DE4390938C3

DE4390938C3 - Verfahren zur Herstellung eines geformten Verbundpolster-Gegenstandes

Info

Publication number: DE4390938C3
Application number: DE4390938A
Authority: DE
Inventors: Toshinori Koseki; Kunio Maeda; Syoichi Kanno
Original assignee: Mitsubishi Chemical Corp; Kobe Steel Ltd; Toyota Motor Corp; Asahi Chemical Industry Co Ltd; Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp; Kobe Steel Ltd; Asahi Kasei Chemicals Corp; Toyota Motor Corp
Priority date: 1992-03-10
Filing date: 1993-03-10
Publication date: 1999-02-11
Anticipated expiration: 2013-03-11
Also published as: DE4390938C2; GB9322239D0; TW252074B; GB2273457B; CA2102608C; WO1993017854A1; GB2273457A; DE4390938T1; KR0124927B1; CA2102608A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines geformten Verbundpolster-Gegenstandes, der ein steifes Substrat und ein Polstermaterial umfaßt, das integral auf dem steifen Substrat gebildet wird und das mit einem Oberflächen material beschichtet wird. Der geformte Verbundpolster-Gegenstand, der ein steifes Substrat zur Erlangung einer bestimmten Festigkeit und ein mit einem Oberflächenmaterial beschichtetes Polstermaterial zur Erlangung eines ausgezeichneten Aussehens und eines weichen Griffs besitzt, wird z. B. für Teile und Produkte der Kraftfahrzeug ausstattung (Instrumentenanzeigetafel, Türfüllungen, Rücksitzpolste rungen, Lenkrad, Zuggriffe, usw.), Möbel (Sitzfläche von Stühlen, usw.), und Verschiedenes (Schuhe, Slipper, usw.)verwendet.

Folgende Verfahren sind zur Herstellung eines geformten Verbundpolster-Gegenstands bekannt:

1. Ein Verfahren, das die Herstellung eines Oberflächenmate rials umfaßt, durch Bildung einer halbsteifen Vinylchlorid- Bahn aus einem halbsteifen Vinylchlorid-Harz im Vakuum oder durch Schlitzformen eines halbsteifen Vinylchloridharz- Pulvers, Herstellung des steifen Substrats durch Spritzgießen eines Polypropylens, eines AS-Harzes, eines ABS-Harzes oder dgl., Einbringen des Oberflächenmaterials und des steifes Substrats in ein Werkzeug, Einspritzen eines schäumbaren Polyurethans zwischen das Oberflächenmaterial und das steife Substrat und Verschäumen des Polyurethans, um ein Polstermate rial zu erhalten.
2. Verfahren, bei dem ein Laminat aus einem Oberflächen material und einem Polstermaterial, das durch Miteinander verbinden einer halbsteifen Vinylchlorid-Bahn und einer geschäumten, vernetzten Polypropylen-Bahn mittels eines Haftmittels erhalten wird, an ein steifes Substrat anhaftet, das getrennt davon durch Spritzgießen, Formen im Vakuum erhalten wurde.
3. Verfahren, umfassend das Eingeben eines Laminats aus einem Oberflächenmaterial und einem Polstermaterial, das durch Miteinanderverbinden einer halbsteifen Vinylchlorid-Bahn und einer geschäumten, vernetzten Polypropylen-Bahn mittels eines Haftmittels erhalten wird, in ein Werkzeug; Einspritzen eines steifes Harzes in ein unteres Werkzeug, wobei dieses Werkzeug zum Formen eines steifes Substrats eingesetzt wird, um so das steife Substrat und das Laminat aus einem Ober flächenmaterial und einem Polstermaterial in einem Körper zu verbinden.

Alle vorstehend erwähnten üblichen Verfahren besitzen Nachteile, da sie eine große Anzahl an Herstellungsschritten beeinhalten, sie benötigen viel Arbeit und ziehen hohe Kosten nach sich, da in allen diesen Verfahren die Produkte, die durch Formen oder Formverfahren einzeln erhalten werden, z. B. ein Oberflächenmaterial wird aus einen nichtschäumbaren Material gemacht, ein Polstermaterial wird durch Verschäumen eines verschäumbaren Elastomeren erhalten und ein steifes Substrat wird unter Verwendung eines steifes Harzes geformt, zu einem Körper vereinigt werden, um ein Produkt zu erhalten.

Zur Lösung dieser Probleme sind viele Verfahren entwickelt worden, alle besitzen jedoch Nachteile.

Die JP 1-249416 A betrifft ein Verfahren, beim ein verschäumbares Polyolefinharz in einen Hohlraum eines Werkzeugs eingespritzt wird, der auf der einen Seite durch das Werkezug und auf der anderen Seite durch Kraftaufnehmer (Strength Holder) begrenzt wird. Nach dem Einspritzen des Polyolefins in den Werkzeughohlraum wird dessen Volumen vergrößert, um das Polyolefin zu verschäumen. Die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 1-249416 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines geformten Gegenstands aus flexiblem Harz, umfassend das Einführen eines Harz-Einlagematerials, das aus einem Polyolefin besteht, in ein Werkzeug, Einspritzen eines thermoplastischen Elastomer-Materials, das ein Treibmittel enthält, in ein Werkzeug, in einer Menge, die kleiner ist als die Kapazität des Werkzeugs (dieser Vorgang wird nachstehend als "unvollständige Werkzeugfüllung" bezeichnet), Verschäumen des thermoplastischen Elastomer-Materials in dem Werkzeug unter Bildung einer nicht verschäumten Haut, Anhaften oder in-der-Wärme-Verschmelzen einer biegsamen Harzbeschichtung, die die Haut für dieses Einlageteil bildet und somit Herstellen eines geformten Gegenstands aus biegsamem Harz (Einlagematerial-unvollständiges Werkzeugfüllungs-Verfahren).

Nach diesem Verfahren kann jedoch kein geformter Gegenstand von geringer Dicke, einem hohen Ausdehnungsverhältnis und einer korrekten Übertragung des Oberflächenmusters des Werkzeugs erhalten werden. Der nach diesem Verfahren hergestellte, geformte Gegenstand besitzt eine ausgeprägt rauhe Oberfläche, was für einen geschäumten, geformten Gegenstand charakteristisch ist, der gemäß einem unvoll ständigen Werkzeugfüllungs-Verfahren hergestellt wurde. Somit kann kein geformter Gegenstand wie er gemäß der vorliegenden Erfindung beabsichtigt wird, erhalten werden, z. B. ein geformter Gegenstand, der eine Oberfläche besitzt, die z. B. ähnlich der des Naturleders ist, die nur durch genaue Übertragung des Oberflächenmusters eines Werkzeugs erhalten werden kann.

Die ungeprüfte japanische Patentanveröffentlichung Nr. 49-10967 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtstruktur, die eine Polyolefinschaum-Schicht besitzt, welches gekennzeichnet ist durch vorheriges Einbringen eines die Festigkeit beibehaltenden Materials in ein Spritzgieß-Werkzeug, das einen Hohlraum aufweist, der seine Kapazität vergrößern kann, während sich darin ein geschmolzenes Harz befindet, Einspritzen eines weichgemachten, verschäumbaren Polyolefin-Harzes in den Werkzeug-Hohlraum und anschließendes Vergrößern der Kapazität des Hohlraums, um das Polyolefin zu verschäumen (Einlagematerial-Raum-in-Werkzeug- Ausdehnungsverfahren).

Da Polyolefine jedoch keine gute gummiartige Elastizität aufweisen, die Substanzen auf Styrolbasis vom Sättigungstyp besitzen, kann dieses Verfahren, das gekennzeichnet ist durch die Verschäumung eines Polyolefins, keinen geformten Verbund-polstergegenstand von hoher Qualität ergeben, der einen weichen und angenehmen Griff verleiht, was gemäß der vorliegenden Erfindung beabsichtigt ist.

Die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 63-227313 offenbart einen spritzgegossenen Gegenstand aus biegsamem Harz, umfassend ein Harz-Einlagematerial und eine Beschichtung aus biegsamem Harz, wobei das Harz-Einlagematerial aus einem Polyolefin- Harz besteht, die Beschichtung aus biegsamem Harz thermoplastischer Elastomere auf Styrol-Basis besteht und eine Härte (JIS K6301: Typ A) von 10 bis 50 und eine Verformung (JIS K6301: 70°C × 22 h) von 70% oder weniger aufweist und die Dicke der Beschichtung aus biegsamem Harz 0,5 mm oder mehr beträgt (Einlagematerial-durch- Verschäumen-geformtes Produkt).

Der geformte Gegenstand wird gemäß einem konventionellen Ein lagematerial-Nichtverschäumungs-Spritzgießverfahren erhalten. Das konventionelle Einlagematerial-Nichtverschäumungs-Spritzgießverfahren erlaubt die Herstellung eines dünn geformten Gegenstandes, der eine genaue Übertragung des Oberflächenmusters eines Werkzeugs aufweist, jedoch wird kein geformter Verbund-polstergegenstand von hoher Qualität erhalten, der einen weichen und angenehmen Griff verleiht, was gemäß der vorliegenden Erfindung beabsichtigt ist.

