DE4232188C2 - Wiederverwertung der Aufzeichnungsschicht von Flexodruckplatten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wiederverwertung von unbelichteten und belichteten Photopolymer-Flexodruckplatten, sowie eine Photopolymer-Flexodruckplatte, deren lichtempfindliche Aufzeichnungsschicht mindestens teilweise aus zurückgewonnenem Druckplattenmaterial besteht. Die Wiederverwertung von Abfallmaterialien, wie Ausschuß bei der Produktion oder nicht mehr benötigte Fertigprodukte, gewinnt aus Umweltschutz- und Kostengründen eine immer größere Bedeutung. Es wurden schon verschiedentlich Verfahren angegeben, nach denen solche Abfallmaterialien - gegebenenfalls nach geeigneter Aufbereitung - entweder recycliert, d. h. zur Herstellung des gleichen Produkts wiederverwendet oder bei der Herstellung völlig anderer Produkte eingesetzt werden.

So wird in der DE 40 26 786 ein Verfahren zur Wiederverwertung von zerkleinerten Altteilen und Abfällen von faserverstärkten, vernetzten, duroplastischen Kunststoffen beschrieben.

Die EP 0 471 658 beschreibt die Verwendung von zurückgewonnenem Polyvinylbutyral (PVB) bei der Herstellung von Fußbodenbelägen.

In der Druckindustrie fallen bei der Verwendung von Photopolymerdruckplatten, insbesondere von Flexodruckplatten Polymerabfälle an.

Flexographische Photopolymerrohplatten bestehen aus einer Aufzeichnungsschicht, einem Schichtträger und gegebenenfalls aus einem Deckelement.

Die Aufzeichnungsschicht, ein photopolymerisierbares Material, besteht im wesentlichen aus elastomeren Bindemitteln, ungesättigten Monomerverbindungen und einem Initiator. Die chemische Zusammensetzung von ein- und auch von mehrlagigen Aufzeichnungsschichten kann beispielsweise den Schriften DE 22 15 090 oder EP 0 469 307 entnommen werden.

Als Schichtträger werden transparente Folien, beispielsweise Polyesterfolien mit einer Foliendicke von 0,1 mm bis 0,2 mm verwendet. Als Deckelement werden ebenfalls flexible, transparente Polymerfolien verwendet.

Bei der Übertragung der Bildinformation auf die Rohplatte wird die Aufzeichnungsschicht in einem Belichtungsgerät durch ein Negativ mit aktinischem Licht belichtet. Durch die Polymerisation ändern sich auch hier die physikalischen Eigenschaften der belichteten Bereiche der Aufzeichnungsschicht. Belichtete Bereiche sind in einem Auswasch-Lösungsmittel unlöslich, während unbelichtete Bereiche durch das Lösungsmittel gelöst und im Auswaschprozeß entfernt werden, so daß ein Reliefbild entsteht. Die Rohplatte wurde zur Photopolymerdruckform, oder kurz Druckform.

Abfälle von Photopolymer-Materialien entstehen in Form von unbelichtetem Material schon bei der Herstellung der photopolymerisierbaren Rohplatten, wo sie z. B. als Randstreifen oder als Verluste beim Anfahren oder Abbrechen der Produktion anfallen; sie werden auch von Rohplatten gebildet, die wegen Überschreitung des Verfallsdatums unbrauchbar geworden sind. Abfälle belichteter Druckplatten fallen in großen Mengen in den Druckereien als nicht mehr benötigte Druckformen an.

Derzeit werden solche Abfälle entweder verbrannt oder gelangen nach UV-Belichtung auf eine Deponie.

Insbesondere bei der Entsorgung von Rohplattenabfällen wird deutlich, daß dieses Problem derzeit nur unbefriedigend gelöst ist: Man entsorgt einen unverbrauchten Wertstoff - Rohplattenabfälle bestehen zum größten Teil aus unbelichtetem Photopolymer - mit einem teuren und zudem noch umweltbelastenden Verfahren.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, nach dem die unbelichteten, photopolymerisierbaren und die belichteten, photopolymerisierten Bestandteile von Flexodruckplatten, wiederverwertet werden können. Es ist weiterhin die Aufgabe der Erfindung, Photopolymer- Flexodruckplatten und Verfahren zu deren Herstellung anzugeben, die die Abfallprobleme verringern, die Umwelt weniger belasten und weniger Rohstoffe erfordern.

