DE4215800C2 - Vorrichtung zur Herstellung einer Doppelstegplatte - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung einer Doppelstegplatte, die aus zumindest zwei zueinander paralle­ len Grundplatten sowie aus Querstegen, die sich von einer Grundplatte zur benachbarten Grundplatte erstrecken, bestehen und die aus glasfaserverstärktem Kunststoff hergestellt sind, mit einer Arbeitsfläche, auf der die Grundplatten laminiert werden.

Doppelstegplatten sind vorzugsweise rechteckige, flächige Ge­ bilde, von denen mehrere längs ihrer Kanten gelenkig mitein­ ander verbunden werden können, um so kleinere oder grössere bewegliche Tore zu bilden. Derartige Tore werden beispiels­ weise bei Garagen für Personen- oder Nutzfahrzeuge verwendet. Sie und die sie bildenden Doppelstegplatten können aber auch beträchtliche Größe annehmen und als Tore für Flugzeughangars oder Schiffshallen dienen. Wird der GFK (glasfaserverstärkter Kunststoff) so gewählt, daß er lichtdurchlässig ist, so die­ nen die Tore gleichzeitig der Ausleuchtung der Hallen. Die Doppelstegplatten können aber auch als Festverglasung einge­ setzt werden, z. B. für Gewächshäuser (Kunststoffe 76 (1986), 5, Seiten 439, 440).

Doppelstegplatten selbst bestehen zunächst aus zwei parallel ausgerichteten dünnen Grundplatten, die in sich selbst eine hohe Zugfestigkeit aufweisen, jedoch nicht unbedingt außeror­ dentlich biegesteif sein müssen. Die Doppelstegplatte wird dadurch biegesteif gemacht, daß die zwei Grundplatten durch mehrere Querstege fest miteinander verbunden werden. Die Querstege erstrecken sich vorzugsweise parallel zueinander, bei einer länglichen Doppelstegplatte parallel zur Längsseite und ununterbrochen über die gesamte Länge. Ihr Abstand rich­ tet sich nach der gewünschten Dicke der Doppelstegplatte, die Dicke entspricht natürlich in etwa der Breite der Querstege.

Doppelstegplatten werden bisher wie folgt hergestellt. Einer­ seits ist ein Extrusionsverfahren bekannt, beidem Thermopla­ sten durch eine erwärmte Form gepreßt werden. Andererseits ist ein Laminierverfahren bekannt, bei dem die Härtung eines Kunstharzes entweder durch Wärme oder durch Zugabe eines Be­ schleunigers aufgrund einer chemischen Reaktion erfolgt. Es ist auch bekannt, Kunststoffteile mit ultraviolettem Licht auszuhärten (DE 23 62 838 A1).

Diesen Herstellungsverfahren haftet der Nachteil an, daß Thermoplasten einerseits nicht die notwendige Resistenz ins­ besondere gegen aggressive Stoffe, die in den obengenannten Bereichen auftreten können, haben, und daß andererseits bei den bisher bekannten Kunstharzverfahren der Reststyrolgehalt vergleichsweise hoch ist und daß beim Härten mittels Be­ schleuniger der Aushärtvorgang augenblicklich einsetzt, so daß die Produktion der Doppelstegplatten nicht mit der ge­ wünschten Kontinuität bzw. Flexibilität erfolgen kann. Die verwendeten Chemikalien sind außerdem giftig und umweltschäd­ lich.

Es ist auch bekannt, die beiden parallelen Grundplatten durch wabenförmige Abstandshalter zu verbinden (GB 912443). Bei dieser Konstruktion besteht der Vorteil darin, daß die waben­ förmigen Abstandsglieder ohne weiteres auf die untere Grund­ platte aufgesetzt werden können, dort von selbst aufrecht stehenbleiben, so daß die obere Grundplatte an den Abstands­ haltern befestigt werden kann. In vielen Fällen wünscht man aber z. B. aus optischen Gründen, Stabilitätsgründen oder weil Luftkanäle gewünscht werden, parallele Querstege als Ab­ standshalter. Diese stehen aber selbstverständlich bei der Montage nicht von selbst aufrecht auf der unteren Grundplat­ te, so daß Montageprobleme im Vergleich zum Stand der Technik mit wabenförmigen Abstandshaltern auftreten.

Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung einer Vor­ richtung, mit der auch Doppelstegplatten mit parallelen Quer­ stegen einfach und zuverlässig hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 ge­ löst. Unteransprüche sind auf bevorzugte Ausführungsform der Erfindung gerichtet.

Im folgenden werden einzelne Ausführungsformen der vorliegen­ den Erfindung bezugnehmend auf die Zeichnungen beschrieben, es zeigen:

Fig. 1 die Frontansicht eines erfindungsgemäßen Produktions­ tisches mit geöffnetem, abgesenkten Schwenkarm,

Fig. 2 die Frontansicht des erfindungsgemäßen Produktionsti­ sches mit geschlossenem, angehobenen Schwenkarm,

Fig. 3 die Frontansicht des erfindungsgemäßen Produktionstisches mit geschlossenem, abgesenkten Schwenkarm,

Fig. 4 die Seitenansicht des erfindungsgemäßen Produktionstisches mit geschlossenem, abgesenkten Schwenkarm, und

Fig. 5 ein Schnittbild einer Doppelstegplatte.

In Fig. 5 sind mit Bezugszeichen 51 und 52 die Grundplatten der Doppelstegplatten bezeichnet, mit 53 die Querstege. Die Breite b der Querstege 53 entspricht in etwa der Dicke der Doppelstegplatte. Sowohl Grundplatten 51, 52 als auch Quer­ stege 53 bestehen aus GFK-Platten. Die nachstehende Tabelle gibt übliche Abmessungen der Doppelstegplatten (DSP) wieder:

Häufig werden DSP der Dicken 40, 60, 80 und 150 mm verwen­ det bzw. hergestellt. Der Abstand der Querstege beträgt bei Dicken bis 70 mm 62.5 mm, ab 70 mm Dicke 125 mm. Dickere DSP können auch mehr als zwei Grundplatten aufweisen. Es ergibt sich dann ein mehrlagiger Aufbau, bei dem je zwei Grundplatten durch Querstege voneinander beabstandet gehal­ ten werden.

Die Fig. 1 bis 4 stellen eine Vorrichtung zur Herstel­ lung von DSP in verschiedenen Arbeitsstadien dar. Es sind in Kombination mehrere erfindungsgemäße Ausführungsformen dargestellt. Bezugnehmend auf diese Zeichnungen werden nun die Vorrichtung und das Herstellungsverfahren beschrieben.

In Fig. 1 erkennt man links ein von der Stirnseite her dargestelltes tischähnliches Gebilde (Bezugsz. 11-15). Mehrere Tischbeine 11, die unten jeweils mit einem Niveau­ ausgleich versehen sein können, halten an ihrem oberen Ende zwischen sich in etwa waagrecht eine Arbeitsplatte 12. Sie kann durchsichtig sein und außerdem eine gewisse Oberflä­ chenstruktur aufweisen.

Diese Oberflächenstruktur würde sich dann auf den Grundplatten der DSP negativ ausbilden und so bei durch­ sichtigen bzw. transluzenten DSP eine diffuse Lichttrans­ mission bewirken. Dies erzeugt eine günstige Arbeitsplatz­ ausleuchtung. Die Arbeitsplatte kann aus Metall bestehen oder, wenn sie durchsichtig sein soll, aus Glas oder einem durchsichtigen Kunststoff. Das durchsichtige Material darf UV-Licht nicht absorbieren. Die (dargestellte) Breitseite des Tisches entspricht der maximal möglichen Breite der auf diesem Tisch herstellbaren DSP, die (nicht dargestellte) Längsseite dementsprechend der maximal möglichen Länge. Seitlich an der Arbeitsplatte 12 befinden sich Schienen 15, die sich parallel zur Tischlägsseite erstrecken. In ihnen fährt ein die Breite des Tisches überbrückender Wagen 41, 42 (Fig. 4) mit Rädern 42 und einem Gestell 41, das Rollen von Glasfasergewebe 43 bzw. Glasfaservlies 44 trägt. An ei­ ner oder an beiden Tischenden können die Schienen 15 den Tisch überragen. Unter einer durchsichtigen Arbeitsplatte 12 befindet sich ein Lichtkasten 13, in dem sich Lampen 14 befinden. Vorzugsweise sind das UV-A-Lampen. Der Lichtka­ sten kann allseitig geschlossen bzw. zur Erhöhung der Lichtausbeute in geeigneter Weise verspiegelt sein.

