DE4337551A1

DE4337551A1 - Vorrichtung zum Lösen, Ablängen und Bereitlegen des Fadenendes an Spinnkopsen

Info

Publication number: DE4337551A1
Application number: DE4337551A
Authority: DE
Inventors: Heinz Buehren; Michael Heines; Herbert Mueller; Alfred Schmitz; Bernd Brauer
Original assignee: W Schlafhorst AG and Co
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 1993-08-12
Filing date: 1993-11-04
Publication date: 1995-02-16

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Lösen, Ablängen und Bereitlegen des Fadenendes an Spinnkopsen mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1.

Üblicherweise wird der Fadenanfang an Kopsen auf der Ringspinnmaschine aus im wesentlichen technologischen Gründen so abgelegt, daß er an der Spulmaschine nicht ohne weiteres erfaßt und den entsprechenden Arbeitsorganen an der jeweiligen Spulstelle zugeführt werden kann. Aus diesem Grunde wurden verschiedene Vorbereitungseinrichtungen für Kopse vorgeschlagen, die zumeist Bestandteil der Spulmaschine sind. Besonders problematisch ist die Vorbereitung von Kopsen, bei denen sich an eine steil nach unten verlaufende, sogenannte Hinterwindung noch Fußwindungen im Bereich des Hülsenfußes anschließen. Diese relativ dichten und im wesentlichen parallelliegenden Fußwindungen können je nach Spinnmaschinentyp relativ umfangreich und fest sein sowie gegebenenfalls mit dem Anspinnfaden verzwirnt sein. In diesen Fällen versagen die meisten Kopsvorbereitungseinrichtungen.

Werden die Kopse auf Aufsteckdorne von Einzelträgern, auch Caddy′s genannt, aufgesteckt transportiert, so werden sie in der Regel auch in der Kopsvorbereitungseinrichtung auf diesen Caddy′s belassen (zum Beispiel DE 32 35 442 A1). Dabei muß nach dem Erfassen eines Fadenendes der Fußwindungen der Kops mindestens noch so oft gedreht werden, wie das der Anzahl der Fußwindungen sowie auch noch der Hinterwindungen entspricht. Damit verbunden ist eine relativ lange Vorbereitungszeit bei den oben beschriebenen schwierig vorzubereitenden Kopsen verbunden, wenn ein vertretbarer Anteil vorbereiteter Kopse erreicht werden soll.

Um dieser der Produktivität der Spulmaschine hinderlichen Taktzeitverlängerung entgegenzuwirken, wurden Kopsvorbereitungseinrichtungen entwickelt (zum Beispiel DE 33 08 171 A1), in denen die Kopse von den Caddy′s abgezogen und an einer Art Drehstern hängend den einzelnen Vorbereitungsstationen zugeführt wurden. An der Station zum Beseitigen von Fußwindungen ist dort der Kops über einem Saugrohr positioniert, wodurch sich die Fußwindungen auch unabhängig von der Kopsdrehung lösen konnten. Je nach Beschaffenheit der Fußwindungen mußte auch in diesem Fall entweder eine relativ hohe Taktzeit oder ein verminderter Vorbereitungserfolg in Kauf genommen werden.

Durch die gattungsbildende DE 15 60 571 B2 ist eine Vorrichtung zum pneumatischen Entfernen der Ober- oder Unterwindung von Ablaufkopsen bekannt, bei der die Kopse an sogenannten Führungsgliedern, von denen eines ortsfest und das andere antreibbar ist, aufgehängt sind. Die Kopse werden dabei während des Lösens von Fuß- und Hinterwindungen (Unterwindungen) ständig transportiert. Dadurch ist der Prozeß des Suchens und Lösens dieser schwierig zu erfassenden Fadenendteile nicht an eine Taktzeit gebunden, da sich dieser Vorbereitungsabschnitt über mehrere Kopsteilungen erstreckt und quasi kontinuierlich an mehreren hintereinander transportierten Kopsen gearbeitet wird. Da jedoch bei dieser Vorrichtung bestimmte Behandlungsschritte sowie die Zuführung und Abgabe der Kopse sozusagen "im Vorbeigehen" erledigt werden müssen, läßt sich eine hohe Transportgeschwindigkeit nicht realisieren.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, eine gattungsgemäße Vorrichtung so weiterzuentwickeln, daß ein gutes Vorbereitungsergebnis bei hoher Taktleistung erzielbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des ersten Anspruches gelöst.

Durch die Kombination der getakteten Bewegung der Kopse und das Einwirken von Mitteln zum Erfassen und Abführen von Fußwindungen und Hinterwindungen über einen sich über mehrere Kopsmittenabstände erstreckenden Transportabschnitt läßt sich sowohl das Vorbereitungsergebnis deutlich verbessern als auch die Taktzeit erheblich verkürzen. So ist es möglich, in jeder Ruheposition der Kopse während deren Drehbewegung intensiv auf die Zonen einzuwirken, in denen die Windungen gelöst werden sollen. Darüber hinaus ist es bei dieser Vorrichtung jetzt möglich, auch außerhalb des genannten Transportabschnittes Handlungen am Kops vorzunehmen, die bei stehendem Kops wesentlich erfolgreicher sind. Die Aufnahme und Abgabe der Kopse kann ebenfalls in der jeweiligen Ruheposition erfolgen, wodurch sich diese Prozesse besser steuern und damit auch schneller ausführen lassen.

Trotz der getakteten Bewegung werden die Kopse ständig gedreht, um die zur Verfügung stehende Zeit optimal für das Fadenlösen beziehungsweise Entfernen von je nach Garnmaterial gegebenenfalls anhaftenden Staubbatzen nutzen zu können. Dabei wirkt sich auch noch vorteilhaft aus, daß über die ganze Zeit die Kopse ihren Abstand beibehalten, so daß sie sich ungehindert drehen können sowie nur gewollt mit dafür vorgesehenen Bauteilen ein Kontakt mit dem Ziel des Fadenlösens zustande kommt.

Die Erfindung ist vorteilhaft durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 43 weitergebildet.

Bei zwischen den Kopsen angeordneten Abteilmitteln ist das Einhalten des gleichbleibenden Abstandes deshalb vorteilhaft, weil damit ein Klemmen des Fadens zwischen Kops und Abteilmittel, das bei gegenseitigem Kontakt zustande kommen würde, vermieden wird.

Durch die Abteilmittel ist es möglich, die Kopse auch außerhalb des Transportabschnittes, in dem der die Kopse ständig antreibende Drehantrieb angeordnet ist, zu transportieren. Damit ergibt sich für das gesamte System eine hohe Flexibilität.

Um den richtigen Abstand der Kopse in dem Transportabschnitt, in dem der die Kopse ständig antreibende Drehantrieb angeordnet ist, sicher zu gewährleisten, muß auch beim Eintritt der Kopse in diesen Transportbereich dafür gesorgt werden, daß sich die Kopse nicht verkanten. Hierfür ist das Wegschwenken eines Teiles des Drehantriebes eine vorteilhafte Maßnahme, da die Kopse ohne Widerstand in diesen Bereich eintreten können. Eine Abschirmung auf der gegenüberliegenden Seite vor dem Drehantrieb soll zusätzlich eine Sicherheit bringen, daß der Kops nicht eine ruckartige Bewegung aufgrund unmittelbaren Kontaktes zum Drehantrieb aufgeprägt bekommt.

Eine besonders einfache Lösung für einen Drehantrieb, der durchgehend ist, im genannten Transportabschnitt ist die Anordnung von zwei parallelen, gegenläufig angetriebenen Endlosriemen. Greifen diese Endlosriemen an den keine Bewicklung tragenden oberen Hülsenenden der Kopse an, wird die Gefahr der Beschädigung von oberen Fadenlagen beseitigt. Der Antrieb der Endlosriemen erfolgt in Form der Überlagerung zweier Bewegungskomponenten. Eine Bewegungskomponente besteht in einer gegenläufigen Bewegung der einander zugekehrten Riementrumes der beiden Endlosriemen zur Erzeugung der Drehbewegung der Kopse, während die andere Komponente in einer Vorschubbewegung der Kopse im Takt ihrer erforderlichen Bewegung besteht. Dazu müssen die Antriebe für die Endlosriemen unabhängig voneinander sein, da sich bei der überlagerten Vorschubbewegung jeweils eine Änderung des Übersetzungsverhältnisses ergibt.

Wenn hierbei von einer gegenläufigen Bewegung die Rede ist, bezieht sich das immer auf die Relativbewegung der einander zugewandten Riementrumes der beiden Endlosriemen. So ist es beispielsweise möglich, daß beim Überlagern der beiden Bewegungskomponenten, das heißt, wenn die Kopse eine translatorische Bewegung neben der Drehbewegung ausführen, der sonst entgegen der Transportrichtung der Kopse transportierende Riemen zum Stillstand kommt oder sogar eine im Verhältnis zu dem anderen Endlosriemen langsamerer Bewegung in Transportrichtung der Kopse ausführt. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn die vorzubereitenden Kopse relativ wenige Fußwindungen besitzen und deshalb nur langsam gedreht werden müssen.

Durch eine Eingabeeinrichtung kann eine gemeinsame Steuereinrichtung für die beiden Antriebe, die die Bewegungsabläufe koordiniert, beeinflußt werden. Auf diese Weise läßt sich zum Beispiel die Anzahl der Kopsdrehungen, die in Abhängigkeit von der Anzahl der vorhandenen Fußwindungen für ein optimales Vorbereitungsergebnis unterschiedlich sein muß, eingestellt werden. So kann zum Beispiel nach Partiewechsel oder einem neuen Abzug an der Ringspinnmaschine sehr schnell auf die gegebenenfalls abweichende Anzahl von Fußwindungen reagiert werden. Außerdem ist es so möglich, bei Partiewechsel unterschiedliche Hülsendurchmesser auszugleichen, um die gewünschte Anzahl Kopsumdrehungen zu erreichen oder auch die Drehrichtung umzukehren, wenn die Windungsrichtung der Kopse wechselt.

Eine divergierende Anordnung von unterhalb der Kopse angeordneten Kopsstützelementen und der genannten Endlosriemen führt dazu, daß die Kopse von den Kopsstützelementen leicht abgehoben werden, wodurch das Abstreifen ganzer Lagen von Fußwindungen wesentlich erleichtert und die Kopsdrehung nicht gebremst wird.

Der Effekt des Abhebens der Kopse von den Stützelementen läßt sich jedoch auch durch die spezifische Gestaltung der Riemenoberfläche mindestens eines der beiden Endlosriemen bewirken. In diesem Falle muß jedoch die Breite des bewicklungsfreien Teiles der Kopshülse so groß sein, daß beim Nachobenwandern kein Kontakt der Bewicklung mit den Endlosriemen zustandekommt.

Eine über den Hülsenspitzen angeordnete höhenverstellbare Hülsenanschlagschiene sorgt dabei dafür, daß die Kopse bei Drehantrieb und Transport nicht so weit ausgehoben werden, daß die Endlosriemen Kontakt zu den oberen Lagen der Bewicklung der Kopse bekommen und gegebenenfalls die Bewicklung beschädigen.

Eine stromab zu dem genannten Transportabschnitt angeordnete Trenneinrichtung trennt den abgezogenen Fadenabschnitt ab, damit dieser ungehindert abgeführt werden kann. Hierzu ist unterhalb der Kopse ein an eine Unterdruckeinrichtung angeschlossener Luftschacht angeordnet. Dieser Luftschacht erstreckt sich über einen wesentlichen Teil des Transportweges der Kopse, so daß von Beginn an sowohl das Lösen des Fadenendes beziehungsweise von Fußwindungslagen unterstützt wird und gelöste Fadenteile abgeführt werden können.

Die Geometrie der Luftführungsteile ist dabei so gestaltet, daß ein Luftrückstau sowie eine Wirbelbildung weitestgehend vermieden werden. Vielmehr wird im Gegensatz zu bekannten Einrichtungen eine Luftströmung erzeugt, die an jeder Stelle eine optimale Förderwirkung für die Fadenenden bewirkt. So wird beispielsweise durch die entgegen der Transportrichtung der Kopse abnehmende Kaminhöhe in dieser Richtung die Saugströmung verstärkt. Das führt zum einen dazu, daß die für das Lösen des Fadens sowie Abführen größerer Fadenstücken erforderliche Saugkraft erreicht wird. Zum anderen wird gewährleistet, daß die von Blasdüsen einer pneumatischen Fadenlöseeinrichtung ausgestoßene Luft vollständig abgeführt werden kann. Wäre dies nicht der Fall, könnte das gelöste Fadenende durch Luftrückstau oder Luftwirbel wieder nach oben befördert werden und sich an Maschinenteilen oder Nachbarkopsen verhaken. Dies würde den Kopsvorbereitungserfolg erheblich mindern.

Im stromabliegenden Teil der Kopsbewegung, in dem in der Regel das Fadenende vom Saugstrom bereits erfaßt ist, ist keine so hohe Saugleistung erforderlich. Außerdem muß in diesem Bereich der abgezogene Faden sehr ruhig liegen, um sicher der Trenneinrichtung zugeführt werden zu können. Hierfür ist die deutlich größere Kaminhöhe besonders geeignet.

Darüber hinaus gleicht die sich ändernde Kaminhöhe Unterdruckunterschiede aus, die sich aus der Lage des Anschlusses an eine Unterdruckeinrichtung ergeben. Allerdings kann ein je nach Baufreiheit möglichst großer Luftkasten stromab zum Kamin bereits dafür sorgen, daß über die gesamte Kaminlänge der Unterdruck vergleichmäßigt wird.

Die schlitzförmige Gestaltung der Öffnung des Luftschachtes, durch die er mit einer Unterdruckeinrichtung verbunden ist, dient ebenfalls der Fadenberuhigung. Die Fäden von allen im Bereich des Luftschachtes angeordneten Kopsen verlaufen bis hin zu einer Kanalkrümmung eines sich an die schlitzförmige Öffnung anschließenden Kanales strahlenförmig, ohne daß sie aufgrund der Formgebung der Luftführung bis dahin nennenswerten Schwingungen ausgesetzt sind. Auf diese Weise wird erreicht, daß alle Fäden straff durch die Saugströmung gehalten werden und sich insbesondere im Bereich der Kopse nicht gegenseitig verhaken können. Nur so ist gewährleistet, daß von den sich ständig drehenden Kopsen die Fadenenden sicher entfernt werden und keine Gegenwickel entstehen.

Eine des weiteren der Annäherung der Luftströmung an eine laminare Luftströmung dienende Dimensionierung des Querschnittes der schlitzförmigen Öffnung, sowie des Kamines an den zu Unterdruckeinrichtung führenden Strömungskanal, dient der weiteren Beruhigung des Fadenabzuges.

