should preferably be chosen so that the formed loops and loops are essentially preserved, that is do not contract or only to a small extent bud-like.
  • the stabilized primary yarn is heated to the Fix yarn structure. It is useful to keep the yarn of constant length hot air treatment at air temperatures of 200 to 320 ° C, preferably subject to 240 to 300 ° C.
  • the yarn is of a certain length blown with evenly heated heat transfer gas so that the Heat transfer process more by moving the heat transfer gas (Convection) than by heat transfer using temperature gradients.
  • the adhering air boundary layer which counteracts heat transfer due to its insulating effect on a longer yarn stretch blown away and the heated heat transfer gas can give off its heat quickly and evenly to the yarn.
  • the temperature of the Heat transfer gas only needs to be a little above the yarn temperature, because most of the heat is transported by convective air movement and only a small part is caused by temperature gradients.
  • This convective type of Heat transfer is very efficient and it will also overheat the Yarn material avoided, so that a gentle and uniform heating is realized.
  • the heat transfer gas can be preheated in any conventional manner become; for example by contact with a heat exchanger, Pass through heated pipes or by direct heating over Heating coils.
  • the temperature of the preheated heat transfer gas is above the yarn temperature required in individual cases; it is preferably heated Heat transfer gas to temperatures up to 20 ° C above and contributes to it Make sure that between the preheating and the actual heating of the Yarn no significant temperature drop occurs.
  • the heated heat transfer gas can be anywhere in the Thread run channel are introduced. This is preferably done Heat transfer gas to the thread run channel in such a way that this can come into contact with the yarn along the entire thread run channel.
  • the heat transfer gas is preferably passed in perpendicular to the direction of the yarn the thread run channel, the heat transfer gas on the one hand from the current Yarn is carried away and the heating device over the Leaves yarn outlet along with the running yarn, and on the other hand moves against the direction of yarn and the Leaves heating device through the yarn inlet opening.
  • the heat transfer gas is in the middle part of the thread running channel on a length of about 1/4 to 1/2 of Channel length blown from small openings perpendicular to the yarn and escapes in and against the thread running direction from the thread running channel.
  • a Cross-blowing with suction on the opposite side is a Cross-blowing with suction on the opposite side.
  • a number of measures are available to the expert with the help of which these specifications can be set. For example possible, compared to the yarn mass, which is divided by the time unit Thread channel moves, relatively large masses of heat transfer gas per Let unit of time flow through the thread channel, so that despite the effective and rapid heat transfer to the yarn only a little Cooling of the heat transfer gas results. In contrast to the blowing at practically one point of the moving yarn, blowing results a particularly intensive interaction of the Heating gas with the yarn, since the boundary layer between the yarn and the surrounding Medium in this zone is constantly being torn away. That way it is possible, even with only a slight change in the temperature of the gas to achieve effective heating of the yarn.
  • the control of the The temperature profile of the heat transfer gas can also be determined by Selection of the heat capacity of the gas or by the Control the flow rate of the gas in a manner known per se.
  • the two-component loop yarns according to the invention have the advantages the known two-component loop yarns. So they stay Loops of the individual filaments full after leaving the blowing texturing nozzle maintain and provide good sewing properties due to the entrained air at high sewing speeds. This advantage is reflected in high values for the so-called sewing length to break, which according to that from DE-A-3,431,832 known methods can be determined. Furthermore, the invention Two-component loop yarns ensure an even dyeing along the Fadens, especially the variants, the filaments with fine single titer exhibit.
  • Two-component loop yarn does not have to be twisted. It can be used for example as a sewing thread.
  • the two-component loop yarns according to the invention can be use for example as embroidery threads or in particular as sewing threads.
  • the Invention also relates to these uses of the yarns.
  • a device for producing the two-component loop yarn according to the invention can be made up of the following elements, for example: a creel for the bobbins of the stand and effect roving, one Drafting system with heatable inlet and outlet godets for the production of the Stand roving, the speed of which can be adjusted separately, one Blower nozzle, a take-off unit for the defined take-off of the blown yarn, if desired, a conventional hot air fixation as described above and one Take-up spool.
  • Both rovings consisted of Polyethylene terephthalate with an intrinsic viscosity of 0.74 dl / g (roving for Upright component) or 0.63 dl / g (roving for effect component) (measured as defined above).
  • the effect roving was passed directly over a pair of godets to the texturing nozzle, the inlet and outlet godets moving at practically the same speed turned.
  • the starting material for the production of the roving was fed to a drafting unit and there in relation with the help of godets 1: 3.25 stretched.
  • the temperatures of the inlet godets were 85 ° C and the outlet godet 232 ° C.
  • the drawn yarn was heated around the Discharge godet of the drafting system.
  • the single filament titer of the roving before running into the blow nozzle was 4.71 dtex for the main yarn and 0.57 dtex for fancy yarn.
  • the blown yarn became like this behind the blow nozzle deducted that a tradition of 7% for the main yarn and 18% resulted for the fancy yarn.
  • the loop yarn was pulled off mechanically stabilized, the tension in the yarn being 0.46 cN / tex.
  • the yarn was then fixed by heating it to 260 ° C Convection oven was passed.
  • the raw yarn thus obtained was wound up and then dyed.
  • the raw yarn obtained could be dyed evenly.
  • Example 2 The procedure was analogous to that in Example 1, with a partially oriented Spun goods with titer 256f48 as starting material for the production of the Stand roving and a bobbin with effect roving with titer 50f32 become. Both rovings were made of intrinsic viscosity polyethylene terephthalate 0.73 dl / g (roving for upright thread) or 0.63 dl / g (roving for Effect thread) (measured as defined above).
  • the effect roving was passed directly over a pair of godets to the texturing nozzle, the inlet and outlet godets moving at practically the same speed (speed difference between the inlet and outlet godet is e.g. up to 5%).
