DE4304962A1 - Produktionsanlage für textiles Gut mit Fehlerbehebung in der jeweils folgenden Bearbeitungsstufe - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Pro­ duktionsanlage für strangförmiges textiles Gut, das in Form von Packungen für die Weiterbearbeitung von einer Stelle mit mindestens einer Bearbeitungsstation zur nächsten transpor­ tiert wird, insbesondere zum Betrieb einer Spinnereianlage, mit einer Einrichtung zur Erfassung von Zustandsdaten und mindestens einer Einrichtung zur Berücksichtigung der Zu­ standsdaten und zur Behandlung des textilen Gutes. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Produktionsanlage zur Anwendung des Verfahrens.

Bei einem in der DE-OS 39 32 667.5 beschriebenen Verfahren zum Betrieb einer Produktionsanlage für textiles Gut wird ein Verfahren zur Reinigung von Garnfehlern vorgeschlagen, bei dem in einem Spulautomat während des Umspulens des Fa­ dens von Spinnkopsen auf Spulen der durch die Spulstelle laufende Faden nach Fehlern abgetastet wird, wobei zwischen kürzeren und längeren Garnfehlern unterschieden werden kann. Je nachdem, ob ein kürzerer oder längerer Fadenfehler regi­ striert wird, wird der Fehler auf unterschiedliche Weise aus dem Faden entfernt, indem der Spulvorgang früher oder später unterbrochen wird, damit der Fehler ohne unnötige Wiederho­ lung von Schneid- und Verbindungsoperationen möglichst ra­ tionell behoben werden kann.

Die Fehlerdiagnose wird also unmittelbar vor der Fehlerbe­ hebung durchgeführt, was dazu führen kann, daß bei wieder­ holt auftretenden Fehlern die Weiterverarbeitung des Fadens immer wieder unterbrochen werden muß.

Es ist Aufgabe der Erfindung, die Erfassung der Zustandsda­ ten und die Auswahl der einzuleitenden Maßnahmen unter Be­ rücksichtigung der erfaßten Zustandsdaten so zu organisie­ ren, daß unnötige Produktionsunterbrechungen aufgrund einer optimalen Auswahl der zu treffenden Maßnahmen so weit wie möglich vermieden werden können.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß in der Produktions­ anlage an einer ersten Prozeßstufe Zustandsdaten regi­ striert werden und für eine zweite nachfolgende oder vor­ hergehende Prozeßstufe diese Zustandsdaten ausgewertet werden, so daß an der zweitgenannten Stelle von vorneherein unter mehreren zur Verfügung stehenden Maßnahmen mindestens eine geeignete Maßnahme ausgewählt und eingeleitet wird, um die Auswertung der Zustandsdaten wird bei der Weiterverar­ beitung der Packung optimal berücksichtigt, damit kein un­ nötiger Zeitverlust oder Materialverlust infolge der Anwen­ dung ungeeigneter Mittel entsteht. Weitere Ausbildungen der Erfindung werden in den abhängigen Verfahrensansprüchen so­ wie in den Vorrichtungsansprüchen definiert.

In erster Linie werden die Zustandsdaten aufgrund eines Fehlers während der Behandlung des Textilgutes erfaßt, wo­ bei sich der Fehler als vorbestehender Materialfehler im Textilgut oder in der Stelle der Produktionsanlage als funktioneller technischer Fehler befindet. Im ersten Fall kann sich der Fehler bereits auf der betreffenden Material­ menge befinden, wenn sie an die betreffende Stelle gelangt, oder er kann bei der Weiterverarbeitung dieser Menge in der betreffenden Prozeßstufe entstehen. Die zu erfassenden Fehler können beispielsweise auf dem Spuler eine kurze oder lange Dickstelle, eine Dünnstelle, ein Doppelfaden oder eine Kombination von kurzen und/oder langen Dickstellen oder ein Fremdkörper sein. Zur Erfassung der Zustandsdaten gehört neben der Ermittlung des Fehlers selbst auch die Ermittlung der betreffenden Packung, auf der sich der Fehler befindet, die Lage des Fehlers auf der Packung und der Ort der Fehlerentstehung sowie nach Möglichkeit die Ursache des Fehlers, die damit zusammenhängen kann, daß in einer Bear­ beitungsstation der Prozeßstufe eine Störung auf der Seite der Produktionsanlage vorliegt. Die Ursache der Fehlerent­ stehung kann beispielsweise auch darin liegen, daß eine Unterbrechung im Fluß des textilen Gutes vorliegt, die nicht vollständig überbrückt wurde, oder daß beim Auslaufen eines Stranges des textilen Gutes und Ansetzen eines neuen Stranges eine Überlappung von zwei Strängen entstanden ist. Für die nachfolgende Prozeßstufe der Produktionsanlage kann durch Ermittlung der erwähnten Zustandsdaten der Zeit­ punkt des Eintreffens der Packung und/oder der Zeitpunkt des Auftretens des Fehlers bei der Bearbeitung der Packung vor­ herbestimmt werden, so daß an dieser Stelle zum genannten Zeitpunkt von vorneherein geeignete Maßnahmen eingeleitet werden können, um den Fehler zu beheben oder bei der Weiterverarbeitung der Packung zu berücksichtigen. Die Be­ rücksichtigung des Fehlers kann im einfachsten Fall darin bestehen, daß er gespeichert wird, abrufbar ist oder ange­ zeigt wird, wodurch eine Untersuchung über die Fehlerursache und die Beseitigung der Störung eingeleitet werden kann. Wenn die erste Prozeßstufe, in der die Zustandsdaten erfaßt werden, eine Bearbeitungsstation für die Packung ist, kann die nachfolgende Prozeßstufe wiederum eine Bear­ beitungsstation oder auch ein Teil eines Transportsystems für eine Reihe von Packungen sein. Wenn in einem Transport­ system eine Maßnahme zur Berücksichtigung der Auswertung der Zustandsdaten eingeleitet wird, so handelt es sich dabei in der Regel um ein Aussondern der Packung aus dem normalen Transportweg in eine Station, in der eine Sonderbehandlung erfolgt, oder in eine Entsorgungsstation der Produktionsan­ lage. Damit in einer Produktionsanlage die Zahl der Erfas­ sungsstellen für Zustandsdaten möglichst eingeschränkt wird, ist es zweckmäßig, die Erfassung der Zustandsdaten einem Gerät zu überlassen, das für eine Reihe von Bearbeitungs­ stationen einer Prozeßstufe eingesetzt werden kann. Die Zustandsdaten können von dem Gerät, beispielsweise einem Bedienungsgerät zum Fadenansetzen, laufend an eine zentrale Steuerung weitergeleitet werden, beispielsweise durch Draht oder Funk, oder die Zustandsdaten können in einer bestimmten Position des Geräts in der Produktionsanlage optisch oder magnetisch an ein übergeordnetes Steuersystem abgegeben und von dort weitergeleitet werden.