Da es bei Partiewechsel, wie weiter oben erwähnt, prinzipiell möglich sein kann, daß sich die Windungsrichtung der Bewicklung der Spinnkopse ändert, sind bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung entsprechende Vorkehrungen getroffen, um auf diese veränderte Windungsrichtung zu reagieren. Abgesehen davon, daß die Antriebe, die die Kopsdrehung erzeugen, auf die entgegengesetzte Drehrichtung umgestellt werden können, muß auch im Bereich der Luftführung der veränderten Windungsrichtung Rechnung getragen werden. So ist die Öffnung, die den Luftschacht mit einer Unterdruckeinrichtung verbindet, justierbar. Vor allem muß gesichert werden, daß die Trenneinrichtung für den nach unten abgezogenen Faden nicht bereits den Faden des nachfolgenden noch drehenden Kopses mit abtrennt, da in diesem Falle Gegenwickel erzeugt werden könnten. Diese genaue Einstellung ist erforderlich, da die Kopse in der erfindungsgemäßen Vorrichtung möglichst dicht angeordnet sein müssen, um die Baulänge der gesamten Vorrichtung begrenzen zu können.

Ein an sich bekanntes, am stromabliegenden Ende des Transportabschnittes mit durchgehendem Antrieb angeordnetes Walzenpaar soll die Abzugskraft, die durch den Unterdruck im Luftschacht erzeugt wird, auf die Fäden erhöhen, was insbesondere bei sehr festen Fußwindungen oder auch Verzwirnungen mit dem Anspinnfaden erforderlich sein kann. Die Anpassung der Form des Schachtoberteiles des Luftschachtes an das Walzenpaar bewirkt ein solch starkes Beströmen des Walzenpaares, daß dieses keiner gesonderten Reinigungseinrichtung bedarf. Außerdem begünstigt die konische Ausbildung einer der beiden Walzen des Walzenpaares über ihre ganze Länge das gegebenenfalls dennoch erforderlich werdende Abstreifen eines Walzenwickels. Dabei ist zu bemerken, daß vorteilhaft die Walze konisch ausgebildet ist, die eine Oberfläche mit größerem Reibwert hat, da sich Wickel, wenn überhaupt, bevorzugt auf dieser Walze ausbilden können.

Eine zylindrische Aussparung der konischen Walze im Bereich der Trenneinrichtung zum Abtrennen der abgespulten Fadenabschnitte soll bewirken, daß der zu trennende Faden beim Trennen nicht zu straff gespannt ist. Wäre dies der Fall, könnte das kopsseitige Fadenende unkontrolliert nach oben springen, sich mit Maschinenteilen verhaken oder zumindest eine Position einnehmen, in der es nicht wieder erfaßbar ist. Die zylindrische Aussparung läßt im Bereich der Trenneinrichtung einen Spalt entstehen, der in etwa der Dicke des Fadens entspricht, wodurch der Faden nur leicht gespannt wird.

Da die Walze insgesamt konisch ausgebildet ist, schließt sich die zylindrische Aussparung ohne jedweden Absatz an, wodurch verhindert wird, daß Fadenverhakungen und in Folge Walzenwickel auftreten können.

Die Regelbarkeit der Drehgeschwindigkeit der Walzen begünstigt die Abstimmung auf die Abwickelgeschwindigkeit des Fadens von den Kopsen, die sich, wie weiter oben erwähnt, in Abhängigkeit von der Unterwindungsanzahl beziehungsweise der daraufhin eingestellten Antriebsgeschwindigkeit des durchgehenden Drehantriebes ändert.

Da es durchaus möglich ist, daß der Trenneinrichtung noch nicht abgestreifte Fadenschlaufen oder verzwirnte Fäden zugeführt werden, ist es zum Erzielen einer hohen Trennsicherheit von Vorteil, wenn die Trenneinrichtung in jedem Trennzyklus mehrere Schnitte, zum Beispiel drei oder vier Schnitte, ausführt. Wäre nach Beendigung des Trennzyklus die Stellung der Schneidwerkzeuge beliebig, ließe sich nicht ausschließen, daß der Faden des darauffolgenden Kopses außerhalb der Trennwerkzeuge beim Öffnen derselben für einen neuen Trennzyklus zunächst gespannt würde und anschließend beim Trennen unkontrolliert nach oben schnellen könnte. Ist jedoch am Ende eines Trennzyklus immer die Offenstellung der Trennwerkzeuge gewährleistet, wird der Faden des darauffolgenden Kopses in jedem Fall zwischen die Trennwerkzeuge geführt, so daß ein ordnungsgemäßer Trennvorgang erfolgt.

Um dies zu erreichen, kann die Anzahl der Schnitte mittels eines Positionsgebers überwacht werden, der nach Erreichen der vorgegebenen Schnittzahl über einen Wechselrichter den Antriebsmotor für die Trennvorrichtung gesteuert abbremst. Die Trennvorrichtung ist dabei vorteilhaft so eingestellt, daß sie erst kurz vor dem Weitertransport des Kopses trennt, um das kopsseitige Fadenende nicht zu früh anderen möglicherweise vorhandenen Strömungskomponenten auszusetzen, die gegebenenfalls dieses Fadenende in eine unerwünschte Richtung bewegen können.

Um im beschriebenen Transportabschnitt die Erfolgsquote des Fadenlösens möglichst hoch zu halten, sind vorteilhaft mechanische und pneumatische Fadenlöseeinrichtungen zusätzlich angeordnet. Diese Fadenlöseeinrichtungen sind besonders effektiv einsetzbar, wenn sie an Positionen angeordnet sind, an denen die Kopse in den Taktpausen ausschließlich gedreht werden. Damit verlängert sich die Einwirkungszeit dieser Einrichtungen.

Einer stromab zur Trenneinrichtung angeordneten Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung werden bis auf wenige Ausnahmen Kopse zugeführt, bei denen Fuß- und Hinterwindungen abgetrennt sind und das Fadenende erfaßbar ist. In dieser Einrichtung ist ein eigener Kopsantrieb angeordnet, dessen Drehzahl unabhängig von dem oben beschriebenen Transportabschnitt einstellbar ist. An dieser Stelle wird die Erfassung des Fadens kontrolliert und im positiven Falle mittels einer Trenneinrichtung das Fadenende so abgelängt, daß es einen Mindestbetrag über dem Kopsfuß hängt. Wurde hingegen das Fadenende nicht erfaßt, wird dies an eine stromab angeordnete Kopsabgabeeinrichtung weitergemeldet, die dann die Kopsabgabe sperrt.

Eine Blasdüse im Bereich des Saugschlitzes der Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung beschleunigt die Abgabe des kopsseitigen, abgetrennten Fadenendes an den Kops. Vor allem wird ein verhaktes Fadenende oder werden auch Fadenschlaufen sicher aus dem Saugschlitz herausgeführt. Dadurch kann die Ausbildung von Schleppfäden beim Weitertransport des Kopses verhindert werden. Außerdem wirkt sich diese Maßnahme günstig auf eine Taktzeitverkürzung aus.

Um in der Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung eine genaue Positionierung der Kopse, die dieser Einrichtung mittels oben genannter Abteilmittel zugeführt werden, festzustellen, sind an der Hülsenspitze und am Kopsfuß Sperrklinken zum Zentrieren des Kopses angeordnet.

Ein dem Vorzentrieren dienendes Profil eines Zentrierteiles sorgt vor allem dafür, daß eine "zurückhängende" Hülsenspitze in den Bereich des Antriebes gebracht wird, der dann die endgültige Zentrierung vornimmt.

Eine Drehrichtungsumkehr für den Antrieb des Kopses nach dem Fadenerfassen beziehungsweise Trennen gewährleistet zum einen zusätzlich ein schnelleres Herausziehen des Fadenendes aus dem Saugschlitz und zum anderen eine diagonale Fadenablage auf der Kopsoberfläche, durch die das Fadenende bei gleicher Schnittlänge in einem größeren Abstand zum Hülsenfuß zur Ablage kommt. Dadurch kann auch bei relativ kurzen Kopsen effektiv verhindert werden, daß das Fadenende in den Bereich des Hülsenfußes kommt, wo es beim späteren Aufstecken auf einen Aufsteckdorn eingeklemmt werden könnte.

Durch die Einstellung des Antriebes für die Abteilmittel auf eine Taktlänge von jeweils einem Mittenabstand benachbarter Kopse ist unabhängig vom Kopsdurchmesser immer eine exakte Positionierung neben den jeweiligen Kopshandhabungseinrichtungen möglich. Lediglich sind die Abteilmittel in Form von Mulden so justierbar, daß sich bei Beibehaltung der Muldenmittelachse unterschiedliche Muldenbreiten ergeben. Diese Einstellung gewährleistet eine recht genaue Anpassung der Muldenbreiten an die Kopsdurchmesser. Dadurch lassen sich die Kopse in dem Bereich, in dem sie ausschließlich durch die Abteilmittel beziehungsweise Muldenwände transportiert werden, in ihrer Position sehr genau festlegen und können sich kaum verkanten.

Um die Einrichtung auch für stark abweichende Kopsdurchmesser einsetzen zu können, ist eine verschachtelte Anordnung der Muldenteile von Vorteil.

Zentrierklauen an einer Kopsabgabeeinrichtung sorgen dafür, daß der Kops auf einen unter dieser Kopsabgabeeinrichtung positionierten Aufsteckdorn exakt aufgesetzt werden kann. Das Aufsetzen des Kopses auf den Aufsteckdorn eines Kopsträgers oder Caddy′s kann durch Öffnen der Zentrierklauen sowie einer darunterliegenden Rückhaltesperre sehr schnell erfolgen, wenn der Aufsteckdorn sehr dicht unter der Rückhaltesperre angeordnet ist.

Um darüber hinaus einen ungehinderten Transport des auf den Aufsteckdorn aufgesteckten Kopses aus der Kopsabgabeeinrichtung heraus durchführen zu können, ist die Transportrichtung für die Kopsträger in Übereinstimmung mit der Ausrichtung der Abteilmittel festgelegt. Durch die kurze Fallstrecke des Kopses auf den Aufsteckdorn und die gegebene Transportrichtung ist die für den Abtransport des Kopses aus dem Bereich der Abtrennmittel benötigte Zeit relativ gering. Sie läßt sich in Einklang bringen mit der Taktzeit des Kopstransportes, auch wenn diese sehr kurz ist. Damit läßt sich eine hohe Vorbereitungskapazität realisieren.

Wurde die Kopsabgabeeinrichtung aufgrund eines nicht aufgefundenen Fadenendes blockiert, wird dieser Kops auf einem Rücktransportweg den bereits beschriebenen Aggregaten erneut zugeführt, um einen zweiten Vorbereitungsversuch zu starten. Zum Beispiel mit Hilfe eines Schieberegisters läßt sich die Anzahl der Kopsdurchläufe begrenzen.

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine Gesamtseitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 2 den Schnitt AA zur Fig. 1,

Fig. 3 den Schnitt BB zur Fig. 1,

Fig. 4 eine Draufsicht als Teilansicht des durchgehenden Drehantriebes der Kopse,

Fig. 5 eine Detailseitenansicht einer Mulde mit Abteilmitteln mit Muldenband,

Fig. 6 eine Draufsicht zur Fig. 5,

Fig. 7 eine Seitenansicht eines Ausschnittes des Luftschachtes mit Walzenpaar,

Fig. 8 eine Draufsicht zur Fig. 7,

Fig. 9 eine Teilansicht, die den Drehantrieb eines Kopses mittels eines Endlosriemens mit schräg ansteigenden Profilleisten zeigt,

Fig. 10 eine Variante einer Mulde mit Abteilmitteln und Muldenbändern als Detailansicht,

Fig. 11 eine Draufsicht zur Fig. 10,

Fig. 12 eine Variante der Erfindung zu Fig. 3 und

Fig. 12a die in Fig. 12 enthaltene Vorzentriereinrichtung für den Kops als Einzelheit in Draufsicht.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird nachfolgend in der Reihenfolge beschrieben, in der ein Kops die Vorrichtung durchläuft.

Die Kopse 1 werden beispielsweise zuvor in einem sogenannten Flachrundförderer vereinzelt und mittels einer Wendeeinrichtung so orientiert, daß der Kopsfuß sich unten befindet. Eine solche Vorrichtung ist zum Beispiel durch die DE 41 12 435 A1 bekannt, weshalb an dieser Stelle auf eine nähere Beschreibung verzichtet werden kann.

Bei der Darstellung in Fig. 1 ist eine Kopszuführeinrichtung 47 vereinfacht dargestellt. Ein Kops 1 steht in einem Zuführschacht 48 auf einer Halteplatte 51 bereit. Im Bereich der Kopszuführeinrichtung 47, hier auf der Unterseite der Halteplatte 51, ist ein Sensor 52 angeordnet, der eine Informationsverbindung 52′ zu einer zentralen Steuereinheit 159 besitzt. Mit Hilfe dieses Sensors 52 soll überwacht werden, ob eine darunterliegende Position frei oder von einem Kops 1 besetzt ist. Nur wenn diese Position frei ist, wird auch der auf der Halteplatte 51 positionierte Kops 1 freigegeben, so daß er in die freie Position herabfallen kann. Dazu ist die Halteplatte 51 mit einer Kolbenstange 50 verbunden, die innerhalb eines Fluidzylinders 49 verschiebbar ist. Dieser Fluidzylinder 49 ist über eine Steuerleitung 49′ ebenfalls mit der zentralen Steuereinheit 159 verbunden, wodurch vom Sensor 52 bis zum Fluidzylinder 49 eine durchgehende Wirkverbindung herstellbar ist.

Wird ein Kops 1 von der dafür zurückgezogenen Halteplatte 51 freigegeben, fällt er um eine reichliche Kopslänge nach unten bis auf eine Grundplatte 25. Der Kops 1 wird dabei von einer seitlichen Führungsplatte 24 sowie einer Mulde 7 (siehe hierzu Fig. 5 und Fig. 6) geführt. Die Mulde 7 besteht aus zwei Muldenhälften 8 und 9, die als Winkelbleche ausgebildet sind.

Seitliche Teile der Winkelbleche 8 und 9 beziehungsweise der Mulde 7 bilden Abteilmittel 7′ und 7′′. Diese Abteilmittel 7′ und 7′′ teilen benachbarte Kopse voneinander ab und geben den Kopsen beim Transport eine Führung.