  • the starting material for the production of the roving was fed to a drafting unit and there with the help of godets in the Ratio 1: 2.20 stretched.
  • the temperatures of the inlet godets were 85 ° C and the outlet godet 232 ° C.
  • the drawn yarn became around that heated outlet godet of the drafting system.
  • the single filament titer of Rovings before entering the blow nozzle were 2.42 dtex for the main yarn and 1.49 dtex for the fancy yarn.
  • the blown yarn was behind the Blower nozzle deducted so that a tradition of 7% for the main yarn and of 17% for the fancy yarn resulted.
  • the loop yarn was pulled off mechanically stabilized.
  • the yarn was then fixed by passing it through a was heated to 260 ° C convection oven.
  • the raw yarn thus obtained was wound up and then dyed.
  • the raw yarn obtained could be dyed evenly.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft neue Zweikomponenten-Schlingengarne, angepaßte Verfahren zu deren Herstellung sowie die Verwendung dieser Garne als Näh- und Stickgarne.
Auf dem Gebiet der Nähgarne sind in jüngerer Zeit Schlingengarne aus sogenannten Steher- und Effektfäden bekanntgeworden. Schlingengarne, die sich insbesondere als Nähgarne einsetzen lassen, sind z.B. in den EP-A-295,601, EP-A-367,938 und EP-A-363,798 beschrieben.
Für die Herstellung der vorbeschriebenen Schlingengarne sind unterschiedlichste hochfeste und textile Vorgarne beschrieben worden; diese leiten sich beispielsweise von niedrig-orientierten oder teilweise-orientierten Filamenten ab. Solche Filamente müssen für den Einsatz als Vorgarnkomponente nach dem Verspinnen üblicherweise einem Verstreckvorgang unterworfen werden.
Es sind auch bereits sogenannte vollständig orientierte Garne ("fully-oriented yarns oder FOY-Garne; vergl. Chemiefasern/Textilindustrie, 6/1985, S. 411-2) bekannt. Diese Garne lassen sich ohne Verstreckung einsetzen, wodurch mindestens ein Verfahrensschritt eingespart werden kann.
Aus der US-A-4,069,657 ist der Einsatz von hochorientierten Polyamidgarnen zur Herstellung von lufttexturierten Steher-/Effektgarnen bekannt.
Der Einsatz von FOY-Garnen auf Polyesterbasis zur Herstellung von Schlingengarnen ist bislang nicht bekannt geworden. Es wurde jetzt gefunden, daß sich solche FOY-Garne zur Herstellung von Schlingengarnen einsetzen lassen. Damit wird eine Klasse von Garnen zum Einsatz in Schlingengarnen zur Verfügung gestellt, die sich auf einfache Art und Weise und kostengünstig herstellen lassen.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Zweikomponenten-Schlingengarn aus Steher- und Effektfilamenten aus synthetischen Polymeren, das folgende Merkmale aufweist:
  • i) zumindest ein Teil der Effektfilamente besteht aus Polyester,
  • ii) dieser Teil der Effektfilamente weist eine Höchstzugkraftdehnung von 35 bis 70 % auf, vorzugsweise von 35 bis 60 %,
  • iii) dieser Teil der Effektfilamente weist eine Doppelbrechung von 100 * 10-3 bis 150 * 10-3, insbesondere von 125 * 10-3 bis 140 * 10-3 auf,
  • iv) dieser Teil der Effektfilamente weist einen Thermoschrumpf bei 200°C von 3 bis 14 %, insbesondere von 5 bis 10 % auf, und
  • v) die Effektfilamente weisen einen Einzelfilamenttiter von kleiner gleich 1,5 dtex auf.
    • Die erfindungsgemäß einzusetzende FOY-Effektkomponente ist durch folgende Kombination von Merkmalen definiert: Höchstzugkraftdehnung 35 bis 60 %, Doppelbrechung von 100 * 10-3 bis 150 * 10-3, und Thermoschrumpf bei 200°C von 6 bis 14 %. Durch Vorlage derartiger Effektkomponenten mit geringen Einzelfasertitern bei der Herstellung des Zweikomponenten-Schlingengarns wird ein Garn mit den oben definierten Eigenschaften erhalten.
    Die Messung der Höchstzugkraftdehnung erfolgt nach DIN 53843, Teil 1; die Messung der Doppelbrechung erfolgt nach der Methode, wie sie in Melliand Textilberichten, 1972, S. 727-731 beschrieben wurde; und die Messung des Thermoschrumpfes erfolgt nach DIN 53866, Teil 3.
    Neben den durch die Merkmale i) bis v) charakterisierten Effektfilamenten kann das erfindungsgemäße Zweikomponenten-Schlingengarn noch beliebige andere Effektfilamente aus synthetischen Polymeren aufweisen. Vorzugsweise beträgt der Anteil der durch die Merkmale i) bis v) charakterisierten Effektfilamente mehr als 80 Gew.%, insbesondere 100 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge der Effektfilamente.
    Es wurde ferner gefunden, daß sich die erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne durch einen besonders gutes Nähverhalten und gute Nahtbildung auszeichnen, was durch einen weichen Griff der miteinander vernähten textilen Flächenbebilde zum Ausdruck kommt; dies trifft besonders dann zu, wenn die erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne einen relativ hohen Anteil an Effektfilamenten aufweisen.
    Die Erfindung betrifft daher bevorzugt die oben definierten Zweikomponenten-Schlingengarne mit einem Anteil an Effektfilamenten von mindestens 25 Gew. %, vorzugsweise 30 bis 50 Gew. %, bezogen auf das Zweikomponenten-Schlingengarn.
    Steher- und Effektfilamente unterscheiden sich im allgemeinen bezüglich ihres Einzeltiters. Dieser kann für die Steherfilamente 0,5 bis 8 dtex betragen. Für die Effektfilamente kann dieser 0,2 bis 1,5 dtex betragen.
    Bevorzugt werden Zweikomponenten-Schlingengarne mit Effekt- und/oder Steherfilamenten mit feinem Einzelfilamenttitern. Diese Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Garne, insbesondere diejenigen mit feinen Steher- und Effektfilamenten, zeichnen sich durch ein besonders gutes Nähverhalten und gute Nahtbildung aus.
    Der Einzelfilamenttiter der Effektfilamente ist vorzugsweise 0,2 bis 1,5 dtex, besonders bevorzugt 0,4 bis 1,5 dtex.
    Der Einzelfilamenttiter der Steherfilamente ist vorzugsweise kleiner gleich 2 dtex, besonders bevorzugt 0,5 bis 2 dtex, und insbesondere 1 bis 2 dtex.
    Der Endtiter der erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne beträgt üblicherweise 100 bis 1000 dtex.
    Bevorzugt werden Zweikomponenten-Schlingengarne, die einen Endtiter von 100 bis 900 dtex aufweisen.
    Wie bereits ausgeführt, setzt sich das erfindungsgemäße Zweikomponenten-Schlingengarn aus Steher- und Effektfilamenten zusammen. Die Steherfilamente sind im Durchschnitt in weit höherem Maße in Richtung der Faserachse ausgerichtet als die Effektfilamente, die mit den Steherfilamenten verwirbelt und verschlungen sind, aber zusätzlich aufgrund ihrer größeren Länge aus dem Faserverband herausstehende Schlingen bilden und damit die textilen Eigenschaften und die Gebrauchseigenschaften, wie das Nähverhalten, des erfindungsgemäßen Garnes wesentlich mitbestimmen.
    Die Gesamttiter von Steher- und Effektfilamenten des erfindungsgemäßen Schlingengarnes stehen üblicherweise in einem Verhältnis von 40 : 60 bis 75 : 25, vorzugsweise 55 : 45 bis 70 : 30.
    Als Steherkomponenten lassen sich in den erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarn beliebige hochfeste Filamente aus synthetischen Polymeren einsetzen. Die Festigkeit der Steherkomponente im Zweikomponenten-Schlingengarn beträgt üblicherweise mehr als 30 cN/tex, wie z.B. 30 bis 80 cN/tex. Bevorzugt werden Steherfilamente mit einer Festigkeit von etwa 40 bis etwa 75 cN/tex.