In einer Produktionsanlage für textiles Gut, beispielsweise in einer Spinnerei, können Fehlerstellen im Gut beim Über­ führen des Guts von einer ersten Packung auf eine zweite Packung festgestellt werden, wobei das Gut von einem Sensor, beispielsweise von einem Garnreiniger, abgetastet wird. Während des Überführens des Guts auf die zweite Packung kann gleichzeitig die zum jeweiligen Zeitpunkt verarbeitete Länge des Guts in der Packung registriert werden, so daß beim Auftreten des Fehlers gleichzeitig auch die Position des Fehlers auf der Packung bekannt ist und bei der Weiterver­ arbeitung das neuerliche Auftreten des Fehlers vorherbe­ stimmbar ist, wenn die Packung wieder abgewickelt wird und das ablaufende Gut in eine neue Packung umgesetzt wird. Die Position der betreffenden fehlerhaften Packung in einer Be­ arbeitungsstation sowie die Lage des Fehlers auf der Packung werden dann vorzugsweise in einer der Bearbeitungsstation zugeordneten Steuerung gespeichert, wo der Fehler von der Steuerung einer nachgeschalteten Bearbeitungsstation abruf­ bar ist. Es ist aber auch eine sofortige Übertragung des Fehlers an die Steuerung der nachgeschalteten Bearbeitungs­ station unter Umständen vorzuziehen. Unter Berücksichtigung des gesamten Betriebsablaufs und der Gegebenheiten in den zwischen den Bearbeitungsstationen befindlichen Transport­ einrichtungen ist somit eine Vorhersage über das Eintreffen der fehlerhaften Packung in der nächsten Bearbeitungsstation und das Auftreten des Fehlers bei der Bearbeitung der Pac­ kung vorhersagbar. Von der Steuerung der nachgeschalteten Bearbeitungsstation zum vorbestimmten Zeitpunkt des Auftretens des in der vorhergehenden Bearbeitungsstation registrierten Fehlers kann eine der Fehlerart angepaßte Maßnahme unter mehreren zur Verfügung stehenden Maßnahmen ausgewählt werden, um den Fehler möglichst effizient zu be­ seitigen oder die fehlerhafte Packung endgültig aus dem Produktionsprozeß auszuscheiden. Bei wiederholtem erfolg­ losen Versuch der Fehlerbeseitigung in der nachgeschalteten Bearbeitungsstation kann die betreffende fehlerhafte Packung ausgeschieden und einer weiteren Bearbeitungsstation zuge­ führt werden, an der der Fehler u. U. behebbar ist, worauf nach Bearbeitung der Packung in der weiteren Bearbeitungs­ station diese wiederum in die zweite Bearbeitungsstation rückgeführt wird, damit dort die weitere Bearbeitung der Packung aufgenommen werden kann. Nach dem zweiten Eintreffen derselben Packung in der zweiten Bearbeitungsstation und erneuter erfolgloser Weiterbearbeitung der Packung, während der Fehler nicht behoben werden kann, ist ein Weitertrans­ port der fehlerhaften Packung zu einer Entsorgungsstation einzuleiten, wodurch diese Packung als "nicht bearbeitbar" endgültig aus dem Produktionsprozeß ausgeschieden wird. In diesem Fall wird die zur Beseitigung des Fehlers nötige Maßnahme nicht in einer Bearbeitungsstation, sondern in einer Transporteinrichtung zwischen Bearbeitungsstationen eingeleitet. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, daß eine Weiche in einem Transportweg zum richtigen Zeit­ punkt gestellt wird, so daß die fehlerhafte Packung vom normalen Weg in der Transporteinrichtung abgelenkt wird und einen gesonderten Weg verfolgt. In einer Produktionsanlage kann eine erste Prozeßstufe, zu der Packungen des strangförmigen textilen Gutes transportiert werden, aus mehreren parallel angeordneten Bearbeitungsstationen bestehen, in denen das Gut von jeweils einer ersten Packung auf eine zweite Packung umgespult wird, wobei das textile Gut während des Umspulens von der ersten Packung auf die zweite verstreckt und verdreht wird. Dabei kann es sich beispielsweise um eine Ringspinnmaschine handeln. Nach gleichzeitiger Fertigstellung einer Anzahl von Packungen in den Bearbeitungsstationen der ersten Prozeßstufe und Ent­ nahme der Packungen aus den Bearbeitungsstationen werden die Packungen einer seriell arbeitenden Transportvorrichtung der zweiten Bearbeitungsstation zugeführt, wobei mittels einer Zähleinrichtung in der Transportvorrichtung, welche an die Steuerung der zweiten Bearbeitungsstation angeschlossen sein kann, die fehlerhaften Garnpackungen identifiziert werden können und ihr Eintreffen bei einer bestimmten Bearbei­ tungsstelle vorher bestimmt werden kann. Der Zeitpunkt des Auftretens des Fehlers in der zweiten Bearbeitungsstation kann dann aufgrund der Registrierung des Fehlers in der ersten Bearbeitungsstation und durch den Zählvorgang in der Transportvorrichtung vorherbestimmbar sein. Wenn die Pro­ duktionsanlage eine Spinnerei ist, dann kann die erste Prozeßstufe mit Bearbeitungsstationen ein Flyer und die zweite Prozeßstufe eine Ringspinnmaschine sein. In der Weiterverarbeitung der Packungen tritt dann an die erste Stelle eine Spinnmaschine und an die zweite Stelle eine Spulmaschine. Das Verfahren gemäß der Erfindung kann auch innerhalb einer Spulmaschine angewandt werden, wobei dann die erste Stelle eine Spulstelle und die zweite Stelle die Kopsvorbereitungsstation der Spulmaschine ist. In einer weiteren Ausführung der Erfindung ist die erste Stelle eine Spulstelle und die zweite Stelle ein Teil eines Transport­ systems, in dem die Packung aus dem normalen Transportweg ausgeschieden wird und beispielsweise einer Entsorgungssta­ tion zugeführt wird.

Die Prozeßstufen in einer Produktionsanlage können bei­ spielsweise gebildet werden durch:

• - Karde - Kämmereivorbereitung,
• - Karde - Strecke,
• - Strecke - Kämmereivorbereitung,
• - Kämmereivorbereitung - Kämmaschine,
• - Strecke - Rotorspinnmaschine,
• - Strecke - Flyer,
• - Kammaschine - Strecke,
• - die Kombination mehrerer der erwähnten Prozeßstufen.

Die Materialverfolgung kann vom Transport der einzelnen Packung oder Gebinde (Kannen, Spulen) her betrachtet werden, wobei das Orten einer Fehlstelle innerhalb des einzelnen Gebindes grundlegend ist. In der gemeinsamen Anwendung von Gebinde-Verfolgung und Fehlerortung im Gebinde liegt ein wesentliches Merkmal der Erfindung.

Das Orten eines Fehlers im Gebinde besteht aus dem Zuordnen eines Qualitätsmerkmales (Fehler) zu einem Längenwert, be­ zogen auf das mit der Entnahme beginnende Ende des Bandes, Vorgarnes oder Garnes. Zur Durchführung dieser Ortung ist deshalb auf der liefernden Verarbeitungsstelle ein Speicher notwendig, der die festgestellten Qualitätsmerkmale der produzierten Länge zuordnet und anschließend eine Auswer­ tung gestattet. Der Bezugspunkt für das Orten des Fehlers auf der Folgestufe ist der Endpunkt der produzierten Län­ geneinheit auf der liefernden Stufe. Maßgebend ist dabei nicht die Größe des Gebindes, sondern die Länge des (unun­ terbrochenen) Bandes/Vorgarnes/Garnes.