Rechts neben dem Tisch (Fig. 1) befindet sich eine Schwenk­ einrichtung (Bezugsz. 16-21). Sie weist ein feststehendes Stativ 16 auf, es kann bspw. aus mehreren Stützen bestehen, die parallel zur Längsrichtung des Tisches angeordnet sind. Das Stativ 16 dient zur Halterung und Lagerung einer Welle 18. Diese bildet eine Drehachse, die sich parallel zur Tischlängsrichtung erstreckt. Die Welle 18 kann einstückig ausgeführt sein. Es ist aber auch möglich, im Bereich jeder der Stützen des Stativs 16 jeweils nur einen kurzen Ab­ schnitt der Welle 18 auszubilden. Die Schwenkeinrichtung weist einen oder mehrere Schwenkarme 19 auf. Vorzugsweise ist entsprechend jeder Stativstütze ein Schwenkarm 19 vor­ gesehen. Die Schwenkarme 19 sind an ihrem einen Ende an der Welle 18 befestigt. Das andere Ende kragt frei aus. Es kann in seiner Ruheposition durch eine (nicht dargestellte) Stütze unterfangen werden. Alle Schwenkarme 19 können ge­ meinsam oben um die Weile 18 herum geschwenkt werden. Die Schwenkeinrichtung weist außerdem eine Hubeinrichtung 17 auf. Mit ihr kann die Höhe der Welle 18 über dem Boden ver­ ändert werden. Die niedrigste Position ist dabei in etwa die der Höhe der Arbeitsplatte 12 des Tisches, die höchste liegt einen gewissen Betrag darüber. Die Hubeinrichtung 17 kann mechanisch, elektrisch oder hydraulisch angetrieben sein. Jeder der Schwenkarme 19 weist eine Reihe von in Schwenkarmrichtung voneinander beabstandeten Klemmeinrich­ tungen 20, 21 auf. Ausschnitt B in Fig. 1 zeigt Klemmein­ richtungen, die jeweils aus links- und rechtsseitigen Ab­ stützung 20 bestehen, bspw. aus Aluminiumwinkeln, zwischen denen sich elastische, nachgiebige Gummibeläge 21 befinden. Statt der Gummibeläge können auch andere nachgiebige Ein­ richtungen verwendet werden, bspw. durch Federkraft gegen­ einandergedrückte Plättchen.