In der DE-OS 15 04 027 wird ein Verfahren zur Herstellung eines geformten Verbundpolster-Gegenstandes beschrieben, bei dem ein vorgeformtes steifes Substrat in ein Formwerkzeug eingebracht wird, welches einen größeren Formhohlraum als das eingelegte Substrat hat, dann ein verschäumbarer Kunststoff unter vollständiger Füllung des Formhohlraums eingespritzt und dann der Formhohlraum vergrößert, wodurch der Kunststoff verschäumt und an den Oberflächen eine nichtverschäumte Hautschicht ausgebildet wird. Angaben über die chemische Natur des zu verschäumenden Kunststoffs sind der Druck schrift nicht zu entnehmen.

DE-AS 12 82 294 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Fuß bettsohlen aus blähbarem Werkstoff und eine Spritzgießform zur Durchführung des Verfahrens. Das Verfahren wird dadurch realisiert, daß man auf der dem Bezug abgewandten Seite der Fußbettsohle beim Expandieren von schäumungsfähigem Material durch gezielte Kühlung einer Formwandung eine daran anliegende (Spalte 1, Z. 50 bis Spaplte 2, Z. 35) homogene, d. h. nicht aufgeschäumte Schicht bildet, wodurch die Haltbarkeit der Einbettsohle infolge der höheren Abriebfestigkeit einer solchen Schicht verbessert wird.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen geformten Verbundpolster-Gegenstand von hoher Qualität bereitzustellen, der durch Vereinigung eines biegsamen Oberflächenmaterials, das zusammengesetzt ist aus einem thermoplastischen Elastomeren, welches aus einem nichtverschäumbaren Produkt besteht, eines Polster materials, das durch Verschäumen eines thermoplastischen Elastomeren gebildet wird und eines steifen Substrats, das aus einem geformten Produkt eines steifes Harzes besteht, in einem Körper erhalten wird. Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung des geformten Verbundgegenstandes mittels einer geringen Anzahl von Schritten zu niedrigen Kosten bereit zustellen. Noch spezifischer erlaubt die vorliegende Erfindung die folgende Herstellung:
ein geformter Verbundpolster-Gegenstand, umfassend ein steifes Substrat, ein Oberflächenmaterial, welches über ein gutes Aussehen und angenehmen Griff - ähnlich dem von beispielsweise Naturleder - verfügt und ein Polstermaterial, das mit dem Oberflächenmaterial beschichtet ist und auf dem steifen Substrat geformt wird, wird hergestellt durch eine geringe Anzahl von Produktionsschritten, bei niedrigen Kosten, indem man ein vorher gebildetes, geformtes Produkt aus einem steifen Harz als steifes Substrat in ein Werkzeug einbringt, das über einen Raum verfügt, der größer ist als das geformte Produkt aus steifem Harz, ein verschäumbares thermoplasti sches Elastomeres in den Raum einspritzt, um so ein volles Füllge wicht in dem Werkzeug zu erreichen, eine Schicht eines verschäum baren thermoplastischen Elastomeren integral auf dem steifen Substrat bildet und dann den Werkzeughohlraum vergrößert, um die Schicht des verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren zu verschäumen (Einlagematerial-Raum-in-dem-Werkzeug-Ausdehnungs verfahren); oder eines geformten Verbundpolster-Gegenstandes, umfassend ein steifes Substrat, ein Oberflächenmaterial, welches über ein gutes Aussehen und angenehmen Griff ähnlich dem von beispielsweise Naturleder - verfügt und ein Polstermaterial, das mit dem Oberflächenmaterial beschichtet ist und auf dem steifen Substrat geformt wird und der hergestellt wird durch eine geringe Anzahl von Produktionsschritten, bei niedrigen Kosten, indem man ein steifes Harz in ein Werkzeug einspritzt und dabei das Werkzeug vollständig füllt, um so ein geformtes Produkt aus einem steifen Harz als steifes Substrat zu erhalten, die Innenseite des Werkzeugs nach dem Abkühlen vergrößert, ein verschäumbares thermoplastisches Elastomeres in den Raum des Werkzeugs einspritzt, der durch die Vergrößerung gebildet wurde, um das Werkzeug vollständig mit der genannten Substanz zu füllen, eine Schicht eines verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren integral auf dem steifen Substrat bildet und dann weiterhin die Innenseite des Werkzeugs vergrößert, um die Schicht des verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren zu verschäumen (Zwei-Schichtwerkzeug-Raum-im-Werkzeug-Ausdeh nungsverfahren).

Mit anderen Worten bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 3 zur Herstellung eines geformten Verbundpolster-Gegenstandes, umfassend ein steifes Substrat, ein Polstermaterial, welches integral auf dem Substrat ausgebildet ist und wobei die Oberfläche des Polstermaterials eine Übertragung des Oberflächenmusters eines Werkzeugs aufweist und über ein aus gezeichnetes Aussehen und einen weichen Griff verfügt, wobei das Verfahren umfaßt:

- Einbringen eines steifen Substrats, welches vorher in eine gewünschte Form gebracht worden war, in ein Werkzeug, das einen größeren Raum besitzt als das steife Substrat oder Einspritzen eines steifen Harzes in ein Werkzeug von ge wünschter Form, um ein steifes Substrat zu bilden, wobei anschließend der Formhohlraum des Werkzeugs vergrößert wird, um somit einen Raum zu schaffen,
- anschließendes Einspritzen eines verschäumbaren thermopla stischen Elastomeren in den Raum, um auf dem steifen Substrat eine integrale Schicht eines verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren zu bilden, welches mit einem Oberflächenmaterial beschichtet worden war, das als eine Hautschicht ausgebildet ist, die eine korrekte Übertragung des Oberflächenmusters des Werkzeugs aufweist und
- anschließendes Vergrößern des Werkzeughohlraums, um die vorherige Schicht des verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren zu verschäumen und um so ein Polstermaterial zu bilden, das mit dem vorstehenden Oberflächenmaterial beschichtet ist und ein geformter Verbundpolster-Gegenstand, der nach dem genannten Herstellungsverfahren produziert wird.

Bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens sind den Unteransprü chen zu entnehmen.

Fig. 1 ist eine Darstellung des Verfahrens der ersten Ausfüh rungsform des Herstellungsverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung.

Fig. 2 zeigt Querschnittsansichten des geformten Verbundpolster- Gegenstandes gemäß der vorliegenden Erfindung.

Fig. 3 ist eine Darstellung, die das Verfahren der zweiten Ausführungsform des Herstellungsverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.

Die Symbole in den Zeichnungen haben folgende Bedeutung:
1 geformtes Produkt aus steifem Harz
2, 2' Werkzeuge
2a, 2a' stationärer Teil des Werkzeugs
2b beweglicher Teil des Werkzeugs
3 thermoplastisches Elastomer
4 Hautschicht
5 geformter Verbundpolster-Gegenstand
6 Oberflächenmaterial
7 verschäumtes Elastomeres
8 Polstermaterial
9 steifes Substrat

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die vorstehend erwähnten Herstellungsverfahren (Einlagematerial-Raum-in-Werkzeug-Aus dehnungsverfahren und das Zwei-Schichtformen-Raum-in-Werkzeug- Ausdehnungsverfahren) und sie basiert auf der Erkenntnis, daß ein geformter Verbundpolster-Gegenstand von hoher Qualität, der ein steifes Substrat und ein Polstermaterial, das mit einem Ober flächenmaterial beschichtet ist, welches ein gutes Aussehen und einen Griff z. B. ähnlich dem von be Naturleder hat, umfaßt durch eine geringe Anzahl von Herstellungsstufen bei geringen Kosten unter Verwendung eines spezifischen thermoplastischen Elastomeren und einer geeigneten Bestimmung der Werkzeugbedingungen (die Temperatur der inneren Oberfläche eines Werkzeugs, die Zeit zwischen der Beendigung des Einspritzens und des Beginns der Rückwärtsbewegung eines beweglichen Teil des Werkzeugs, usw.) hergestellt werden kann, ohne Anwendung eines gefährlichen Verfah rens, bei dem ein Hochdruckgas vorher in den Raum in ein Werkzeug eingeführt wird (Gegendruckverfahren).

Das thermoplastische Elastomer in der vorliegenden Erfindung stellt das Oberflächenmaterial und das Polstermaterial dar. Als Elastomer wird ein Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis verwendet. Als thermoplastisches Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis wird vorzugsweise ein Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis verwendet, das ein mittleres Molekulargewicht von nicht mehr als 70000 und mehr als 30000, gemessen nach der GPC-Methode, und eine A-Härte, gemäß JIS K6301 von nicht mehr als 100 und mehr als 50 aufweist. Das Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis kann entweder ein Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrol- Butadien-Basis oder ein Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrol- Isopren-Basis sein.

Ein Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis, welches ein mittleres Molekulargewicht von mehr als 70000 hat, ist nicht gut verschäumbar, wenn das Verfahren der vorliegenden Erfindung angewendet wird. Im Fall eines Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis, welches ein mittleres Molekulargewicht von 30000 oder weniger aufweist, kann bei der Anwendung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung kein geformter Verbundpolster-Gegenstand von hoher Qualität erhalten werden, da durch Aufbrechen der Zellwände in einem Verschäumungsschritt offene Zellen gebildet werden sowie Riesenzellen, Risse oder Hohlräume im Innenteil gebildet werden.