Im folgenden werden einige Beispiele aufgeführt:

1. Karde
1.1 Störungsursache
Vorübergehend erhöhte/erniedrigte Tambourdrehzahl, bzw. Lieferung
1.2. Sensorik
Erfassung von Nummernschwankungen, Dickstellen, Dünnstellen, Bereich mit gestörtem Spektrum (Band­ querschnitt)
1.3. Bedienereingriffe
Veränderungen der Betriebsparameter, Reinigung (insbesondere bei laufender Maschine)
2. Strecke
2.1. Fehlerursache
Start/Stop, vorübergehend erhöhte/verminderte Lie­ ferung
2.2. Sensorik
Siehe Karde
2.3. Bedienereingriffe
Kannenwechsel in der Vorlage, Reinigungs-Eingriffe, Änderung der Betriebsparameter
3. Kämmereivorbereitung
Entsprechend Strecke, jedoch mit Bezug auf Wat­ te/Wattenwickel
4. Kämmaschine
Analog zur Strecke, jedoch mit weiter ausgedehnten Möglichkeiten, z. B. Veränderung im Kämmlingsanteil, Ansetzen von Wattenwickel, Eingriffe zur Beseitigung von Wickeln. Diese führen hier normalerweise nicht zu einer Unterbrechung des Bandes.

Die Fehlerortung an der empfangenden Verarbeitungsstelle erfolgt beispielsweise durch Längenmessung am ersten Zylin­ der bzw. Klemmpunkt des Streckwerkes bzw. an der Lieferwalze (Offenend- und Ringspinnverfahren). Hieraus lassen sich für die einzelnen Stufen, anschließend an die Karde, die ent­ sprechenden Stellen ableiten.

Ein wesentliches Merkmal einer gezielten Längenkorrektur ist die Korrektur allfälliger Verzüge in der Bandablage oder Luntenaufspulung, der Bandentnahme in der Vorlage bzw. im Vorgarngatter sowie der Eindrehung beim Spinnvorgang. Es handelt sich hier um einigermaßen gleichbleibende Korrek­ turgrößen im Prozentbereich der Länge, ausgehend vom Längenmeßort und der speisenden Maschine. Diese Korrektur erfolgt vorzugsweise in einem selbsterkennenden Verfahren.

Nachfolgend werden einige Möglichkeiten des Erfassens von Bedienereingriffen erläutert:

Der Referenzpunkt für die Länge des eintreffenden Materiales wird vorzugsweise über den Bedienereingriff beim Ansetzen des Bandes/Wickels/Vorgarnes ermittelt. Dieser Eingriffs­ punkt ist durch den Aufbau der betreffenden Maschine örtlich recht genau bestimmt. Der Eingriff selbst erzeugt eine Fehlstelle für die Weiterverarbeitung. Beim Ansetzen ent­ fernte Teilstücke verfälschen die Ortsbestimmung und müssen separat durch eine einmalige additive Korrektur beim nächsten Referenzpunkt (beispielsweise Fehlstelle) korri­ giert werden. Diese zweite Korrektur muß von der Verzugs­ korrektur gemäß der oben beschriebenen Längenkorrektur se­ parat durchgeführt werden, damit sie diese nicht stört.

Der Bedienereingriff zum Ansetzen wird vorzugsweise automa­ tisch erfaßt, beispielsweise:

• - in der Strecke und der Kämmereivorbereitung durch den Bandbruch-Sensor am Einlauftisch,
• - an der Kämmaschine durch den Vlies-Sensor am einzelnen Kämmkopf,
• - am Flyer durch den Luntenbruch-Sensor in Verbindung mit beispielsweise einer Meldetaste für die betreffende Spinnstelle,
• - an der Ringspinnmaschine durch Überwachen der Vorgarn- Zufuhr,
• - an Rotorspinnmaschine und Spulmaschine durch die vor­ handene Spinnstellen-Sensorik.

Der große Vorteil der Fehlerortung liegt im raschen und gezielten Eingriff, der den Materialverlust so weit möglich vermindert.

Stark mit Fehler behaftete Gebinde werden vorzugsweise durch das Transportsystem automatisch ausgeschieden und für den Bediener zur Beurteilung und Behandlung als Sonderfall be­ sonders bereitgestellt. Dazu wird beispielsweise die Kan­ nenpresse mit einer besonderen Ausstoßposition für Fehl­ kannen versehen, der Flyer mit einer Aufnahme für Fehlspulen an der Spulenübergabe. Hinter der Ringspinnmaschine ge­ schieht dies in der Kopsvorbereitung des Spulers.

Auch präventive Eingriffe zum Eliminieren der Fehlstelle sind mit Vorteil vorzusehen.

Hierzu wird die verarbeitende Maschine angehalten und der Bediener alarmiert (Vorwerksmaschinen) bzw. die betreffende Verarbeitungsstelle automatisch, durch Handeingriff oder einen Bedienungsroboter, gezielt stillgesetzt. Im einfach­ sten Fall wird die Fehlstelle durch den Bediener behandelt und anschließend die betreffende Verarbeitungsstelle neu gestartet. Im besonderen Fall der Ringspinnmaschine und der Rotorspinnmaschine besteht die Möglichkeit, die Spinnstelle durch den Bedienungsroboter vorübergehend außer Funktion zu setzen, das gestörte Vorgarn oder Bandstück in der Spinn­ stelle direkt zu entsorgen und anschließend die Spinnstelle neu zu starten.

In Analogie dazu wird bei der Spulmaschine die Fehlstelle an der Spulstelle selbst (Spleißer und/oder in der Kopsvorbe­ reitung) herausgeholt.

Fehlstellen können durch das Verfahren gemäß der Erfindung gezielt erfaßt und beseitigt werden.

Es ist bekannt, daß die zweckmäßige Einstellung des Garn­ reinigers in der Spulmaschine einen heiklen Kompromiß dar­ stellt zwischen dem zuverlässigen Erkennen von Fehlstellen und den Folgen zu häufiger Schnitte. Hier wird eine Verbes­ serung erzielt, indem die Ansprechparameter des Garnreini­ gers kurz vor dem vorberechneten Auftreten einer Fehlstelle verschärft eingestellt werden. Sobald der Fehler erfaßt und beseitigt ist, kehrt der Reiniger in den normalen Betriebs­ zustand zurück.

Packungen verschiedener Qualität können bei der Verarbeitung auch einem Verfahren zum Klassieren und Ausscheiden unter­ zogen werden.

Durch neuere Publikationen ist der Zusammenhang zwischen der Häufigkeit von Fehlstellen und dem Verhalten in der Weiterverarbeitung bekannt. Hier ist dies auf den Verbund Ringspinnmaschine-Spulmaschine bezogen worden. (Es können Spulen 2. Wahl auf bestimmten Spulstellen gebildet werden durch gezielte Verarbeitung von fehlerhaftem Material.) Mit der Materialflußverfolgung läßt sich dieses Prinzip auf die ganze Spinnerei ausdehnen: Kannen mit fehlerhaftem Kan­ nenband werden auf einem bestimmten Streckenkopf zusammen­ gefaßt und ergeben dort ein Streckenband minderer Qualität. Diese wird beispielsweise an bestimmten Flyerspinnstellen zu Vorgarn verarbeitet, das schließlich auf einer bestimmten Ringspinnmaschine getrennt verarbeitet ein zweitklassiges, aber noch brauchbares Garn ergibt. Dieses Verfahren ist nicht auf die Fehlerortung angewiesen und wird hier nur der Vollständigkeit halber erwähnt.