Die Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, bei dem die belichtete oder unbelichtete Aufzeichnungsschicht vom Schichtträger getrennt, gegebenenfalls zerkleinert und dem Herstellungsprozeß von Kunststoff-Mischungen zugefügt wird.

Erschwerend hat sich bei der Lösung der Aufgabe die Tatsache erwiesen, daß Photopolymer-Flexodruckplatten einen Verbundkunststoff darstellen. Bevor das Photopolymer-Material einem Wiederverwertungsprozeß zugeführt werden kann, ist zunächst der Verbund der einzelnen Kunststoffe zu lösen. Während die Schutzfolie der Rohplatte leicht von Hand entfernt werden kann, bleibt der Polyester des Schichtträgers mit der Aufzeichnungsschicht fest verbunden.

Zur Trennung von Verbundkunststoffen sind mechanische und thermische Verfahren bekannt. In EP 0 236 730 ist z. B. eine Delaminationsmaschine beschrieben. Aus DE 26 36 809 ist ein Trennverfahren bekannt, bei dem durch Abkühlung auf die Versprödungstemperatur aus Altreifen Kautschukkomponenten einer Wiederverwendung zugeführt werden können.

Zur Durchführung des Trennverfahrens bei Photopolymer- Flexodruckplatten hat sich besonders eine Bandmesserspaltmaschine bewährt, die geeignet ist, sowohl bei Rohplatten- als auch bei Druckplattenabfällen das Photopolymer vom Polyester sortenrein abzuspalten: Neben den Kunststoff- Folien verbleibt im Falle der Druckplattenabfälle belichtetes Photopolymer und im Falle der Rohplattenabfälle ausschließlich unbelichtetes Photopolymer. Die Schnittführung erfolgt vorzugsweise in einer nahe am Schichtträger liegenden Grenzschicht der Aufzeichnungsschicht.

Nach der Abtrennung wird das belichtete oder unbelichtete Photopolymer-Material in eine für die Weiterverarbeitung geeignete Form gebracht, wozu es meist nach den weiter unten angegebenen Methoden zerkleinert wird. Das so gewonnene Material kann nun den verschiedensten Polymer-Mischungen in unterschiedlichen Anteilen beigemischt werden. Typische Anteile liegen zwischen 10% und 50%, abhängig von der Verträglichkeit der Polymeren untereinander und der physikalischen Eigenschaften die erzielt werden sollen.

Eine Verwendungsmöglichkeit für Photopolymerabfall ist z. B. der Einsatz als Füllstoff. Einerseits kann durch Füllstoffe ein Sekundärprodukt verbilligt werden, andererseits können aber auch anwendungstechnische Eigenschaften gezielt verändert werden. Auch für Produkte, die in großem Umfang zu niedrigen Kosten hergestellt werden müssen eignen sich solche Abfall- Beimengungen hervorragend. Solche Kunststoffteile können zum Beispiel Lärmschutzwände, Paletten, Abdeckteile oder auch Verpackungs- und Dämmstoffe sein.

Mit Vorteil kann belichtetes Druckplattenmaterial, das aus Flexodruckformen zurückgewonnen wurde, bei der Herstellung von Polypropylen-Kautschuk-Mischungen eingesetzt werden. Wie aus Tabelle 1 hervorgeht, können mit einer solchen Beimischung sogar wichtige Eigenschaften - hier Bruchdehnung und Weiterreißfestigkeit - bei Beibehaltung der übrigen Eigenschaften verbessert werden.

Es werden Mischungen bestehend aus 80% Polypropylen/Styrol- Butadien-Kautschuk und 20% zurückgewonnenem Druckplattenmaterial hergestellt und im Schneckenkneter bei einer Drehzahl von 35 Umdrehungen pro Minute während einer Zeit von 8 Minuten bei einer Temperatur von etwa 120 Grad Celsius verarbeitet. Aus dem so entstandenen homogenen Material werden in einer Presse während einer Zeitdauer von etwa 15 min bei einem Druck von 300 bar Platten gewonnenen, die zur Herstellung der Probenkörper dienen. In Tabelle 1 sind die physikalischen Kenndaten von Probenkörpern dieses Materials im Vergleich zu den Kenndaten des Ausgangsmaterials aufgeführt.

Tabelle 1

Aus dem so hergestellten Material können in bekannter Weise auch Halbzeuge oder Fertigteile hergestellt werden.

Besonders bevorzugt werden die aus unbelichteten Rohplatten und belichteten Druckformen zurückgewonnenen Photopolymerabfälle wieder zur Herstellung von Photopolymer- Flexodruckplatten eingesetzt. Hierzu wird die nach dem oben beschriebenen Verfahren abgetrennte Aufzeichnungsschicht vorzugsweise zunächst zerkleinert.