Den Fig. 5 und 6 ist darüber hinaus zu entnehmen, daß die Winkelbleche 8 und 9 jeweils Langlöcher 8′, 9′ und 8′′ und 9′′ besitzen, durch die Schrauben 10 beziehungsweise 10′ geführt sind. Mittels dieser Schrauben 10 und 10′ wird die Mulde 7 beziehungsweise werden die Winkelbleche 8 und 9 gemeinsam auf einem Muldenband 6, welches vertikal orientiert ist, befestigt. Die Langlöcher 8′, 9′, 9′′ und 9′′ lassen eine Justierung zu, wobei der Abstand der Abteilmittel oder Trennwände 7′ und 7′′ zueinander verstellbar ist. Dieser Abstand wird vorteilhaft so eingestellt, daß er nur geringfügig größer ist, als der Bewicklungsdurchmesser der zu bearbeitenden Kopse. Dabei ist dafür Sorge zu tragen, daß ausgehend vom Befestigungspunkt am Muldenband 6, der in der Vertikalebene der Schrauben 10 und 10′ liegt, beide Muldenhälften 8 und 9 gleichmäßig verstellt werden. Damit wird gewährleistet, daß die Kopse 1 mit ihrer Mittelachse immer am gleichen Bezugspunkt des Muldenbandes 6, Muldenbandes 6, hier der durch die Schrauben 10 und 10′ gebildeten Vertikallinie, angeordnet sind. Dies ist erforderlich, um die Kopse 1 unabhängig von ihrem Bewicklungsdurchmesser während ihres Transportes immer gleichbleibend positionieren zu können.

Ein geringe Differenz zwischen Bewicklungsdurchmesser der Kopse und Abstand der Trennwände 7 und 7′ gewährleistet eine sichere aufrechte Führung der Kopse während ihres Transportes. Dadurch wird die Wirksamkeit der einzelnen Bearbeitungseinrichtungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung positiv beeinflußt.

Wie das insbesondere der Fig. 2 zu entnehmen ist, wird das Muldenband 6 durch zwei Umlenkrollen 11 und 12 geführt und umgelenkt. Die Umlenkrolle 12 ist über eine Antriebswelle 13, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, mit einem Motor 14 verbunden, der das Muldenband 6 antreibt. Dieser Motor 14 wird über einen hier nicht gesondert dargestellten Wechselrichter betrieben. Durch eine Steuerleitung 14′, die zur zentralen Steuereinheit 159 führt, wird der Wechselrichter angesteuert. Der Antrieb des Muldenbandes 6 erfolgt in Taktschritten, deren Länge dem Mittenabstand der Kopse 1 beziehungsweise, wie weiter oben erläutert, dem horizontalen Abstand der Schrauben 10 beziehungsweise 10′ benachbarter Mulden 7 entspricht. Beispielsweise kann eine Verweildauer von einer Sekunde und eine Taktweiterschaltezeit von 0,3 Sekunden eingestellt werden. Hierfür kann beispielsweise ein Eingabeeinrichtung 160 genutzt werden.

Um zu sichern, daß während der gesamten Betriebsdauer bei den einzelnen Taktschritten eine genaue Positionierung des Muldenbandes 6 und damit auch der Kopse 1 erreicht wird, können zyklisch, vorzugsweise automatisch, die Justiervorgänge vorgenommen werden. Bei einer automatischen Justierung ist es auch möglich, jeden Muldenbandschritt hinsichtlich der genauen Positionierung zu überwachen. Beispielsweise können im Teilungsabstand des Muldenbandes 6 Magnete an demselben befestigt sein, deren Ankunft in einer festgelegten Position von einem hier nicht dargestellten Hallsensor überwacht wird. Dieser Hallsensor bewirkt dann letztlich immer das Stoppen des Muldenbandes 6 über den Motor 14. Bei einer Anordnung von zwei Hallsensoren besteht zusätzlich die Möglichkeit, nach Erreichen des ersten Hallsensors die jeweilige Null-Position bis zum zweiten Hallsensor mit verringerter Geschwindigkeit anzufahren, wodurch die Positionierung noch genauer durchführbar ist. Anstelle der Anbringung von Magnetmarkierungen am Muldenband 6 selbst ist es auch möglich, die Umlenkrolle 12 als Polrad auszubilden und den Hallsensor als Inkrementalgeber zu nutzen. Dabei ist es jedoch erforderlich, daß das Muldenband formschlüssig angetrieben ist, indem es zum Beispiel eine Innenverzahnung aufweist, die jedoch in den Zeichnungen nicht gesondert dargestellt wurde.

Wird das Muldenband 6 um einen Takt weitergeschaltet, gelangt der aus der Kopszuführeinrichtung 47 gelieferte Kops aus einer Position I in eine Position II (siehe Fig. 1 beziehungsweise Fig. 2). In Fig. 4 ist die Phase des Überganges des Kopses 1 von der Position I zur Position II dargestellt. Dabei tritt der Kops 1 mit der Spitze seiner Hülse 2 zwischen die einander zugewandten Trumes von Endlosriemen 27 und 28.

Um beim Eintritt der Hülse zwischen diese beiden Riementrumes ein Verkanten des Kopses zu vermeiden, ist eine der beiden eingangsseitig angeordneten Umlenkrollen der Endlosriemen 27 und 28, die Umlenkrolle 33, lageveränderbar. Mittels eines Kolbens 40 eines Fluidzylinders 41 wird die Umlenkrolle 33 von der gegenüberliegenden Umlenkrolle 29 des Endlosriemens 27 wegbewegt. Dadurch entsteht eine Öffnung zwischen den beiden Umlenkrollen 33 und 29, die größer ist als der äußere Durchmesser der ankommenden Spitze der Hülse 2 eines Kopses 1. Damit wird dem Eintritt des Kopses 1 zwischen die Endlosriemen 27 und 28 keinerlei Widerstand entgegengesetzt.

Hierbei ist von besonderer Bedeutung, daß der Kops nicht mit dem Endlosriemen in Berührung kommt, der zur Erzeugung der Kopsdrehbewegung entgegen der Kopstransportrichtung bewegt wird. Dies würde dem Kops bereits bei Eintritt zwischen die beiden Riementrumes einen Stoß entgegen seiner gewollten Transportrichtung geben. Deshalb sollte dieser Endlosriemen, hier der Endlosriemen 28, weggeschwenkt werden, während es relativ unbedenklich ist, wenn der Kops Kontakt zu dem anderen Endlosriemen, hier dem Endlosriemen 27, bei Eintritt zwischen die Riementrumes bekommt.

Allerdings ist es vorteilhaft, die Vorrichtung so flexibel zu machen, daß Kopse mit unterschiedlichen Fadenwindungsrichtungen verarbeitet werden können. Die abweichende Fadenwindungsrichtung kann in die Eingabeeinrichtung 160 eingegeben werden, wodurch die zentrale Steuereinheit 159 die Motoren 32 und 36 entsprechend ansteuert. Einzelheiten dieser Ansteuerung werden weiter unten noch ausführlicher dargestellt.

Die aus der abweichenden Fadenwindungsrichtung resultierende abweichende Drehrichtung der Kopse 1 könnte zu Problemen führen, wenn die Hülse 2 Kontakt zu dem Endlosriemen 27 bekommt, der jetzt entgegen der Kopstransportrichtung bewegt wird. Es ist deshalb erforderlich, auch einen Kontakt zu diesem Endlosriemen 27 prinzipiell beim Hülseneintritt zu vermeiden. Hierfür ist eine vertikal angeordnete Führungsplatte 27′ vorgesehen, die im Bereich der Umlenkrolle 29 angeordnet ist und den Endlosriemen 27 gegen einen Kontakt mit der jeweiligen Hülse 2 im Eintrittsbereich zwischen die Endlosriemen 27 und 28 abschirmt. Die Führungsplatte 27′ ist an der Deckplatte 15 befestigt, was in den Fig. 2 und 4 jedoch aus Übersichtsgründen nicht dargestellt ist.

Der Kolben 40 des Fluidzylinders 41 ist über ein Gelenk 39 mit einem Schwenkhebel 38 verbunden, der seinen Drehpunkt 37′ in der Drehachse einer Riemenscheibe 37 hat. Die Riemenscheibe 37 ist ihrerseits ortsfest angeordnet. Der Schwenkhebel 38 dient der Stabilisierung der Halterung für die Umlenkrolle 33, die den Endlosriemen 28 gespannt halten muß.

Obwohl das hier zeichnerisch nicht dargestellt wurde, kann es sich je nach dem Ausmaß der Schwenkbewegung erforderlich machen, das beim Verschwenken auftretende Absinken der Riemenspannung durch eine gesonderte Spannrolle auszugleichen, die vorteilhaft zwischen den Umlenkrollen 33 und 37 anzuordnen wäre. Diese Spannrolle könnte mit dem Schwenkmechanismus gekoppelt werden oder auch mittels Federkraft eine konstante Riemenspannung erzeugen.

Nach der Aufnahme des zwischen die beiden Endlosriemen 27, 28 geführten Kopses 1 wird der Fluidzylinder 41 über eine Steuerleitung 41′ von der zentralen Steuereinheit 159 erneut angesteuert, wodurch der Kolben 40 ausgefahren wird und die Umlenkrolle 33 ihre Schließstellung einnimmt, in der sie in einer Linie mit der Riemenscheibe 37 und der anderen Umlenkrolle 34 ist. Der Kops hat dann die Position II erreicht.

Die Riemenscheibe 37, eine Riemenspannschiene 158 sowie die Umlenkrolle 34 sind ortsfest angeordnet, wodurch sie nicht zurückweichen können. Demgegenüber sind Riemenspannbacken 156, die sich jeweils über Teilabschnitte zwischen den Umlenkrollen 29 und 30 für den Endlosriemen 27 erstrecken, gegen die Kraft von Druckfedern 157 ausweichbar angeordnet. Diese Riemenspannbacken 156 sind durch Gelenke 156′ untereinander verbunden. Gegenüber einer durchgehenden Riemenspannschiene besteht hier die Möglichkeit, den Endlosriemen 27 lokal unterschiedlich gegen den jeweils benachbart vorbeitransportierten Kops zu spannen. Das ist insbesondere deshalb von Vorteil, da im Bereich der Endlosriemen 27, 28 jeweils vier Kopse angeordnet sein können.

Ebenso wie die Riemenspannbacken 156 ist auch die stromabliegende Umlenkrolle 30 des Endlosriemens 27 federnd nachgebend gelagert. Das ist erforderlich, da am Austritt des Kopses aus dem Bereich der beiden Endlosriemen 27 und 28 keine aktiv wegschwenkbare Umlenkrolle vorgesehen ist.

Die Achse 30′ der Umlenkrolle 30 ist in ein Gleitstück 153 eingehängt, welches durch eine Druckfeder 155 in Richtung auf die Umlenkrolle 34 des Endlosriemens 28 gespannt ist. Das Gleitstück 153 ist in einer fest angeordneten Halterung 154 verschiebbar gelagert.

Aus Übersichtsgründen wurde auf die Darstellung der Spannmittel, wie sie Fig. 4 zeigt, in den Fig. 1 und 2 verzichtet.

Um den sicheren Antrieb sowie Transport der Kopse im Bereich der Endlosriemen 27 und 28 zu gewährleisten, muß zur Erzielung einer ausreichenden Reibungskraft eine Mindestanpreßkraft der Riemen an die Spitze der Hülsen 2 gewährleistet sein. Dementsprechend werden die Umlenkrollen 29 und 30 in Verbindung mit den Riemenspannbacken 156 so eingestellt, daß sich eine Spaltbreite zwischen den beiden einander zugewandten Riementrumes der Endlosriemen 27 und 28 ergibt, die beispielsweise den Durchmesser der Hülsenspitzen im entspannten Zustand der Druckfedern um 3 mm unterschreitet. Dazu sind die genannten Bauteile an einem gemeinsamen, hier jedoch nicht gesondert dargestellten, Rahmen befestigt, der seinerseits justierbar an einer fest angeordneten Deckplatte 15 angebracht ist. Eine derartige Justierung wird in der Regel nur dann vorgenommen, wenn eine neue Partie verarbeitet wird, bei der die Abmessungen der Hülsen 2 von der vorangegangenen Partie abweichen.

Die beiden Endlosriemen 27 und 28 ergeben gemeinsam einen durchgehenden Drehantrieb für die Kopse, die im Bereich dieser Endlosriemen angeordnet sind beziehungsweise transportiert werden.

Die Umlenkrolle 29 des Endlosriemens 27 ist über eine Antriebswelle 31 mit einem Motor 32 verbunden, während die Umlenkrolle 34 des Endlosriemens 28 über eine Antriebswelle 35 mit einem Motor 36 verbunden ist. Bei den beiden Motoren 32 und 36 handelt es sich, ebenso wie beim Motor 14, um wechselrichtergesteuerte Motoren, die in ihrer Drehzahl oder auch getaktet gesteuert werden können. Dazu sind diese Motoren über Steuerleitungen 32′ und 36′ mit der zentralen Steuereinheit 159 verbunden.

Im Gegensatz zum Muldenband 6 müssen die Endlosriemen 27 und 28 zwar nicht positionsgenau gestoppt werden. Jedoch muß die Transportgeschwindigkeit beider Endlosriemen exakt eingehalten werden. Deshalb ist auch hier ein formschlüssiger Antrieb vorteilhaft. Die beiden Endlosriemen 27 und 28 sind demzufolge als Zahnriemen ausgebildet. Ihre Umlenkrollen tragen eine entsprechende Außenverzahnung.

Die Steuerung der Motoren 32 und 36 erfolgt derart, daß die Relativbewegung der beiden Endlosriemen 27 und 28 zueinander so eingestellt wird, daß die Kopse 1 über den gesamten Bereich dieser Endlosriemen mit der gleichen Drehzahl gedreht werden. Diese Drehzahl wird in Abhängigkeit von der Anzahl von Fußwindungen 3 beziehungsweise Hinterwindungen 4 so eingestellt, daß in dem genannten Transportabschnitt alle diese Windungen sicher abgewickelt werden können. Dabei ist selbstverständlich zu berücksichtigen, welchen Durchmesser die angetriebenen Spitzen der Hülsen 2 aufweisen. Die entsprechende Einstellung erfolgt auch hier über die Eingabeeinrichtung 160, durch die die zentrale Steuereinheit 159 entsprechend eingestellt wird.

Durch die Endlosriemen 27 und 28 soll jedoch nicht nur die Drehbewegung zum Abwickeln des Fadens 5 auf die Kopse 1 übertragen werden, sondern auch die translatorische Bewegung der Kopse im Takt der Bewegung des Muldenbandes 6. Dazu muß der Relativbewegung der Endlosriemen 27 und 28 eine Vorschubbewegung in Transportrichtung der Kopse überlagert werden, wenn das Muldenband 6 einen Taktschritt ausführt. Dabei soll die Relativbewegung der Endlosriemen 27 und 28 zueinander aufrechterhalten bleiben, so daß die Kopse unabhängig von ihrer Vorschubbewegung eine gleichbleibende Umdrehung ausführen. Auf diese Weise wird auch erreicht, daß der gegenseitige Abstand der Kopse 1 zueinander, ebenfalls unabhängig von ihrer Vorschubbewegung, aufrechterhalten wird. Dies wiederum führt dazu, daß die Kopse ihre festgelegte Position innerhalb der Mulden 7 beibehalten, die so eingestellt wird, daß sie zu den beiden Trennwänden 7′ und 7′′ beabstandet sind. Auf diese Weise wird verhindert, daß sich ein Faden, der gerade von der Kopsoberfläche abgewickelt wird, zwischen Kopsoberfläche und einer der Trennwände 7′ beziehungsweise 7′′ verklemmt. Dieses Verklemmen könnte gegebenenfalls dazu führen, daß sich auf dem Kops Gegenwickel bilden, die wiederum eine ordnungsgemäße Kopsvorbereitung behindern würden.