In Abwandlung des oben erwähnten Verfahrens mittels eines präventiven Eingriffs läßt sich die Fehlerdiagnose im Spinnereilabor erleichtern, indem die Verarbeitungsstelle kurz vor dem Eintreffen des kritischen Stückes angehalten und der Bediener zur Entnahme einer Probe aufgefordert wird. Es ist nämlich in der Regel viel einfacher, Materialproben auf der speisenden Seite der Verarbeitungsstelle zu entneh­ men als dahinter. Insbesondere wird dadurch der Verlust an Material wesentlich kleiner, und die mit der Entnahme ver­ bundene Fehlstelle stört weniger.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einiger Figuren im einzelnen beschrieben, wobei als Ausführungsbeispiel eine Ringspinnmaschine und eine mit ihr gekoppelte Spulmaschine ausgewählt wurde. Es zeigen

Fig. 1 bis Fig. 8 schematische Darstellungen von Abschnitten eines Fadens, der in einer Spinnmaschine hergestellt wurde, verschiedene Fehler aufweist und in der mit der Spinnmaschine gekoppelten Spulmaschine weiter­ behandelt wird;

Fig. 9 schematisch im linken Teil eine Spinnmaschine als erste Prozeßstufe einer Produktionsanlage für tex­ tiles Gut und im rechten Teil eine Spulmaschine, die mit der Spinnmaschine durch eine Transportvorrich­ tung verbunden ist;

Fig. 10 schematisch eine Spulmaschine;

Fig. 11 schematisch die Kommunikation zwischen einer Spinn­ maschine und einer Spulmaschine zur Erläuterung der Erfassung und Auswertung der Zustandsdaten.

Der in einer Spinnstelle 11 (Fig. 11), welche die Bearbei­ tungsstation einer ersten Stelle der Produktionsanlage bil­ det, hergestellte Faden 10 weist in der Regel Fehler in Form von Dick- und Dünnstellen auf, welche in der Spulstelle 21, die die Bearbeitungsstation einer Spulmaschine 2 als zweite Prozeßstufe einer Produktionsanlage bildet, herausge­ schnitten werden können. Die in den Fig. 1 bis 8 darge­ stellten Fehler D sind als Dickstellen aufzufassen; in Fig. 3a ist schematisch eine Dünnstelle DU eingezeichnet. Solche Fehlstellen, die in Fig. 1a dicht aufeinanderfolgen, können verschiedene Ursachen haben. Sofern diese Fehler nicht allzu oft auftreten, können sie von der Spulmaschine 2 bewältigt werden, ohne daß ihr Nutzeffekt zu weit absinkt. Die Fehler können in der Spulstelle 21 gemäß Fig. 9 bei der Verarbeitung eines Kops 110, wobei der Faden vom Kops abge­ zogen wird, in einem Garnprüfer 24 erkannt werden, worauf eine Schere 25 den Faden 110 trennt und der Spulvorgang in der Spulstelle 21 unterbrochen wird. Die Verbindung des Fa­ dens 10 zwischen dem Kops 110 und der Spule 210 kann nach Entfernen des Fehlers, wobei mindestens eine Schere 25 zum Einsatz kommt und die Fadenenden von mindestens einer Saug­ einrichtung erfaßt werden, mit Hilfe eines Spleißers 27 wiederhergestellt werden. In der eingangs erwähnten DOS 39 32 667.5 (Obj. 996) ist die Funktionsweise einer Spulma­ schine 2 im einzelnen beschrieben, wobei die Spulstelle 21 je nach Fehlerart nach Erkennen eines Fehlers D oder DU (Dick- bzw. Dünnstelle) einen Schneidvorgang einleitet. In den Fig. 1 bis 8 sind die Schneidvorgänge, welche die Fehlerbehebung einleiten, durch Ellipsen S bzw. VS darge­ stellt. Der Teil des Fadens innerhalb einer Ellipse wird jeweils herausgeschnitten. Ein Schnitt S nach Erkennen eines Fehlers D bedeutet, daß der Fehler sofort nach der Erken­ nung behoben wird; ein verzögerter Schnitt VS, schematisch dargestellt mit einer langgezogenen gestrichelten Ellipse, bedeutet, daß eine Verzögerungslänge VL gemäß Fig. 3b durch die Spulstelle 21 läuft, bevor der Faden geschnitten wird. Der verzögerte Schnitt hat vor allem bei einem Fehlertyp gemäß Fig. 4a und 4b Bedeutung, wenn ein langer Fehler GL auf dem Fadenabschnitt 10 liegt. Bei dem in der erwähnten DOS bekannten Verfahren wird mit Hilfe des Garn­ reinigers 24 lediglich festgestellt, ob eine kurze oder lange Dickstelle D bzw. DL im Faden ist, wobei aber die Fehlerursache unberücksichtigt bleibt, was dazu führt, daß bei einer sehr langen Dickstelle, wie in den Fig. 4a und 4b dargestellt, ein einmaliger verzögerter Schnitt VS zur Be­ hebung des Fehlers nicht genügt. In Fig. 4b ist der Fall angenommen, daß nach zweimaligem verzögertem Schnitt VS, wobei jeweils eine Verzögerungslänge VL aus dem Faden 10 entfernt wird, eine lange Dickstelle DL vollständig aus dem Faden 10 während des Umspulvorganges entfernt werden kann. Es gibt jedoch auch noch wesentlich längere Dickstellen, die durch einen mehrmaligen verzögerten Schnitt nicht rationell aus der Spulstelle 21 entfernt werden können, da zuviele aufeinanderfolgende gleiche Arbeitsgänge nötig wären.

Im folgenden werden die verschiedenen Fehlerursachen beim Spinnprozeß anhand der Fig. 1 bis 8 erläutert. Die Lauf­ richtung des Fadens ist in Fig. 8b durch den Pfeil L ange­ deutet. Häufige, rasch aufeinanderfolgende Fehler gemäß Fig. 1a können auftreten, wenn gemäß Fig. 9, Vorgarn 111a schlechter Qualität in der Spinnstelle 11 verarbeitet wird. Solche Fehler können entstehen, wenn in dem der Spinnma­ schine 1 vorgelagerten Flyer oder in der Herstellung des Streckenbandes Unregelmäßigkeiten auftreten. Die Fehler führen, wenn sie zu häufig auftreten, bei Spulmaschinen nach dem Stand der Technik zum Auswerfen des schlechten Kopses 110 aus der Spulstelle 21, worauf dieser Kops in die Kops­ vorbereitungsstation 23 gemäß Fig. 9 zurückgeführt und wieder aufbereitet werden kann. Das Auswerfen der Kopse 110 aus den Spulstellen 21 ist mit dem nach unten gerichteten Pfeil A in den Fig. 1 bis 8 angedeutet. Ein fehlerhafter Kops gelangt jedoch mittels des Fördermittels 33 wieder zu­ rück in eine Spulstelle und belastet die Spulmaschine von neuem.

Sofern in der Spinnmaschine 1 häufige Fehler an einer be­ stimmten Spinnstelle 11 von vornherein erkannt werden, wird beim Abtransport der Kopse 110 von der Spinnmaschine über die Transportvorrichtung 3 der betreffende Kops ausgeson­ dert, wobei er über eine Weiche 34a den normalen Weg in Richtung auf die Spulmaschine verläßt und einer Entsor­ gungsstation 60 zugeführt werden kann. Durch diese Maßnahme gemäß der Erfindung wird die Spulmaschine 2 nicht durch den fehlerhaften Kops belastet, und es gelangt kein Faden minderer Qualität in die nachfolgenden Bearbeitungsstufen der Produktionsanlage.