    Das erfindungsgemäße Schlingengarn weist üblicherweise eine Endfestigkeit von mehr als 30 cN/tex, vorzugsweise von mehr als 40 cN/tex, auf. Unter der Endfestigkeit wird der Quotient aus Höchstzugkraft und Endtiter im Augenblick der Einwirkung der Höchstzugkraft verstanden. Die Endfestigkeit der erfindungsgemäßen Schlingengarne beträgt besonders bevorzugt 45 bis 60 cN/tex.
    Das erfindungsgemäße Schlingengarn weist vorzugsweise einen Thermoschrumpf bei 200°C von unter 8 %, insbesondere unter 6 % auf.
    Ganz besonders bevorzugt werden Zweikomponenten-Schlingengarne, die eine Endfestigkeit von mehr als 40 cN/tex und einen Thermoschrumpf bei 200°C von unter 6 % aufweisen.
    Im Prinzip kann die Steherkomponente und ein Teil der Effektkomponente der erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne aus allen synthetischen spinnbaren Polymerisaten und Polykondensationsprodukten, wie z.B. Polyamiden, wie Nylon-Typen oder Aramiden; Polyacrylnitril; Polyolefinen, wie Polyethylen oder Polypropylen; Polyetherketonen, wie PEK oder PEEK; Polyarylensulfiden, wie Poly-para-phenylensulfid; und Polyestern, wie Polyethylenterephthalat, hergestellt werden.
    Besonders bevorzugt ist der Einsatz von Polyester als Ausgangsmaterial der erfindungsgemäßen Garne; insbesondere als Ausgangsmaterial beider Garnkomponenten.
    Als Polyester kommen insbesondere solche in Frage, die im wesentlichen aus aromatischen Dicarbonsäuren, wie z.B. 1,4-, 1,5- oder 2,6-Naphthalindicarbonsäure, Isophthalsäure oder insbesondere Terephthalsäure und aliphatischen Diolen mit 2 bis 6, insbesondere 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie z.B. Ethylenglkol, 1,3-Propandiol oder 1,4-Butandiol durch Cokondensation erhalten werden. Ferner eignen sich Hydroxycarbonsäuren, wie z.B. p-(2-Hydroxyethyl)-benzoesäure als Ausgangsmaterialien für Polyester.
    Die oben genannten Polyester-Rohmaterialien können auch durch Einkondensieren geringer Anteile aliphatischer Dicarbonsäuren, wie z.B. Glutarsäure, Adipinsäure oder Sebacinsäure oder von Polyglykolen, wie z.B. Diethylenglykol (2,2'-Dihydroxydiethylether), Triethylenglykol (1,2-Di-(2-hydroxy-ethoxy)ethan) oder auch von geringeren Anteilen höhermolekularer Polyethylenglykole modifiziert werden.
    Eine weitere Modifikationsmöglichkeit, die insbesondere auf das färberische Verhalten der erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne Einfluß nimmt, ist die Modifikation durch sulfogruppenhaltige Bausteine, wie z.B. durch den Einbau von Sulfoisophthalsäure.
    Ferner ist es auch möglich, die erfindungsgemäßen Schlingengarne aus schwerentflammbaren Polyestermaterialien herzustellen, vorzugsweise aus phospholan-modifiziertem Polyethylenterephthalat. Beispiele für derartig modifizierte Polyester sind in der DE-C-2,346,787 aufgeführt.
    Die Obergrenze der Endfestigkeit der erfindungsgemäßen Schlingengarne hängt auch vom gewählten Kondensationsgrad des eingesetzten Polymermaterials, insbesondere des Polyestermaterials ab. Der Kondensationsgrad des Polymeren kommt in seiner Lösungsviskosität zum Ausdruck. Ein hoher Kondensationsgrad, d.h. eine hohe Lösungsviskosität führt zu besonders hohen Endfestigkeiten.
    Wünscht man Schlingengarne auf Polyesterbasis mit einer hohen Endfestigkeit, so verwendet man insbesondere hochmolekulare Polyester mit einer Intrinsic-Viskosität (gemessen in Lösungen in Dichloressigsäure bei 25°C) von größer gleich 0,65 dl/g, insbesondere von 0,70 bis 0,85 dl/g. Dies gilt zumindest für die Steherkomponente; kann jedoch auch für Steher- und Effektkomponente gelten.
    Ein bevorzugtes Polyestermaterial zur Herstellung der erfindungsgemäßen Schlingengarne ist Polyethylenterephthalat. Darunter sind auch Copolyester enthaltend wiederkehrende Ethylenterephthalateinheiten zu verstehen
    Die Herstellung des erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarns, bestehend aus Steher- und Effektfäden erfolgt durch Blastexturierung zweier oder mehrerer mit unterschiedlicher Voreilung einer Texturierdüse zugeführten Vorgarnstränge. Die Blastexturierung erfolgt durch ein Fluid, wie z.B. Wasser oder insbesondere durch ein gegenüber den Vorgarnsträngen inertes Gas, insbesondere durch Luft, das gegebenenfalls befeuchtet ist oder auf ein vorher befeuchtetes Vorgarn.
    Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns aus Steher- und Effektfilamenten aus synthetischen Polymeren umfassend die Maßnahmen:
  • a) Zuführen von zwei oder mehreren sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegenden Vorgarnsträngen aus synthetischen Polymeren zu einer Texturierdüse, wobei mindestens einer der Vorgarnstränge aus Einzelfilamenten besteht, die aus Polyester bestehen, deren Höchstzugkraftdehnung 35 bis 60 % beträgt, deren Doppelbrechung von 100 * 10-3 bis 150 * 10-3, insbesondere von 125 * 10-3 bis * 10-3 140 beträgt, und deren Thermoschrumpf bei 200°C von 6 bis 14 %, insbesondere von 8 bis 10 % beträgt,
  • b) Verwirbeln der Vorgarnstränge in der Texturierdüse unter Bedingungen, daß sich ein aus Steher- und Effektfäden bestehendes Garn ausbildet, wobei sich hauptsächlich aus Effektfäden gebildete Schlaufen auf der Oberfläche dieses Garns ausbilden, und
  • c) Abziehen dieses primären Zweikomponenten-Schlingengarns unter Spannung, so daß sich besagtes Primärgarn unter Verringerung der Schlaufengröße mechanisch stabilisiert,
  • d) Erhitzen des stabilisierten Primärgarnes, um die Garnstruktur zu fixieren, und wobei vorzugsweise
  • e) die Gesamttiter der Vorgarnstränge, die Differenz der Zuführgeschwindigkeiten der Vorgarnstränge, die Bedingungen beim Verwirbeln, beim mechanischen Stabilisieren und beim Fixieren so gewählt werden, daß ein Zweikomponenten-Schlingengarn entsteht, dessen Anteil an Effektfilamenten mindestens 25 Gew. %, vorzugsweise mehr als 30 Gew. % beträgt.
    • Bei der Blasdüsentexturierung von Garnen wird bekanntlich das Filamentmaterial der Blasdüse mit größerer Geschwindigkeit zugeführt als aus ihr abgezogen. Der Geschwindigkeitsüberschuß der Zuführung gegenüber dem Abzug, ausgedrückt in Prozenten, bezogen auf die Abzugsgeschwindigkeit, bezeichnet man als die Voreilung. Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden nun die miteinander zu vermischenden Garnstränge, die im fertigen Garn dann die Steher- oder die Effektfilamente liefern, mit unterschiedlicher Voreilung der Texturierdüse zugeführt. Der Vorgarnstrang, aus dem die Steherfilamente des erfindungsgemäßen Garns hervorgehen, wird der Blasdüse üblicherweise mit einer Voreilung von 3 bis 10 %, der Vorgarnstrang, aus dem die Effektfilamente des erfindungsgemäßen Garns hervorgehen, üblicherweise mit einer Voreilung von 10 bis 60 % zugeführt.