Im Fall eines Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis, welches eine A-Härte, gemäß JIS K6301 von mehr als 100 aufweist, kann bei der Anwendung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung kein geformter Verbundpolster-Gegenstand von hoher Qualität erhalten werden, der ein Oberflächenmaterial umfaßt, das mit einem Oberflächenmaterial beschichtet ist, welches ein gutes Aussehen und einen Griff z. B. ähnlich dem von Naturleder hat. Im Fall eines Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis, welches eine A- Härte, gemäß JIS K6301 von 50 oder weniger aufweist, ist bei der Anwendung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung die Substanz gut verschäumbar, jedoch besitzt ein geformter Verbundpolster- Gegenstand, der durch Formen des Elastomeren erhalten wird, eine klebrige Oberfläche und ist sehr biegsam, insbesondere kann kein geformter Verbundgegenstand von hoher Qualität erhalten werden.

Das thermoplastische Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis kann allein oder als Compound mit anderen Elastomeren, syntheti schen Harzen, Füllstoffen, usw. verwendet werden. Wenn insbesondere das thermoplastische Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis in Form eines Compounds aus dem vorstehend erwähnten Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis und einem Polyolefin vorliegt, kann sehr leicht ein geformter Verbundgegenstand von hoher Qualität erhalten werden.

Das in dem Compound aus spezifiziertem thermoplastische Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis und Polyolefin verwendbare Polyolefin umfaßt z. B. Polyolefine wie Polyethylen von niedriger Dichte, lineares Polyethylen niedriger Dichte, hochdichte Polyethylene, Polypropylene, Polybutene, usw.; Copolymere auf Ethylen-Basis aus Ethylen und anderen Olefin-Monomeren; Copolymere auf Ethylen-Basis aus Ethylen und anderen Vinyl-Monomeren; Copoly mere auf Propylen-Basis aus Propylen und anderen Olefin-Monomeren und Elastomere auf Olefin-Basis wie Elastomere auf Ethylen- Propylen-Basis.

Insbesondere wenn das thermoplastische Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis in Form eines Compounds aus dem vorstehend erwähnten, spezifiziertem Elastomer vom gesättigten Typ auf Sty rolbasis und dem Polyolefin vorliegt, sollte die A-Härte, gemäß JIS K6301 dieses Compounds im Bereich von nicht mehr als 100 und mehr als 50 sein. Wenn die A-Härte außerhalb dieses Bereichs liegt, kann kein flexibler, geformter Verbundpolster-Gegenstand von hoher Qualität gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erhalten werden, der ein Polstermaterial umfaßt, das mit einem Oberflächenmaterial beschichtet ist, welches ein gutes Aussehen und einen Griff z. B. ähnlich dem von beispielsweise Naturleder hat.

Die Schmelzviskosität des Compounds bei einer Temperatur, bei der das Compound in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung einge spritzt wird, sollte im Bereich von nicht mehr als 3000 Poise und nicht weniger als 300 Poise bei einer Schergeschwindigkeit von 1000/s und im Bereich von nicht mehr als 50000 Poise und nicht weniger als 5000 Poise bei einer Schergeschwindigkeit von 10/s sein. Wenn die Schmelzviskosität außerhalb dieser Bereiche liegt, kann kein geformter Verbundpolster-Gegenstand von hoher Qualität gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erhalten werden, der ein Polstermaterial umfaßt, das mit einem Oberflächenmaterial beschichtet ist, welches ein gutes Aussehen und einen Griff z. B. ähnlich dem von beispielsweise Naturleder hat. Insbesondere wenn die Schmelzviskosität bei einer Schergeschwindigkeit von 1000/s 3000 Poise übersteigt und die Schmelzviskosität bei einer Schergeschwindigkeit von 10/s 50000 Poise übersteigt, erlaubt das Verfahren der vorliegenden Erfindung kein befriedigendes Formen und Verschäumen des Compounds.

Die vorliegende Erfindung wird nachstehend weiter im Detail erklärt.

In dem Einlagematerial-Raum-in-Werkzeug-Ausdehnungsverfahren, d. h. der ersten Ausführungsform der Herstellung des geformten Verbund gegenstandes und dem Zwei-Schichtformen-Raum-in-Werk-zeug-Aus dehnungsverfahren, d. h. zweiten Ausführungsform, liegt das am meisten bevorzugte Molekulargewicht des verschäumbaren thermopla stischen Elastomeren für den wichtigsten Schritt derselben, dem Schritt der Bildung eines Oberflächenmaterials und eines Polstermaterials, bei nicht mehr als 60000 und nicht weniger als 40000. Ein Verfahren, welches ein thermoplastische Elastomer mit einem relativ hohen Molekulargewicht und ein thermoplastisches Elastomeres mit einem relativ niedrigen Molekulargewicht verwendet und wobei beide derartig vermischt werden, daß sich ein mittleres Molekulargewicht für die sich ergebende Mischung von nicht weniger als 40000, jedoch nicht mehr als 60000 ergibt, ist ein ebenfalls bevorzugtes Verfahren. Die erhaltene Mischung besitzt beides, die Eigenschaften des thermoplastischen Elastomeren mit dem relativ hohen Molekulargewicht und jene des thermoplastischen Elastomeren mit dem relativ niedrigen Molekulargewicht und kann somit nicht die Nachteile der beiden thermoplastischen Elastomere haben. Wenn das mittlere Molekulargewicht des thermoplastischen Elastomeren zunimmt, nimmt die Schmelzviskosität des thermoplastischen Elasto meren während der Zeit des Formens zu, so daß die Festigkeit und Wärmebeständigkeit eines geformten Gegenstandes verbessert werden, die Herstellung eines dünnen und großen, geformten Gegenstandes und das Verschäumen werden jedoch erschwert. Andererseits nimmt, wenn das mittlere Molekulargewicht des thermoplastischen Elastome ren abnimmt, die Schmelzviskosität des thermoplastischen Elastome ren während der Zeit des Formens ab, sodaß die Herstellung eines dünnen und großen, geformten Gegenstandes und das Verschäumen einfach wird, die Festigkeit und Wärmebeständigkeit eines geformten Gegenstandes werden jedoch verschlechtert. Deshalb wird am meisten bevorzugt, das geeignetste mittlere Molekulargewicht eines thermo plastischen Elastomeren im Bereich von nicht mehr als 60000 und nicht weniger als 40000, in Abhängigkeit von Werkzeug, Größe und den erforderten Eigenschaften eines geformten Gegenstandes auszuwählen.

Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung kann die Dicke des Oberflächenmaterials und das Verschäumungsverhältnis des Pol stermaterials wahlweise durch die richtige Bestimmung der Werk zeugbedingungen bestimmt werden und folglich kann ein biegsamer, geformter Verbundpolster-Gegenstand von hoher Qualität durch Einstellung der Dicke des Oberflächenmaterials auf eine geringe Dicke und der Verschäumungsverhältnis des Polstermaterials auf ein hohes Verhältnis erhalten werden, selbst wenn die A-Härte, gemäß JIS K6301, des Elastomeren vom gesättigten Typ auf Styrolba sis relativ hoch ist. Wenn jedoch die A-Härte, gemäß JIS K6301, 100 übersteigt, ist der sich ergebende geformte Verbundpolster- Gegenstand zu steif und es kann kein geformter Verbundpolster- Gegenstand von hoher Qualität erhalten werden, was gemäß der vorliegenden Erfindung beabsichtigt ist. Ein biegsamer, geformter Verbundpolster-Gegenstand von hoher Qualität kann durch Einstellung der Dicke des Oberflächenmaterials auf eine große Dicke und des Verschäumungsverhältnisses des Polstermaterials auf ein niedriges Verhältnis werden, selbst wenn die A-Härte, gemäß JIS K6301, des Elastomeren vom gesättigten Typ auf Styrolbasis relativ niedrig ist. Wenn jedoch die A-Härte, gemäß JIS K6301, 50 oder weniger ist, hat der sich ergebende geformte Verbundpolster-Gegenstand eine klebrige Oberfläche und ist bemerkenswert biegsam, ins besonders ist es kein geformter Verbundpolster-Gegenstand von hoher Qualität, was gemäß der vorliegenden Erfindung beabsichtigt ist.