Mittels der Eingabeeinrichtung 160 läßt sich, wie bereits erwähnt, die Geschwindigkeit der Kopsdrehung variieren. So kann beispielsweise im Falle des Absinkens des Vorbereitungserfolges bei nicht vollständigem Abwickeln der Fußwindungen 3 beziehungsweise Hinterwindungen 4 die Drehgeschwindigkeit erhöht werden. Dadurch würden die Kopse im genannten Transportbereich bei gleicher Taktleistung eine größere Anzahl von Umdrehungen ausführen. Diese Einstellung kann sich zum Beispiel erforderlich machen, wenn bei einem neuen Abzug an der Ringspinnmaschine mehr Fußwindungen 4 aufgewunden werden als beim vorangehenden Abzug. Dieses Problem kann sich insbesondere an Ringspinnmaschinen älterer Bauart ergeben, bei denen der Stillsetzungsvorgang nicht automatisch erfolgt.

Im Gegensatz dazu kann es jedoch auch erforderlich sein, die Anzahl von Kopsumdrehungen zu reduzieren, wenn sich zeigt, daß die vollständige Beseitigung der Fuß- und Hinterwindungen bereits sehr früh abgeschlossen ist. Um hier nicht unnötig Abfall hervorzurufen, kann die Drehung so weit reduziert werden, daß sich erst unmittelbar vor der Trenneinrichtung 91 die letzten Hinterwindungen 4 gelöst haben.

Darüber hinaus kann sich auch eine Korrektur der Vorschubbewegung erforderlich machen, wenn sich herausstellt, daß die Kopse im genannten Transportbereich mit den Spitzen ihrer Hülsen 2 vor- oder nacheilen.

Im Bereich der Kopsfüße ist entlang des genannten Transportabschnittes eine Stützschiene 26 angeordnet. Verlaufen nun Stützschiene 26 und die Endlosriemen 27 und 28 genau parallel zueinander, liegen die Kopse über die gesamte Transportstrecke auf der Stützschiene 26 auf. Obwohl die Stützschiene sehr glatt sein kann und demzufolge keinen hohen Reibungswiderstand bietet, ist nicht auszuschließen, daß die Kopse 1 hierdurch verkantet werden. Außerdem verhindert die Stützschiene 26 ein völlig ungebremstes Abziehen der Fäden 5 in einen unter der Stützschiene angeordneten Luftschacht 66 und unterliegt dem Verschleiß durch die drehend vorbeitransportierten Unterkanten der Hülsen 2.

Um diese Nachteile zu umgehen, lassen sich die Endlosriemen 27 und 28 und die Schützschiene 26 so anordnen, daß sie in Transportrichtung der Kopse 1 divergieren. Im vorliegenden Fall könnten die Umlenkrollen der Endlosriemen 27 und 28 so angeordnet werden, daß die Endlosriemen in Transportrichtung leicht schräg nach oben verlaufen. Dies ließe sich auch durch eine entsprechende Justierung der Deckplatte 15 realisieren, die im Beispiel, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, durch Spindeln 17 und 18 gehalten ist. 16 verkörpert einen fest im Raum angeordneten Träger, durch den die Spindeln 17 und 18 geführt sind. Mittels Stellringen 19 und 20 mit Handgriffen läßt sich die jeweilige Spindellänge und damit die Neigung oder auch Höhenposition der Deckplatte 15 justieren.

Da die für den zuvor genannten Zweck erforderliche Neigung nur relativ gering zu sein braucht, ergeben sich daraus an den übrigen Baugruppen, die an der Deckplatte 15 befestigt sind, keine notwendigen Änderungen. Es ist jedoch auf denkbar, die Verstellung ausschließlich im Bereich der Endlosriemen 27 und 28 durch Justieren der Umlenkrollen durchzuführen.

Die beschriebene Verstellmöglichkeit mittels der Gewindespindeln 17 und 18 ist darüber hinaus nutzbar, wenn Kopse mit einer von der bisherigen abweichenden Hülsenlänge zugeführt werden sollen. Damit werden gleichzeitig alle an der Deckplatte 15 befestigten Baugruppen zur Hülsenlänge passend justiert.

Abweichend von der beschriebenen Möglichkeit der divergierenden Anordnung der Endlosriemen 27, 28 und der Stützschiene 26 läßt sich ein Anheben der Kopse 1 auch durch spezifische Formgebung der Kontaktfläche mindestens einer der Endlosriemen erreichen. Wie Fig. 8 zeigt, besitzt der mit dem Bezugszeichen 28′ versehene Endlosriemen schräg ansteigende Profile 28′′. Diese Profile 28′′ steigen in Abrollrichtung des Kopses 1 beziehungsweise der Hülse 2 an. Dadurch wird ein Anheben des Kopses erreicht, welches ausreichend ist, einen geringfügigen Abstand der Unterkante der Hülse 2 des Kopses 1 zur Stützschiene 26 zu erzeugen. In diesem Falle können die beiden Endlosriemen 27 und 28 und die Stützschiene 26 parallel zueinander verlaufen. Lediglich ist die Bedingung zu erfüllen, daß die Breite der bewicklungsfreien Spitze der Hülse 2 ausreichend ist, um einen Kontakt zwischen den Endlosriemen und der Oberkante der Bewicklung des Kopses 1 zu vermeiden.

Im Bereich der Endlosriemen 27 und 28 zwischen den beiden einander zugewandten Riementrumes ist eine Hülsenanschlagschiene 42 angeordnet, die dem Zweck dient, ein zu weites Nachobenwandern der Kopse 1 während des Antriebe durch die beiden Endlosriemen zu vermeiden. Würde ein derartiges Nachobenwandern zugelassen, wäre nicht auszuschließen, daß durch Kontakt der oberen Windungen der Kopsbewicklung mit den Endlosriemen 27 und 28 eine Beschädigung dieser Windungen bewirkt würde. Dies ist insbesondere dadurch bedingt, daß die Endlosriemen 27 und 28 auf ihre Oberfläche einen hohen Reibwert besitzen müssen, um Kopsdrehung und Kopstransport sicher übertragen zu können. Die Endlosriemen 27 und 28 sind deshalb beispielsweise mit Vulkollan beschichtet.

Die Hülsenanschlagschiene 42 ist über Träger 43 und 44 an Halterungen 45 und 46 justierbar befestigt. Die Halterungen 45 und 46 sind fest mit der Deckplatte 15 verbunden. Sie weisen, ebenso wie die Träger 43 und 44, vertikal verlaufende Langlöcher auf, in die Schrauben 45′ und 46′ eingesetzt sind. Nach dem Lösen dieser Schrauben 45′ und 46′ läßt sich ohne weiteres die Höhe und Neigung der Hülsenanschlagschiene 42 unabhängig von der Deckplatte 15 verstellen. Diese Verstellung kann erforderlich werden, wenn zwar die Deckplatte 15 aufgrund gleichbleibender Hülsenlänge nicht justiert werden muß, die Höhe der bewicklungsfreien Spitze der Hülsen 2 jedoch unterschiedlich ist. So muß beispielsweise bei einer höher reichenden Bewicklung die Hülsenanschlagschiene 42 etwas nach unten verstellt werden, um den oben bereits erwähnten Kontakt der Bewicklung mit den Endlosriemen 27 und 28 zu vermeiden.

In der weiter oben erwähnten Position II eines Kopses 1, in der ihm von den Endlosriemen 27 und 28 eine Drehbewegung erteilt wird, kann vorteilhaft eine mechanische Fadenlöseeinrichtung 53 angeordnet sein. Diese mechanische Fadenlöseeinrichtung 53 besitzt bespielsweise zwei Kontaktelemente 55 und 56, die schwenkbar an einem Ständer 54 gelagert sind, welcher seinerseits auf der Grundplatte 25 befestigt ist. Durch Torsionsfedern 57 und 58 sind die Kontaktelemente 55 und 56 in Richtung auf den jeweiligen Kops 1 vorgespannt. Diese Torsionsfedern können in bekannter Weise so verstellt werden, daß eine unterschiedliche Andruckkraft der Kontaktelemente 55 und 56 an den jeweils benachbart positionierten Kops 1 erzielt werden kann. Eine einfache Form der Verstellung würde auch darin bestehen, die Grundstellung des Ständers 54 durch Verdrehen desselben zu verändern. Vorteilhaft sind die Kontaktelemente 55 und 56 entlang der Ständerlängsachse verschiebbar, um die jeweils optimale Einstellung bezüglich der zu erwartenden Höhe der zu lösenden Fadenenden beziehungsweise -windungen zu erreichen, die von Partie zu Partie unterschiedlich sein kann.

Bei einem weiteren Muldenbandschritt wird der zuvor in der Position II positionierte Kops in die Position III befördert, wobei, wie oben beschrieben, durch die Endlosriemen 27 und 28 bei Aufrechterhaltung der Drehbewegung der Kopstransport durchgeführt wird. In dieser Position III ist eine pneumatisch wirkende Fadenlöseeinrichtung 59 angeordnet, die Blasdüsen 60 bis 65 aufweist. Diese Blasdüsen sind an einer in Fig. 2 angedeuteten Grundplatte 59′ befestigt. Sie sind innerhalb dieser Grundplatte und gemeinsam mit dieser justierbar. Daraus ergibt sich eine beliebige Anzahl von Einstellmöglichkeiten. Dadurch kann auf unterschiedliche Kopsformate, unterschiedliche Windungsrichtungen oder auch einen unterschiedlichen Windungsverlauf reagiert werden. Ebenso kann die Druckluftzuführung so gesteuert werden, daß sich eine Intervallbeblasung ergibt.

Auch wenn das in diesem Ausführungsbeispiel nicht dargestellt ist, besteht selbstverständlich die Möglichkeit, unterschiedliche bekannte Kombinationen zwischen pneumatischen und mechanischen Fadenlöseeinrichtungen anzuordnen, um damit ein optimales Ergebnis der Kopsvorbereitung zu erzielen.

Beim Weiterschalten des Muldenbandes 6 um einen Taktschritt gelangt der bisher in der Position III angeordnete Kops in die Position IV und damit in den Bereich eines Walzenpaares 76, 77. Am stromaufliegenden Ende dieses Walzenpaares 76, 77 weisen die Walzen eine Abrundung 88 beziehungsweise einen konischen Ansatz 90 auf. Damit soll lediglich demonstriert werden, daß die Form dieses Bereiches nahezu beliebig sein kann, jedoch entgegen der Transportrichtung sich zunehmend öffnen muß, um ein sicheres "Einfädeln" des Fadens zu gewährleisten.

Es ist davon auszugehen, daß der Faden 5 durch eine Saugströmung im darunterliegenden Luftschacht 66, der weiter unten noch näher beschrieben werden wird, erfaßt und gegebenenfalls gestrafft ist. Die beiden Walzen 76 und 77 drehen gegenläufig, so daß ein in den Walzenspalt eingeführter Faden 5 nach unten abgezogen wird. Die dabei erzielte Abzugskraft ist wesentlich größer als die allein durch den Saugluftstrom im Luftschacht 66 erzielte Fadenzugkraft. Auf diese Weise werden auch Fadenteile, die zuvor erfaßt worden sind, vom Kops 1 abgezogen, die sich schwer lösen lassen beziehungsweise mit anderen Fadenteilen verzwirnt oder verhakt sind.

In Fig. 1 ist zu erkennen, daß die Walze 77, die mit ihrer Antriebswelle 79 (Fig. 8) in einem Lager 78 einer Tragplatte 75 gelagert ist, über eine Riemenscheibe 80, einen Riemen 81 und eine Riemenscheibe 82 von einem Motor 83 antreibbar ist. Die Walze 76 ist drehbar auf einer Achse 86 gelagert, die ihrerseits in einen Schwenkarm 84 eingesetzt ist. Dieser Schwenkarm 84 ist in einem Schwenklager 85 drehbar gelagert. Durch eine Torsionsfeder 84′ wird der Schwenkarm 84 und somit auch die Walze 76 in Richtung auf die Walze 77 verschwenkt gehalten. Diese Torsionsfeder 84′ kann verstellbar sein, indem zum Beispiel ein Federarm an verschiedenen Festpunkten festgelegt wird. Auf diese Weise läßt sich die Andruckkraft der Walze 76 an die als Antriebswalze wirkende Walze 77 einstellen. Durch den Kontakt der beiden Walzen zueinander wird die Drehbewegung der Walze 77 auf die Walze 76 übertragen. Deshalb benötigt die Walze 76 keinen gesonderten Antrieb. Der Motor 83 ist über eine Steuerleitung 83′ mit der zentralen Steuereinheit 159 verbunden. Dadurch ist es möglich, zum Beispiel bei einer Eingabe einer veränderten Geschwindigkeit der Endlosriemen 27 und 28 aufgrund einer veränderten Anzahl von Unterwindungen des Kopses 1 mittels der Eingabeeinrichtung 160 auch die Drehgeschwindigkeit des Walzenpaares 76, 77 anzupassen.

In den Fig. 7 und 8 ist zu erkennen, daß die als Antriebswalze wirkende Walze 77 achsparallele Längsnuten 89 besitzt, durch die zusätzlich eine Zupfbewegung auf den erfaßten Faden ausgeübt werden kann. Die Walze 76 ist im wesentlichen über ihre gesamte Länge konisch ausgebildet. Diese konische Ausbildung erleichtert das Abstreifen eventuell auf dieser Walze entstandener Walzenwickel. Zur Erhöhung der Abzugskraft auf den Faden ist gegenüber der glatten, vorzugsweise aus Metall bestehenden Walze 77 die Walze 76 aus einem Material mit einem höheren Reibwert, zum Beispiel aus Novotex, hergestellt.

