DE4214542A1 - Mehrfach gefaltete einrohrglasgefaesse sowie vorrichtung und verfahren zu deren herstellung - Google Patents
Mehrfach gefaltete einrohrglasgefaesse sowie vorrichtung und verfahren zu deren herstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft mehrfach gefaltete Einrohrglasgefäße
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, ein Verfahren zur Her
stellung mehrfach gefalteter Einrohrglasgefäße und eine Vor
richtung zur Durchführung des Verfahrens.
Kompaktlampen werden in großem Umfang zur elektrischen
Lichterzeugung eingesetzt. Im Vergleich zu Glühlampen
zeichnen sie sich durch eine höhere Lichtausbeute sowie
eine längere Lebensdauer aus. Die Lichterzeugung bei Kom
paktlampen erfolgt über den Prozess einer Gasentladung in
einem gefalteten Entladungsgefäß.
Bei den bekannten Kompaktlampen wird der Entladungsweg übli
cherweise durch eine Aneinanderreihung von zwei oder mehr
U-Rohren realisiert, wobei zwei U-Rohre durch eine locharti
ge Verbindungsstelle an je einem ihrer Schenkel miteinander
verbunden werden (hot-kiss-Verfahren). Die Nachteile einer
solchen Technik sind zahlreich.
Bereits die Herstellung der U-Rohre selbst ist mit Proble
men verbunden. So werden U-Rohre üblicherweise durch
Biegen beidseitig offener, stabförmiger Glasrohre herge
stellt. Dies führt notwendigerweise zu einer ungleichmäßi
gen Wanddicke der U-Rohre in den Bögen. Insbesondere durch
die ungleichmäßige Verteilung des Glasmaterials in den
Bögen treten glastechnische Spannungen auf, die in den nach
folgenden Bearbeitungsschritten eine aufwendige glastechni
sche Behandlung bedingen und eine Hauptursache für Lam
penausfälle darstellen.
Weiter tritt an den lochartigen Verbindungsstellen eine
rapide Änderung der elektrischen Feldstärke der positiven
Säule der Gasentladung auf. Für einen hohen Wirkungsgrad
einer Kompaktlampe ist jedoch ein über die ganze Länge der
positiven Säule gleichbleibend stetiger Verlauf der elektri
schen Feldstärke erforderlich. Die Änderung der elektri
schen Feldstärke an den lochartigen Verbindungsstellen
führt daher zu einer Minderung der Lichtausbeute einer Kom
paktlampe.
Aus der DE-OS 30 44 058 ist eine elektrische Entladungslam
pe bekannt, die ein mehrfach gefaltetes Entladungsrohr
aufweist. Die U-förmigen Abschnitte des Entladungsrohres
sind durch Biegen stabförmiger Glasrohre entstanden, so daß
die Wanddicken des Entladungsrohres in diesen Abschnitten
naturgemäß nicht konstant sind. Zwar wird zum Ausgleich von
Deformationen vorgeschlagen, in das Entladungsrohr einen
unter Druck stehenden Strom aus inertem Gas einzuführen,
jedoch kann dadurch höchstens der Durchmesser des Entla
dungsrohrs, nicht jedoch die ungleichmäßige Glasverteilung
in den Bögen korrigiert werden.
In der GB-PS 668 259 wird ein Verfahren zur Herstellung
eines U-Rohres beschrieben, bei dem zwei parallel zueinan
der angeordnete Glasrohre an ihren unteren, sich gegenüber
liegenden Rohrenden erwärmt, die erwärmten Rohrenden an
ihren gegenüberstehenden Seiten mechanisch verbunden und an
ihren Innenseiten entlang einer Strecke, die etwa dem zwei
fachen Glasrohrdurchmesser entspricht, längs aufgetrennt
werden. Durch anschließendes Erwärmen der Rohrenden mittels
seitlich angeordneter Brenner entsteht ein an seiner unte
ren Seite ovaloffenes Glasgefäß.