Sofern sich die häufigen Fehler gemäß Fig. 1a und 1b nicht über die gesamte Fadenlänge auf dem Kops 110 verteilen und der Kops nicht vorzeitig ausgeschieden wird, kann ein ver­ zögerter Schnitt VS dazu führen, daß jeweils mehrere Fehler D miteinander entfernt werden, wodurch der Nutzeffekt der Spulstelle weniger stark absinkt.

Eine andere Fehlerursache kann dadurch gegeben sein, daß die Spinnstelle nicht in Ordnung ist. Der Fehler kann sich beispielsweise im Streckwerk befinden, wenn ein Riemchen unzulässig abgenutzt ist, oder wenn ein Läufer einer Rings­ pinnmaschine zu stark verschlissen ist. Die infolgedessen häufiger auftretenden Fadenbrüche können in der Spinnma­ schine 1 beispielsweise durch ein Bedienungsgerät 5 gemäß Fig. 11 erkannt werden. Das Bedienungsgerät 5 besitzt u. a. einen Fadensensor 54, der feststellt, ob die Spinnstelle 11 in Betrieb ist, und einen Hilfsfadenansetzer 53 an einem Arbeitsorgan 51. Solange die Fehler D gemäß Fig. 2a nicht zu häufig auftreten, können sie durch Einzelschnitte S oder verzögerte Schnitte VS gruppenweise entfernt werden. Über­ steigt die Fehlerrate aber ein bestimmtes Maß, ist der Kops nicht mehr wirtschaftlich verwertbar. In diesem Fall muß der Kops 110 aus der Spulstelle 21 ausgeschieden wer­ den. Die durch das Bedienungsgerät 5 erfaßten Fadenbruch­ daten über der Zeit stellen Zustandsdaten dar, die für einen bestimmten Kops 110 so ausgewertet werden können, daß der Kops in der Spulstelle 21 nur bis zu einer bestimmten zu­ lässigen Fehlerrate weiterverarbeitet wird. Dem kann dadurch Rechnung getragen werden, daß der Kops 110 mit der stei­ genden Fehlerrate mit zunehmender Fadenlänge in der Kops­ vorbereitungsstation anders behandelt wird als normale Kopse, indem mit einem Fadenabnehmer 232 (Fig. 9) diejenige Fadenlänge abgenommen wird, welche zuviele Fehler in der Bewicklung des Spinnkopses aufweist. Ein so vorbereiteter Spinnkops könnte dann noch in einer Spulstelle 21 weiter­ verarbeitet werden, so daß nicht die gesamte Fadenlänge auf dem Kops 110 verloren geht.

Unter normalen, guten Bedingungen bei der Herstellung eines Kops in einer Spinnstelle 11 entsteht eine vergleichsweise kurze Dickstelle gemäß Fig. 3a, wenn eine neue Vorgarnspule 111 gemäß Fig. 9 an die Spinnstelle 11 geliefert wird und das Vorgarnende 111b mit dem Vorgarnanfang 111a verbunden wird. Erfolgt diese Verbindung durch Spleißen, kann die Dickstelle so kurz sein, daß sie in der Spulstelle 21 später durch einen normalen Schnitt S entfernt wird. Zum Ansetzen des neuen Vorgarns 111a an das Vorgarnende 111b sowie zum Transport der Vorgarnspule 111 kann ein Bedie­ nungswagen 4 mit einem Arbeitsorgan 41 eingesetzt werden. Es ist denkbar, daß beim Ansetzen des Vorgarns neben einer Dickstelle D gemäß Fig. 3a durch Überlappung der Vorgarn­ enden auch eine Dünnstelle DU entsteht, da das Vorgarn mög­ licherweise überdehnt wird. In diesem Fall kann es zweck­ mäßig sein, daß bei einem vorbekannten Ansetzvorgang des Vorgarns die Fehlerkombination Dünnstelle DU und Dickstelle D durch einen verzögerten Schnitt VS gemäß Fig. 3b in der Spulstelle 21 entfernt wird, wobei die Verzögerungslänge VL vom Kops 110 abgeschnitten wird. Da durch die Erfassung der Zustandsdaten in der Spinnmaschine 1 der Zeitpunkt des Ansetzens eines neuen Vorgarns einer neuen Vorgarnspule 111 bekannt ist, kann durch die Auswertung der Zustandsdaten in der Spulstelle 21 von vorneherein ein verzögerter Schnitt gewählt werden, wenn die Ansetzstelle bei der Weiterverar­ beitung des Spinnkops 110 in der Spulstelle auftritt. Da­ durch wird der Zeitverlust durch die Fehlerbeseitigung im Vergleich zur Beseitigung mittels mehrerer aufeinanderfol­ gender Schnitte geringer ausfallen.

Nach einer anderen Ansetzmethode kann das Vorgarn 111a durch eine Bedienungsperson oder durch ein Arbeitsorgan 41 direkt in einem Kondensor 113 am Streckwerk 112 einer Spinnstelle 11 gemäß Fig. 9 angesetzt werden. Dadurch entsteht eine längere Dickstelle gemäß Fig. 4a und 4b. Nach dem Stand der Technik würde in der Spulstelle 21 ohne Kenntnis der auf­ tretenden langen Dickstelle DL gemäß Fig. 4a ein mehrfacher Schneid- und Spleißvorgang S nötig sein, um die Dickstelle zu entfernen. Nach einer bestimmten Anzahl erfolgloser Schneid- und Spleißversuche würde der Kops, wie mit Pfeil A angedeutet ist, aus der Spulstelle entfernt werden. Die Spinnstelle könnte in diesem Falle auch so gesteuert werden, daß nach mehreren erfolglosen Schnitten S ein verzögerter Schnitt VS erfolgt, um nach Möglichkeit den gesamten Vorgang abzukürzen. Erfindungsgemäß kann nun beim Auftreten einer langen Dickstelle, die durch Erfassung der Zustandsdaten in der Spinnmaschine 1 bekannt ist, die Spulstelle 21 beim Auftreten der langen Dickstelle DL von vornherein mehrere verzögerte Schritte durchführen, wobei ein zwischenzeit­ liches Spleißen unterbleibt. Die verzögerte Schnittlänge würde in der Spulstelle dann einmalig durch Rückwärtsdrehen der Spule 210 in der Spulstelle 21 und durch Einsatz der Schere 25 abgenommen werden, und in der Folge würde durch Abspulen mehrerer Verzögerungslängen VL vom Kops 110 mit oder ohne zwischenzeitliches Schneiden und Abführung dieser mehrfachen Länge VL′ mittels einer Saugeinrichtung 26 die fehlerhafte Länge innerhalb kürzester Zeit ohne Auswerfung des Kopses aus der Spulstelle 21 entfernt werden.

Bei einer anderen Betriebsweise der Spulmaschine würde der Kops 110 sofort beim Auftreten der durch Erfassung der Zu­ standsdaten vorbekannten langen Dickstelle aus dem Spul­ prozeß ausgeschieden werden, über ein Fördermittel 33 zur Kopsvorbereitungsstation zurückgebracht werden und dort weiterbehandelt werden, bevor er wieder in eine Spulstelle 21 zurückgelangt. Durch Übermittlung der Zu­ standsdaten an die Kopsvorbereitungsstation, die mehrere Kopse 110 auf einem Karussell 231 aufnehmen kann, könnte die vorbekannte lange Dickstelle durch eine Sonderbehandlung rasch entfernt werden. Hierzu müßte der Fadenabnehmer 232 eine größere Fadenlänge vom Kops 110 abnehmen, bevor der Fadenzubringer 233 das Fadenende in eine gewünschte Lage am Kops 110 bringt. Die längere Aktivierung des Fadenabnehmers 232 in der Kopsvorbereitungsstation 23 kann beispielsweise durch die Steuerung 22 der Spulmaschine gemäß Fig. 11 über eine Kommunikationsleitung 124a bewirkt werden.