Die Walze 76 besitzt an ihrem stromabliegenden Teil bezüglich der Transportrichtung der Kopse 1 eine zylindrische Aussparung 87. Diese zylindrische Aussparung bildet an ihrem bezüglich der Kopstransportrichtung stromaufliegenden Ende einen stufenlosen Übergang. Am anderen Ende der zylindrischen Aussparung entsteht eine Abstufung, wobei das dahinterliegende Stück 87′ als Distanzstück zur Walze 77 wirkt. So entsteht im Bereich der zylindrischen Aussparung 87 ein in Transportrichtung der Kopse 1 in seiner Breite zunehmender Keilspalt. Der Absatz am Ende des Keilspaltes entspricht vorteilhaft dem Durchmesser der abzuziehenden Fäden. Auf diese Weise wird in diesem Bereich die auf den erfaßten Faden wirkende Abzugskraft deutlich vermindert. Dies ist erforderlich, damit der Faden beim Trennen durch eine in diesem Bereich angeordnete Trenneinrichtung 91 wenig gespannt ist und nach dem Trennen nicht aufgrund der Spannung nach oben schnellt.

Wie aus Fig. 8 ersichtlich ist, kann die Stützschiene 26 auch aus zwei getrennten, parallel verlaufenden Schienen 26′ und 26′′ bestehen. Die Stützschienen 26′ und 26′′ gehen im Bereich der noch zu beschreibenden Trenneinrichtung 91 in ein Profil über, welches in einen Fadenführungsschlitz 104 mündet und eine definierte Fadenvorlage für die Trenneinrichtung 91 ergeben soll. Diese Stützschienen 26′ und 26′′ enden jedoch kurz vor Erreichen des Randes des Fadenführungsschlitzes 104, um das Abstreifen von möglicherweise um diese Stützschienen 26′ und 26′′ gebildete Fadenschlaufen zu ermöglichen.

Die Trenneinrichtung 91 besteht, wie das inbesondere Fig. 2 zu entnehmen ist, aus einer beweglichen Schneide 92 und einer stationären Schneide 93. Die bewegliche Schneide 92 ist auf einer Achse 94, auf der die stationäre Schneide 93 befestigt ist, drehbar gelagert. Die bewegliche Schneide 92 ist als zweiarmiger Hebel ausgebildet und besitzt an ihrem anderen Ende einen Drehbolzen 95, der mit einem Kurbelarm 96 gelenkig verbunden ist. Der Kurbelarm ist mit seinem anderen Ende mit einem weiteren Drehbolzen 97 verbunden, der seinerseits in einer Antriebsscheibe 98 drehbar gelagert ist. Die Antriebsscheibe 98 sitzt auf einer Antriebswelle eines Motors 99. Dieser Motor 99 (siehe auch Fig. 3) ist ebenfalls wechselrichtergesteuert und über eine Steuerleitung 99′ mit der zentralen Steuereinheit 159 verbunden. An der Antriebsscheibe 98 ist ein Magnet 98′ befestigt. Ein stationär angeordneter Hallsensor 100 erkennt die Ankunft des Magneten 98′ und meldet diese über eine Informationsleitung 100′ an die zentrale Steuereinheit 159.

Durch die beschriebene Sensorik kann überwacht werden, daß am Ende eines Bewegungszyklus immer der Magnet 98′ dem Hallsensor 100 gegenübersteht, wobei, wie das aus Fig. 2 ersichtlich ist, die Trenneinrichtung 91 voll geöffnet ist. Dadurch kann der Faden 5 des nächsten ankommenden Kopses 1 immer direkt zwischen die beiden Schneiden 92 und 93 eintreten. Wären diese Schneiden nicht voll geöffnet, könnte nicht ausgeschlossen werden, daß bei Betätigung der Trenneinrichtung ein an der Außenseite der beweglichen Schneide 92 liegender Faden zunächst gespannt würde, wodurch beim nachfolgenden Trennen das kopsseitige Fadenende unkontrolliert nach oben wegschnellen könnte. Dies würde sich auf die weitere Bearbeitung des Kopses gegebenenfalls negativ auswirken.

Während es bei einer Trenneinrichtung, die jeweils nur einen Schnitt ausführen würde, ohne weiteres möglich wäre, diese stets wieder in die Nullstellung zu fahren, ist dies bei einer Trenneinrichtung, die mehrere Schnitte hintereinander auf ein und denselben Faden ausübt, bisher nicht praktiziert worden. Die Durchführung mehrerer Schnitte macht sich jedoch im vorliegenden Fall deshalb erforderlich, weil möglicherweise noch verzwirnte Fäden, Schlingen oder ähnliches vorgelegt werden, die sich bei einem einmaligen Trennvorgang nicht vollständig trennen ließen.

Die Trennschnitte müssen sehr schnell hintereinander erfolgen, da die Trennung des Fadens möglichst kurz vor dem Weitertransport des entsprechenden Kopses 1 zur nächsten Station, das heißt aus der Position VI zur Position VII durchgeführt werden soll. Dies ist deshalb sinnvoll, weil vermieden werden muß, daß ein relativ zeitig entstandenes kopsseitiges Fadenende durch eine Luftströmung erfaßt und damit unkontrolliert abgezogen wird.

Ist beispielsweise, wie weiter oben beschrieben, die Kopsverweilzeit mit einer Sekunde festgelegt, so sollte zeitigstens 300 Millisekunden vor dem Weitertransport der Trennvorgang beginnen. Würde beispielsweise für einen Schnitt, das heißt eine Umdrehung der Antriebsscheibe 98, eine Zeit von 50 Millisekunden kalkuliert, erfordert dies eine Motordrehzahl des Motors 99 von 1200 min^-1. Die Trenneinrichtung 91 könnte in diesem Fall auf vier Schnitte eingestellt werden.

Der dritte Vorbeigang des Magneten 98′ am Hallsensor 100 würde mittels der zentralen Steuereinheit 159 eine sofortige Bremsung des Motors 99 über den nicht gesondert dargestellten Wechselrichter bewirken. Dieses Abbremsen könnte so gesteuert werden, daß die Antriebsscheibe 98 noch genau eine Umdrehung durchführt. Auf diese Weise ließe sich die beschriebene Nullstellung nach jedem Trennzyklus einstellen.

Wie das den Fig. 1 und 2 entnommen werden kann, hat der Kops 1 in der Position VI, in dem der vom Walzenpaar 76, 77 gehaltene Faden 5 im Bereich der Trenneinrichtung 91 liegt, bereits den Antriebsbereich der Endlosriemen 27 und 28 verlassen. Der Kops 1 führt demzufolge an dieser Stelle keine Drehbewegung mehr aus. Dadurch soll verhindert werden, daß das kopsseitige Fadenende nach dem Trennen möglicherweise Gegenwickel bildet.

Bevor die nächste Kopsposition, die Position VII beschrieben wird, soll die spezifische Ausbildung des bereits erwähnten Luftschachtes 66 einschließlich Saugluftanschluß erläutert werden.

Der Luftschacht 66 erstreckt sich im wesentlichen von der Kopsposition II bis zur Kopsposition VI, das heißt, vom Beginn des Fadenlösens an bis zum Abtrennen des gelösten Fadenendes 5. Der Luftschacht 66 ist über eine sich über einen Teil der Länge desselben erstreckende Öffnung 70 und einen Strömungskanal 71 an eine nicht dargestellte Unterdruckanlage mit Garnkammer angeschlossen. Derartige Unterdruckanlagen sind an den meisten Textilmaschinen zur Entsorgung von Fadenresten, Flusen, Staub etc. vorhanden und unterschiedlich ausgebildet. Da jedoch die Ausbildung dieser Unterdruckanlage mit Garnkammer im wesentlichen ohne Einfluß auf vorliegende Erfindung ist, ist eine Beschreibung einer geeigneten Unterdruckanlage entbehrlich.

Der sich an die Öffnung 70 anschließende Strömungskanal 71 besitzt eine Kanalkrümmung 71′, die so angeordnet ist, daß sich, ausgehend von dieser, Fäden 5a bis 5e beziehungsweise 5E bis zu den Kopsen in den Kopspositionen II bis VI strahlenförmig erstrecken. Dabei kommt es vor allem darauf an, daß sich die erfaßten Fäden benachbart angeordneter Kopse 1 untereinander sowie mit der Bewicklung des Nachbarkopses nicht berühren können, da in diesem Falle Gegenwickel, die später nicht mehr erfaßbar wären, bilden könnten. Durch die Rohrkrümmung 71′ sind die erfaßten Fäden jedoch so festgelegt und werden straff gehalten, daß unkontrollierte Fadenbewegungen weitestgehend ausgeschlossen sind.

Zur Fadenberuhigung trägt darüber hinaus die Anordnung und Form der Öffnung 70 sowie die Ausbildung eines Kamines 68 im Luftschacht 66 bei. Der relativ schmale Kamin 68, wie in Fig. 3 zu erkennen ist, bewirkt eine relativ kräftige und vor allem gerichtete Luftströmung, die eine hohe Zugkraft auf einen erfaßten Faden ausübt und zur Ausrichtung und Beruhigung des erfaßten Fadens beiträgt. Die durch den Kamin 68 geförderten Fäden gelangen aufgrund der Luftströmung durch die Öffnung 70, an deren Oberkante sie sich, wie das in Fig. 1 dargestellt ist, im Abstand zueinander anlegen. Die mehrfache Umlenkung der Fäden, das heißt an der Unterkante des Kamines 68, der Oberkante der Öffnung 70 und der Rohrkrümmung 71′ wird eine nahezu exakt definierte Fadenlage erreicht, die auch beim weiteren Abwickeln des jeweiligen Fadens und Weitertransport des Kopses aufrechterhalten wird.

Wie insbesondere die Fig. 2 zeigt, ist das bezüglich der Kopstransportrichtung stromaufliegende Ende der Öffnung 70 sowie die dahinterliegende Wandung des Strömungskanales 71 hinsichtlich ihres Neigungswinkels so angeordnet beziehungsweise ausgebildet, daß sich ein von dem in Position II befindlichen Kops ausgehender Faden 5a unmittelbar benachbart erstrecken kann. Dadurch wird erreicht, daß dieser Faden 5a sehr schnell erfaßt und unmittelbar danach bereits sicher geführt wird. Würde sich beispielsweise die erwähnte Kanalwandung des Strömungskanales 71 sowie die Öffnung 70 weiter entgegen der Transportrichtung der Kopse 1 ausdehnen, könnten zusätzliche Wirbelströmungen entstehen, die der sicheren Fadenführung entgegenwirken.

Das Kanalknie 71′ des Strömungskanales 71 muß so weit stromab der Kopstransportrichtung angeordnet sein, daß sich auch ein Faden 5e, der durch die Trenneinrichtung 91 zum Kops 1 in der Position VI führt, noch an dieses Kanalknie anlegt.

Ein zwischen Kamin 68 und Öffnung 70 liegender als Luftspeicher fungierender Luftkasten 69 dient der gleichmäßigen Unterdruckausbreitung und gewährleistet damit, daß sich auch in dem stromauf zur Kopstransportrichtung liegenden Teil des Luftschachtes 66 ein solcher Unterdruck einstellt, der auch eine ausreichende Besaugung dieses Abschnittes gewährleistet.

Darüber hinaus ist durch die entgegen der Kopstransportrichtung abnehmende Höhe des Kamines 68 der Strömungswiderstand ebenso abnehmend. Dies wiederum führt dazu, daß die in diesem Abschnitt transportierbare Luftmenge ansteigt. Auf diese Weise kann nicht nur ein Ausgleich für den größeren Abstand zur Öffnung 70 geschaffen werden, sondern auch dafür gesorgt werden, daß die aus den Blasdüsen 60 bis 65 der pneumatischen Fadenlöseeinrichtung 59 austretende Luft vollständig durch den Luftschacht 66 abgeführt wird. Außerdem wird verhindert, daß diese Blasluft im Schachtoberteil 67 einen Rückstau beziehungsweise Wirbel bildet und damit dem Einsaugen des gelösten Fadens durch den Kamin 68 entgegenwirken könnte.

Wie bereits beschrieben, ist es Ziel der Ausbildung der gesamten Absauganlage, die Erfassung der Fußwindungen 3 beziehungsweise Hinterwindungen 4 optimal zu unterstützen sowie ein schnelles und zielgerichtetes, möglichst wirbelfreies Abführen der erfaßten Fäden 5 durch den Luftschacht 66 in den Strömungskanal 71 zu bewirken. Aus diesem Grunde ist dafür Sorge zu tragen, daß der Querschnitt der Öffnung 70 und der stromabliegende Rohrquerschnitt des Strömungskanales 71 in etwa gleich sind. Würde ein Öffnungsquerschnitt gewählt, der deutlich über dem Rohrquerschnitt des Strömungskanales 71 liegt, zum Beispiel doppelt so groß wäre, käme es zu zusätzlichen Turbulenzen, die die Abzugskraft und den sicheren Abtransport der Fäden 5 negativ beeinflussen würden. Auch ist es von Vorteil, die Breite des Kamines 68 so zu wählen, daß dessen gesamter Strömungsquerschnitt ebenfalls nicht wesentlich den Querschnitt der Öffnung 70 beziehungsweise den Kanalquerschnitt des Strömungskanales 71 überschreitet.

Wie das besonders gut in Fig. 3 zu erkennen ist, ist der Schachtoberteil 67 des Luftschachtes 66 an die Form des Walzenpaares 76, 77 angepaßt. Auf diese Weise entsteht eine so starke Saugströmung am Umfang der Walzen, daß effektiv der Entstehung von Walzenwickeln begegnet werden kann, ohne daß hierfür zusätzliche Blasdüsen oberhalb der Walzen eingesetzt werden müssen.

Ist nach Partiewechsel die Windungsrichtung der Bewicklung der Kopse 1 verändert, kann es erforderlich werden, die Anordnung der Öffnung 70 zu verändern, wie das durch die Öffnung 70′′ strichpunktiert in Fig. 1 dargestellt ist. Die Notwendigkeit dieser Veränderung ergibt sich insbesondere daraus, daß die Fäden 5d und 5e der Kopse in den Positionen V und VI näher beieinander liegen, als die übrigen Fäden 5a bis 5d zueinander. Diese Fäden 5d und 5e sind zwar noch weit genug auseinander, um sich nicht ungewollt miteinander zu verzwirnen oder sich an den Nachbarkops anzulegen. Jedoch ist dafür Sorge zu tragen, daß die Trenneinrichtung 91 den Faden 5e vollständig vorgelegt bekommt, während der Faden 5d auf jeden Fall noch außerhalb der Trenneinrichtung 91 liegen muß. Würde nämlich dieser Faden 5d vorzeitig von der Trenneinrichtung 91 erfaßt, würde ein freies kopsseitiges Fadenende entstehen und aufgrund der in der Position V noch vorhandenen Kopsdrehung einen Gegenwickel auf dem Kops erzeugen. Vor allem ist aber auch zu sichern, daß bei veränderter Windungsrichtung der Faden 5E vollständig in der Trenneinrichtung 91 liegen muß. Aus Fig. 1 ist erkennbar, daß diese Sicherheit bei unveränderter Position der Öffnung 70 nicht gegeben wäre.