Was die Bedingungen des Spritzgießens des verschäumbaren thermopla stischen Elastomeren in dem Schritt der Bildung des Oberflächenma terials und des Polstermaterials betrifft, ist es von äußerster Wichtigkeit in geeigneter Weise die Temperatur des geschmolzenen Elastomeren in einem Einspritzzylinder, den Druck des geschmolzenen Elastomeren in dem Einspritzzylinder bis zum Beginn der Einsprit zung (der Gegendruck), den Druck des geschmolzenen Elastomeren in dem Einspritzzylinder während der Einspritzdauer (Spritzdruck), die Temperatur der inneren Oberfläche eines Werkzeugs, die Wärme leitfähigkeit des Werkzeugs, die Zeit zwischen dem Beginn und der Beendigung des Einspritzens (Spritzzeit), die Zeit zwischen der Beendigung des Einspritzens und dem Beginn der Rückwärtsbewegung eines beweglichen Teils des Werkzeugs (der Beginn der primären Werkzeugöffnung) (das Intervall für den Beginn der Werkzeugöffnung) und die Zeit zwischen dem Beginn und der Beendigung der Rückwärts bewegung des beweglichen Teils des Werkzeugs (die für die Werkzeug öffnung benötigte Zeit) und die Zeit zwischen der Beendigung der Rückwärtsbewegung des beweglichen Teils des Werkzeugs und dem Beginn der Werkzeugöffnung (der Beginn der sekundären Werkzeugöff nung)(Abkühlzeit), zu bestimmen.

Die Temperatur des geschmolzenen Elastomeren in einem Einspritz zylinder wird auf 190-270°C eingestellt. Der Druck des geschmolze nen Elastomeren in dem Einspritzzylinder wird bis zum Beginn des Einspritzens (Gegendruck) auf 10 kg/cm² bis 500 kg/cm² eingestellt. Ein Verschäumungsgas, das durch Zersetzung eines chemischen Treibmittels erzeugt wird, sollte vollständig in dem geschmolzenen Elastomeren gelöst sein und somit sollte der Druck auf einen Wert eingestellt sein, bei dem das chemische Treibmittel vollständig gelöst ist. Normalerweise wird der Druck auf 20 kg/cm² bis 100 kg/cm² eingestellt.

Der Druck des geschmolzenen Elastomeren in dem Einspritzzylinder während der Zeit des Einspritzens (Spritzdruck) sollte auf 100 kg/cm² bis 1500 kg/cm² eingestellt werden. Normalerweise wird er vorzugsweise auf 300 kg/cm² bis 1000 kg/cm² eingestellt.

Die Temperatur der inneren Oberfläche des Werkzeugs wird auf etwa 0-80°C eingestellt. Obwohl es normalerweise ausreichend ist, wenn die Temperatur auf etwa 10-30°C eingestellt wird, wird die Tempera tur vorzugsweise auf einen relativ hohen Wert eingestellt, wenn ein thermoplastisches Elastomer von hohem Molekulargewicht verwen det wird oder wenn ein Compound verwendet wird, das ein thermopla stisches Elastomer mit einer hohen Schmelzviskosität umfaßt. Wenn die Temperatur der inneren Oberfläche des Werkzeugs auf einen re lativ hohen Wert eingestellt wird, ist es notwendig die Zeit zwischen der Beendigung des Einspritzens und dem Beginn der Rückwärtsbewegung des beweglichen Teils des Werkzeugs (Beginn der primären Werkzeugöffnung) auf eine lange Zeit einzustellen oder die Zeit zwischen dem Beginn und der Beendigung der Rückwärtsbewe gung des beweglichen Teils des Werkzeugs auf eine lange Zeit einzustellen.

Das Material für das Werkzeug unterliegt keiner besonderen Be schränkung und alle im allgemeinen verwendeten Metalle sind zur Anwendung geeignet. Zur verbesserten Übertragung des Oberflächenmu sters des Werkzeugs, ist es möglich die Oberfläche des Werkzeugs mit einem stark wärmeisolierenden Material zu beschichten oder ein Werkzeug zu verwenden, das aus einem Material besteht, das eine geringe Wärmeleitfähigkeit aufweist wie ein Harzwerkzeug oder ein Keramikwerkzeug. Wenn die Oberfläche des Werkzeugs mit einem stark wärmeisolierenden Material beschichtet wird oder ein Werkzeug verwendet wird, das aus einem Material besteht, das eine geringe Wärmeleitfähigkeit aufweist wie ein Harzwerkzeug oder ein Keramik werkzeug, ist es notwenig die Zeit zwischen Beendigung des Ein spritzens und dem Beginn der Rückwärtsbewegung des beweglichen Teils des Werkzeugs (Beginn der primären Werkzeugöffnung) auf eine lange Zeit einzustellen oder die Zeit zwischen dem Beginn und der Beendigung der Rückwärtsbewegung des beweglichen Teils des Werk zeugs auf eine lange Zeit einzustellen. Ein Ledermuster oder andere Muster können auf der Oberfläche des Werkzeugs gebildet werden, welches in direkten Kontakt mit dem Oberflächenmaterial kommt, um so die Übertragung des Musters auf das Oberflächenmaterial, in Abhängigkeit von den Anwendungsgebieten des geformten Verbund gegenstandes, zu ermöglichen.

Die Zeit zwischen dem Beginn und der Beendigung des Einspritzens (Spritzzeit) sollte auf eine so kurz wie mögliche Zeit eingestellt werden. Üblicherweise wird sie vorzugsweise auf 5 Sekunden oder weniger, bevorzugter auf 1 Sekunde oder weniger, am bevorzugtesten auf 0,5 Sekunden oder weniger eingestellt. Wenn die Zeit zwischen dem Beginn und der Beendigung des Einspritzens zu lang ist, beginnt die Verschäumung bevor das Einspritzen beendet ist, sodaß kein zufriedenstellend geformter Gegenstand gebildet werden kann. Obwohl es in manchen Fällen schwierig ist, die Periode auf eine kurze Zeit einzustellen, sollte im Fall eines großen, geformten Gegen stands die Periode auf eine so kurz als mögliche Zeit eingestellt werden.

Die Einstellung des Zeitintervalls zwischen der Beendigung des Einspritzens und dem Beginn der Rückwärtsbewegung des beweglichen Teils des Werkzeugs (der Beginn der primären Werkzeugöffnung) (das Intervall für den Beginn der Werkzeugöffnung) ist sehr bedeutsam und das Intervall sollte auf eine so kurz als mögliche Zeit eingestellt werden. Üblicherwiese wird das Zeitintervall vor zugsweise auf 30 Sekunden oder weniger, noch bevorzugter auf 5 Sekunden oder weniger eingestellt. Es wird oft bevorzugt das Intervall auf 1 Sekunde oder weniger einzustellen. Die Dicke des Oberflächenmaterials kann durch Einstellung des Intervalls auf eine kurze Zeit reduziert werden und sie kann durch Einstellung des Intervalls auf eine lange Zeit erhöht werden.

Wenn die A-Härte gemäß JIS K6301 des Elastomeren relativ hoch ist, kann ein geformter Gegenstand von guter Qualität durch Verminderung der Dicke des Oberflächenmaterials mittels Einstellung des Inter valls auf eine relativ kurze Zeit erhalten werden. Wenn die A-Härte gemäß JIS K6301 des thermoplastischen Elastomeren relativ niedrig ist, kann ein geformter Gegenstand von guter Qualität durch Erhöhen der Dicke des Oberflächenmaterials mittels Einstellung des Inter valls auf eine relativ lange Zeit erhalten werden. Wenn das Intervall zu lang ist, wird das thermoplastische Elastomere nicht verschäumt. Wenn das Intervall zu kurz ist, wird kein zufrieden stellendes Oberflächenmaterial gebildet.

Die Einstellung der Periode zwischen dem Beginn und der Beendigung der Rückwärtsbewegung des beweglichen Teils des Werkzeugs (die für die Werkzeugöffnung benötigte Zeit) ist sehr wichtig und die Periode sollte richtig eingestellt werden. Üblicherweise wird die Periode vorzugsweise auf 30 Sekunden oder weniger eingestellt. Die Dicke des Oberflächenmaterials kann durch Einstellen der Periode auf eine kurze Zeit vermindert werden und sie kann durch Einstellen der Periode auf eine lange Zeit vergrößert werden. Wenn die A-Härte gemäß JIS K6301 des Elastomeren relativ hoch ist, kann ein geformter Gegenstand von guter Qualität durch Verminderung der Dicke des Oberflächenmaterials mittels Einstellung des Inter valls auf eine relativ kurze Zeit erhalten werden. Wenn die A-Härte gemäß JIS K6301 des thermoplastischen Elastomeren relativ niedrig ist, kann ein geformter Gegenstand von guter Qualität durch Erhöhen der Dicke des Oberflächenmaterials mittels Einstellung des Inter valls auf eine relativ lange Zeit erhalten werden. Wenn die Periode zu lang ist, wird das thermoplastische Elastomere nicht verschäumt. Wenn die Periode zu kurz ist, wird kein zufriedenstellendes Oberflächenmaterial gebildet.

Das Intervall (die Abkühlungszeit) zwischen der Beendigung der Rückwärtsbewegung des beweglichen Werkzeugs und dem Beginn der Werkzeugöffnung (der Beginn der sekundären Werkzeugöffnung) wird vorzugsweise auf eine etwas längere Zeit eingestellt. Üblicherweise wird das Intervall vorzugsweise auf 30 Sekunden oder mehr einge stellt. Wenn das Intervall zu kurz ist, schreitet die Verschäumung bis nach dem Beginn der Werkzeugöffnung (Beginn der sekundären Werkzeugöffnung) fort, so daß in einigen Fällen kein geformter Gegenstand von guter Qualität erhalten werden kann.