Ein weiteres Problem beim Umspulen des Kopsfadens 10 in ei­ ner Spulstelle 21 stellt der sog. Doppelfaden dar. Es wird angenommen, daß der Doppelfaden als solcher durch den Garnprüfer 24 in der Spulstelle 21 erkannt wird. In diesem Fall können, wie in Fig. 5a dargestellt, mehrere kurze Schnitte S oder wie in Fig. 5b gezeigt mehrere verzögerte Schnitte VS erfolgen, um den Doppelfaden zu entfernen. Ge­ lingt die Entfernung nach mehreren Versuchen nicht, kann der Spinnkops gemäß Fig. 5a und Pfeil A ausgeworfen werden, oder die Spulstelle 21 wird außer Betrieb gesetzt, was durch ein Anhaltesignal N gemäß Fig. 5b angezeigt werden kann. Der Doppelfaden ist dann von einer Bedienungsperson zu entfernen. Das Stillsetzen der Spulstelle 21 ist in diesem Fall eine notwendige Maßnahme, da der Doppelfaden in keinem Fall in die Weiterverarbeitung gelangen darf. Der erfolglose Versuch der Fehlerbeseitigung ist aber unerwünscht und kann erfindungsgemäß dadurch vermieden werden, daß durch Aus­ wertung der Zustandsdaten von der Spinnmaschine an der be­ treffenden Stelle bei der Herstellung des Kopses vorher kein längerer Fehler aufgrund des Ansetzens einer neuen Vorgarn­ spule 111 aufgetreten ist. Falls eine sichere Diagnose des Doppelfadens durch den Garnprüfer 24 nicht möglich ist und dieser nur eine lange Dickstelle erkennt, kann durch die Auswertung der Zustandsdaten (die keinen Fehler angibt) und die Feststellung des Garnprüfers, daß ein langer Garnfehler vorhanden ist, sofort auf die Anwesenheit eines Doppelfadens geschlossen werden. In diesem Fall kann der fehlerhafte Kops sofort ausgeschieden werden, und die bereits auf der Spule 210 befindliche Teillänge des Doppelfadens kann durch Rück­ wärtsdrehen der Spule 210 wieder entfernt werden. Ein neuer Kops wird in die Spulstelle eingeleitet, und die Spule 210 kann ohne lange Unterbrechung weiteraufgespult werden. Durch eine fortgesetzte Auswertung der Zustandsdaten kann nun der fehlerhafte Kops 110 mit dem Doppelfaden mittels des Fördermittels 33 der Entsorgungsstation 60 zugeführt werden.

Da durch die Ermittlung der Zustandsdaten eindeutig fest­ stellbar ist, daß dieser Kops 110 an sich nicht unbrauchbar ist, sondern nach Entfernung des Doppelfadens wieder in den Spulprozeß zurückgeführt werden kann, ist es zweckmäßig, diesen Kops nicht in einen Behälter in der Entsorgungssta­ tion 60 abzulegen, in dem die unbrauchbaren Kopse gesammelt werden, sondern in einen Nebenbehälter 61 (Fig. 10), in dem wiederverwertbare Kopse zu sammeln sind.

Damit die in der Transportvorrichtung 3 in Umlauf befind­ lichen Kopse 110 den richtigen Weg finden, der für sie auf­ grund der Auswertung der Zustandsdaten vorgesehen ist, be­ darf es vor bzw. nach Verzweigungen oder Zusammenführungen von Fördermittelabschnitten 33a, 33b usw. einer genügenden Anzahl von Zähleinrichtungen 125a, 125b. Diese sind über Kommunikationsleitungen 124a, 124b usw. an die Steuerung beispielsweise der Spulmaschine 22 anzuschließen. Wenn ein Rechner 22′ in der Steuerung 22 der Spulmaschine 2 die Zählergebnisse der verschiedenen Zähleinrichtungen 125a, 125b, 125c usw. auswertet, ist damit eine Identifizierung jedes Kops vor bzw. nach einer Zähleinrichtung möglich. Auf diese Weise können auch die Weichen 34a, 34b, 34c, welche durch Steuerleitungen 124′ an die Steuerung 22 angeschlossen sind, im richtigen Zeitpunkt in die gewünschte Stellung ge­ bracht werden. Das Fördermittel 33 kann durch ein Band 31 (Fig. 9), das über Führungen 32 läuft, gebildet werden; die Weichen können aus gelenkig miteinander verbundenen Leit­ elementen 36 (Fig. 10a), die an einem Drehpunkt 37 aufgehängt sind, bestehen, wobei die Weiche durch ein Stellorgan 35, beispielsweise pneumatisch über ein Ventil 35′ betätigt, verstellt werden kann. Die Steuersignale für die Weichen 34a, b, c, können auf das beispielsweise elektromagnetisch betätigte Stellorgan 35′ einwirken.

Die Kopse werden mit Vorteil auf Zapfentellern 110′′ (Fig. 9) gesteckt, wobei der Zapfenteller in einer Hülse 110′ des Kops 110 sitzt. Die Zapfenteller liegen auf dem Band 31 auf. Zur Steuerung der Kopse 110 in der Transportvorrichtung 3 gleiten die Zapfenteller 110′′ entlang der Leitelemente 36 in die gewünschte Richtung.

Weitere Fehlerarten können gemäß Fig. 6 und 7 ein Faden­ bruch sein, der von Hand auf unterschiedliche Weise behoben wurde. Die Entfernung des Fehlers in der Spulstelle 21 be­ darf keiner besonderen Maßnahme aufgrund einer Auswertung von Zustandsdaten.

Im Gegensatz dazu ist es vorteilhaft, wenn bei einem Fehler nach Fig. 8 mit einer Unterbrechung des Fadens auf dem Kops 110 ein Fadenbruch in der Spinnstelle 11 durch ein Bedie­ nungsgerät 5 gemäß Fig. 11 behoben wurde. Dabei wird ein Hilfsfaden 10′ verwendet, der nur auf einer Seite, nämlich am rechten Teil des Fadenabschnitts 10 in Fig. 8a angesetzt wird. Dieser Hilfsfaden 10′ wird bei einem bestimmten Be­ dienungsgerät, das beispielsweise in der PCT-Anmeldung 01 604/89 beschrieben ist, nach Feststellung eines Faden­ bruchs in der Spinnstelle 11 an den Kops 110 angewickelt und im Streckwerk an der Auslaufseite an das gestreckte Vorgarn 111b angelegt, wobei das Arbeitsorgan 51 den Hilfsfaden führt. Dieser Hilfsfaden kann eine Länge von über einem Me­ ter besitzen, was aus der Maßstabsskala in Fig. 8b hervor­ geht. Durch Auswertung der Position dieses Hilfsfadens auf dem Kops und der Kops-Nummer ist beim Eintreffen des be­ treffenden Kops 110 in einer Spulstelle 21 das Auftreten des Hilfsfadens und die nachfolgende Unterbrechung im Faden 10 vorbekannt. Für den Betrieb der Spulmaschine 2 ist es gün­ stig, daß ein derartiger Fehler nicht in der Spulstelle 21 behoben werden muß, sondern in der Kopsvorbereitungsstati­ on. Zu diesem Zweck wird der betreffende Kops 110 ohne Ver­ such der Fehlerbeseitigung in der Spulstelle 21 nach dem Reinigerschnitt ausgeschieden und über das Fördermittel 33 der Kopsvorbereitungsstation 23 mit einer Spulenförderein­ heit 231 zugeführt, wo der Rest des Hilfsfadens 10′ mittels des Fadenabnehmers 232 auf einfache Weise entfernt werden kann. Der Zeitpunkt des Aussonderns des betreffenden Kops 110 aus der Spulstelle 21 wird dann nicht allein aufgrund einer Diagnose des Garnprüfers 24 festgelegt, sondern vor­ zugsweise durch die Auswertung der den Zeitpunkt des Fadenansetzens in der Spinnstelle kennzeichnenden Zustands­ daten. Somit kann ein verzögerter Schnitt VS und ein nach­ folgender, wie in Fig. 8a, 8b angedeutet, in der Spulstelle 21 vermieden werden.