Die Zerkleinerung des belichteten Photopolymers kann in Prallmühlen oder Stiftmühlen oder durch spezielle Extrusionsverfahren durchgeführt werden. Das Material wird im Mahlraum dieser Geräte solange umgewälzt, bis die gewünschte Kornfeinheit erreicht ist.

Im Falle der unbelichteten Rohplattenabfälle ist das Verfahren ähnlich. Nachdem das unbelichtete Photopolymer sortenrein vorliegt, wird in einem Granulator der Rohplattenabfall zerkleinert. Eine übliche Granulatgröße beträgt etwa 6 mm. Man verhindert ein Verklumpen indem man Trennmittel hinzugibt. Es werden bevorzugt pyrogene Kieselsäuren verwendet. Besonders bevorzugt ist die Verwendung von pulverisiertem, belichtetem, zurückgewonnenem Druckplattenmaterial. Das Trennmittel wird üblicherweise während des Zerkleinerungsvorgangs zugeben. Es ist dadurch möglich, das Regranulat auch für mehrere Wochen in einem lichtgeschützten Raum zwischenzulagern ohne daß es verklumpt. Mit Vorteil kann man dann das Regranulat auf die in einem bestimmten Zeitpunkt der Produktion verwendete Produktzusammensetzung abstimmen und zusammen mit frischen Rohstoffen dem Herstellungsprozeß für Flexodruckplatten zuführen, der im wesentlichen vorzugsweise aus dem Mischen und Aufschmelzen der Komponenten in einem Schneckenextruder, dem Entgasen der Schmelze, dem Auspressen aus einer Breitschlitzdüse in den Spalt eines Kalanders und dem Auftragen der kalandrierten Masse auf einen Schichtträger und dessen Verankerung auf dem Schichtträger durch eine aktinische Belichtung durch den Schichtträger, besteht. Ein solcher Prozeß ist beispielsweise in der EP 00 80 665 offenbart.

Es war überraschend, daß es möglich ist, Photopolymerrohplatten, deren Aufzeichnungsschicht teilweise aus zurückgewonnenem Material von unbelichteten Rohplattenabfällen besteht, herzustellen. Vielmehr hätte der Fachmann erwartet, daß die wärmeempfindlichen Bestandteile der Rohplatte, die Monomere und Initiatoren den Recycling-Prozeß nicht unverändert überstehen würden und daher insbesondere die sensitometrischen Kenndaten der Druckplatte schlechter werden. Es konnte aber gezeigt werden, daß auch bei einem hohen Anteil an zurückgewonnenem Material die Qualität dieser "Recycling- Druckplatten" voll befriedigend ist. Selbst wenn man eine Rohplatte ausschließlich aus Produktionsabfällen herstellt, kann man eine Druckplatte erzeugen, die ein sehr gutes Druckergebnis liefert.

Völlig unerwarteterweise konnte gezeigt werden, daß auch belichtetes, fein zerkleinertes, aus Abfällen von Druckformen zurückgewonnenes Photopolymer bei der Herstellung von Rohplatten der photopolymerisierbaren Zusammensetzung beigemengt und brauchbare Druckplatten hergestellt werden können. Dieses Ergebnis war nicht vorhersehbar, da das beigemengte Material nicht mehr lichtempfindlich ist.

Selbst bei einer hohen Beimengung von 40% zurückgewonnenem, belichtetem Photopolymeranteil, bezogen auf die Masse der Rohdruckplatte, konnten Druckplatten mit guter Qualität hergestellt werden.

Ein noch größerer Anteil von zurückgewonnenem, belichtetem Material kann in Mehrschicht-Flexo-Druckplatten eingesetzt werden, wenn die Beimengung in den unteren, zum Schichtträger hin liegenden Polymerschichten erfolgt. Diese Schichten verleihen dem Druckrelief die, für flexographische Druckplatten charakteristische, elastisch nachgebende Eigenschaft. Einen elastischen Reliefsockel kann man noch bei einem relativ hohen Beimengungsgrad von 60% bis 80% erreichen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnungen und Beispiele erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Querschnitts einer mehrschichtig aufgebauten Rohplatte,

Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Querschnitts einer mehrschichtig aufgebauten Druckplatte,

Fig. 3 eine schematische Darstellung des Spaltvorgangs, räumlich dargestellt.