    Aufgrund dieser unterschiedlichen Voreilung werden größere Längen der Effektfilamente mit kleineren Längen der Steherfilamente in der Blasdüse verwirbelt, was dazu führt, daß die Effektfilamente im fertigen erfindungsgemäßen Garn erheblich mehr Bögen und Schlingen ausbilden als die Steherfilamente, welche im wesentlichen in Richtung der Garnachse verlaufen. Mit Hilfe der unterschiedlichen Voreilungen ist es ferner möglich, den Endtiter des Schlingengarns zu beeinflussen. Der Endtiter TS des verwirbelten Garns setzt sich nicht einfach additiv aus den Titern der Vorgarne zusammen, sondern hier ist die Voreilung der beiden Vorgarne zu berücksichtigen. Der Endtiter TS des verwirbelten Garns ergibt sich nach der folgenden Formel: TS = TSt * (1 + (VST/100)) + TE * (1 + (VE/100)), worin TSt und VSt die Titer und Voreilung des Stehervorgarns und TE und VE die Titer und Voreilung des Effektvorgarns bedeutet.
    Üblicherweise setzt man Vorgarnstränge unterschiedlicher Gesamt- und Einzelfilamenttiter ein, wobei zumindest das Vorgarn für das Steherfilament aus Filamenten einer solchen Festigkeit besteht, daß die für das betreffende Anwendungsgebiet gewünschte Endfestigkeit des Schlingengarns erreicht werden kann.
    Als Vorgarne im Sinne dieser Beschreibung sind Garne zu verstehen, die sich vor dem Einlauf in die Verwirbelungsdüse befinden und zum Aufbau des Schlingengarns als Steher- und Effektkomponenten eingesetzt werden.
    In den Vorgarnen für die Herstellung der erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne werden als Steherkomponente vorzugsweise hochfeste Multifilamentgarne eingesetzt, während als Effektkomponente zumindest zum Teil FOY-Multifilamentgarne werden.
    Als Einsatzmaterial für die Herstellung der Steherkomponente eignen sich beliebige Multifilamentgarne, die entweder bereits als hochfeste Multifilamentgarne der Texturiervorrichtung vorgelegt werden oder die unmittelbar vor dem Einlauf in die Texturierdüse verstreckt werden. Als Ausgangsmaterial zur Herstellung der hochfesten Multifilamentgarne lassen sich beispielsweise niedrig-orientierte (LOY), teilweise-orientierte (POY) oder hochorientierte (HOY) Polyestergarne einsetzen. Die Ausgangsmaterialien können durch eine entsprechende Verstreckung die erforderliche hohe Festigkeit erhalten (vergl. Treptow in Chemiefasern/-Textilindustrie 6/1985, S.411 ff).
    Bevorzugte Polyester zur Herstellung dieser hochfesten Multifilamentgarne weisen insbesondere Intrinsic-Viskositäten (gemessen, wie oben angegeben) im Bereich von 0,60 bis 0,70 dl/g oder - im Falle besonders hochmolekularer Typen zur Herstellung der Stehervorgarne, - im Bereich von 0,70 bis 0,85 dl/g auf.
    Als Stehervorgarne für die Herstellung der erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne werden vorzugsweise hochfeste und schrumpfarme Garne eingesetzt, wie sie z.B. aus der DE-AS-1,288,734 oder der EP-A-173,200 bekannt geworden sind.
    Weitere bevorzugte Stehervorgarne weisen einen Thermoschrumpf bei 180°C von höchstens 9 %, in der Regel 4 bis 9 %, vorzugsweise 5 bis 8 % auf.
    Weitere bevorzugte Stehervorgarne weisen eine Höchstzugkraft-Dehnung von höchstens 15 %, in der Regel von 8 bis 15 %, vorzugsweise von 8,5 bis 12 % auf.
    Als Effektvorgarne werden - wie oben geschildert - an sich bekannte FOY Multifilamentgarne eingesetzt. Bevorzugte Polyester zur Herstellung dieser hochfesten Multifilamentgarne zur Herstellung der Effektvorgarne, weisen insbesondere Intrinsic-Viskositäten (gemessen, wie oben angegeben) im Bereich von 0,60 bis 0,70 dl/g auf. Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch mit Effektfilamenten des Einzelfilamenttiters oberhalb von 1,5 dtex ausgeführt werden. Üblicherweise setzt man Effektgarne aus Effektfilamenten des Einzelfilamenttiters von kleiner gleich 4,5 dtex ein. Bevorzugt kommen die oben angegebenen bevorzugten Bereiche der Einzelfilamenttiter der Effektfilamente zum Einsatz.
    Die Herstellung solcher FOY-Multifilamentgarne erfolgt vorzugsweise wie in der DE-A-2,117,659 beschrieben.
    Die Erfindung betrifft vorzugsweise ein Verfahren zur Herstellung von Zweikomponenten-Schlingengarnen aus Steher- und Effektfilamenten, wie oben beschrieben, worin als Vorgarnstrang für die Effektkomponente ein FOY-Garn zum Einsatz kommt, das durch Spinnen bei Abzugsgeschwindigkeiten von über 2000 m/min ersponnen wurde, wobei folgende Verfahrensschritte durchlaufen worden sind:
  • f) Schmelzspinnen von Multifilamenten in einer an sich üblichen Spinnvorrichtung, bei der sich zwischen Spinndüsen und Abzugsorgan ein Heizorgan befindet,
  • g) Abkühlen der ersponnenen Multifilamente vor dem Heizorgan auf die Erstarrungstemperatur oder darunter, und
  • h) anschließendes Erwärmen der Multifilamente auf Temperaturen oberhalb des Erstarrungspunktes unter gleichzeitiger Einwirkung der durch die Reibung am umgebenden gasförmigen Medium aufgebauten Fadenzugkraft, welche gleich der erforderlichen Streckspannung sein muß.
    • Sind hochfeste und schrumpfarme Zweikomponenten-Schlingengarne gewünscht, so erfolgt die Herstellung des oder der einzusetzenden Vorgarne für die Steherkomponente besonders bevorzugt in einem integrierten, der Blastexturierung unmittelbar vorgeschalteten Verfahrensschritt, in welchem das Vorgarn für die Steherkomponente durch Verstrecken einer teilorientierten Spinnware und einer unmittelbar anschließenden, im wesentlichen schrumpffreien Wärmebehandlung erhalten wird. Im wesentlichen schrumpffrei bedeutet, daß das Garn während der Wärmebehandlung vorzugsweise auf konstanter Länge gehalten wird, daß jedoch ein Schrumpf von bis zu 4 %, insbesondere unter 2 % zugelassen werden kann.
    Es wurde gefunden, daß die Festigkeit der erhaltenen Schlingengarne um etwa 5 bis 20 % höher ist, wenn die Verstreckung der Vorgarne für die Steherkomponente integriert erfolgt. Es wird angenommen, daß die frisch verstreckten Einzelfilamente noch beweglich sind und sich so besonders gut, d.h. mit wenig Festigkeitsverlust, verwirbeln lassen.
    Bei dieser bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird daher das Vorgarn für die Steherkomponente aus teilorientierter Spinnware auf einem Streckwerk verstreckt, der im wesentlichen schrumpffreien Wärmebehandlung unterworfen und unmittelbar anschließend der Blastexturierung zugeführt. Die Verstreckung der teilorientierten Spinnware erfolgt bei einer Temperatur von 70 bis 100°C, vorzugsweise über beheizte Galetten bei einer Verstreckspannung im Bereich von 10 bis 30 cN/tex, vorzugsweise von 12 bis 17 cN/tex (jeweils bezogen auf den verstreckten Titer).
    Bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird also nur das als Steherkomponente vorgesehene Vorgarn aus einer teilorientierten Spinnware hergestellt, die auf einem Streckwerk verstreckt, einer im wesentlichen schrumpffreien Wärmebehandlung unterworfen und unmittelbar anschließend der Blastexturierung zugeführt wird.
    Die unmittelbar an die Verstreckung anschließende, im wesentlichen schrumpffreie Wärmebehandlung des Garns erfolgt beispielsweise bei einer Temperatur im Bereich von 180 bis 250°C, vorzugsweise von 225 bis 235°C.
    Diese Wärmebehandlung kann im Prinzip in jeder bekannten Weise erfolgen, besonders zweckmäßig ist es, die Wärmebehandlung direkt auf einer beheizten Abzugsgalette vorzunehmen.