Einige Ausführungsbeispiele für die Auswertung der Zu­ standsdaten werden anhand der Fig. 10 und 11 erläutert. Für die Erfassung der Zustandsdaten in der Spinnstelle kann das Bedienungsgerät 5 eingesetzt werden, welches beispiels­ weise zur Fadenbruchbehebung an einer bestimmten Spinnstelle 11 eingesetzt ist. Der Stillstand der Spinnstelle 11 kann mittels der Steuerung 52 registriert werden und über die Kommunikationsleitung 24b an die Steuerung 22 der Spulstelle weitergeleitet werden. Gleichzeitig ist auch die Lage der betreffenden Spinnstelle 11 und die Laufnummer des Kops 110 und dessen Bewicklungszustand bekannt, welche Nummer zur Identifizierung des Spinnkops 110 bei der Weiterverarbeitung in der Spulmaschine 2 nötig ist. Nach dem Doffvorgang in der Spinnmaschine 1 wird eine Reihe von Kopsen 110 zur Spulma­ schine 2 befördert, so daß die Lauf-Nummer des fehlerhaften Kops seinen Platz in der Reihe abzuräumender Kopse angibt. Die Datenübermittlung zwischen Spinnstelle 11 und Bedie­ nungsgerät 5, das entlang der Spinnmaschine fahrbar ist, kann über eine Sender/Empfänger-Kombination 123c und 123d erfolgen. Zur Bestimmung der Position des Fehlers auf einem einzelnen Kops kann ein Zählwerk 114 (Fig. 11), beispiels­ weise am Streckwerk, eingesetzt werden, womit die Fadenlie­ ferung auf den Kops 110 gemessen wird. Jeweils bei der Ein­ führung eines neuen Vorgarnabschnittes 111a in den Kondenser 113 des Streckwerks 112 oder bei Kopswechsel kann die Zähl­ einrichtung 114 mittels eines Rückstellers 115 beeinflußt werden, wodurch der Zeitpunkt des Vorgarnwechsels bzw. Kopswechsels registrierbar ist. Der Rücksteller 115 kann durch eine Bedienungsperson oder auch durch das Arbeitsor­ gan 41 des Bedienungswagens 4 betätigt werden, der für den Wechsel der Vorgarnspule 111 und das Ansetzen des Vorgarns 111a vorgesehen ist. Weiter kann der Antrieb 116 in Fig. 11, wenn er durch einen Einzelmotor gebildet wird, an die Kom­ munikationsleitung 124a angeschlossen sein. Stillstände dieses Motors geben Auskunft über das Auftreten eines Feh­ lers auf dem betreffenden Kops 110. Zur Übertragung der Zu­ standsdaten kann der Bedienungswagen 5 auch an das Ende der Spinnmaschine 1 zum Sender/Empfänger 123b fahren, wobei Da­ ten vom Empfänger/Sender 123c vom Bedienungswagen an die Steuerung 12 der Spinnmaschine 1 übertragen werden können. Von dort ist eine Weiterleitung beispielsweise über eine Lichtschranke 123a, 123e zwischen Spinnmaschine 1 und Spul­ maschine 2 möglich. Die Datenübertragung geschieht über die Signalleitung 121 an die Spulmaschine. Für die Auswertung der Daten ist die Zuordnung der Ereignisse zur Maschinen­ laufzeit erforderlich.

Zur Steuerung des Transportflusses der Kopse 110 in der Spulmaschine 2 mittels der Transportvorrichtung 3 kann es auch zweckmäßig sein, die Kopse 110 bzw. die Zapfenteller 110′′ zu kodieren. Eine derartige Einrichtung ist aus der DE 40 24 202 bekannt. Die Kodierung kann beispielsweise am Ausgang der Spinnmaschine mittels des Gerätes 38 in Fig. 9 neben dem Band 31 erfolgen. Zur gesteuerten Weiterleitung der kodierten Kopse 110 ist es dann erforderlich, daß bei­ spielsweise die Zähleinrichtung 125a die Funktion der Er­ kennung des Codes eines Kops 110 besitzt und in Kommunika­ tion mit der Steuerung 22 die Betätigung einer Weiche 34a zum gewünschten Zeitpunkt bewirkt.

Eine Anlage zur Erfassung von Transportvorgängen und zur Auswertung von Daten für die Kenntnis des Materialflusses ist beispielsweise aus der DE 40 24 307.9 bekannt. Weiter­ hin wird ein Verfahren zum Steuern einer Spinnereianlage, das in einer Produktionsanlage gemäß der Erfindung einge­ setzt werden kann, in der Patentanmeldung CH 697/91 behan­ delt. Die technische Lehre jedes der erwähnten Dokumente bildet einen Bestandteil der in dieser Beschreibung enthal­ tenen Offenbarung.

Claims (22)