Die im Querschnitt ovale Öffnung des Glasgefäß wird dadurch
geschlossen, daß zwei sich gegenüberstehende, auf beiden
Seiten des Glasgefäßes angeordnete Brenner das Glas senk
recht zur Längsachse der Glasrohre entlang einer schmalen,
horizontalen Linie von außen bis zu dessen Schmelztempera
tur erwärmen. Dabei verläuft die horizontale Linie etwa in
einem vertikalen Abstand zur Öffnung des Glasgefäßes, der
dem Glasrohrdurchmesser entspricht. Mit einer Schere wird
das Glas anschließend unterhalb dieser horizontalen Linie
abgeschnitten und dabei das Glasgefäß unter Entstehung
einer Naht geschlossen. Alternativ wird das Glas unterhalb
der horizontalen Linie allein durch die seitlichen Brenner
abgetrennt, wobei sich das abzutrennende Glas in einem
Tropfen sammelt und zu Boden fällt. In diesem Fall wird das
Glasgefäß durch das Abtropfen des Glasrestes geschlossen.
Anschließend wird das geschlossene Gefäß in einer Formta
sche durch Blasen ausgeformt.
Nachteilig bei diesem Verfahren ist insbesondere das Entste
hen eines Glasrestes und die damit verbundene Verkürzung
der Glasrohre. In diesem Zusammenhang ist es unvorteilhaft,
daß bei dem bekannten Verfahren die gegenüberstehenden
Glasrohre entlang einer Strecke, die in etwa dem zweifachen
Glasrohrdurchmesser entspricht, längs aufgetrennt werden
müssen.
Es wird darauf hingewiesen, daß es nicht möglich ist, durch
mehrfache Anwendung des bekannten Verfahrens ein derart
gefaltetes Einrohrglasgefäß herzustellen, daß die beiden
offenen Rohrenden nebeneinander liegen. Durch mehrfache
Anwendung des bekannten Verfahrens ist es lediglich mög
lich, ein längliches, entlang einer Geraden angeordnetes
gefaltetes Einrohrglasgefäß herzustellen.
Dies hängt mit dem Umstand zusammen, daß bei dem bekannten
Verfahren jeweils ein Glasrest durch seitlich angeordnete
Brenner abgetrennt wird. Es müssen also in horizontaler Ori
entierung zu beiden Seiten der ovaloffenen Gefäße Brenner
angeordnet sein. Dies ist aber grundsätzlich nicht möglich,
falls die einzelnen Abschnitte eines Einrohrglasgefäßes
hin- und hergeführt werden, wie es notwendig ist, wenn die
beiden offenen Rohrenden eines Einrohrglasgefäßes nebenein
ander liegen. Dann verdecken nämlich bereits vorhandene
Glasrohrteile zumindest auf einer Seite eines ovaloffenen
Gefäßes den zu bearbeitenden Glasbereich, so daß die seit
lich angeordneten Brenner den entsprechenden Glasbereich
nicht erwärmen können und das bekannte Verfahren somit
versagt.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung
die Aufgabe zugrunde, ein mehrfach gefaltetes Einrohrglasge
fäß der eingangs genannten Gattung, das sich durch im
wesentlichen konstante Wanddicken und einen im wesentlichen
konstanten Innendurchmesser auszeichnet, sowie ein Verfah
ren und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung zu schaffen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die kennzeichnen
den Teile der Ansprüche 1, 5 und 11 gelöst.
Das erfindungsgemäße mehrfach gefaltete Einrohrglasgefäß
zeichnet sich durch im wesentlichen konstante Wanddicken
und einen im wesentlichen konstanten Innendurchmesser, insbe
sondere in den U-förmigen Abschnitten, aus. Derartige
Einrohrglasgefäße sind insbesondere als Entladungsgefäße
für Kompaktlampen geeignet. Aufgrund des konstanten Innen
durchmessers wird ein gleichmäßiger Querschnitt des Entla
dungsraumes und damit eine hohe Lichtausbeute gewährlei
stet.