    Nach dem Verlassen der Texturierdüse wird das primäre Zweikomponenten-Schlingengarn unter Spannung abgezogen, so daß sich das Primärgarn unter Verringerung der Schlaufengröße mechanisch stabilisiert. Die Abzugsspannung beträgt dabei üblicherweise 0,05 bis 1,0 cN/tex, vorzugsweise 0,15 bis 0,4 cN/tex. Die Spannung ist dabei vorzugsweise so zu wählen, daß die gebildeten Schlaufen und Schlingen im wesentlichen erhalten bleiben, sich also nicht oder nur zu einem geringen Teil knospenartig zusammenziehen.
    Nach diesem Schritt wird das stabilisierte Primärgarn erhitzt, um die Garnstruktur zu fixieren. Zweckmäßig ist es, das Garn mit konstanter Länge einer Heißluftbehandlung bei Lufttemperaturen von 200 bis 320°C, vorzugsweise 240 bis 300°C zu unterwerfen.
    Bevorzugt wird das Fixieren nach einem Verfahren durchgeführt, das eine schonende und möglichst gleichmäßige Erwärmung des Garns gestattet. Das Fixierverfahren umfaßt die Maßnahmen:
  • j) Vorerwärmen eines Wärmeüberträgergases auf eine Temperatur, die oberhalb der gewünschten Garntemperatur liegt, und
  • k) Zuführen des vorerwärmten Wärmeüberträgergases in einen Fadenkanal, so daß dieses im wesentlichen senkrecht auf das im Fadenkanal laufende Garn entlang einer solchen Länge einströmt, daß sich das Garn innerhalb der Erhitzungsvorrichtung auf die gewünschte erhöhte Temperatur erwärmt, und wobei die Länge der Anblaszone so gewählt wird, daß durch ständiges Wegreißen der Grenzschicht durch die Anströmung des Wärmeüberträgergases das Garn direkt mit diesem in Kontakt kommt und somit eine sehr rasche Aufheizung des Garnes erfolgt.
    • Bei diesem bevorzugten Fixierverfahren wird das Garn über eine gewisse Länge mit gleichmäßig erwärmtem Wärmeüberträgergas angeblasen, so daß der Wärmetransportvorgang mehr durch Bewegung des Wärmeüberträgergases (Konvektion) als durch Wärmeübertragung mittels Temperaturgefälle erfolgt. Durch diese Art der Anblasung wird dem Garn die anhaftende Luftgrenzschicht, die durch ihre Isolationswirkung der Wärmeübertragung entgegenwirkt, auf eine längere Garnstrecke weggeblasen und das erhitzte Wärmeüberträgergas kann seine Wärme schnell und gleichmäßig an das Garn abgeben. Die Temperatur des Wärmeüberträgergases braucht dazu nur wenig über der Garntemperatur liegen, weil der größte Teil des Wärmetransportes durch konvektive Luftbewegung und nur ein kleinerer Teil durch Temperaturgefälle erfolgt. Diese konvektive Art der Wärmeübertragung ist sehr effizient und es wird auch die Überheizung des Garnmaterials vermieden, so daß eine schonende und gleichmäßige Erwärmung verwirklicht wird.
    Das Wärmeüberträgergas kann auf jede dafür übliche Art und Weise vorgewärmt werden; beispielsweise durch Kontakt mit einem Wärmeaustauscher, Durchleiten durch beheizte Rohre oder durch direktes Beheizen über Heizspiralen. Die Temperatur des vorerhitzten Wärmeüberträgergases liegt über der im Einzelfall gewünschten Garntemperatur; vorzugsweise erhitzt man das Wärmeüberträgergas auf Temperaturen bis zu 20°C darüber und trägt dafür Sorge, daß zwischen der Vorerhitzung und dem eigentlichen Erwärmen des Garnes kein nennenswerter Temperaturabfall eintritt.
    Das erhitzte Wärmeüberträgergas kann an beliebigen Stellen in den Fadenlaufkanal eingeführt werden. Vorzugsweise leitet man das Wärmeüberträgergas dem Fadenlaufkanal in einer solche Weise zu, daß dieses entlang des gesamten Fadenlaufkanals in Kontakt mit dem Garn treten kann.
    Bevorzugt leitet man das Wärmeüberträgergas senkrecht zur Garnlaufrichtung in den Fadenlaufkanal, wobei das Wärmeüberträgergas einerseits vom laufenden Garn mitgerissen wird und die Erhitzungsvorrichtung über die Garnaustrittsöffnung zusammen mit dem laufenden Garn verläßt, und andererseits sich gegen die Garnlaufrichtung bewegt und die Erhitzungsvorrichtung über die Garneintrittsöffnung verläßt.
    In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Wäremüberträgergas im mittleren Teil des Fadenlaufkanals auf einer Länge von etwa 1/4 bis 1/2 der Kanallänge aus kleinen Öffnungen senkrecht auf das Garn geblasen und entweicht in und gegen die Garnlaufrichtung aus dem Fadenlaufkanal. In einer ebenfalls bevorzugten Abwandlung dieser Ausführungsform erfolgt eine Queranblasung mit einer Absaugung auf der Gegenseite.
    Das Kontaktieren des Wärmeüberträgergases in der Erhitzungsvorrichtung mit dem laufenden Garn hat unter solchen Bedingungen zu erfolgen, daß sich das Garn innerhalb der Erhitzungsvorrichtung auf die gewünschte erhöhte Temperatur erwärmt und sich das Wärmeüberträgergas in der Erhitzungsvorrichtung praktisch nur sehr wenig abkühlt.
    Dem Fachmann stehen eine Reihe von Maßnahmen zur Verfügung, mit Hilfe derer diese Vorgaben eingestellt werden können. So ist es beispielsweise möglich, im Vergleich zur Garnmasse, die sich pro Zeiteinheit durch den Fadenkanal bewegt, relativ große Massen an Wärmeübertragungsgas pro Zeiteinheit durch den Fadenkanal strömen zu lassen, so daß sich trotz des effektiven und raschen Wärmeübergangs auf das Garn nur eine geringe Abkühlung des Wärmeübertragungsgases ergibt. Im Gegensatz zur Anblasung an praktisch einer Stelle des sich bewegenden Garnes ergibt sich beim Anblasen entlang einer gewissen Zone eine besonders intensive Wechselwirkung des Heizgases mit dem Garn, da die Grenzschicht zwischen Garn und umgebendem Medium in dieser Zone ständig weggerissen wird. Auf diese Weise ist es möglich, auch mit nur einer geringen Temperaturänderung des Gases ein effektives Aufheizen des Garnes zu erzielen. Die Steuerung des Temperaturverlaufs des Wärmeübertragungsgases läßt sich ferner durch Auswahl der Wärmekapazität des Gases oder durch die Strömungsgeschwindigkeit des Gases in an sich bekannter Weise steuern.
    Bei den üblichen Fixierverfahren für Garne mit herausstehenden Kapillarenden oder Schlingen werden Bügeleisen, Heizschienen oder beheizte Galetten verwendet, die man erheblich höher als die Fixiertemperatur aufheizt, um einen ausreichend schnellen Wärmeübergang zu erzeugen. Begrenzt wird diese Verfahrensweise dadurch, daß herausragende Kapillarenden oder Schlingen, die unmittelbar am Heizer anliegen, schmelzen, weil sie viel schneller die hohe Temperatur des Heizelements annehmen als das kompakte Garn, das sich wegen seiner größeren Masse sehr viel langsamer aufwärmt. Das Schmelzen der Kapillarenden oder Schlingen bewirkt Verklebungen oder Ablagerungen auf der Heizeroberfläche, die den Garnlauf beeinträchtigen. Ausserdem nimmt durch den relativ starken Schrumpf- und Schmelzeffekt die Anzahl der Schlingen pro Längeneinheit ab. Angeschmolzene Kapillaren werden spröde und das kann bei der Weiterverarbeitung, z.b. beim Nähen, zu starkem Abrieb führen. Fixierung des Kompaktgarnes bei höheren Geschwindigkeiten unter Erhalt der Schlingenzahl ist deshalb mit diesen Methoden nur begrenzt möglich. Auch bei der berührungslosen Wärmebehandlung des Garnes, beispielsweise in einem Heizrohr, müssen die Wandungen erheblich überhitzt werden, um durch einen ausreichenden Wäremübergang die gewünschte Fixiertemperatur im Kompaktgarn zu erzielen. Dabei treten im wesentlichen dieselben Effekte und Nachteile auf, die oben für das Kontakterhitzen beschrieben worden sind.