Um die entsprechende Verstellung vornehmen zu können, trägt der Strömungskanal 71 im Bereich der Öffnung 70, das heißt an seinem vorderen Ende, eine angeflanschte Befestigungsplatte 72. Diese Befestigungsplatte 72 besitzt zwei Langlöcher 72′ und 72′′ (Fig. 1). Durch diese Langlöcher sind Rändelschrauben 73′ und 73′′ gesteckt und mit dem Gehäuse 66′ des Luftschachtes 66 verschraubt. Eine Justierung ist demzufolge über die Länge der Langlöcher 72′ und 72′′ möglich. In der Gehäusewand 66′ des Luftschachtes 66 ist eine Öffnung 66′′ vorhanden, die eine solche Ausdehnung besitzt, daß unabhängig von der Position der Öffnung 70 beziehungsweise der Befestigungsplatte 72 die Öffnung 70 nicht durch Teile der Gehäusewand 66′ abgedeckt wird.

Wie des weiteren der Fig. 3 entnommen werden kann, ist der Luftschacht 66 auf der Seite des Strömungskanales 71 durch eine weitere Abdeckplatte 101 abgedeckt, die durch Rändelschrauben 102′, 102′′ und 103 befestigt ist. Hierdurch soll lediglich demonstriert werden, daß entsprechende Vorkehrungen getroffen werden sollten, die Zugänglichkeit zu Teilen des Luftschachtes 66 zu gewährleisten.

Nachdem in der Position VI des Kopses 1 durch die Trenneinrichtung 91 der abgezogene Faden 5e, 5E abgetrennt wurde, treibt der Motor 14, gesteuert durch die zentrale Steuereinheit 159, über die Antriebswelle 13 und die Umlenkrolle 12 das Muldenband 6 so an, daß die Kopse 1 erneut um eine Position weitergeschaltet werden. Der beschriebene Kops 1 erreicht nun die Position VII. Da hier jedoch der Transport ausschließlich durch das Muldenband 6 beziehungsweise die entsprechende Mulde 7 bewirkt wird, ist nicht völlig auszuschließen, daß der Kops sich beim Transport etwas verkantet. Um in der Position VII eine exakte Kopsausrichtung zu gewährleisten, sind oben und unten auf die Hülse 2 wirkende Sperrklinken 114 und 118 angeordnet. Die einstellbare Höhe dieser Sperrklinken 114 und 118 ist so festgelegt, daß eine Beschädigung der Bewicklung der Kopse 1 ausgeschlossen wird. Die Sperrklinken gewährleisten ein Vorzentrieren des ankommenden Kopses 1.

Die Sperrklinke 114 ist an einem Drehbolzen 115 befestigt, der seinerseits in der Deckplatte 15 gelagert ist. Mittels einer Torsionsfeder 116, die sich an einem Anschlagstift 117 abstützt, wird die Sperrklinke 114 im Anschlag an die Spitze der Hülse 2 des in der Position VII stehenden Kopses verschwenkt gehalten.

Die Sperrklinke 118 ist analog an einem Drehbolzen 119 befestigt, der über eine Torsionsfeder 120, die sich an einem Anschlagstift 121 abstützt, verschwenkt wird. Beim späteren Weitertransport des Kopses 1 aus der Position VII in die Position VIII weichen beide Sperrklinken 114 und 118 gegen die Kraft der Torsionsfedern 116 und 120 nach außen aus. Dementsprechend ist die Federkraft so gering zu wählen, daß dem Weitertransport des Kopses 1 kein zu hoher Widerstand entgegengesetzt wird. Außerdem soll der in der Position VII in Drehung versetzte Kops durch die Sperrklinken nicht zu stark abgebremst werden. Die Sperrklinken 114 und 118 behindern nicht die Fadenerfassung, da der zuvor in der Trenneinrichtung 91 abgetrennte kopsseitige Faden üblicherweise bis auf die Hauptbewicklung zurückspringt. Insbesondere bei der oberen Sperrklinke 114 ist darauf zu achten, daß diese sehr flach gehalten ist, um den Andruckrollen 112 und 113, die auch noch die Spitze der Hülse 2 erreichen müssen, nicht im Wege zu stehen.

Der Antrieb des Kopses 1 in der Position VII erfolgt mittels einer Antriebsrolle 106, die über eine Antriebswelle 107 mit einem ebenfalls wechselrichtergesteuerten Motor 108 verbunden ist. Dieser Motor 108 wird über eine Steuerleitung 108′ von der zentralen Steuereinheit 159 angesteuert.

Wie insbesondere der Fig. 3 entnommen werden kann, ist der Motor 108 an einer Halterung 109 befestigt, die ihrerseits an einer Kolbenstange 110 eines Fluidzylinders 111 befestigt ist. Eine Druckfeder 110 sorgt dafür, daß die Halterung 109 des Motors 108 in Richtung auf den Fluidzylinder 111 ausweichen kann. Auch der Fluidzylinder 111 wird über eine Steuerleitung 111′ von der zentralen Steuereinheit 159 angesteuert.

Gelangt ein Kops 1 aus der Position VI in die Position VII, wird er zunächst, wie oben beschrieben, durch die Sperrklinken 114 und 118 zentriert. Anschließend wird der Fluidzylinder 111 über die Steuerleitung 111′ angesteuert, so daß der Kolben 110 mit der Halterung 109 und dem Motor 108 in Richtung auf die Spitze der Hülse 2 des Kopses 1 bewegt wird. Hierzu ist für die freie Bewegung der Antriebswelle 107 in der Deckplatte 15 eine angepaßte Aussparung 15′ vorgesehen. Durch die genannte Verschiebebewegung drückt die Antriebsrolle 106 den Kops 1 mit der Spitze der Hülse 2 zwischen die beiden gegenüberliegenden Andruckrollen 112 und 113. Dadurch ist der Kops zwischen den drei Rollen, die an ihrem Umfang einen Reibbelag besitzen, sicher gehalten und zentriert. Daraufhin wird über die Steuerleitung 108′ der wechselrichtergesteuerte Motor 108 in Betrieb genommen und überträgt eine mittels der Eingabeeinrichtung 160 eingegebene Anzahl von Umdrehungen auf den Kops 1. Die Anzahl der Umdrehungen wird üblicherweise empirisch ermittelt. In jedem Fall muß gesichert sein, daß eine ordnungsgemäße Erfassung des Fadens durch einen neben der Kopsbewicklung angeordneten Saugschlitz 123 einer Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung 122 gewährleistet ist. Ein Sensor 132, üblicherweise bestehend aus einer Infrarotdiode als Sender und einem Fototransistor als Empfänger, überwacht ein Saugrohr 122′ der Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung 122. Hat der Faden diesen Sensor 132 passiert, wird über die Informationsleitung 132′ an die zentrale Steuereinheit 159 die Fadenerfassung gemeldet. Durch eine Steuerleitung 131′ wird ein Fluidzylinder 131 angesteuert, der eine in einem Gehäuse 124 angeordnete Trenneinrichtung 125 betätigt. Die Trenneinrichtung 125 besteht aus einer beweglichen Schneide 126 und einer stationären Schneide 127.

Eine Achse 128 dient der Befestigung der stationären Schneide 127 und als Drehpunkt für die bewegliche Schneide 126. Die bewegliche Schneide 126 ist als zweiarmiger Hebel ausgebildet, der einen Drehbolzen 129 trägt. Am Drehbolzen 129 ist eine Kolbenstange 130 angelenkt, die im bereits erwähnten Fluidzylinder 131 verschiebbar angeordnet ist. Die bewegliche Schneide 126 ist in Form einer Platte ausgebildet, die im geschlossenen Zustand der Trenneinrichtung 125 gleichzeitig die Saugluft absperrt. Dadurch wird verhindert, daß das kopsseitige Fadenende unnötig lange eingesaugt bleibt. Es könnte dann möglicherweise nicht rechtzeitig aus dem Saugschlitz 123 zurückgezogen werden. Dabei ist vor allem die hohe Taktleistung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zu berücksichtigen.

Um jedoch zusätzlich den schnellen Austritt des abgetrennten kopsseitigen Fadenendes aus der Saugdüse 123 zu unterstützen, kann, wie aus Fig. 12 ersichtlich ist, eine zusätzliche Blasdüse 186 vorgesehen werden, deren Blasrichtung von oben nach unten weitestgehend entlang des Saugschlitzes 123 verläuft. Die Blasströmung braucht nicht sehr stark zu sein, da nach dem Abtrennen des Fadenendes, wie erwähnt, die Saugluft abgeschaltet ist. Sie darf im Grunde sogar nicht zu stark sein, um insbesondere bei haarigen Garnen ein Aufpressen des Fadens auf die äußeren Fadenlagen des Kopses 1 zu vermeiden.

Wie ebenfalls in Fig. 12 zu erkennen ist, ist bei dieser Variante der Ausbildung der Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung 122 ein Sensor 185, der über eine Leitung 185′ mit der zentralen Steuereinheit 159 verbunden ist, stromauf zur Trenneinrichtung 125 angeordnet. Dadurch kann ein erfaßtes Fadenende wesentlich früher erkannt werden als bei der Anordnung des Sensors 132 hinter der Trenneinrichtung 125. Mit dem früheren Erkennen des Fadenendes ist es auch möglich, die Anzahl Kopsumdrehungen und damit die Umdrehungsgeschwindigkeit im Rahmen der vorgegebenen Taktzeit abzusenken. Damit wird auch die Gefahr des Entstehens von Gegenwickeln reduziert.

Der Abstand zwischen Saugschlitz 123 und 22364 00070 552 001000280000000200012000285912225300040 0002004337551 00004 22245Trenneinrichtung 125 ist so gewählt, daß die Gesamtlänge des Kopses deutlich unterschritten wird. Auf diese Weise kann das am Kops verbleibende Fadenende anschließend nur so weit herunterhängen, daß es sich nicht später beim Aufsetzen des Kopses 1 auf einen Aufsteckdorn 149 eines Caddy′s 148 zwischen dem Aufsteckdorn und der Hülse 2 verklemmen kann.

In jedem Fall muß auch dafür gesorgt werden, daß vor dem Betätigen der Trenneinrichtung 125 der Motor 108 gestoppt wird, um auch hier Gegenwickel zu vermeiden.

Der Drehantrieb des Kopses 1 im Bereich der Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung 122 kann, insbesondere aufgrund der oben genannten Zeitersparnis, zusätzlich noch nach dem Abtrennen des kopsseitigen Fadenendes eine kurze Drehbewegung des Kopses in Fadenaufwickelrichtung beinhalten. Dadurch wird zum einen das Herausziehen des Fadenendes aus dem Saugschlitz 123 begünstigt, zum anderen hängt das Fadenende nicht senkrecht vom Kops herab. Dies kann gegebenenfalls von Bedeutung sein, wenn relativ kleine Kopse verarbeitet werden. Der Abstand zwischen Kops und Trenneinrichtung 125, der die Länge des kopsseitigen Fadenendes bestimmt, könnte in diesem Fall zu groß sein. Ein gerade herunterhängendes Fadenende würde in den Bereich des Kopsfußes gelangen und könnte sich beim späteren Aufstecken auf einen Aufsteckdorn zwischen diesem und der Hülse verklemmen. Das Drehen des Kopses 1 in Aufwickelrichtung (zum Beispiel eine viertel bis eine halbe Drehung) bewirkt eine Diagonallage des abgezogenen Fadenabschnittes, wodurch das eigentliche Fadenende entsprechend höher auf der Kopsoberfläche abgelegt wird.

In den Fig. 12 und 12a ist auch noch eine Variante bezüglich des Zentrierens des Kopses 1 neben der Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung 122 dargestellt. Dabei ist ein Motor 175 mittels einer Halterung 176 fest in der Deckplatte 15 angebracht. Der Motor 175 ist über eine Steuerleitung 175′ von der zentralen Steuereinheit 159 ansteuerbar. Am Ende der Motorwelle 177 ist eine Antriebsrolle 178 mit Reibbelag vorhanden.

Schwenkbar sind bei diesem Beispiel Andruckrollen 179 und 180. Diese sind auf einem Zentrierblech 181 drehbar gelagert. Das Zentrierblech selbst ist mittels eines Drehbolzens 182 schwenkbar. Dieser Drehbolzen ist in einem Drehsolenoid 184 gelagert, der über eine Steuerleitung 184′ ebenfalls mit der zentralen Steuereinheit 159 verbunden ist. Mittels dieses Drehsolenoiden 184 ist demzufolge das Zentrierblech 181 mit den Andruckrollen 179 und 180 gezielt verschwenkbar.

In der Darstellung in Fig. 12a ist das Zentrierblech 181 an die Spitze der Hülse 2 eines Kopses 1 herangeschwenkt. Die Spitze der Hülse 2 liegt dabei an der fest positionierten Antriebsrolle 178 und den Andruckrollen 179 und 180 an. Die bereits beschriebene Sperrklinke 114 hatte verhindert, daß die Spitze der Kopshülse 2 zu weit nach vorn gelangt. Allerdings ist es je nach Größe der Mulden 7 im Verhältnis zum Kopsdurchmesser auch möglich, daß die Spitze der Kopshülse 2 nacheilt. Hierbei ist die Sperrklinke 114 für ein Vorzentrieren ungeeignet. In diesem Falle wird jedoch beim Schwenken des Zentrierbleches 181 ein Leitblech 181′ an die Spitze der Kopshülse 2 gedrückt, welches die Spitze der Kopshülse 2 in das durch die Antriebsrolle 178 und die beiden Andruckrollen 179 und 180 gebildete Dreieck verschiebt. Zusätzlich kann noch eine fest angeordnete Führungsschiene 183 vorgesehen werden, die ein seitliches Ausweichen des Kopses 1 verhindert.

Diese Maßnahmen dienen vor allem einem schnellen und sicheren Zentrieren, was aufgrund der hohen Taktleistung der erfindungsgemäßen Vorrichtung erforderlich ist.

Nach dem Abtrennen des Fadenendes wird erneut ein Taktschritt des Muldenbandes 6 durch den Motor 14 erzeugt. Dadurch gelangt der Kops 1 aus der Position VII in die Position VIII.