Die konstanten Wanddicken bewirken ein besonders robustes
Entladungsgefäß, welches nur geringe Eigenspannungen im
Glaskörper aufweist und eine lange Lebensdauer besitzt.
Auch kann aufgrund der konstanten Wanddicken insgesamt mit
dünnwandigeren Glasrohren gearbeitet werden kann. Dies
führt zu einer erheblichen Materialersparnis.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung beträgt
der Abstand zwischen benachbarten Teilstücken des Einrohr
glasgefäßes 1,6 bis 3 mm, insbesondere 2 mm. Der Innendurch
messer der Einrohrglasgefäße liegt vorzugsweise bei 5 bis
15 mm, insbesondere 12 mm. Vorteilhafte Wanddicken des Ein
rohrglasgefäßes liegen zwischen 1 und 2 mm.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden in einem ersten
Verfahrensabschnitt gleichzeitig jeweils zwei im Abstand
parallel stehend angeordnete, beidseitig offene Glasrohre
an ihren unteren, sich gegenüberliegenden Rohrenden er
wärmt. Es werden die erwärmten Rohrenden mechanisch an
ihren gegenüberstehenden Seiten verbunden und gleichzeitig
an ihren Innenseiten unterhalb der dabei entstandenen Ver
bindungsstelle entlang einer Strecke, die im wesentlichen
gleich dem Durchmesser der Glasrohre ist, längs aufge
trennt. Durch gezielte Befeuerung von unten werden die
entstandenen Schnittstellen der beiden Glasrohre auseinan
dergetrieben und die Verbindungsstelle der beiden Rohrenden
dabei verschweist.
Anschließend werden die im Querschnitt ovalen Öffnungen der
entstandenen ovaloffenen Gefäße jeweils unter Einwirkung
einer von unten in die Öffnung gerichteten und im wesentli
chen die gesamte Öffnung erfassenden Befeuerung zugeschmol
zen und es wird beim Zuschmelzen der ovalen Öffnung die
Befeuerung zunehmend auf die Mitte des entstehenden U-förmi
gen Abschnittes fokussiert. Die entstandenen U-förmigen
Abschnitte werden durch Blasen in einer geschlossenen
Formtasche ausgeformt. Danach werden in einem zweiten
Verfahrensabschnitt alle Glasrohre bzw. Glasrohrpaare
gleichzeitig um 180° gewendet und in oben beschriebener
Weise untereinander verbunden und ausgeformt, wobei zwei
benachbarte Rohrenden offen bleiben.
Das Zuschmelzen der ovaloffenen Öffnung eines ovaloffenen
Gefäßes erfolgt dabei ohne Abtropfen eines Glastropfens
oder die Entstehung anderer Glasreste. Auch erfolgt das
Zuschmelzen ohne Zuhilfenahme irgendwelcher mechanischer
werkzeuge oder Geräte.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird ein
mehrfach gefaltetes Einrohrglasgefäß mit vier geraden
Teilstücken unter Verwendung von vier beidseitig offenen
Glasrohren hergestellt. Dabei werden zuerst zwei Glasrohre
an ihrem unteren Ende zu einem U-förmigen Abschnitt verbun
den, danach die unbearbeiteten Glasrohre sowie das entstan
dene Glasrohrpaar um 180° gewendet und anschließend gleich
zeitig jeweils ein gerades Teilstück des zuvor hergestell
ten Glasrohrpaares mit einem bisher unbearbeiteten Glasrohr
verbunden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Erwärmung der Rohren
den in einem Ausmaße erfolgt, daß das Glasmaterial einen
verformbaren, jedoch noch nicht plastischen Zustand ein
nimmt. Das Verbinden und Auftrennen der gegenüberstehenden
Seiten je zweier Rohrenden kann gleichzeitig oder auch
nacheinander ausgeführt werden.