    Es wurde nun gefunden, daß man diese Schwierigkeiten deutlich herabsetzen kann, wenn man ein Heißgas durch Zwangskonvektion auf das bewegte Garn strömen läßt. Dadurch wird ausreichend schnell Wärme an das Garn herangeführt, um im Kompaktgarn die gewünschten Fixiertemperaturen zu erreichen. Als besonders großer Vorteil ist dabei anzusehen, daß das Heißgas nur wenig über die Fixiertemperatur erwärmt werden muß, da der Wärmeübergang nicht allein vom Temperaturgefälle abhängt, sondern im wesentlichen von dem strömenden Heißgas bestimmt wird. Die nur geringe Überhitzung des Heißgases verhindert ein vorzeitiges Schmelzen der abstehenden Kapillarenden oder Schlingen, so daß die Fixiertemperatur im Kompaktgarn erreicht wird, ohne das die wärmeempfindlichen Kapillarenden oder Schlingen zu sehr beeinträchtigt werden. Als Obergrenze der Temperatur des Heißgases ist dabei die Schmelztemperatur der herausstehenden Kapillarenden oder Schlingen zu wählen. Im Falle von Garnen auf der Basis von Polyethylenterephthalat beträgt diese Obergrenze etwa 270°C.
    Die erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne weisen die Vorteile der an sich bekannten Zweikomponenten-Schlingengarne auf. So bleiben die Schlingen der einzelnen Filamente nach dem Verlassen der Blastexturierdüse voll erhalten und ergeben durch die mitgerissene Luft gute Näheigenschaften auch bei hohen Nähgeschwindigkeiten. Dieser Vorteil zeigt sich in hohen Werten für die sogenannte Nählänge bis zum Bruch, die nach dem aus der DE-A-3,431,832 bekannten Verfahren bestimmt werden. Ferner zeigen die erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne eine gleichmäßige Anfärbung längs des Fadens, insbesondere die Varianten, die Filamente mit feinem Einzeltiter aufweisen.
    Als besonderer Vorteil ist anzusehen, daß das erfindungsgemäße Zweikomponenten-Schlingengarn nicht gezwirnt werden muß. Es kann beispielsweise als Nähgarn eingesetzt werden.
    Es ist aber auch möglich, im Zuge der Weiterverarbeitung, beispielsweise aus optischen Gründen, eine gewünschte Drehung auf das Garn aufzubringen, beispielsweise eine Drehung von etwa 100 bis 300 T/m.
    Die erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarne lassen sich beispielsweise als Stickgarne oder insbesondere als Nähgarne einsetzen. Die Erfindung betrifft auch diese Verwendungen der Garne.
    Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung ohne diese zu begrenzen. Eine Einrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Schlingengarnes kann beispielsweise aus folgenden Elementen aufgebaut sein: einem Spulengatter für die Spulen des Steher- und Effektvorgarns, einem Streckwerk mit heizbaren Ein- und Auslaufgaletten für die Herstellung des Stehervorgarns, dessen Geschwindigkeit separat eingestellt werden kann, einer Blasdüse, einem Abzugswerk zum definierten Abzug des verblasenen Garns, gewünschtenfalls einer üblichen Heißluftfixierung wie oben beschrieben und einer Aufwickelspule.
    Beispiel 1:
    Auf dem Spulengatter wird eine Spule mit teilorientierter Spinnware vom Titer 490f32 als Ausgangsmaterial für die Herstellung des Stehervorgarns und eine Spule mit Effektvorgarn vom Titer 76f128 vorgelegt. Beide Vorgarne bestanden aus Polyethylenterephthalat der Intrinsic-Viskosität 0,74 dl/g (Vorgarn für Steherkomponente) bzw. 0,63 dl/g (Vorgarn für Effektkomponente) (gemessen, wie oben definiert).
    Bei dem Effektvorgarn handelte es sich um ein FOY-Garn mit folgenden Eigenschaften:
    • Höchstzugkraftdehnung von 35 %
    • Schrumpf bei 200°C von 10 %
    Das Effektvorgarn wurde der Texturierdüse direkt über ein Galettenpaar geführt, wobei die Ein- und Auslaufgaletten sich mit praktisch gleicher Geschwindigkeit drehten. Das Ausgangsmaterial für die Herstellung des Stehervorgarns wurde einem Verstreckwerk zugeführt und dort mit Hilfe von Galetten im Verhältnis 1: 3,25 verstreckt. Die Temperaturen der Einlaufgaletten betrugen 85°C und der Auslaufgaletten 232°C. Das verstreckte Garn wurde um die aufgeheizte Auslaufgalette des Streckwerks geführt. Der Einzelfilamenttiter der Vorgarne vor dem Einlaufen in die Blasdüse betrug 4,71 dtex für das Stehergarn und 0,57 dtex für das Effektgarn. Das verblasene Garn wurde hinter der Blasdüse so abgezogen, daß eine Überlieferung von 7 % für das Stehergarn und von 18 % für das Effektgarn resultierte.
    Nach dem Verlassen der Blasdüse wurde das Schlingengarn durch Abziehen mechanisch stabilisiert, wobei die Spannung im Garn 0,46 cN/tex betrug. Danach wurde das Garn fixiert, indem es durch einen auf 260°C geheizten Heißluftofen geleitet wurde.
    Das so erhaltene Rohgarn wurde aufgespult und anschließend gefärbt.
    Vor dem Färben des Rohgarnes ergaben sich folgende Kenndaten:
    Endtiter: 249,4 dtex
    Endfestigkeit: 48,2 cN/tex,
    Hitzeschrumpf bei 200°C: 6,4 %
    Höchstzugkraftdehnung 12,8 %
    Das erhaltene Rohgarn ließ sich gleichmäßig anfärben.
    Beispiel 2:
    Es wurde analog wie in Beispiel 1 verfahren, wobei eine teilorientierte Spinnware vom Titer 256f48 als Ausgangsmaterial für die Herstellung des Stehervorgarns und eine Spule mit Effektvorgarn vom Titer 50f32 vorgelegt werden. Beide Vorgarne bestanden aus Polyethylenterephthalat der Intrinsic-Viskosität 0,73 dl/g (Vorgarn für Steherfaden) bzw. 0,63 dl/g (Vorgarn für Effektfaden) (gemessen, wie oben definiert).
    Bei dem Effektvorgarn handelte es sich um ein FOY-Garn mit folgenden Eigenschaften:
    • Höchstzugkraftdehnung von 43 %
    • Schrumpf bei 200°C von 8,8 %
    Das Effektvorgarn wurde der Texturierdüse direkt über ein Galettenpaar geführt, wobei die Ein- und Auslaufgaletten sich mit praktisch gleicher Geschwindigkeit drehten (Geschwindigkeitsdifferenz zwischen Ein- und Auslaufgalette beträgt z.B. bis zu 5 %). Das Ausgangsmaterial für die Herstellung des Stehervorgarns wurde einem Verstreckwerk zugeführt und dort mit Hilfe von Galetten im Verhältnis 1 : 2,20 verstreckt. Die Temperaturen der Einlaufgaletten betrugen 85°C und der Auslaufgaletten 232°C. Das verstreckte Garn wurde um die aufgeheizte Auslaufgalette des Streckwerks geführt. Der Einzelfilamenttiter der Vorgarne vor dem Einlaufen in die Blasdüse betrug 2,42 dtex für das Stehergarn und 1,49 dtex für das Effektgarn. Das verblasene Garn wurde hinter der Blasdüse so abgezogen, daß eine Überlieferung von 7 % für das Stehergarn und von 17 % für das Effektgarn resultierte.
    Nach dem Verlassen der Blasdüse wurde das Schlingengarn durch Abziehen mechanisch stabilisiert. Danach wurde das Garn fixiert, indem es durch einen auf 260°C geheizten Heißluftofen geleitet wurde.
    Das so erhaltene Rohgarn wurde aufgespult und anschließend gefärbt.
    Vor dem Färben des Rohgarnes ergaben sich folgende Kenndaten:
    Endtiter 183,6 dtex
    Endfestigkeit 46,1 cN/tex
    Hitzeschrumpf bei 200°C 4,0 %
    Höchstzugkraftdehnung 15,4 %.
    Das erhaltene Rohgarn ließ sich gleichmäßig anfärben.