Fig. 1 zeigt eine Photopolymerrohplatte 7 bestehend aus einem Schichtträger 1, einer Schutzfolie 6, einer photopolymerisierbaren Aufzeichnungsschicht 3, einer Druckschicht 4 und einer sogenannten Releaseschicht 5. In Fig. 1 ist als Beispiel eine photopolymerisierbare Aufzeichnungsschicht 3, bestehend aus einer ersten lichtempfindlichen Photopolymerschicht 17 und aus einer zweiten lichtempfindlichen Photopolymerschicht 18, gezeigt. Eine Rohplatte kann aber auch aus mehreren solcher lichtempfindlichen Photopolymerschichten bestehen. Auch die Druckschicht 4 besteht aus lichtempfindlichem Photopolymer. Sie dient zur besseren Farbübertragung beim Druck. Durch Wahl einer bestimmten Photopolymerzusammensetzung bestimmt diese Schicht die Eignung der Druckplatte für verschiedene Bedruckstoffe. Die Releaseschicht 5 verhindert bei der bildmäßigen Belichtung ein Verkleben mit dem Filmnegativ. Sie ermöglicht auch ein leichtes Ablösen der Schutzfolie 6. Eine dünne Schicht 10 der photopolymerisierbaren Aufzeichnungsschicht 3 ist durch die Rückseitenbelichtung polymerisiert und haftet fest am Schichtträger 1. Polymerisierte und nicht polymerisierte Bereiche der Aufzeichnungsschicht 3 trennt die Grenzschicht 13. Beim Recycling von Rohplattenabfällen wird das unbelichtete Druckplattenmaterial 2 zur Herstellung einer neuen Photopolymerrohplatte (mit)verwendet. Sollte die Releaseschicht 5 bei der Wiederverwertung stören, kann sie nach Abziehen der Schutzfolie 6 durch ein geeignetes Lösungsmittel entfernt werden.

Fig. 2 zeigt eine Photopolymerdruckplatte 8. Sie entsteht aus einer Rohplatte indem man die Schutzfolie entfernt, die Rohplatte durch ein Negativ belichtet und anschließend auswäscht. Entsprechend der Bildinformation des Negativs der Vorlage entsteht nach dem Auswaschvorgang ein Druckrelief 12. Der Auswaschvorgang hat auch die Releaseschicht 5 entfernt. Die Druckschicht 4 überträgt die Farbe auf den Druckstoff. Auch nach dem Auswaschen und Trocknen der Druckplatte bleibt die photopolymerisierte Aufzeichnungsschicht 11 elastisch. In Fig. 2 ist als Beispiel eine photopolymerisierte Aufzeichnungsschicht 11, bestehend aus einer ersten polymerisierten Aufzeichnungsschicht 19 und einer zweiten polymerisierten Aufzeichnungsschicht 20 gezeigt. Eine Druckplatte kann aber auch aus mehreren solcher Schichten bestehen. Bei der Weiterverwertung von Druckplattenabfällen wird belichtetes Druckplattenmaterial 9 vom Schichtträger 1 getrennt und zur Herstellung einer Photopolymerrohplatte mitverwendet.

Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung des Trennvorgangs durch das Bandmesser 14 einer für sich bekannten und hier nicht weiter gekennzeichneten Bandmesserspaltmaschine. Das Trenngut, - entweder eine Photopolymerrohplatte oder eine Photopolymerdruckplatte -, wird im Preßspalt einer oberen Vorschubwalze 15 und einer unteren Vorschubwalze 16 höhengenau dem Bandmesser 14 zugeführt. Der Schichtträger 1 wird vom unbelichteten bzw. belichteten Druckplattenmaterial getrennt.

Die folgenden Beispiele vergleichen physikalische und drucktechnische Parameter von Recyclingdruckplatten. Unbelichtetes Photopolymer wurde aus Produktionsabfällen zurückgeführt und bei der Herstellung von Photopolymerrohplatten verwendet. Mit unterschiedlichen Anteilen ersetzte dieser Sekundärrohstoff das ursprünglich verwendete, primäre Material.