Das in der vorliegenden Erfindung verwendete thermoplastische Elastomer ist eines, das verschäumbar ist und ein Treibmittel enthält. Als Treibmittel kann jedes Treibmittel verwendet werden, sofern es es ermöglicht, das thermoplastische Elastomer mittels Spritzguß zu verschäumen und zu formen. Es können z. B. organisch chemische Treibmittel wie Azo-Verbindungen (z. B. Azodicarbonamid), Nitrosoverbindungen (z. B. N,N'-Dinitrosopentamethylentetramin), usw. und anorganisch-chemische Treibmittel wie Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat, usw. verwendet werden. Die gleichzeitige Verwen dung organisch-chemischer Treibmittel und anorganisch-chemischer Treibmittel ist ebenfalls ein gutes Verfahren.

Wenn das Verschäumen und das Formen bei einer relativ hohen Temperatur durchgeführt werden, werden Azodicarbonamid und Natrium bicarbonat bevorzugt, obwohl auch derartige Verbindungen wie p,p'- Oxybis(benzolsulfonylsemicarbazid), p-Toluolsulfonylsemicarbazid, Trihydrazintriazin, Barium-Azodicarboxylat, usw. verwendet werden können.

Es ist überflüssig zu sagen, daß diese Treibmittel verschiedene Treibmittel-Zusätze enthalten können.

Als steifes Harz, welches das Einlagematerial-Substrat darstellt oder als steifes Substrat, das durch das Zweischicht-Formen in der vorliegenden Erfindung gebildet wird, kann jedes steife thermoplastische Harz, das spritzgegossen werden kann, verwendet werden. Es können z. B. verwendet werden: Polyolefin-Harze wie Polyethylene, Polypropylene, Polystyrolharze wie Polystyrole, Acrylnitril-Styrol-Copolymerharze, Acrylnitril-Butadien-Styrol- Copolymerharze, usw., modifizierte Polyphenylenether-Harze, Polyamidharze wie Polyamid 6, Polyamid 6,6, usw., Polyesterharze wie Poly(ethylenterephthalat)-Harze, Poly(butylenterephthalat)-Harze, usw., Polyoxymethylen-Harze wie Polyoxymethylen-Homopolymere, Polyoxymethylen-Copolymere, usw. und Poly(methylmethacrylat)-Harze.

Als verwendetes steifes Harz kann entweder ein einziges steifes Harz oder eine Mischung aus einer Mehrzahl von steifen Harzen verwendet werden. Zusätzlich können Compounds aus steifen Harzen und anderen synthetischen Harzen, Elastomeren, Füllstoffen, Verstärkungsmaterialien, usw. verwendet werden.

Das steife Harz hat vorzugsweise eine geringe spezifische Dichte, um das Gewicht des zu erhaltenden, geformten Verbundpolster- Gegenstandes zu vermindern. Von diesem Gesichtspunkt aus gesehen werden die Polyolefin-Harze und die Polystyrol-Harze bevorzugt.

Das thermoplastische Elastomere, welches das oben erwähnte Ober flächenmaterial und das Polstermaterial ausmacht sowie das steife Material, das das oben erwähnte steife Substrat ausmacht, sind vorzugsweise Materialien, die untereinander kompatibel sind und wenn möglich in ihrer Art einander ähnlich sind, um das thermoplasti sche Elastomere und das steife Harz gemeinsam wiederaufarbeiten zu können, ohne sie voneinander zu trennen. Selbst wenn jedoch im allgemeinen ein thermoplastische Elastomer und ein steifes Harz verwendet werden, die nicht miteinander kompatibel sind, können sie nach der Kompatibilisierung durch Verwendung eines Kompatibilisierungsmittels während der Zeit der Wiederaufarbeitung wiederaufgearbeitet werden.

Anschließend werden Verfahren gemäß der Erfindung erklärt.

1) Das Einlagematerial-Raum-in-Werkzeug-Ausdehnungsverfahren (erste Ausführungsform) gemäß der Erfindung

Das Verfahren des Einlagematerial-Raum-in-Werkzeug-Ausdehnungsver fahren wird nachstehend in bezug auf Fig. 1 erklärt.

Die Spritzgießmaschine, die im Einlagematerial-Raum-in-Werkzeug- Ausdehnungsverfahren verwendet wird, ist die gebräuchlichste Spritzgießmaschine, die mit einer Spritzeinheit.

Zuerst - wie in a) gezeigt ist - wird ein geformtes steifes Harzprodukt 1 in ein Werkzeug 2 gegeben. Das geformte steife Harzprodukt 1 enthält das steife Substrat 9 des geformten Ver bundpolster-Gegenstandes 5 wie in Fig. 2 gezeigt ist. Es ist ausreichend, daß das geformte steife Harzprodukt 1 durch ein Formverfahren, um so die erforderliche Form des steifen Substrats 9 zu erreichen, unter Verwendung des steifen Harzes, hergestellt wird. Im allgemeinen wird ein spritzgegossenes Produkt als geformtes steifes Harzprodukt 1 verwendet und es kann ebenfalls durch ein druckgeformtes Produkt, ein im Vakuum geformtes Produkt oder dgl. ersetzt werden.

Das Einbringen des geformten steifen Harzprodukts 1 in das Werkzeug 2 wird längs eines stationären Teils des Werkzeugs 2a oder eines beweglichen Teils des Werkzeugs 2b durchgeführt. In der Zeichnung wird das Einbringen längs des beweglichen Teils des Werkzeugs 2b durchgeführt.

Dann wird - wie in b) gezeigt - ein verschäumbares thermoplastisches Elastomer 3 in den Raum im Werkzeug 2 eingespritzt, welcher mit dem vorstehend erwähnten geformten steifen Harzgegenstand beschickt ist, um den Raum in dem Werkzeug 2 vollständig auszufüllen. Das heißt, es wird ein vollständiger Schuß des verschäumbaren thermopla stischen Elastomeren 3 durchgeführt.

Die Dicke des Raums im Werkzeug 2, die mit dem verschäumbaren thermoplastischen Elastomer 3 gefüllt werden soll, liegt vorzugsweise bei etwa 0,5 bis 4 mm, noch bevorzugter bei etwa 1 bis 3 mm. Wenn die Dicke zu gering ist, wird die Verschäumung des verschäumbaren thermoplastischen Elastomer 3 schwierig. Wenn die Dicke zu groß ist, kann das verschäumbare thermoplastische Elastomer 3 gut verschäumt werden, aber der erhaltene geformte Gegenstand ist unnötigerweise schwer und unökonomisch. Deshalb ist dies nicht erwünscht. Für eine gleichmäßige Verschäumung des gesamten verschäum baren thermoplastischen Elastomeren 3 bevorzugt man, daß die Dicke des Raums im Werkzeug 2, das mit dem verschäumbaren thermoplastischen Elastomer 3 gefüllt werden soll, gleichmäßig ist. Jedoch bevorzugt man in einigen Fällen, in Abhängigkeit von den Anwendungsabsichten des zu erhaltenden geformten Verbundpolstermaterials 5 (siehe Fig. 2), absichtlich eine nicht gleichmäßige Verschäumung zu erhalten, indem man absichtlich die Dicke des Raums ungleichmäßig macht.

In der Stufe b) ist der vollständige Schuß des verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren 3 in den Raum wichtig. Wenn der vollständige Schuß durchgeführt wird, befindet sich das verschäumbare thermoplastische Elastomere 3 in dieser Stufe in einem im wesentli chen nichtverschäumten Zustand, da seine Verschäumung durch einen Druck verhindert wird, der mit dem Einspritzen verbunden ist, obwohl die Substanz verschäumbar ist. Aufgrund des vollständigen Schusses kommt das Elastomer 3 in nahen Kontakt mit der inneren Oberfläche des Werkzeugs 2, so daß der Oberflächenanteil des Elastomeren 3 in Kontakt mit der inneren Oberfläche des Werkzeugs 2 abgekühlt wird, in den folgenden Stufen kaum verschäumt wird und eine sogenannte Hautschicht 4 bildet (ein nichtverschäumtes Ober flächenmaterial). Die Hautschicht 4 wird das Oberflächenmaterial 6 des in Fig. 2 gezeigten, geformten Verbundolster-Gegenstandes 5 und da sie in einem im wesentlichen nicht verschäumten Zustand in nahem Kontakt mit der inneren Oberfläche des Werkzeugs 2 gebildet wurde, besitzt sie ein zufriedenstellendes Oberflächenprofil, das eine genaue Übertragung des Oberflächenmusters des Werkzeugs auf weist.

Wenn andererseits, anstatt den vorstehend erwähnten vollständigen Schuß in den Raum des Werkzeugs 2 durchzuführen, das verschäumbare thermoplastische Elastomer 3 in einer Menge eingespritzt wird, die nicht ausreichend ist, um den Raum in dem Werkzeug 2 (unvoll ständige Materialauffüllung) zu füllen, wird das verschäumbare thermoplastische Elastomer 3 in dieser Stufe verschäumt. Das verschäumbare thermoplastische Elastomer kommt in engen Kontakt mit der inneren Oberfläche des Werkzeugs 2, aufgrund seiner durch das Verschäumen bedingten Volumenzunahme, so daß seine Oberfläche abgekühlt wird. Die so erhaltene Oberfläche ist rauh, da sie nach dem Verschäumen oberflächengekühlt ist und es wird kein praktisches Oberflächenmaterial gebildet, das in Aussehen und Griff z. B. Natur leder ähnlich ist, was gemäß der vorliegenden Erfindung beabsichtigt ist.