Eine DSP wird wie folgt hergestellt. Zunächst werden die vorfabrizierten Querstege 53 in der gewünschten Anzahl in die Klemmeinrichtungen 20, 21 eingeklemmt. Der Abstand der einzelnen Klemmeinrichtungen voneinander wird geeignet ein­ gestellt. In Fig. 1 würden die einzelnen Querstege 53 also senkrecht zur Zeichenebene verlaufen, benachbarte Querstege 53 befinden sich in benachbarten Klemmeinrichtungen 20, 21. Die Länge der Querstege 53 wird entsprechend der Länge der herzustelenden DSP gewählt. Der Abstand der Schwenkarme 19 in Längsrichtung sollte somit so gewählt sein, daß jeder der Querstege 53 zumindest zwei Schwenkarme 19 kreuzt, so daß die Querstege zumindest zweimal gehaltert werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform können die Schwenkarme 19 auch in Richtung der Welle 18 auf der Welle 18 verschoben werden. Die Höhe der Klemmeinrichtungen 20, 21 muß so ge­ wählt sein, daß sie kleiner als die Breite der Querstege 53 ist, die Querstege 53 müssen - beispielsweise in Fig. 1, Ausschnitt B - über die Klemmeinrichtung 20, 21 hinausra­ gen. Sind die Querstege 53 vollständig eingeklemmt, wird als nächstes eine erste der Grundplatten 51, 52 hergestellt. Die Arbeitsplatte 12 wird dabei mit einem Trennmittel bestrichen, so daß der GFK nicht an der Ar­ beitsplatte 12 festklebt. Danach wird die erste Schicht eines Harzes mittels einer Dosiereinrichtung aufgebracht und dann durch Verschieben des Wagens 41, 42 die erste Lage der Glasmatten (Vlies) eingelegt. Eingeschlossene Luftbla­ sen werden manuell durch Rollen entfernt. Durch abermaliges Verschieben des Wagens wird dann eine zweite Schicht der Glasmatten eingebracht, dann wird abermals Kunstharz aufge­ bracht und die Matte entlüftet. In ähnlicher Weise können weitere Schichten aufgebracht werden, vorzugsweise sind insgesamt drei Schichten vorhanden. Die erste und die letzte Schicht sollten Vlies sein, dazwischen befinden sich geweb­ te Matten. Nachdem die letze Glasfaserschicht eingebracht wurde, wird abermals Kunstharz aufgebracht. Eine dreilagige Platte ist nun ca. 3 mm dick, das Kunstharz ist flüssig. Im nächsten Arbeitsgang wird die Welle 18 durch die Hubein­ richtung 17 zusammen mit den Schwenkarmen 19 angehoben. Die Welle 18 befindet sich danach in einer Position deutlich über der Ebene der Arbeitsfläche 12, bspw. ca. 20 cm. Dann werden die Schwenkarme 19 gemeinsam um die Welle 18 ge­ schwenkt. Die Endlage ist die, in der die Schwenkarme 19 sich über der Arbeitsplatte 12 parallel zu dieser befinden. Dies ist in Fig. 2 dargestellt. Die Endlage der Schwenkarme 19 kann durch (nicht dargestellte) geeignete Anschläge ein­ gestellt werden. Danach werden die Schwenkarme durch die Hubeinrichtung abgesenkt, bis die freien Kanten der Quer­ stege 53 gerade in das noch flüssige Harz eingedrückt wer­ den. Dies ist in Fig. 3 dargestellt. Als Eindrücktiefe wird vorzugsweise ein Wert vo 0.5-1 mm gewählt. Dann wird ge­ wartet, bis das Kunstharz aushärtet. Die Verwendung der Schwenkeinrichtung hat den Vorteil, daß viele Querstege gleichzeitig exakt positioniert werden können. Somit können Harze verwendet werden, die vergleichsweise schnell aushär­ ten. Darüberhinaus können die Querstege während des Aushär­ tens exakt gehalten werden, so daß sie nicht verrutschen.

Bisher wurde eine Ausführungsform der DSP beschrieben, bei der die Querstege parallel zueinander verlaufen. Genausogut sind aber andere Anordnungen der Querstege denkbar, bspw. regelmäßig angeordnete, becherförmige Abstandshalter, die lediglich punktuell wirken.

Vorzugsweise wird für das Kunstharz ein Härter verwendet, der durch UV-Licht angeregt werden muß. Der Aushärtvorgang beginnt dann erst nennenswert, wenn UV-Bestrahlung ein­ setzt. Bei dieser Vorgehensweise muß der Tisch also mit der durchsichtigen Arbeitsplatte 12 und den darunter angebrach­ ten Leuchten 14 ausgerüstet sein. Das UV-Licht wird dann erst angeschaltet, wenn die Querstege 53 in die Grundplatte 51 eingedrückt sind. Die laminierte Grundplatte 51, 52 wird vorzugsweise von unten bestrahlt, damit die nach oben abstehenden Querstege bzw. die Klemmeinrichtungen 20, 21 und Schwenkarme 19 keinen Schattenwurf auf der zu härtenden Grundplatte 51, 52 verursachen. Dies würde das Aushärten in den beschatteten Bereichen verhindern. UV-sensible Härter haben den Vorteil, daß sie schneller aushärten als herköm­ liche Härter, daß der Aushärtvorgang erst durch Indikation durch UV-A-Bestrahlung einsetzt und daß insgesamt die verwendeten Chemikalien in einer umweltfreundlichen Zusam­ mensetzung verwendet werden können. Typische Werte der Aus­ härtzeit liegen bei 10-15 Minuten. Die Verwendung dieser Härter beschleunigt das Herstellungsverfahren also weiter. Gerade bei kurzen Aushärtzeiten ist es aber wichtig, daß in dieser Zeit die Querholme permanent exakt positioniert sind. Andernfalls könnte es sein, daß die Querstege 53 in falschen Positionen "festwachsen". Somit ist die Kom­ bination von Schwenkeinrichtung und UV-empfindlichen Härter besonders vorteilhaft.