    Claims (21)

    1. Zweikomponenten-Schlingengarn aus Steher- und Effektfilamenten aus synthetischen Polymeren dadurch gekennzeichnet, daß
      i) zumindest ein Teil der Effektfilamente aus Polyester besteht,
      ii) dieser Teil der Effektfilamente eine Höchstzugkraftdehnung von 35 bis 70 % , vorzugsweise von 35 bis 60% aufweist,
      iii) dieser Teil der Effektfilamente eine Doppelbrechung von 100 * 100 bis 150 * 10-3, insbesondere von 125 * 10-3 bis 140 * 10-3 aufweist,
      iv) dieser Teil der Effektfilamente einen Thermoschrumpf bei 200°C von 3 bis 14 %, insbesondere von 5 bis 10 % aufweist und
      v) die Effektfilamente einen Einzelfilamenttiter von kleiner gleich 1,5 dtex aufweisen.
    2. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Effektfilamenten mindestens 25 Gew. %, bezogen auf das Zweikomponenten-Schlingengarn, beträgt.
    3. Zweikomponenten-Schlingengarn nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Steherfilamente einen Einzelfilamenttiter von kleiner gleich 2 dtex aufweisen.
    4. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieses einen Endtiter von 100 bis 1000 dtex aufweist.
    5. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Steherfilamente mit einer Festigkeit von etwa 30 bis etwa 80 cN/tex enthält.
    6. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieses eine Endfestigkeit von mehr als 30 cN/tex, vorzugsweise von mehr als 40 cN/tex aufweist.
    7. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieses einen Thermoschrumpf bei 200°C von unter 8 % aufweist.
    8. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Steher- und Effektfilamente aus Polyethylenterephthalat bestehen
    9. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Steherfilamente, vorzugsweise die Steher- und die Effektfilamente, aus Polyester bestehen, der eine Intrinsic-Viskosität (gemessen in Lösungen in Dichloressigsäure bei 25°C) von größer als 0,65 dl/g besitzt.
    10. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Steher- und Effektfilamente aus schwerentflammbaren Polyester, insbesondere aus phospholan-modifiziertem Polyethylenterephthalat bestehen.
    11. Zweikomponenten-Schlingengarn nach Anspruch 1 aus Steher - und Effektfilamenten aus synthetischen Polymeren, worin zumindest ein Teil der Effektfilamente aus Polyester besteht und erhältlich ist durch ein Verfahren das folgende Maßnahmen umfaßt:
      f) Schmelzspinnen von Multifilamenten in einer an sich üblichen Spinnvorrichtung, bei der sich zwischen Spinndüsen und Abzugsorgan ein Heizorgan befindet,
      g) Abkühlen der ersponnenen Multifilamente vor dem Heizorgan auf die Erstarrungstemperatur oder darunter, und
      h) anschließendes Erwärmen der Multifilamente auf Temperaturen oberhalb des Erstarrungspunktes unter gleichzeitiger Einwirkung der durch die Reibung am umgebenden gasförmigen Medium aufgebauten Fadenzugkraft, welche gleich der erforderlichen Streckspanung sein muß.
    12. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns aus Steher- und Effektfilamenten aus synthetischen Polymeren, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Maßnahmen umfaßt:
      a) Zuführen von zwei oder mehreren sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegenden Vorgarnsträngen aus synthetischen Polymeren zu einer Texturierdüse, wobei mindestens einer der Vorgarnstränge aus Einzelfilamenten besteht, die aus Polyester bestehen, deren Höchstzugkraftdehnung 35 bis 60 % beträgt, deren Doppelbrechung von 100 * 10-3 bis 150 * 10-3, insbesondere von 125 * 10-3 bis 140 * 10-3 beträgt, und deren Thermoschrumpf bei 200°C von 6 bis 14 %, insbesondere von 8 bis 10 % beträgt,
      b) Verwirbeln der Vorgarnstränge in der Texturierdüse unter Bedingungen, daß sich ein aus Steher- und Effektfäden bestehendes Garn ausbildet, wobei sich hauptsächlich aus Effektfäden gebildete Schlaufen auf der Oberfiäche dieses Garns ausbilden, und
      c) Abziehen dieses primären Zweikomponenten-Schlingengarns unter Spannung, so daß sich besagtes Primärgarn unter Verringerung der Schlaufengröße mechanisch stabilisiert,
      d) Erhitzen des stabilisierten Primärgarnes, um die Garnstruktur zu fixieren, und wobei vorzugsweise
      e) die Gesamttiter der Vorgarnstränge, die Differenz der Zuführgeschwindigkeiten der Vorgarnstränge, die Bedingungen beim Verwirbeln, beim mechanischen Stabilisieren und beim Fixieren so gewählt werden, daß ein Zweikomponenten-Schlingengarn entsteht, dessen Anteil an Effektfilamenten mindestens 25 Gew. % beträgt.
    13. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Vorgarnstrang für die Effektkomponente ein FOY-Garn zum Einsatz kommt, das durch Spinnen bei Abzugsgeschwindigkeiten von über 2000 m/min ersponnen wurde, wobei folgende Verfahrensschritte durchlaufen worden sind:
      f) Schmelzspinnen von Multifilamenten in einer an sich üblichen Spinnvorrichtung, bei der sich zwischen Spinndüsen und Abzugsorgan ein Heizorgan befindet,
      g) Abkühlen der ersponnenen Multifilamente vor dem Heizorgan auf die Erstarrungstemperatur oder darunter, und
      h) anschließendes Erwärmen der Multifilamente auf Temperaturen oberhalb des Erstarrungspunktes unter gleichzeitiger Einwirkung der durch die Reibung am umgebenden gasförmigen Medium aufgebauten Fadenzugkraft, welche gleich der erforderlichen Streckspanung sein muß.
    14. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwei sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegende Vorgarnstränge der Texturierdüse zugeführt werden.
    15. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorgarnstränge unterschiedliche Gesamt- und Einzelfilamenttiter aufweisen und daß das Vorgarn für das Steherfilament aus Filamenten bestehen, die eine Höchstzugkraft, bezogen auf den Endtiter, von mindestens 60 cN/tex, einen Thermoschrumpf bei 200°C von 4 bis 9 % und eine Höchstzugkraft-Dehnung von 8 bis 15 % aufweisen.
    16. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der der Texturierdüse zugeführte Vorgarnstrang für den Steherfaden direkt vor dem Zuführen zur Texturierdüse durch Verstrecken einer teilorientierten Spinnware und eine unmittelbar sich anschließende, im wesentlichen schrumpffreie Wärmebehandlung erhältlich ist.
    17. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstreckung des Vorgarnstranges für den Steherfaden bei 70 bis 100°C unter einer Verstreckspannung von 10 bis 30 cN/tex, bezogen auf den verstreckten Titer, erfolgt.
    18. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die unmittelbar an die Verstreckung anschließende, im wesentlichen schrumpffreie Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 180 bis 250°C erfolgt.
    19. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Abziehen des primären Zweikomponenten-Schlingengarns nach dem Verwirbelungsvorgang unter einer Spannung von 0,05 bis 1,0 cN/tex erfolgt.
    20. Verfahren zur Herstellung eines Zweikomponenten-Schlingengarns nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Fixieren nach einem Verfahren durchgeführt wird, das folgende Maßnahmen umfaßt:
      j) Vorerwärmen eines Wärmeüberträgergases auf eine Temperatur, die oberhalb der gewünschten Garntemperatur liegt, und
      k) Zuführen des vorerwärmten Wärmeüberträgergases in einen Fadenkanal, so daß dieses im wesentlichen senkrecht auf das im Fadenkanal laufende Garn entlang einer solchen Länge einströmt, daß sich das Garn innerhalb der Erhitzungsvorrichtung auf die gewünschte erhöhte Temperatur erwärmt, und wobei die Länge der Anblaszone so gewählt wird, daß durch ständiges Wegreißen der Grenzschicht durch die Anströmung des Wärmeüberträgergases das Garn direkt mit diesem in Kontakt kommt und somit eine sehr rasche Aufheizung des Garnes erfolgt.
    21. Verwendung von Zweikomponenten-Schlingengarnen aus Steher- und Effektfilamenten nach Anspruch 1 als Nähgarne und/oder als Stickgarne.
    EP95100371A 1994-01-20 1995-01-12 Zweikomponenten-Schlingengarne, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne Expired - Lifetime EP0664352B1 (de)