Nach der vorstehend erwähnten vollständigen Einspritzung in den Formhohlraum des Werkzeugs, wird der Formhohlraum des Werkzeugs 2 vergrößert, indem man den beweglichen Teil des Werkzeug 2b durch Wegnehmen des Einspritzdruckes bewegt, während der innere Teil des verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren 3 sich in einem verschäumbaren Zustand befindet. Die Vergrößerung des Formhohlraums des Werkzeugs 2 kann entweder durch ein in c) gezeigtes Verfahren durchgeführt werden, wobei die Vergrößerung in dem Werkzeug 2 in einem nichtgeöffneten Zustand erfolgt, ohne den stationären Teil des Werkzeugs 2a und den beweglichen Teil des Werkzeugs 2b (ein Kern-Einschluß-Verfahren) zu trennen oder gemäß einem in d) gezeigten Verfahren, bei dem die Vergrößerung durch Öffnen des Werkzeugs 2, durch Trennung des stationären Teils des Werkzeugs 2a und des beweglichen Teils des Werkzeugs 2b (ein Kern-Öffnungs-Verfahren) durchgeführt wird. Der Formhohlraum des Werkzeugs 2 kann teilweise durch Bewegen eines beweglichen Blocks, der in einen Teil des statio nären Werkzeugs 2a oder des beweglichen Werkzeugs 2b eingesetzt ist, ohne das ganze Werkzeug 2b zu bewegen, vergrößert werden.

Aufgrund der Vergrößerung - wie in e) und f) gezeigt - wird das verschäumbare thermoplastische Elastomer 3 verschäumt, um ein verschäumtes thermoplastisches Elastomer 7 zu bilden. Das verschäumte thermoplastische Elastomer 7 stellt das Polstermaterial 8 des in Fig. 2 gezeigten, geformten Verbundpolster-Gegenstandes 5 dar.

Im Fall des Kern-Öffnungsverfahrens d) bekommt die Oberfläche, da das verschäumbare thermoplastische Elastomer 3, mit seiner Oberfläche von dem Werkzeug 2 getrennt, frei verschäumt wird, eine weiche und gekrümmte Oberfläche und das verschäumbare thermoplasti sche Elastomer 3 wird ein verschäumtes Produkt 7, das ein relativ hohes Ausdehnungsverhältnis aufweist. Andererseits kann im Fall des Kern-Einschluß-Verfahrens c) die Verschäumung unter Steuerung der Dicke des zu erhaltenden verschäumten thermoplastischen Elastomeren 7 ausgeführt werden, indem man das Bewegungsausmaß des beweglichen Teils des Werkzeugs 2b einstellt.

Zum Erhalt der Hautschicht 4 (das Oberflächenmaterial) mit einem zufriedenstellenden Oberflächenprofil in der vorstehenden Stufe b) und um einen gut verschäumten Zustand des verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren 3 in den Stufen c) oder d) bis e) oder f) zu erhalten, ist es notwendig die Temperatur des Werkzeugs 2 in den Stufen der obigen Stufe b) bis zur Stufe c) oder d) in geeigneter Weise einzustellen.

Obwohl die voreingestellte Temperatur des Werkzeugs 2 in den Stufen von der obigen Stufe b) bis zur Stufe c) oder d) in Abhängigkeit von der Art des verwendeten, verschäumbaren thermoplastischen Ela stomeren 3 variiert, wird die Temperatur auf einen Temperaturbereich eingestellt, in welchem das verschäumbare thermoplastische Elastomere 3 ausreichend verfestigt werden kann. Üblicherweise ist Raumtem peratur oder eine Temperatur in der Nähe derselben ausreichend. Es ist auch wirkungsvoll die innere Oberfläche des Werkzeugs 2, falls notwendig, mit einer wärmeisolierenden Schicht mit einem Material zu beschichten, das eine geringe Wärmeleitfähigkeit besitzt oder das gesamte Werkzeug 2 aus einem Material herzustellen, das eine niedrige Wärmeleitfähigkeit besitzt.

Es ist in einigen Fällen wirkungsvoll das Werkzeug 2 vorher in einem Temperaturbereich zu erhitzen, in welchem das verschäumbare Elastomer 3 ausreichend verfestigt werden kann. Ein Verfahren, bei dem das Erwärmen des Werkzeugs 2 nur auf der inneren Oberfläche des Werkzeugs 2 durch ein Radiofrequenz-Induktionserwärmungs- Verfahren oder dgl. durchgeführt wird, ist ein Beispiel für ein bevorzugtes Verfahren.

Das Intervall zwischen der Beendigung des Einspritzens des verschäum baren Elastomeren 3 in das Werkzeug 2 und dem Beginn der Rückwärts bewegung des beweglichen Teil des Werkzeugs 2b (das Intervall bis zum Beginn der Werkzeugöffnung) wird vorzugsweise, gemäß der Art des verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren 3, der Temperatur der inneren Oberfläche des Werkzeugs 2 (die Temperatur des Elastome ren 3), usw. eingestellt, um einen gut verschäumten Zustand des Elastomeren 3 in den Stufen c) oder d) zu erreichen.

Wenn z. B. das verwendete thermoplastische Elastomer 3 relativ steif ist, wird sich das Elastomere schwierig verschäumen lassen, selbst bei der Rückwärtsbewegung des beweglichen Teil des Werkzeugs 2b beim Dickwerden der Hautschicht 4. Deshalb wird es bevorzugt, die Beibehaltung der inneren Oberfläche des Werkzeugs 2 bei einer relativ hohen Temperatur zu ermöglichen und den beweglichen Teil des Werkzeugs 2b bald nach dem Einspritzen des verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren 3 zu bewegen. Sofern das verwendete thermoplastische Elastomer 3 relativ biegsam ist, wird es bevorzugt, den beweglichen Teil des Werkzeugs 2b nach einer relativ langen Zeitspanne zwischen der Beendigung des Einspritzens des verschäum baren thermoplastischen Elastomeren 3 und des Beginns der Rückwärts bewegung des beweglichen Teils des Werkzeugs 2b rückwärts zu bewegen, um die Bildung der Hautschicht 4, die ein zufriedenstellendes Oberflächenprofil besitzt, zu beschleunigen.

Die Zeit zwischen dem Beginn und der Beendigung der Rückwärtsbewegung des beweglichen Teils des Werkzeugs 2b ist wichtig für den Erhalt eines gut verschäumten Zustandes des verschäumbaren Elastomeren 3 in den Stufen c) oder d) und sie wird vorzugsweise in geeigneter Weise eingestellt so wie die Zeitspanne zwischen der Beendigung des Einspritzens und dem Beginn der Rückwärtsbewegung des beweglichen Teils des Werkzeugs 2b.

Wenn das verschäumte Elastomer 7, welches die Hautschicht 4 umfaßt, durch Verschäumen des verschäumbaren Elastomeren 3 nach dem gleichen wie vorstehend beschriebenen Verfahren erhalten wird, ausreichend abgekühlt und aus dem Werkzeug herausgenommen wird, kann der geformte Verbundpolster-Gegenstand 5, in welchem - wie in Fig. 2 gezeigt - das Polstermaterial 8, das das Oberflächenmaterial 6 umfaßt, integral auf dem steifen Material 9 geformt ist, erhalten werden.

2) Das Zweischichtformen-Raum-in-Werkzeug-Ausdehnungsverfahren (zweite Ausführungsform) gemäß der Erfindung

Das Verfahren des Zweischichtformen-Raum-in-Werkzeug-Ausdehnungs verfahren wird nachstehend anhand der Fig. 3 erklärt.

Die Spritzgießmaschine, die im Zweischichtformen-Raum-in-Werkzeug- Ausdehnungsverfahren verwendet wird, ist eine Spritzgießmaschine, die über zwei oder mehr Spritzeinheiten verfügt und die allgemein Zweifarben-Spritzgießmaschine oder Mehrfarben-Spritzgießmaschine genannt wird.

Zuerst wird - wie in a) gezeigt - ein steifes Harz in ein Werkzeug 2', das aus einem stationären Teils des Werkzeug 2a' und einem beweglichen Teils des Werkzeug 2b besteht, eingespritzt, um ein geformtes steifes Harzprodukt 1 zu erhalten. Das Formen zu dem geformten steifen Harzprodukt 1 kann durchgeführt werden bis das in das Werkzeug 2' eingespritzte steife Harz ausreichend abgekühlt ist oder das Formen kann in einem abgekühlten Zustand abgebrochen werden, in welchem das steife Harz zur Zeit seiner Übertragung zur nachstehenden Stufe b) nicht verformt ist.