Nachdem die erste Grundplatte 51 ausgehärtet ist und somit die Querstege 53 an ihr befestigt sind, weist diese Kombi­ nation schon eine gewisse Eigensteifigkeit aus. Zunächst wird die Schwenkeinrichtung wieder nach oben bewegt und so­ mit von den selbstständig haltenden Querstegen 53 abgezo­ gen. Dann wird die Grundplatte 51 von der Arbeitsplatte 12 gelöst, indem man mit einem messerartigen langen, dünnen Metallstreifen zwischen die beiden Flächen fährt. Die Schwenkeinrichtung wird dann abermals abgesenkt, so daß die Klemmeinrichtungen die freien Enden erneut ergreifen. Dann werden die Schwenkarme 19 wieder in die geöffnete Position geschwenkt (Fig. 1), wobei sie das bisher bestehende Gebil­ de mitnehmen. Im Anschluß wird auf der Arbeitsplatte 12 die nächste Grundplatte 52 genauso wie die erste laminiert. Da­ nach wird das schon fertige Zwischengebilde aus den Klemmen der Schwenkarme 19 genommen und manuell so auf die noch nicht ausgehärtete zweite Grundplatte 52 gelegt, daß die beiden Grundplatten 51, 52 deckungsgleich übereinander lie­ gen, wobei abermals die freien Enden der Querstege 53 in das noch nicht ausgehärtete Harz eintauchen. Dann wird, falls vorhanden, das UV-Licht angeschaltet und das Aushär­ ten des GFK abgewartet. Anschließend wird die untere Grund­ platte 52 abermals von der Arbeitsfläche 12 gelöst, so daß das ganze Gebilde frei gehandhabt werden kann. Zuletzt wird es durch eine Besäumungssäge geschoben, um an den Längs- und an den Querseiten der DSP saubere Ränder zu erzeugen. Damit ist der Herstellungsvorgang einer DSP beendet.

Im folgenden werden noch einige Varianten beschrieben.

Es ist möglich, zuerst die erste Grundplatte 51 zu laminie­ ren und danach erst die Querstege 53 in die Klemmeinrich­ tungen einzuklemmen. Dies funktioniert insbesondere bei der Verwendung von UV-empfindlichen Härtern, da bei ihnen das Aushärten erst mit Beginn der UV-Bestrahlung einsetzt.

Die Klemmeinrichtungen können auch so ausgebildet sein, daß sich zumindest je eine Backe einer jeden Klemmeinrichtung in Richtung der Schwenkarme 19 zwischen einer geöffneten Position und einer geschlossenen Position verschieben oder verschwenken läßt. In der geöffneten Position können die Querstege 53 leicht eingelegt werden, dann werden die je­ weiligen Backen in die geschlossene Position gebracht. Beim Abziehen der Schwenkarme 19 von der ausgehärteten ersten Grundplatte können sie wieder in die geöffnete Position ge­ bracht werden.

Das ausgehärtete Zwischenprodukt (eine Grundplatte 51 mit den festen Querholmen 53) kann auch ohne Hilfe der Schwenk­ arme nach dem Lösen manuell von der Arbeitsfläche entfernt werden. Unabhängig davon, wie das Zwischenprodukt vom Ar­ beitstisch entfernt wird, kann es mit Hilfe der Schwenkein­ richtung auf die noch nicht ausgehärtete zweite Grundplatte 52 aufgesetzt werden. Hierzu wird das Zwischenprodukt so auf die sich in der geöffneten Position (Fig. 1) befinden­ den Schwenkarme 19 aufgesetzt, daß die freien Kanten der Querstege 53 nach oben zeigen. Dann wird es in geeigneter Weise befestigt. Die Grundplatte kann auf den Klemmeinrich­ tungen 20, 21 aufsitzen, genauso ist es aber möglich, diese vorher von den Schwenkarmen 19 zu entfernen. Nachdem die zweite Grundplatte 52 laminiert ist, werden die Schwenkarme 19 zusammen mit dem Zwischenprodukt in die geschlossene Po­ sition (Fig. 2) geschwenkt und danach abgesenkt (Fig. 3), so daß die freien Kanten der Querstege 53 in das flüssige Harz eintauchen.