Nachdem die Deckfolie von Hand entfernt wurde, wurde an einer Bandmesserspaltmaschine des Typs G 1 der Firma Fecken-Kirfel von den Produktionsabfällen der Schichtträger abgespalten. Das unbelichtete Photopolymer gelangte über ein Förderband in die Einlauföffnung eines Schneidgranulators vom Typ CS 300/600-II der Firma Condux, der in der Lage ist, 200 bis 250 kg Photopolymer pro Stunde zu zerkleinern. Während des Zerkleinerns wurde etwa 1% pyrogene Kieselsäure zugegeben. Durch ein Sieb mit einer Maschenweite von ca. 6 mm wurde die geeignete Größe des Regranulats getrennt. Das Regranulat gelangte über ein zweites Förderband zu einer Abfüllstation, wo es in lichtdichte Stapelbehälter verfüllt wurde. Nach einer Lagerung von mehreren Wochen wurde dieses Regranulat bei der Herstellung von Rohplatten einer photopolymerisierbaren Zusammensetzung beigemengt und Rohplatten hergestellt. Das dargestellte Recyclingverfahren ist im Produktionsmaßstab einsetzbar.

Tabelle 2 zeigt eine Gegenüberstellung der charakteristischen Parameter dieser Photopolymerrohplatten, die einen Recyclinganteil von 0%, 20%, 30% bezogen auf das Gewicht der Rohplatte haben.

Als Ergebnis kann gesagt werden, daß sich die relevanten Kenndaten von Rohplatten, hergestellt aus Standardmaterial und hergestellt mit einem Recyclinganteil von 20% und 30%, kaum unterscheiden. Die Abweichungen liegen meist innerhalb der Meßunsicherheit.

Als Material wurde Photopolymer des Typs PLS der Firm Du Pont verwendet. Nachfolgend werden die Parameter des Tests erläutert:

Der Belichtungsspielraum ist das Zeitintervall zwischen maximaler und minimaler Belichtungszeit mit der ein bestimmtes Test-Druckrelief hergestellt werden kann. Vereinbarungsgemäß soll unter maximaler Belichtungszeit jene Zeit verstanden werden, bei der in einem Standard-Auswaschprozeß die Negativlinien gerade noch ausgewaschen werden können. Unter minimaler Belichtungszeit soll jene Zeit verstanden werden, bei der in einem Standard-Auswaschprozeß die Positivpunkte, insbesondere die 2%-Punkte, gerade noch nicht weggewaschen werden. Praktisch bedeutet dies, je größer der Belichtungsspielraum ist, um so unkritischer ist das Verfahren bei der Herstellung des Druckreliefs. Wie Tabelle 1 zeigt, nimmt der Belichtungsspielraum zwar mit dem Gehalt an Recyclingmaterial ab, aus Erfahrung weiß man aber, daß jeder Wert über 15 min noch als gut zu bezeichnen ist. Die Härte gemessen nach Shore A ist nahezu unverändert. Auch die Elastizität bleibt gleich.

Die Oberflächenspannung, ein Parameter der die Farbübertragungseigenschaften beschreibt, ändert sich nicht.

Die Änderung der Flexibilität liegt innerhalb der Meßunsicherheit. Sie wird in Winkelgraden einer auskragenden Druckplatte gemessen.

Tabelle 2

In einer weiteren Versuchsreihe wurde das drucktechnische Verhalten von Recyclingdruckplatten untersucht. Der Test umfaßt die Bedruckstoffe Polyethylenfolie, gestrichenes und ungestrichenes Papier. Als Druckfarbe wurde Lösungsmittelfarbe und Wasserfarbe untersucht. Auch hier werden tabellarisch die charakteristischen Parameter von Druckplatten, die aus Standardmaterial hergestellt wurden, Recycling-Druckplatten gegenübergestellt. Die Aufzeichnungsschicht der Recycling- Druckplatten besteht ausschließlich aus unbelichtetem, von Produktionsabfällen zurückgewonnenem Photopolymer des Typs TDR der Firma Du Pont.

Das Testergebnis zeigt, daß man mit Recycling-Druckplatten bei einer vergleichsweise höheren Druckbeistellung sowohl auf Polyethylenfolie als auch auf Papier ein mit Standardmaterial vergleichbares Druckergebnis erzielen kann. Die Tabelle 3 zeigt, daß auch hier die relevanten Kenndaten von Druckplatten aus Standardmaterial verglichen mit Druckplatten die ausschließlich aus Produktionsabfällen hergestellt wurden sich nur unwesentlich unterscheiden.

Tabelle 3

Um das Alterungsverhalten von Recycling-Druckplatten zu untersuchen, wurden Dauerversuche an einer Druckmaschine durchgeführt. Tabelle 4 stellt wieder Druckplatten aus Standardmaterial und Recycling-Druckplatten gegenüber. Gemessen wurden hier mechanische Parameter, wie die Dicke der Druckplatten und deren Härte nach Shore A vor dem Drucken und nach dem Drucken. Es wurde Photopolymer des Typs TDR der Firma Du Pont verwendet. Die Photopolymerschicht der Recycling- Rohplatte besteht zu 100% aus unbelichtetem, aus Produktionsabfällen zurückgewonnenem Material.