Dann wird - wie in b) gezeigt - der bewegliche Teil des Werkzeugs 2b rückwärts bewegt, um sich von dem stationären Teil des Werkzeug 2a' abzutrennen und verbindet sich mit einem anderen stationären Teil des Werkzeug 2a, wobei der Formhohlraum des Werkzeugs 2 sich unter Bildung eines Raums im Werkzeug 2 vergrößert. Die Vergrößerung des Formhohlraums des Werkzeugs 2 kann auch als Vergrößerung des Werkzeugs 2' - wie in a) gezeigt - durchgeführt werden. Z. B. kann der Formhohlraum des Werkzeugs 2' teilweise durch Bewegen eines beweglichen Blocks, der in einen Teil des stationären Werkzeugs 2a' eingesetzt ist, oder durch Bewegen des Werkzeugs 2b vergrößert werden. Zusätzlich kann der Formhohlraum des Werkzeugs 2' durch Bewegen des beweglichen Teils des Werkzeugs 2b bis zu einem solchen Ausmaß, daß das Werkzeug 2' - gezeigt in a) - nicht geöffnet wird, vergrößert werden. Die Stufe b) entspricht dem vorstehend erwähnten - in Fig. 1a) gezeigten - Zustand und die nachfolgenden Stufen c) bis g) des Verfahrens sind die gleichen wie die Stufen, die in den Fig. 1b) bis 1f) gezeigt sind.

Bei dem vorstehend beschriebenen Einlagematerial-Raum-in-Werkzeug- Vergrößerungsverfahren wird das geformte, steife Harzprodukt 1, welches das steife Substrat 9 wird, vorher und separat hergestellt und die Bildung des Oberflächenmaterials 6 und des Polstermaterials 8 sowie die Einheit aus Polstermaterials 8 und dem steifen Substrat 9 in einem Körper wird in einem Werkzeug durchgeführt, z. B. dem Werkzeug 2. Andererseits kann das Zweischichtformen-Raum-in-Werkzeug- Ausdehnungsverfahren durchgeführt werden ohne das geformte, steife Harzprodukt 1, welches das steife Substrat 9 wird, aus dem Werkzeug 2' herauszunehmen und demzufolge ist es vorteilhaft, da, indem ein verschäumbares thermoplastisches Elastomer 3 eingespritzt werden kann während das geformte, steife Harzprodukt 1 eine relativ hohe Temperatur aufweist, der Zustand ihrer Vereinigung auf einfache Weise verbessert werden kann. Darüber hinaus ist es aus dem gleichen Grund möglich eine sehr dünne Hautschicht 4 herzustellen, die während des Einspritzens des verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren 3 gebildet wird, und zwar in einer Substanzmenge, bei der die Sub stanz mit dem geformten, steifen Harzprodukt 1 in Kontakt kommt.

Es werden die folgenden Materialien, eine Ausrüstung und ein Formverfahren für dieselben verwendet.

1) Materialien Steife Harze

PP: Ein Polypropylen mit einem MFR-Wert bei 230°C gemäß ASTM D1238 von 8 g/min und einer Dichte gemäß ASTM D1505 von 0,90 g/cm³.

GPP: Ein glasfaserverstärktes Polypropylen mit einem MFR-Wert gemäß ASTM D1238 von 7 g/min und einer Dichte gemäß ASTM D1505 von 1,12 g/cm³.

Elastomere

SB1: Ein gesättigtes Elastomer auf Styrol-Butadien-Basis mit einem mittleren Molekulargewicht von 50000, gemessen mittels einer GPC- Methode und eine A-Härte gemäß JIS K6301 von 67 und einem Styrol- Gehalt von 20 Gew.-%.

SB2: Ein gesättigtes Elastomer auf Styrol-Butadien-Basis mit einem mittleren Molekulargewicht von 40000, gemessen mittels einer GPC- Methode und eine A-Härte gemäß JIS K6301 von 84 und einem Styrol- Gehalt von 30 Gew.-%.

SB3: Ein Compound aus gesättigtem Elastomer auf Styrol-Butadien-Basis und Polyolefinen, welches eine A-Härte gemäß JIS K6301 von 74 und Schmelzviskositäts-Werte bei 230°C von 1800 Poise bei einer Schergeschwindigkeit von 1000/s und 18000 Poise bei einer Scher geschwindigkeit von 10/s aufweist und aus 60 Gew.-Teilen eines gesättigten Elastomer auf Styrol-Butadien-Basis mit einem mittleren Molekulargewicht von 50000, gemessen mittels einer GPC-Methode und eine A-Härte gemäß JIS K6301 von 67 und einem Styrol-Gehalt von 20 Gew.-%, 20 Gew.-Teilen eines ungesättigten Elastomeren auf Styrol-Butadien-Basis mit einem mittleren Molekulargewicht von 70000, gemessen mittels einer GPC-Methode und eine A-Härte gemäß JIS K6301 von 67 und einem Styrol-Gehalt von 20 Gew.-%, 5 Gew.-Teilen eines linearen Polyethylens niedriger Dichte mit einem MFR-Wert bei 190°C gemäß ASTM D1238 von 19 g/min und einer Dichte gemäß ASTM D1505 von 0,93 g/cm³ und aus 20 Gew.-Teilen eines Polypropylens mit einem MFR-Wert bei 230°C gemäß ASTM D1238 von 40 g/10 min und einer Dichte gemäß ASTM D1505 von 0,90 g/cm³.

Treibmittel

BA1: Ein Treibmittel auf Azodicarbonamid-Basis

BA2: Ein Treibmittel auf Natriumbicarbonat-Basis

2) Formausrüstung

Eine Kern-Rotationstyp-Zweifarben-Spritzgießmaschine für verschiedene Materialien

3) Ausmaße und äußere Form eines geformten Gegenstandes (vor dem Verschäumen)

Eine Kastenform mit einer Breite von 74 mm, einer Länge von 100 mm und einer Höhe von 10 mm. Die Dicke einer Probe, die mit einem steifen Harz (ein geformtes steifes Harzprodukt) gefüllt ist, beträgt 2 mm und die Dicke einer Probe, die mit einem verschäumbaren Elastomer gefüllt ist beträgt 3 mm oder 2 mm.

4) Formverfahren

Ein granuliertes, steifes Harz wird in die Harz-Einfüllöffnung der ersten Spritzeinheit der Spritzgießmaschine gegeben und eine Mischung aus einem granulierten Elastomeren und einem pulverförmigen Treibmittel wird in die Harz-Einfüllöffnung der zweiten Spritzeinheit der Spritzgießmaschine gegeben.

Unter Verwendung der ersten Spritzeinheit wird das steife Harz in eine Form gespritzt, die einen Raum aufweist, der dem für einen geformten Gegenstand aus steifem Harz entspricht, um den geformten Gegenstand aus steifem Harz herzustellen.

Nachdem der geformte Gegenstand aus steifem Harz bis zu dem Maße abgekühlt ist, daß er herausgenommen werden kann, wird der bewegliche Teil des Werkzeugs rückwärts bewegt, gedreht und anschließend mit einem stationären Teil des Werkzeugs für die zweite Einspritzeinheit verbunden, um einen Raum bereitzustellen, in welchen das verschäum bare thermoplastische Elastomer eingespritzt wird. Unter Verwendung der zweiten Einspritzeinheit wird das verschäumbare thermoplastische Elastomer in den Formhohlraum eingespritzt.

Nachdem die Oberflächenschicht des eingespritzten verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren sich verfestigt hat und während der innere Teil sich in einem geschmolzenen und verschäumbaren Zustand befindet, wird der bewegliche Teil der Form rückwärts bewegt, um den Formhohlraum des Elastomeren zu verschäumen. Die Vergrößerung der Innenseite des Werkzeugs durch die Rückwärtsbewegung des be weglichen Teils der Form wird durch das Kern-Öffnungsverfahren in Beispiel 1, im Vergleichsbeispiel 1, im Beispiel 2 und dem Ver gleichsbeispiel 2 oder durch das Kern-Einschlußverfahren in Beispiel 3 durchgeführt.

Beispiel l

Nachdem ein verschäumtes thermoplastisches Elastomer, das durch Verschäumen des verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren gebildet wurde, ausreichend abgekühlt ist, wird der gebildete, geformte Verbundpolster-Gegenstand aus dem Werkzeug herausgenommen.

Das Formen wurde mittels Vergrößerung des Formhohlraums des Werkzeugs durch die Rückwärtsbewegung des beweglichen Teils der Form gemäß dem Kern-Öffnungsverfahren und unter Veränderung der Art des steifen Harzes, der Art des Elastomeren und der Art des Treibmittels durchgeführt.

Das Einspritzen eines verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren erfolgte in allen Fällen durch vollständigen Schuß. Die Bedingungen und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Es können geformte Verbundpolster-Gegenstände mit einem ausgezeichne ten Aussehen und geeigneten Polstereigenschaften selbst dann hergestellt werden, wenn die Art des steifen Harzes variiert wurde.

Zusätzlich können geformte Verbundpolster-Gegenstände mit einem ausgezeichneten Aussehen und geeigneten Polstereigenschaften selbst dann hergestellt werden, wenn die Art des thermoplastischen Elastomeren variiert wurde. Jedoch variierte der geformte Zustand in Abhängigkeit vom Elastomeren. Insbesondere variierten die Polstereigenschaften des erhaltenen geformten Verbundpolster- Gegenstandes in Abhängigkeit von der Steifheit des Elastomeren.