Das Auftrennen der gegenüberliegenden Seiten je zweier
Rohrenden erfolgt vorzugsweise durch Schneiden.
Damit die beiden offenen Rohrenden des Einrohrglasgefäßes
benachbart liegen, werden die einzelnen Teilstücke des
Einrohrglasgefäßes derart hin- und hergeführt, daß das
erste und das letzte Teilstück des Einrohrglasgefäßes sich
parallel nebeneinander befinden.
Das Zuschmelzen einer ovalen Öffnung eines ovaloffenen
Gefäßes erfolgt bevorzugt mittels mittels Mehrpunktflammen.
Dadurch wird eine besonders exakte Flammenführung ermög
licht.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, den U-förmigen Abschnit
ten der je zwei verbundenen Glasrohre entsprechend der Form
der geschlossenen Formtaschen beim Blasen eine runde, eine
rechteckige, eine zackenförmige oder eine gewellte Form zu
geben.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden die beiden
Glasrohre, deren Enden offen bleiben etwas länger gewählt
als die üblichen Glasrohre. Für diesen Fall werden die
Öffnungen der zu bearbeitenden Rohrenden mit Vorteil je
weils auf gleiche Höhe geschoben. Bei Verwendung der Ein
rohrglasgefäße als Entladungsgefäße für Kompaktlampen
können in den überstehenden Glasrohrenden beispielsweise
die Elektroden angeordnet werden.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht aus
einem getakteten Automaten, an dem in gleichen Abständen
Halte- und Wendezangen zur Aufnahme der zu bearbeitenden
Glasrohre angebracht sind. Entsprechend den einzelnen
Positionen des getakteten Automaten sind hintereinander und
ortsfest eine Zuführvorrichtung, eine Höhenabrichtvorrich
tung, Vorwärmbrenner, eine Schneid- und Quetschvorrichtung,
Verschmelzbrenner unterschiedlicher Breite und eine Blas-
und Formvorrichtung angeordnet. Weiter befindet sich dahin
ter und hintereinander eine Drehvorrichtung zum Wenden der
Glasrohre sowie wiederum eine Höhenabrichtvorrichtung,
Vorwärmbrenner, eine Schneid- und Quetschvorrichtung,
Verschmelzbrenner unterschiedlicher Breite, eine Blas- und
Formvorrichtung und eine Entnahmevorrichtung.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung ist
der getaktete Automat in der Draufsicht im wesentlichen
kreisförmig. Entsprechend sind die einzelnen Bearbeitungs
stationen im wesentlichen entlang eines Kreises angeordnet.
Dadurch wird ein kontinuierlicher Arbeitsablauf gewährlei
stet. Es liegt ebenfalls im Rahmen der Erfindung, daß der
getaktete Automat in der Draufsicht im wesentlichen läng
lich ist und dementsprechend die einzelnen Bearbeitungssta
tionen im wesentlichen entlang einer Geraden angeordnet
sind. Mit Vorteil besitzt der getaktete Automat in beiden
Fällen einen pneumatischen Antrieb.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Vorrichtung sind
zwischen der Höhenabrichtvorrichtung und den Vorwärmbren
nern eine Drehvorrichtung und eine Positionsrichtvorrich
tung für die zu bearbeitenden Glasrohre angeordnet. Dadurch
wird ermöglicht, daß die Glasrohre, nachdem sie durch die
Halte- und Wendezangen aufgenommen werden, in eine geeigne
te Position gedreht und dort die Glasrohrabschnitte paarwei
se in unterschiedlich definierte Höhen abgerichtet werden,
so daß eine erleichterte Bearbeitung möglich wird.
Die Zuführvorrichtung für die zu bearbeitenden Glasrohre be
steht aus einer Förderkette und einem pneumatisch getakte
ten Antrieb, wobei an der Förderkette Magazine zur Aufnahme
von mindestens vier beidseitig offenen Glasrohren angeord
net sind.