Zwischen diesen beiden Positionen ist eine Blasdüse 161 angedeutet, die zwischen den in den beschriebenen beiden Positionen angeordneten Kopsen 1 einen Luftvorhang herstellen soll. Durch diesen Luftvorhang soll verhindert werden, daß während des Anliegens des Saugluftstromes im Saugschlitz 123 der Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung 122 ein auf dem in der Position VIII befindlichen Kops liegendes Fadenende erneut von diesem Saugstrom erfaßt wird. Vorteilhaft wird sowohl die Saugluftquelle für die Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung 122, als auch die Druckluftquelle für die Blasdüse 161 nur zeitweise, jedoch während der gleichen Zeit, mit der jeweiligen Düse verbunden. So ist es nur während des Anliegens des Saugluftstromes am Saugschlitz 123 notwendig, mittels der Blasdüse 161 den Luftschleier herzustellen. Die Saugluft ist auch nur während der aktiven Fadensuche am Kops in der Position VII während der Zeit der Drehbewegung des Kopses entgegen der Wickelrichtung erforderlich und wird, wie beschrieben, vorteilhaft durch die Ausbildung der Trenneinrichtung 125 gleichzeitig als Absperrschieber für die Saugluft realisiert.

In der Position VIII befindet sich eine Kopsabgabeeinrichtung 133. Unter dieser Kopsabgabeeinrichtung 133 verläuft eine Kopsträgertransporteinrichtung, eine Transportbahn 147 für Caddy′s 148. Diese Caddy′s 148 besitzen einen Aufsteckdorn 149 für die Kopse 1. Die Transportbahn selbst besteht aus einem Transportband 151 sowie Führungsschienen 152′ und 152′′, die unterhalb des Transportbandes 151 miteinander zu einem gemeinsamen Führungsprofil, welches gleichzeitig als Auflage für das Transportband 151 dient, verbunden sind.

Durch einen Stopper 150, der über eine Steuerleitung 150′ von der zentralen Steuereinheit 159 ansteuerbar ist, wird jeweils ein Caddy 148 so unter der Kopsabgabeeinrichtung 133 gestoppt, daß der Aufsteckdorn 149 auf eine Zentriereinrichtung 139 ausgerichtet ist.

Ausschließlich aus Übersichtsgründen wurde die Zentriereinrichtung 139 etwa in einem Winkel von 120° im Uhrzeigersinn verschwenkt dargestellt. Die Zentrierklauen 140 der Zentriereinrichtung 139 sind bei einer praktischen Ausführung so anzuordnen, daß das gebildete, einer Achse 142 gegenüberliegende offene Ende 140′ in Transportrichtung der Caddy′s 148 beziehungsweise des Transportbandes 151 liegt. Nur dadurch ist eine schnelle Freigabe des auf den Aufsteckdorn 149 aufgesetzten Kopses 1 einschließlich des Abtransportes durch das Transportband 151 gewährleistet.

Die Zentriereinrichtung 139 besteht aus den bereits erwähnten Zentrierklauen 140, die um die Achse 142 schwenkbar sind. An Drehbolzen 141 greifen Betätigungsarme 143 an, die ihrerseits an einem Drehbolzen 144 gemeinsam angelenkt sind. Dieser Drehbolzen 144 ist am vorderen Ende einer Kolbenstange 145 eines Fluidzylinders 146 angeordnet. Dieser Fluidzylinder 146 ist über eine Steuerleitung 146′ ebenfalls mit der zentralen Steuereinheit 159 verbunden, wodurch die Zentriereinrichtung 139 abgestimmt mit den übrigen Bewegungsabläufen betätigt werden kann.

Unterhalb der Zentriereinrichtung 139 ist eine Rückhaltesperre 134 vorgesehen, die als zweiarmiger (leicht abgeknickter) Hebel ausgebildet und um eine Achse 135 verschwenkbar ist. Am der Zentriereinrichtung 139 abgewandten Ende der Rückhaltesperre 134 ist diese über einen weiteren Drehbolzen 136 mit einer Kolbenstange 137 eines Fluidzylinders 138 verbunden. Auch dieser Fluidzylinder 138 ist über eine Steuerleitung 138′ von der zentralen Steuereinheit 159 abgestimmt auf die anderen Bewegungsabläufe ansteuerbar.

Gelangt ein Kops 1 von der fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung 122 zur Kopsabgabeeinrichtung 133, das heißt, zur Position VIII, wird er zunächst auf die geschlossenen Zentrierklauen 140 verschoben. Unter der Voraussetzung, daß vom Sensor 132 der Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung 122 ein Faden erkannt worden ist, werden sofort nach oder auch zur Zeiteinsparung kurz vor Ankunft des Kopses 1 in der Position VIII die Zentrierklauen 140, angesteuert durch den Fluidzylinder 146 so weit geöffnet, daß der Kops 1 mit dem Fuß der Hülse 2 zwischen die Zentrierklauen 140 auf die darunterliegende Rückhaltesperre 134 fallen kann. Die "Fallhöhe" liegt im Millimeterbereich. Anschließend wird erneut der Fluidzylinder 146 angesteuert, so daß sich die Zentrierklauen 140 um den Fuß der Hülse 2 legen und den Kops 1 zentrieren. Unmittelbar danach wird der Fluidzylinder 138 betätigt, wodurch die Rückhaltesperre 134 entgegen dem Uhrzeigersinn verschwenkt wird und den Bereich der Zentrierklauen 140 verläßt. Unmittelbar danach werden die Zentrierklauen so weit geöffnet, daß der Kops weiter nach unten fallen kann und dabei den Aufsteckdorn 149 des Caddy′s 148, der durch den Stopper 150 auf der Transportbahn 147 positioniert wurde, erreicht. Auch diese Fallhöhe kann relativ gering sein und wird im wesentlichen im Aufgleiten auf den Aufsteckdorn 149 bestehen. Sie muß lediglich dafür ausreichen, daß der Kops durch den Aufsteckdorn 149 zentriert wird. Unmittelbar anschließend öffnet der Stopper 150, so daß der Caddy 148 mit dem auf den Aufsteckdorn 149 aufgesteckten Kops vom Transportband 151 durch Reibschluß aus dem Bereich der Kopsabgabeeinrichtung 133 transportiert werden kann. Dabei ist es wichtig, daß die Transportrichtung auf der Transportbahn 147 weitestgehend mit der Ausrichtung der Trennwände 7′ und 7′′ der Mulde 7 in der Kopsabgabeeinrichtung 133 übereinstimmt.

Die genannten Schritte des Kopszentrierens und Aufsetzens auf einen Aufsteckdorn 149 eines Caddy′s 148 einschließlich des Transportes dieses Kopses 1 aus dem Bereich der Mulde 7 erfordern eine Taktpause des Muldenbandes 6. Da jedoch alle diese Schritte relativ schnell vonstatten gehen, ist die bereits erwähnte Taktpause von zum Beispiel einer Sekunde hierfür ausreichend. Diese relativ kurze Taktpause gewährleistet aber auch eine schnelle Taktfolge und damit hohe Verarbeitungskapazität der Vorbereitungsvorrichtung.

Wurde an der Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung 122 vom Sensor 132 kein Faden erkannt, wird durch die zentrale Steuereinrichtung 159 das Öffnen der Klauen 140 nach Ankunft des entsprechenden Kopses 1 unterbunden. Dieser Kops verbleibt während der Taktpause auf der Oberseite der Zentrierklauen 140 und wird anschließend beim nächsten Taktschritt des Muldenbandes 6 von der Mulde 7 weitertransportiert. Er gelangt dann auf dem Kreislaufweg des Muldenbandes 6 später wieder in die Position I, an der der Sensor 52 erkennt, daß die betreffende Mulde 7 bereits besetzt ist. Dadurch wird die Freigabe eines neuen Kopses 1 unterbunden.

Der umgelaufene Kops 1 wird dann erneut allen beschriebenen Stationen zugeführt. In aller Regel wird bei diesem zweiten Umlauf das Fadenende erfaßt, so daß weitere Umläufe nicht erforderlich sind. Zum Beispiel über eine Schieberegister kann jedoch eingestellt werden, daß Kopse erst nach einer vorgegebenen Anzahl von Umläufen freigegeben werden und an eine in der Spulmaschine nachgeordnete Vorbereitungseinrichtung geliefert werden.

Im Bereich der Spitzen der Hülsen 2 der Kopse 1 sind an den Transportabschnitten innerhalb der Kreisbahn, die die Mulden 7 beschreiben und an denen die Führung nicht durch zum Beispiel Antriebselemente übernommen wird, fest angeordnete Führungsschienen 21, 22 und 23 vorgesehen. Ebenso ist es möglich, derartige Führungsmittel im Bereich der Füße der Hülsen 2 (zusätzlich auch im Bereich der erwähnten Antriebselemente) anzuordnen, um die Führung durch die Mulden 7 so zu ergänzen, daß ein einwandfreier und sicherer Transport der Kopse 1 gewährleistet ist.

Die Fig. 9 und 10 zeigen eine alternative Ausbildung von Muldenband und Mulden, die eine Variation der Kopsbreite in gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel noch weiteren Grenzen ermöglicht. Muldenhälften 165 und 166 besitzen Führungsbleche 165′′ und 165′′′ sowie eine Zunge 166′′, die ineinander verschachtelt sind. Die Mulden 164 lassen sich demzufolge auf eine deutlich geringere Muldenbreite zusammenschieben. Die Muldenhälfte 165, die aus einem Abteilmittel 165′, welches sich als Trennwand senkrecht zur Transportrichtung der Kopse erstreckt, sowie den bereits erwähnten zwei Führungsblechen 165′′, 165′′′ besteht, die voneinander beabstandet sind. Zwischen diesen Führungsblechen 165′′ und 165′′′ verläuft eine Zunge 166′′, die Bestandteil der Muldenhälfte 166 ist und an dem Abteilmittel 166′ befestigt ist. Diese Zunge 166′′ wird in einer Führungslasche 168 geführt, die ihrerseits an der Muldenhälfte 165 befestigt ist.

An dem Abteilmittel 166′, welches als Trennblech ebenfalls senkrecht zur Kopstransportrichtung angeordnet ist, ist eine Halterung 169 angebracht. Mittels zweier Schrauben 171 ist diese Halterung 169 mit einer parallel zur Halterung 169 angeordneten Leiste 170 verbunden. Halterung 169 und Leiste 170 bilden mindestens im Bereich der Führungsbleche 165′′ und 165′′′ einen Spalt aus, in dem diese Führungsbleche gleiten können. Auf diese Weise sind die beiden Muldenhälften 165 und 166 immer an zwei beabstandeten Stellen gegenseitig gehalten. Nach dem Justieren der Muldenhälften 165 und 166 zur Einstellung der erforderlichen, dem Kopsdurchmesser der zu verarbeitenden Kopse 1 angepaßten Breite durch gegenseitiges Verschieben der Muldenhälften 165 und 166, werden die zuvor gelösten Schrauben 171 angezogen, wodurch die Halterung 169 und die Leiste 170 die Führungsbleche 165′′ und 165′′′ so klemmen, daß während des Betriebes der Einrichtung sich die Muldenbreite nicht mehr verstellen kann.

Wie das insbesondere der Fig. 9 zu entnehmen ist, sind auch die jeweils benachbarten Mulden 164 mit ihren Führungsblechen 165′′ und 165′′′ sowie Zungen 166′′ so ineinander verschachtelt, daß sie sich gegenseitig nicht behindern. Dabei ist zu berücksichtigen, daß bei Änderung des Kopsdurchmessers alle Mulden 164 verstellt werden müssen.

Auch wenn es möglich wäre, analog dem ersten Beispiel der Ausbildung von Mulden 7 in der entsprechenden Höhe Langlöcher, hier in den Führungsblechen 165′′ und 165′′′, horizontal anzuordnen und dadurch eine Justierung bezüglich des Muldenbandes zu erreichen, soll hier eine davon abweichende Variante der Befestigung beschrieben werden.

Statt eines Muldenbandes 6 sind hier zwei Muldenbänder 162 und 163 parallel und vertikal beabstandet zueinander vorgesehen. Im Bereich der Mulden 164 erstreckt sich vertikal, das heißt, zwischen diesen beiden Muldenbändern 162 und 163 ein an diesen befestigter Träger 172. An diesem Träger 172 ist senkrecht zu diesem, das heißt, parallel zu den Muldenbändern 162 und 163 zwischen denselben ein Justiersteg 173 befestigt. An diesem Justiersteg 173 wird die jeweilige Mulde 164 mittels Senkkopfschrauben 167, die zur Vermeidung der Beschädigung der zu transportierenden Kopse nicht in die Mulde 164 selbst hineinragen dürfen, befestigt. Eine dazwischenliegende Leiste 174 sorgt für einen ausreichenden Abstand der Mulde 164 zum Justiersteg 173.

Der Justiersteg 173 besitzt selbst ein Langloch 173′, in dem die Schäfte der Schrauben 167 verschoben werden können. Die Schrauben 167 werden mittels Muttern 167′ mit dem Justiersteg 173 fest verbunden. Um zu vermeiden, daß die Muttern 167′ aus dem Justiersteg 173 herausragen, ist in den Justiersteg 173 eine für die Muttern 167′ ausreichend breite Nut 173′′ eingesetzt. Dies ist insbesondere im Bereich der Umlenkstellen der Muldenbänder 162, 163 von Bedeutung.

Beim Verstellen der Muldenbreite müssen zunächst die beiden Schrauben 171 gelöst werden. Anschließend wird die Muldenhälfte 165 entsprechend der Darstellung in den Fig. 9 und 10 nach rechts verschoben. Dieses Verschieben muß bei Überschreitung eines bestimmten Maßes synchron an benachbarten Mulden 164 durchgeführt werden. Dabei ist der Spielraum im Bereich der Umlenkrollen entsprechend größer, weshalb an dieser Stelle mit dem Justieren begonnen werden sollte.

Da die Mulden 164 über die Zunge 166′′ und die Senkkopfschrauben 167 am Justiersteg 173 beziehungsweise am Träger 172 befestigt sind, wird beim Verschieben der Muldenhälften 165 der Muldenmittelpunkt relativ zum Träger 172 verschoben. Deshalb ist auch hier eine Nachjustierung erforderlich, um die Übereinstimmung des Muldenmittelpunktes mit dem Träger 172 wieder herzustellen. Dazu werden die Muttern 167′ der Senkkopfschrauben 167 beziehungsweise die Senkkopfschrauben selbst gelöst und die gesamte Mulde 164 so verschoben, daß die Schäfte der Senkkopfschrauben 167 in dem Langloch 173′ gleiten. Um diese Justierung möglichst genau vornehmen zu können, sollten entsprechende Markierungen an den Führungsblechen 165′′ und 165′′′ sowie der Zunge 166′′ angebracht werden.