Weiterhin konnten beide Treibmittel vorteilhaft verwendet werden, wenn die Art des Treibmittels variiert wurde.

Vergleichsbeispiel 1

Ein geformter Verbundpolster-Gegenstand wurde durch Einspritzen eines verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren gemäß dem unvollständigen Werkzeugfüllungs-Verfahren hergestellt. Die Bedingungen und Resultate sind in der Tabelle 1 aufgeführt.

Kein zufriedenstellend geformter Gegenstand konnte erhalten werden.

Beispiel 2

Das Formen wurde mittels Vergrößerung des Formhohlraums des Werkzeugs durch die Rückwärtsbewegung des beweglichen Teils der Form gemäß dem Kern-Öffnungsverfahren und unter Veränderung der Menge des Treibmittels durchgeführt. Das Einspritzen eines verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren erfolgte in allen Fällen durch vollständigen Schuß. Die Bedingungen und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Die Polstereigenschaften des erhaltenen geformten Verbundpolster- Gegenstandes variierten in Abhängigkeit von der Menge des zugegebenen Treibmittels.

Zusätzlich wurde das Formen mittels Vergrößerung des Formhohlraums des Werkzeugs durch die Rückwärtsbewegung des beweglichen Teils des Werkzeugs gemäß dem Kern-Öffnungsverfahren und unter Veränderung der Werkzeugtemperatur und des Zeitintervalls zwischen der Beendigung des Einspritzens des Elastomeren und dem Beginn der Rückwärtsbewegung des beweglichen Teils des Werkzeugs (der Zeitraum bis zum Beginn der Werkzeugöffnung) durchgeführt. Das Einspritzen eines verschäum baren thermoplastischen Elastomeren erfolgte in allen Fällen durch vollständigen Schuß. Die Bedingungen und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Die geeignete Zeitspanne bis zum Beginn der Werkzeugöffnung variierte gemäß der Veränderung der Werkzeugtemperatur. Detaillierter ausgedrückt, beim Erhöhen der Werkzeugtemperatur konnte ein geeigneter geformter Verbundpolster-Gegenstand erhalten werden, selbst wenn die Zeitspanne bis zum Beginn der Werkzeugöffnung ausgedehnt wurde.

Vergleichsbeispiel 2

Das Formen wurde unter großer Veränderung der Zeitspanne bis zum Beginn der Werkzeugöffnung variiert.

Wenn die Zeitspanne bis zum Beginn der Werkzeugöffnung außerhalb ihres geeigneten Bereichs variiert wurde, konnte kein zufrie denstellend geformter Gegenstand erhalten werden.

Beispiel 3

Das Formen wurde mittels Vergrößerung des Formhohlraums des Werkzeugs durch die Rückwärtsbewegung des beweglichen Werkzeugs gemäß dem Kern-Einschlußverfahren und unter Veränderung der Art des Treib mittels, der Dicke einer mit einem verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren gefüllten Probe und der Art des Elastomeren durchgeführt. Das Einspritzen des verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren erfolgte in allen Fällen durch vollständigen Schuß. Die Bedingungen und die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.

Selbst im Fall des Kern-Einschlußverfahrens konnte ein gut ver schäumter Zustand erreicht werden, selbst wenn die Art des Treib mittels, die Dicke einer mit einem verschäumbaren thermoplastischen Elastomeren gefüllten Probe und die Art des Elastomeren variiert wurde.

Physikalische Eigenschaften der geformten Gegenstände wurden gemäß den folgenden Kriterien bewertet.

Verschäumumgszustand

Gut: Ein Zustand, indem ein nichtverschäumtes Oberflächenmaterial gleichmäßig auf der Oberfläche eines geformten Gegenstandes in einer gleichmäßigen Dicke ausgebildet wird und ein Polstermaterial, das eine große Anzahl gleichmäßiger und fein geschlossener Zellen besitzt, gleichmäßig in der Innenseite ausgebildet war.

Schlecht: Ein verschäumter Zustand eines geformten Gegenstandes, der vom vorstehend erwähnten Zustand verschieden ist.

Aussehen

Gut: Ein Zustand, in dem das Oberflächenmuster des Werkzeugs genau auf die Oberfläche eines geformten Gegenstandes übertragen worden war.

Schlecht: Ein Zustand, in dem ein Muster, das aufgrund von Vertiefun gen und Auswerfungen, einer Fließlinie oder dgl., vom Oberflächenmu ster des Werkzeugs verschieden war, auf der Oberfläche eines geformten Gegenstandes gebildet worden war.

Griff

Gut: Ein Griff, der ähnlich dem guten Griff eines geformten Verbundpolster-Gegenstandes ist, der aus einem Oberflächenmaterial aus weichem Naturleder eines ausgewachsenen Rindes besteht, welches durch Chromgerbung erhalten wurde sowie dem eines Polstermaterials aus einem biegsamen, geschlossenzelligen Polyurethanschaum und einem steifen Substrat.

Unangenehm: Ein Griff, der vom vorherstehenden guten Griff ver schieden ist.

Die wie vorstehend erklärte, vorliegende Erfindung besitzt die folgenden Auswirkungen.

Dies bedeutet, daß in der ersten Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung eines geformten Verbundpolster-Gegenstandes der vor liegenden Erfindung, Formen eines Oberflächenmaterials, Formen eines Polstermaterials und Vereinigen des Polstermaterials mit einem steifen Substrat in einem Werkzeug ausgeführt werden können, so daß ein Arbeitsgewinn und eine Verminderung der Herstellungsko sten bei der Herstellung eines geformten Verbundpolster-Gegenstan des erreicht werden kann. In der zweiten Ausführungsform dieses genannten Verfahrens kann, da nicht nur die vorstehenden Verfah rensschritte sondern auch das Formen eines steifen Substrats im gleichen Werkzeug in der Folge ausgeführt werden kann, ein größerer Arbeitsgewinn und eine deutlichere Verminderung in den Herstel lungskosten erreicht werden als in der ersten Ausführungsform.

Ein gemäß diesem Verfahren erhaltener, geformter Verbundpolster- Gegenstand besitzt ein ausgezeichnetes Aussehen und einen weichen Griff und ist deshalb als Material für verschiedene Innenausstat tungen sehr nützlich.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines geformten Verbund polster-Gegenstandes, wobei

1. ein vorgeformtes steifes Substrat (1) in ein aus einem stationären und einem beweglichen Teil bestehendes Formwerkzeug (2) eingebracht wird, welches einen größeren Formhohlraum als das eingelegte Substrat (1) hat, dann
2. ein verschäumbares thermoplastisches Elastomer (3) unter vollständiger Füllung des Formhohlraums eingespritzt und dann
3. der Formhohlraum durch Rückwärtsbewegung des beweglichen Teils (2b) vergrößert wird, wodurch das Elastomer (3) verschäumt und an den Oberflächen des Elastomeren (3) eine nicht verschäumte Hautschicht (4) ausbildet, wobei

das Elastomer (3) ein Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis ist, das ein mittleres Molekularge wicht von 30000 bis 70000 und eine A-Härte von 50 bis 100 hat.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Elastomer (3) eine Verbindung aus einem Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis und einem Polyolefin ist, wobei das Elastomer mit einer Schmelzviskosität von 300 bis 3000 Poise bei einer Schergeschwindigkeit von 1000/s und mit einer Schmelzviskosität von 5000 bis 50000 Poise bei einer Schergeschwindigkeit von 10/s eingespritzt wird.

3. Verfahren zur Herstellung eines geformten Verbund polster-Gegenstandes, wobei

1. ein Harz in ein aus einem stationären und einem beweglichen Teil bestehendes Formwerkzeug (2) eingespritzt und ein steifes Substrat (1) in der gewünschten Form gebildet wird, dann
2. der Formhohlraum des Formwerkzeugs durch Rückwärtsbewegung des beweglichen Teils vergrößert wird, dann
3. ein schäumbares thermoplastisches Elastomer (3) unter vollständiger Füllung des Formwerkzeugs eingespritzt, welches das steife Substrat (1) mit einer Hautschicht beschichtet, und dann
4. der Formhohlraum durch erneute Rückwärtsbewegung des beweglichen Teils weiter vergrößert wird, wodurch das Elastomer (3) verschäumt und an den Oberflächen des Elastomers (3) eine nicht verschäumte Hautschicht (4) ausbildet, wobei

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei das Elastomer (3) eine Verbindung aus einem Elastomer vom gesättigten Typ auf Styrolbasis und einem Polyolefin ist, wobei das Elastomer mit einer Schmelzviskosität von 300 bis 3000 Poise bei einer Schergeschwindigkeit von 1000/s und mit einer Schmelzviskosität von 5000 bis 50000 Poise bei einer Schergeschwindigkeit von 10/s einge spritzt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekenn zeichnet, daß der geformte Verbundpolster-Gegenstand als Kraftfahrzeugteil verwendet wird.