Die Querstege können so hergestellt werden, daß auf der Ar­ beitsfläche 12 zunächst eine Platte laminiert wird. Diese wird dann nach dem Aushärten in Streifen geeigneter Breite zersägt.

Der zum Lösen der laminierten Flächen 51, 52 von der Ar­ beitsplatte 12 verwendete Metallstreifen kann lösbar an dem Wagen 41, 42 für die Glasfasermatten befestigt sein. Er kann auch einen eigenen Wagen aufweisen, der ebenfalls in den Schienen 15 fährt und dessen Ruheposition am anderen Tischende ist.

Auch die Besäumungssäge und die Säge bzw. die Sägen zum Schneiden der Querstege 53 können an einem vorhandenen oder an einem eigenen Wagen befestigt sein. Die Schnittführung erfolgt dann exakt parallel zur Längsrichtung der DSP.

Die Querstege 53 müssen nicht notwendigerweise rechtwinklig auf den Grundplatten angebracht sein. Sie können - im Schnittbild - auch schräg angeordnet sein, beispielsweise nach Art eines Zickzack-Musters. Die Klemmeinrichtungen 20, 21 sind dann entsprechend zu modifizieren, ggf. sind in den Querstegen noch Aussparungen vorzusehen, in die die Klemm­ einrichtungen eingreifen können.

Die zwei wesentliche Aspekte der vorliegenden Erfindung sind einerseits die Vorsehung der Schwenkeinrichtung und andererseits die Anwendung von UV-Licht. Diese beiden Aspekte können unabhängig voneinander verwirklicht sein.

Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die Vorrichtung haben den Vorteil, daß die Herstellung einer DSP vergleichseise schnell geht. Aufgrund der kurzen Aushärtzeit ergibt sich eine geringere Styrolfreisetzung, außerdem sind die DSP aufgrund eines geringeren Reststyrolgehaltes witterungsbe­ ständiger, das sonst bekannte "Verseifen" tritt nicht auf.

Claims (4)

1. Vorrichtung zur Herstellung einer Doppelstegplatte, die aus zumindest zwei zueinander parallelen Grundplatten (51, 51) sowie aus Querstegen (53), die sich von einer Grundplatte (51) zur benachbarten Grundplatte (52) er­ strecken, bestehen und die aus glasfaserverstärktem Kunststoff hergestellt sind, mit einer Arbeitsfläche (12), auf der die Grundplatten (51, 52) laminiert werden,
gekennzeichnet durch
mehrere Klemmeinrichtungen (20, 21), mittels derer die Querstege (53) entsprechend der in der Doppelstegplatte gewünschten räumlichen Anordnung räumlich voneinander getrennt, insbesondere zueinander parallel positioniert und fixiert werden, und
eine Schwenkeinrichtung (16, 17, 18), die neben der Arbeits­ fläche (12) angebracht ist und an der die Klemmeinrichtun­ gen (20, 21) befestigt sind, so daß die positionierten und fixierten Querstege (53) aus einer von einer laminierten Grundplatte (51) räumlich entfernten Position in eine Position gebracht werden können, die der gewünschten Anordnung der Querstege (53) in bezug auf die Grundplatte (51) entspricht.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche (12) durchsichtig ist und mehrere W-Lampen (14) unter der Arbeitsfläche (12) angeordnet sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die Arbeitsfläche (12) die Fläche eines rechtec­ kigen, länglichen Tisches ist, und die Schwenkeinrichtung (16, 18, 19) mehrere Schwenkarme (19) aufweist, an denen jeweils Klemmeinrichtungen (20, 21) befestigt sind und die um eine Achse (18), die parallel zur Längskante des Tisches (12) verläuft, schwenkbar sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkeinrichtung (16, 18, 19) an einer Hubeinrichtung (17) angebracht ist, mittels derer die Achse (18) in vertikaler Richtung bewegt werden kann.