Die beschriebene Ausführungsform gestattet eine extrem große Variantionsbreite bezüglich der Muldenbreiten beziehungsweise der Kopsdurchmesser. Es ist dadurch nicht erforderlich, bei stark schwankenden Kopsdurchmessern die gesamten Mulden auszuwechseln.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann am Kopfende einer Spulmaschine, jedoch auch im Bereich der Spulmaschinensektionen angeordnet werden. Anstelle des Ablegens des Fadenendes in der Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung 122 auf der Bewicklungsoberfläche kann das Fadenende auch in Form von Spitzenwindungen auf der Spitze der Hülse 2 oder in der Hülse abgelegt werden. Während die beschriebene Variante eine nachfolgende Vorbereitungseinrichtung zum wiedererfaßbaren Ablegen des Fadens in der Spulstelle erfordert, ist es demzufolge auch möglich, in der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine komplette Vorbereitung durchzuführen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung eignet sich besonders für das Vorbereiten von Kopsen, deren Fadenende in üblichen Vorbereitungseinrichtungen nicht erfaßbar ist oder zumindest durch eine hohe Anzahl von Fußwindungen diese nicht vollständig abgewickelt werden können. Für derartige "Problemkopse" wird mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine sehr hohe Erfolgsquote erzielt. Durch Einstellungen an der Eingabeeinrichtung 160 läßt sich die erfindungsgemäße Vorrichtung außerdem optimal an die zugelieferten Kopse anpassen. Das Lösen der Fuß- und Hinterwindungen über einen längeren Streckenabschnitt gestattet eine hohe Bearbeitungsdauer, ohne daß dabei die Kapazität der Einrichtung eingeschränkt wird. Der taktmäßige Betrieb der Einrichtung läßt es darüber hinaus zu, einen intensive Behandlung durchzuführen und eine schnelle und problemlose Übernahme und Übergabe der Kopse zu realisieren.

Claims

1. Vorrichtung zum Lösen, Ablängen und Bereitlegen des Fadenendes an Spinnkopsen, innerhalb der die Kopse in vorgegebenen Abständen transportiert werden und bei der über einen Transportabschnitt, der sich über mehrere Kopsmittenabstände der in Transportrichtung hintereinander angeordneten Kopse erstreckt, ständig Mittel auf die von unten zugänglichen Kopsfüße zum Erfassen und Abführen von Fußwindungen und zu diesen führenden Windungen (Hinterwindungen) einwirken, wobei in diesem Transportabschnitt ein auf Reibkontakt beruhender Drehantrieb für die Kopse angeordnet ist, der die Kopse ständig antreibt, dadurch gekennzeichnet, daß die beabstandeten Kopse (1) mittelbar mit einem eine getaktete Bewegung in Transportrichtung der Kopse (1) bewirkenden Antrieb (6; 162, 163) gekoppelt sind, und daß der die Kopse (1) ständig antreibende Drehantrieb (27 bis 36) in seiner Antriebsgeschwindigkeit so auf den angetriebenen Durchmesser und die getaktete Bewegung der Kopse (1) abgestimmt ist, daß er die Kopse (1) zusätzlich zur Drehbewegungsübertragung in ihrer Transportrichtung synchron, deren gegenseitigen Abstand einhaltend, transportiert.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beabstandeten Kopsen (1) Abteilmittel (7′, 7′′; 165′, 166′) angeordnet sind, die direkt mit dem die getaktete Bewegung bewirkenden Antrieb (6; 162, 163) gekoppelt sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der ständig wirkende Drehantrieb (27 bis 36) bezüglich des Transportes der Kopse (1) so eingestellt ist, daß die Kopse (1) in dem Transportabschnitt, in dem der Drehantrieb (27 bis 36) angeordnet ist, zu den Abteilmitteln (7′, 7′′; 165′, 166′) beabstandet gehalten werden.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß außerhalb des Transportabschnittes, in dem der die Kopse (1) ständig antreibende Drehantrieb (27 bis 36) angeordnet ist, die Kopse (1) durch Kontakt mit den Abteilmitteln (7′, 7′′; 165′, 166′) transportierbar sind.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß am stromaufliegenden Ende des die Kopse (1) ständig antreibenden Drehantriebes (27 bis 36) eine Einrichtung (37 bis 41) zum Wegschwenken eines Teiles des Drehantriebes für den ungehinderten Eintritt der Kopse (1) in diesen Transportabschnitt angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf der gegenüberliegenden Seite des wegschwenkbaren Teiles des Drehantriebes (27 bis 36) eine Führungsplatte (27′) angeordnet ist, die den Drehantrieb (27 bis 36) gegen den Kops (1) in diesem Bereich abschirmt.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehantrieb (27 bis 36) durchgehend ist und aus zwei parallele, gegenläufig angetriebene Endlosriemen (27, 28) besitzt, die an den keine Bewicklung tragenden oberen Enden der Hülsen (2) der Kopse (1) angreifen und durch die Relativbewegung zueinander die Kopsdrehung erzeugen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehantrieb (27 bis 36) so eingestellt ist, daß für die Beibehaltung der Kopsdrehgeschwindigkeit der Relativbewegung der Endlosriemen (27, 28) zueinander eine Vorschubbewegung im Takt der Bewegung der Abteilmittel (7′, 7′′; 165′, 166′) in Transportrichtung der Kopse überlagert ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehantrieb (27 bis 36) zwei in ihrer Drehzahl durch eine gemeinsame Steuereinheit (159) unabhängig voneinander steuerbare Elektromotoren (32, 36) für die beiden Endlosriemen (27, 28) besitzt und daß eine Eingabeeinrichtung (160) vorhanden ist, durch die die Kopsdrehung unabhängig von der überlagerten Vorschubbewegung einstellbar ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Kopse (1) angeordnete Kopsstützelemente (26) und die Endlosriemen (27, 28) in Transportrichtung der Kopse (1) zueinander leicht divergierend angeordnet sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der beiden Endlosriemen (27, 28) an seiner Kopskontaktfläche in Abrollrichtung der Spitzen der Hülsen (2) der Kopse (1) mit schräg ansteigenden Profilen (28′′) versehen ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß über den oberen Enden der Hülsen (2) eine höhenverstellbare Hülsenanschlagschiene (42) angeordnet ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß stromab zu dem Transportabschnitt, an dem der durchgehende Drehantrieb (27 bis 36) angeordnet ist, eine Trenneinrichtung (91) für den nach unten vom Kops (1) abgezogenen Fadenabschnitt angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Kopse (1) ein sich entlang ihres Transportweges erstreckender Luftschacht (66) angeordnet ist, der an eine Unterdruckeinrichtung angeschlossen ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftschacht (66) einen Kamin (68) mit in Transportrichtung der Kopse (1) zunehmender Kaminhöhe aufweist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftschacht (66) über eine sich längs eines Teiles des Transportabschnittes, an dem der durchgehende Drehantrieb (27 bis 36) für die Kopse (1) angeordnet ist, bis unter die Trenneinrichtung (91) erstreckende schlitzförmige Öffnung (70) mit der Unterdruckeinrichtung verbunden ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß sich an die schlitzförmige Öffnung (70) stromab ein Kanal (71) anschließt, der weiter stromab eine Krümmung (71′) aufweist, die so angeordnet ist, daß sich die an den kleineren Krümmungsradius straff anlegenden Fäden (5a bis 5e, 5E) strahlenförmig durch die Öffnung (70) bis zu den hintereinander angeordneten Kopsen (1) erstrecken, deren Fadenenden vom Saugluftstrom bereits erfaßt, jedoch noch nicht abgetrennt sind.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftschacht (66) zwischen dem Kamin (68) und der schlitzförmigen Öffnung (70) einen Luftkasten (69) für die gleichmäßige Unterdruckausbreitung aufweist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsfläche der Öffnung (70) nicht wesentlich größer ist als der Strömungsquerschnitt des Strömungskanales (71) in seinem stromabliegenden Teil.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaminbreite so gewählt ist, daß dessen freier Strömungsquerschnitt nicht wesentlich größer ist als die Querschnittsfläche der Öffnung (70).

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnung (70) so in Abhängigkeit von der Kopswindungsrichtung justierbar ist, daß der Faden (5e, 5E) des über der Trenneinrichtung (91) positionierten Kopses (1) in die Trenneinrichtung (91) eingelaufen ist, während der Faden (5d, 5D) des stromauf angeordneten Kopses (1) noch außerhalb der Trenneinrichtung (91) liegt.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß am stromab liegenden Ende des Transportabschnittes, an dem der durchgehende Drehantrieb (27 bis 36) angeordnet ist, unterhalb der Kopse (1) ein gegenläufig angetriebenes Walzenpaar (76, 77) zum Unterstützen des Fadenabzuges angeordnet ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verbesserung der Besaugung des Walzenpaares (76, 77) die Form des Luftschachtes (66) im Schachtoberteil (67) an die Form des Walzenpaares (76, 77) angepaßt ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß am Transportabschnitt, an dem der die Kopse ständig antreibende Drehantrieb (27 bis 36) angeordnet ist, stromauf zum Walzenpaar (76, 77) über mehrere Taktlängen der Kopsbewegung gestaffelt mechanische Fadenlöseeinrichtungen (53) und pneumatische Fadenlöseeinrichtungen (59) angeordnet sind.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die pneumatische Fadenlöseeinrichtung (59) aus auf den jeweils benachbart positionierten Kops (1) einwirkbaren Blasdüsen (60 bis 65) besteht, die so ausgerichtet sind, daß die Blasluft in den darunterliegenden Luftschacht (66) zur Unterdruckeinrichtung abgeführt werden kann.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß eine der beiden Walzen des Walzenpaares (76, 77) über ihre ganze Länge konisch ausgebildet ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Walzenpaar (76, 77) bis unter die Trenneinrichtung (91) erstreckt und daß die in ihrer ganzen Länge konisch ausgebildete Walze (76) im Bereich der Trenneinrichtung (91) eine zylindrische Aussparung (87) besitzt, deren maximale Tiefe dem Durchmesser des abzuziehenden Fadens entspricht.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (83) des Walzenpaares (76, 77) über eine Steuerleitung (83′) mit der zentralen Steuereinheit (159) verbunden ist, durch die er in seiner Antriebsgeschwindigkeit dem durchgehenden Drehantrieb (27 bis 36) anpaßbar ist.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Trenneinrichtung (91) mindestens eine bewegliche Schneide (92) besitzt, die für einen Trennvorgang mehrere Schnitte ausführt und die mit einem Antrieb (96 bis 99) gekoppelt ist, der die Schneide (92) nach dem Trennvorgang jeweils in eine Null- beziehungsweise Offenstellung verbringt.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (96 bis 99) für die Trenneinrichtung (91) so auf den Takt des Kopstransportes abgestimmt ist, daß er erst kurz vor dem Weitertransport des Kopses (1) startet.

31. Vorrichtung nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (96 bis 99) aus einem an einen Elektromotor (99) angeschlossenen Kurbeltrieb (96 bis 98) besteht, der einen Positionsgeber (100) besitzt und daß der Positionsgeber (100) mit einem den Elektromotor (99) speisenden Wechselrichter verbunden ist, der den Elektromotor nach einer vorgegebenen Anzahl von vom Positionsgeber (100) erkannten Bewegungszyklen positionsgerecht abbremst.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß stromab zur Trenneinrichtung (91) eine Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung (122) angeordnet ist, die einen eigenen Drehantrieb (106 bis 108, 112, 113; 175 bis 180) für den jeweils benachbart positionierten Kops (1) besitzt.

33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Saugschlitzes (123) in einer Saugdüse (123′) der Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung (122) eine Blasdüse (186) so angeordnet ist, daß der nach der Fadenerfassung erzeugte Blasluftstrahl entlang des Saugschlitzes (123), jedoch leicht nach außen gerichtet ist.

34. Vorrichtung nach Anspruch 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, daß an der Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung (122) auf Hülsenfuß- und Hülsenspitzendurchmesser einstellbare, den Kops (1) zentrierende Sperrklinken (114, 118) angeordnet sind, die beim Weitertransport des jeweiligen Kopses (1) federnd ausweichen.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß an der Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung (122) ein quer zur Kopstransportrichtung positionierbares Zentrierteil (181) vorgesehen ist, welches ein dem Vorzentrieren dienendes Profil (181′) besitzt, welches die Hülsenspitze dem die endgültige Zentrierung bewirkenden Drehantrieb (175 bis 180) zuführt.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß der Motor (108; 175) des Drehantriebes (106 bis 108, 112, 113; 175 bis 180) über eine Steuerleitung (108′; 175′) mit der zentralen Steuereinheit (159) verbunden ist und daß die zentrale Steuereinheit (159) eine Schaltung besitzt, die nach Abschluß der Fadensuche die kurzzeitige Drehrichtungsumkehr für den Kops (1) in Aufwickelrichtung bewirkt.

37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (6) für die Abteilmittel (7′, 7′′) auf eine Taktlänge von jeweils einem Mittenabstand benachbarter Kopse (1) eingestellt ist und daß eine Kopszuführeinrichtung (47), die Trenneinrichtung (91), die Fadenerfassungs-, Kontroll- und Ablängeinrichtung (122) und eine Kopsabgabeeinrichtung (133) jeweils an einer zwischen den Takten liegenden Ruheposition der Kopse (1) angeordnet sind.

38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Abteilmittel (7′, 7′′) durch in ihrer Breite in Abhängigkeit vom Kopsdurchmesser einstellbare, an einem endlosen die getaktete Bewegung ausführenden Träger (6; 162, 163) befestigte Mulden (7; 164) gebildet sind und daß die Mulden (7; 164) jeweils aus zwei Muldenhälften (8, 9; 165, 166) bestehen, die so justierbar sind, daß die Mittelachse der Mulden (7; 164) immer am gleichen Bezugspunkt zum Träger (6; 162, 163) verbleibt.

39. Vorrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Muldenhälften (7, 8) als Winkelbleche mit Langlöchern (8′ bis 9′′) für das Justieren ausgebildet sind, durch die Schrauben (10, 10′) zum Befestigen am Muldenband (6) geführt sind.

40. Vorrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Muldenhälften (165, 166) ineinander verschachtelt sind.

41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 37 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Kopsabgabeeinrichtung (133) Zentrierklauen (140) und eine darunterliegende, nach dem Zentrieren des jeweiligen Kopses (1) entfernbare Rückhaltesperre (134) besitzt und daß die Zentrierklauen (140) für das Zentrieren des jeweiligen Kopses (1) auf eine durch einen Aufsteckdorn (149) eines darunter positionierbaren Kopsträgers (148) verlaufende Vertikalachse eingestellt sind.

42. Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenerfassung-, Kontroll- und Ablängeinrichtung (122) eine Steuerverbindung zur Kopsabgabeeinrichtung (133) aufweist, durch die deren Tätigkeit blockiert wird, wenn ihr ein Kops (1) zugeführt wird, dessen Fadenende nicht erkannt wurde.

43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 37 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kopsträgertransporteinrichtung (147) an der Kopsabgabeeinrichtung (133) eine Transportrichtung parallel zu den jeweils an der Kopsabgabeeinrichtung (133) positionierten Abteilmitteln (7′, 7′′) aufweist.