1. Verfahren zum Betrieb einer Produktionsanlage für strangförmiges textiles Gut (10), das in Form von Pac­ kungen (110) für die Weiterbearbeitung von einer Stelle (1) mit mindestens einer Bearbeitungsstation (11) zur nächsten (2) transportiert wird, insbesondere zum Be­ trieb einer Spinnereianlage, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer Einrichtung (4, 5, 52, 114, 124a, 124b) zur Erfassung von Zustandsdaten und einer Einrichtung (21, 22, 23, 34) zur Berücksichtigung der Zustandsdaten des textilen Gutes (10) in der Pro­ duktionsanlage in einer ersten (1; 11) Prozeßstufe Zu­ standsdaten registriert werden und daß für eine zweite nachfolgende oder vorhergehende Stufe (2, 21, 23, 3, 34) diese Zustandsdaten ausgewertet werden, so daß an der zweitgenannten Stelle (2, 21, 23, 3, 34) von vorneherein unter mehreren zur Verfügung stehenden Maßnahmen min­ destens eine geeignete Maßnahme ausgewählt und einge­ leitet wird, um die Auswertung der Zustandsdaten bei der Weiterverarbeitung der Packung (10) optimal zu berück­ sichtigen, damit kein unnötiger Zeitverlust oder Mate­ rialverlust infolge der Anwendung ungeeigneter Mittel entsteht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zustandsdaten aufgrund eines Fehlers erfaßt werden, der im textilen Gut (10) oder an einer Stelle (11, 21) einer Prozeßstufe der Produktionsanlage auftritt und registriert wird, wobei sich dieser Fehler (D, DU, DL)im ersten Fall bereits auf der betreffenden Packung (110) befinden kann, wenn sie an die betreffende Stelle gelangt, oder bei der Weiterverarbeitung der Packung an der betreffenden Stelle entstehen kann.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Fehler (D) eine kurze oder lange Dünn- oder Dickstelle (DU, D) oder eine Kom­ bination von kurzen und/oder langen Dünn- oder Dick­ stellen (DL) ist, oder daß er durch Fremdkörper verur­ sacht wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß an einer ersten Stelle (1) Fehler im Gut (10) und die betreffende Packung (110) selbst und/oder der Ort (11) der Fehlerentstehung regi­ striert werden und daß für die nachfolgende Stelle (2, 21, 3, 34) der Zeitpunkt des Eintreffens der Packung (110) und/oder der Zeitpunkt des Auftretens des Fehlers bei der Bearbeitung der Packung vorherbestimmt wird, so daß an dieser Stelle zum genannten Zeitpunkt von vor­ neherein geeignete Maßnahmen eingeleitet werden können, um den Fehler zu beheben oder bei der Weiterbearbeitung der Packung (110) zu berücksichtigen.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Berücksichtigung des Fehlers (D) darin besteht, daß er gespeichert wird und abrufbar ist, wodurch eine Untersuchung über die Fehlerursache eingeleitet werden kann.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Stelle eine Bearbei­ tungsstation (11) für mindestens eine Packung (110) und eine nachfolgende Stelle (34) ein Teil eines Transport­ systems (3) für eine Reihe von Packungen (110) ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Fehler (D) durch ein der Stelle (1) zugeordnetes Gerät (4, 5), vorzugsweise ein Bedienungsgerät, festgestellt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fehler (D, DL) beim Überführen des Guts (10) von einer ersten Packung (111, 110) auf eine zweite Packung (110, 210) in einer be­ stimmten Bearbeitungsstation (11) festgestellt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß während des Überführens des Guts (10) auf die zweite Packung (110) die zum jeweiligen Zeitpunkt verarbeitete Länge des Guts in der Packung registriert wird, so daß beim Auftreten eines Fehlers (D), der durch geeignete Mittel festgestellt wird, gleichzeitig mit dem Fehler (D) auch die Position des Fehlers auf der Packung (110) bekannt ist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Position der betref­ fenden fehlerhaften Packung (110) in einer Bearbei­ tungsstation (11) sowie die Lage des Fehlers (D) auf der Packung (110) in einer der Stelle (11) zugeordneten Steuerung (12) gespeichert wird und/oder von dort von der Steuerung (22) einer nachgeschalteten Stelle (2) abrufbar ist, so daß unter Berücksichtigung des gesam­ ten Betriebsablaufs und der Gegebenheiten in den zwi­ schen den Bearbeitungsstationen (11, 12) befindlichen Transporteinrichtungen (3) eine Vorhersage über das Eintreffen der betreffenden fehlerhaften Packung (110) in der nächsten Stelle (21, 22) möglich ist.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß von der Steuerung (22) der nachgeschalteten Stelle (2) zum vorher bestimmten Zeit­ punkt des Auftretens des in der vorhergehenden Stelle (11) registrierten Fehlers (D) eine der Fehlerart angepaßte Maßnahme unter mehreren zur Verfügung ste­ henden Maßnahmen ausgewählt wird, um den Fehler zu be­ seitigen, oder daß die Packung abschließend aus dem Produktionsprozeß ausgeschieden wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß bei wiederholtem erfolg­ losen Versuch der Fehlerbeseitigung in der nachgeschal­ teten Bearbeitungsstation (21) die betreffende fehler­ hafte Packung (110) ausgeschieden wird, und einer weiteren Stelle zugeführt wird, damit der Fehler (DL) nach Möglichkeit dort behoben wird, und daß nach der Bearbeitung der Packung (110) in der weiteren Stelle (23) diese wiederum in die zweite Stelle (21) zurückge­ führt wird, damit dort die weitere Bearbeitung der Pac­ kung (110) aufgenommen werden kann.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß nach einem zweiten Ein­ treffen derselben Packung (110) in der zweiten Stelle (21) und erneuter erfolgloser Weiterbearbeitung der Packung (110), während der der Fehler (D) nicht behoben werden kann, die fehlerhafte Packung zu einer Entsor­ gungsstation (60) weitertransportiert wird, wodurch diese Packung (110) als nicht bearbeitbar endgültig aus dem Produktionsprozeß ausgeschieden wird.

14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Stelle (1) vor­ gesehen ist, zu der Packungen (110) des strangförmigen textilen Guts (10) transportiert werden, wobei mehrere parallel angeordnete Bearbeitungsstationen (11) zusammengefaßt sind, daß das Gut (10) von der ersten Packung (111) auf eine zweite Packung (110) umgespult wird, und daß das textile Gut (10) während des Umspulens von der ersten Packung (111) auf die zweite Packung (110) verstreckt und verdreht wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß nach gleichzeitiger Fer­ tigstellung einer Anzahl von Packungen (110) in der ersten Stelle (1) und Entnahme der Packungen (110) aus der ersten Stelle (1) eine seriell arbeitende Trans­ portvorrichtung (3) die Packungen der zweiten Stelle (2) zuführt, so daß mittels einer Zähleinrichtung (125a) in der Transportvorrichtung (3), die an die Steuerung (22) der zweiten Stelle (2) angeschlossen ist, die betref­ fende fehlerhafte Garnpackung (110) identifiziert werden kann und ihr Eintreffen bei einer bestimmten Bearbei­ tungsstation (21) vorherbestimmt werden kann, und daß der Zeitpunkt des Auftretens des Fehlers (D) in der zweiten Bearbeitungsstation (21) aufgrund der Regi­ strierung des Fehlers (D) in der ersten Bearbeitungs­ station (11) vorherbestimmbar ist.

16. Produktionsanlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 15.

17. Produktionsanlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Stelle (1) ein Flyer und die zweite Stelle (2) eine Ringspinnmaschine ist.

18. Produktionsanlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Stelle (1) eine Spinnmaschine, vorzugsweise Ringspinnmaschine ist, und die zweite Stelle eine Spulmaschine (2) ist.

19. Produktionsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungsstation einer ersten Stelle eine Spulstelle (21) ist und die Bearbeitungsstation einer zweiten Stelle die Kopsvorbe­ reitungsstation (23) ist.

20. Produktionsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Stelle eine Spulstelle (21) und die zweite Stelle ein Teil des Spu­ lentransportsystems (3, 33) ist, in dem die Packung mit­ tels einer Weiche (34a) aus dem normalen Transportweg ausgeschieden wird und einer Entsorgungsstation (60, 61) zugeführt wird.

21. Produktionsanlage nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Erfas­ sung der Zustandsdaten ein Bedienungsgerät (4, 5, 54) und die Einrichtung zur Berücksichtigung der Zustandsdaten eine Steuerung (12, 22) und eine Spulstelle (21) umfaßt.

22. Produktionsanlage nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozeßstufen gebildet werden durch Karde-Kämmereivorbereitung oder Karde- Strecke oder Strecke-Kämmereivorbereitung oder Kämmereivorbereitung-Kämmaschine oder Strecke-Rotor­ spinnmaschine oder Strecke-Flyer oder Kämmaschine- Strecke oder durch die Kombination mehrerer der er­ wähnten Prozeßstufen.