Wie Tabelle 4 zeigt, unterscheiden sich Recycling-Druckplatten auch nach einer nominellen Gebrauchsdauer nicht von Standard- Druckplatten.

Tabelle 4

Bezugszeichen

 1 Schichtträger
 2 unbelichtetes Druckplattenmaterial
 3 photopolymerisierbare Aufzeichnungsschicht
 4 Druckschicht
 5 Releaseschicht
 6 Schutzfolie, Deckelement
 7 Photopolymerrohplatte, Rohplatte
 8 Photopolymerdruckplatte, Druckplatte
 9 belichtetes Druckplattenmaterial
10 polymerisierter Teil von 3
11 photopolymerisierte Aufzeichnungsschicht
12 Druckrelief
13 Grenzschicht
14 Bandmesser
15 obere Vorschubwalze
16 untere Vorschubwalze
17 erste Schicht von 3
18 zweite Schicht von 3
19 erste Schicht von 11
20 zweite Schicht von 11

Claims (14)

1. Verfahren zur Wiederverwertung des Materials der Aufzeichnungsschichten belichteter und unbelichteter Photopolymer- Flexodruckplatten, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufzeichnungsschicht von dem Schichtträger abgetrennt, gegebenenfalls zerkleinert und im Herstellungsprozeß geeigneter Kunststoffe den Kunststoff-Mischungen anteilsmäßig zugesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff-Mischungen Kautschukgemische sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Kunststoff- Mischungen photopolymerisierbare Gemische zur Herstellung von photopolymerisierbaren Flexodruckplatten sind.

4. Photopolymerisierbare flexographische Druckplatte, bestehend aus mindestens einer photopolymerisierbaren Aufzeichnungsschicht, einem dimensionsstabilen Schichtträger und gegebenenfalls einer Schutzfolie, dadurch gekennzeichnet, daß die photopolymerisierbare Aufzeichnungsschicht (3) zurückgewonnenes Druckplattenmaterial enthält.

5. Photopolymerisierbare flexographische Druckplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die photopolymerisierbare Aufzeichnungsschicht (3) mindestens teilweise zurückgewonnenes unbelichtetes Druckplattenmaterial (2) enthält.

6. Photopolymerisierbare flexographische Druckplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die photopolymerisierbare Aufzeichnungsschicht (3) teilweise zurückgewonnenes belichtetes Druckplattenmaterial (9) enthält.

7. Photopolymerisierbare flexographische Druckplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die photopolymerisierbare Aufzeichnungsschicht (3) bis zu 60% zurückgewonnenes belichtetes Druckplattenmaterial (9) enthält.

8. Photopolymerisierbare flexographische Druckplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an zurückgewonnenem Druckplattenmaterial in den einzelnen Schichten der photopolymerisierbaren Aufzeichnungsschicht (3) um so höher ist, je näher die Schicht zum Schichtträger ist.

9. Verfahren zur Herstellung einer photopolymerisierbaren flexographischen Druckplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das unbelichtete Druckplattenmaterial (2) vom Schichtträger (1) und gegebenenfalls von der Schutzfolie (6) getrennt und für sich allein oder anteilsmäßig mit einer photopolymerisierbaren Zusammensetzung in einen Extruder eingespeist wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennung des unbelichteten Druckplattenmaterials (2) vom Schichtträger (1) innerhalb einer nahe am Schichtträger liegenden Grenzschicht (13) der photopolymerisierbaren Aufzeichnungsschicht (3) erfolgt.

11. Verfahren zur Herstellung einer photopolymerisierbaren flexographischen Druckplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das belichtete Druckplattenmaterial (9) vom Schichtträger (1) getrennt und anteilsmäßig mit einer photopolymerisierbaren Zusammensetzung in einen Extruder eingespeist wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zur Trennung des belichteten Druckplattenmaterials (9) oder des unbelichteten Druckplattenmaterials (2) vom Schichtträger (1) eine Bandmesserspaltmaschine verwendet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 9 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das abgetrennte unbelichtete Druckplattenmaterial (2) bzw. das abgetrennte belichtete Druckplattenmaterial (9) zerkleinert und mit einem Trennmittel vermischt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Trennmittel zurückgewonnenes, pulverisiertes belichtetes Druckplattenmaterial verwendet wird.