    Applications Claiming Priority (4)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE4401514 1994-01-20
    DE4401514 1994-01-20
    DE19944430633 DE4430633A1 (de) 1994-08-29 1994-08-29 Zweikomponenten-Schlingengarne, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne
    DE4430633 1994-08-29

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP0664352A1 EP0664352A1 (de) 1995-07-26
    EP0664352B1 true EP0664352B1 (de) 1999-03-17

    Family

    ID=25933142

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP95100371A Expired - Lifetime EP0664352B1 (de) 1994-01-20 1995-01-12 Zweikomponenten-Schlingengarne, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne

    Country Status (4)

    Country Link
    US (1) US5593777A (de)
    EP (1) EP0664352B1 (de)
    BR (1) BR9500268A (de)
    DE (1) DE59505342D1 (de)

    Families Citing this family (4)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    DE19613965A1 (de) * 1996-04-09 1997-10-16 Hoechst Trevira Gmbh & Co Kg Schrumpfarme Hybridgarne, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung
    DE19730977A1 (de) * 1997-07-18 1999-01-21 Guetermann Ag Verfahren zur Herstellung lufttexturierter Nähfäden
    EP0921219B1 (de) 1997-12-05 2002-10-02 Basf Corporation Selbstfixierender Faden
    CN1303266C (zh) * 2003-05-08 2007-03-07 中国石化仪征化纤股份有限公司 缝纫线用高强低伸涤纶长丝的制备方法

    Family Cites Families (11)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    DE2117659A1 (de) * 1971-04-10 1972-10-19 Farbwerke Hoechst AG, vormals Meister Lucius & Brüning, 6000 Frankfurt Verfahren zum Herstellen von Fäden und Fasern
    US4069657A (en) * 1975-07-18 1978-01-24 E. I. Du Pont De Nemours And Company Yarn texturing process
    US4209559A (en) * 1978-03-27 1980-06-24 Teijin Limited Linear crystalline terephthalate polyester yarn and textile goods made therefrom
    EP0352376B1 (de) * 1987-01-26 1994-03-02 Toray Industries, Inc. Latent gekräuseltes Garn, aus diesem Garn hergestellte Stoffbahn und Verfahren zur Herstellung dieses Garnes
    US5146738A (en) * 1987-05-15 1992-09-15 Amann Und Sohne Gmbh & Co. Thread having looped effect yarn intermingled with multi-filament core yarn
    DE3720237A1 (de) * 1987-06-15 1989-01-05 Amann & Soehne Verfahren zum herstellen von luftblastexturiertem naehgarn
    DE3831700A1 (de) * 1988-09-17 1990-03-22 Amann & Soehne Verfahren zur herstellung eines garnes, insbesondere eines naehgarnes, sowie ein garn
    DE3834139A1 (de) * 1988-10-07 1990-04-19 Hoechst Ag Zweikomponenten-schlingennaehgarn und verfahren zu seiner herstellung
    JPH0586535A (ja) * 1991-09-24 1993-04-06 Unitika Ltd ポリエステル嵩高加工糸の製造方法
    EP0579082B1 (de) * 1992-07-10 1998-08-26 Hoechst Aktiengesellschaft Verfahren zur Wärmebehandlung von sich bewegenden Garnen und Vorrichtung zur Durchführung dieser Behandlung
    DE59309821D1 (de) * 1992-08-26 1999-11-11 Hoechst Ag Feintitrige Zweikomponenten-Schlingengarne hoher Festigkeit, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne

    Also Published As

    Publication number Publication date
    EP0664352A1 (de) 1995-07-26
    BR9500268A (pt) 1995-10-17
    US5593777A (en) 1997-01-14
    DE59505342D1 (de) 1999-04-22

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    EP0363798B1 (de) Zweikomponenten-Schlingennähgarn und Verfahren zu seiner Herstellung
    DE3720237C2 (de)
    DE60121694T2 (de) Polytrimethylenterephthalatfasern mit feinem denier
    EP0579082B1 (de) Verfahren zur Wärmebehandlung von sich bewegenden Garnen und Vorrichtung zur Durchführung dieser Behandlung
    EP0940485A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Spinnen, Verstrecken und Aufwickeln eines Fadens
    EP0586951B1 (de) Feintitrige Zweikomponenten-Schlingengarne hoher Festigkeit, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne
    EP0664352B1 (de) Zweikomponenten-Schlingengarne, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne
    DE4401513A1 (de) Zweikomponenten-Schlingengarne, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne
    EP0207489A2 (de) Polyesterfaser mit hohem Schrumpf und Verfahren zur Herstellung desselben; Polyester-Mischgarn und Verfahren zur Herstellung desselben
    DE4430633A1 (de) Zweikomponenten-Schlingengarne, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne
    EP0591827A1 (de) Coregarne enthaltend eine Seele aus hochfestem Polyestermaterial, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung ausgewählter Polyestermaterialien zur Herstellung von Coregarnen
    EP0569891B1 (de) Garn sowie Verfahren zur Herstellung eines Garnes
    EP0086451A2 (de) Falschdrahttexturiertes Garn und Verfahren zu seiner Herstellung
    DE2539272A1 (de) Texturierter hochbausch-hybridfaden und verfahren zu seiner herstellung
    DE3715971C2 (de)
    DE3508955A1 (de) Verfahren zum schnellspinnstrecken synthetischer garne
    EP0569890B1 (de) Hochfestes Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung eines derartigen Nähgarnes
    DE69114691T2 (de) Verbundgarn aus kurzen und langen Fasern und Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung.
    DE2313474A1 (de) Verfahren zum herstellen von filamentgarn mit abstehenden filamentenden
    EP0099047B1 (de) Verfahren zum kontinuierlichen Verstrecken und Texturieren von Fäden
    WO1985003728A1 (en) Method and plant for cospinning synthetic yarns, comprising two partial yarns spun with the same or different polymers
    DE4401512A1 (de) Zweikomponenten-Schlingengarne, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne
    EP0569889B1 (de) Verfahren zum Verstrecken
    EP0099046B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines texturierten Mischgarnes
    DE3229503A1 (de) Synthetische faeden

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A1

    Designated state(s): DE FR GB

    17P Request for examination filed

    Effective date: 19960126

    17Q First examination report despatched

    Effective date: 19970214

    GRAG Despatch of communication of intention to grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

    GRAG Despatch of communication of intention to grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

    GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

    GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

    GRAA (expected) grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: B1

    Designated state(s): DE FR GB

    REF Corresponds to:

    Ref document number: 59505342

    Country of ref document: DE

    Date of ref document: 19990422

    GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

    Effective date: 19990519

    ET Fr: translation filed
    PLBE No opposition filed within time limit

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

    REG Reference to a national code

    Ref country code: GB

    Ref legal event code: 732E

    26N No opposition filed
    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: TP

    REG Reference to a national code

    Ref country code: GB

    Ref legal event code: IF02

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Payment date: 20020111

    Year of fee payment: 8

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Payment date: 20020118

    Year of fee payment: 8

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: DE

    Payment date: 20020211

    Year of fee payment: 8

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20030112

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: DE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20030801

    GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee
    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20030930

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: ST