Mit Vorteil weist jede Schneid- und Quetschvorrichtung
mindestens zwei sich jeweils gegenüberstehende Schneidmes
ser auf. Ein scherenartig angeordnetes Messerpaar wird
jeweils von unten in zwei offene Glasrohrabschnitte einge
führt und trennt diese mit einer definierten Schnittlänge
auf und verbindet sie gleichzeitig.
Mit Vorteil sind die Verschmelzbrenner Mehrlochbrenner. In
Abhängigkeit von dem jeweiligen Verfahrensschritt weisen
die Mehrlochbrenner unterschiedliche Abmessungen auf.
Jede Blas- und Formvorrichtung weist zwei abdichtende
Blasdüsen und mindestens eine Formtasche auf. Durch die
abdichtenden Blasdüsen wird jeweils Gas in zwei Rohrab
schnitte geblasen, so daß der entsprechende Glasrohrab
schnitt entsprechend der Form der Formtasche ausgeformt
wird. Als Gas wird dabei insbesondere Stickstoff verwendet.
In einer günstigen Ausführungsform weist die eine Blas- und
Formvorrichtung n/2 Formtaschen und die andere Blas- und
Formvorrichtung (n/2-1) Formtaschen auf, wenn n gleich der
Anzahl der zu bearbeitenden Glasrohre ist. Bei Herstellung
eines Einrohrglasgefäßes mit vier geraden Teilstücken weist
beispielsweise die zuerst verwendete Blas- und Formvorrich
tung eine Formtasche und die danach verwendete Blas- und
Formvorrichtung zwei Formtaschen auf.
Die Erfindung soll nachfolgend unter Bezugnahme auf die
Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert
werden.
Es zeigen
Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine erfindungs
gemäße Vorrichtung,
Fig. 2 eine Seitenansicht einer Zuführvorrichtung zum
Zuführen von Glasrohren,
Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Halte- und Wendezange
zur Aufnahme von vier Glasrohren,
Fig. 4 eine schematische Darstellung der Halte- und
Wendezange gemäß Fig. 3 mit vier aufgenommenen
Glasrohren,
Fig. 5 eine Schnittansicht einer Höhenabrichtvorrich
tung,
Fig. 6 eine Schnittansicht einer Drehvorrichtung,
Fig. 7 eine Schnittansicht einer Positionsrichtvorrich
tung,
Fig. 8 eine Schnittansicht einer Schneid- und Quetschvor
richtung,
Fig. 9 eine Schnittansicht einer Blas- und Formvorrich
tung,
Fig. 10 eine schematische Draufsicht auf die geschlossene
Formtasche einer Blas- und Formvorrichtung,
Fig. 11 eine schematische Draufsicht auf zwei geschlosse
ne Formtaschen einer Blas- und Formvorrichtung
zum Verbinden der um 180° gewendeten Glasrohre,
Fig. 12 eine schematische Draufsicht auf die ovale Öff
nung eines ovaloffenen Glasgefäßes und einen
Verschmelzbrenner für drei Arbeitspositionen,
Fig. 13 eine schematische Schnittansicht einer geschlosse
nen Formtasche mit einem ausgeformten U-förmigen
Abschnitt,
Fig. 14 eine schematische Darstellung des Andrückens und
Auftrennens der um 180° gewendeten Glasrohre,
Fig. 15 eine Draufsicht auf die schematische Anordnung
zweier ovaler Öffnungen und zweier Verschmelzbren
ner und
Fig. 16 ein erfindungsgemäßes mehrfach gefaltetes Einrohr
glasgefäß mit vier geraden Teilstücken.
Das Ausführungsbeispiel der Erfindung beschreibt die Her
stellung von mehrfach gefalteten Einrohrglasgefäßen mit
vier geraden Teilstücken.
Fig. 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung
erfindungsgemäßer Einrohrglasgefäße. Die dargestellte
Vorrichtung besteht aus einem getakteten Automaten 1 mit
kreisförmigem Querschnitt, der als Rundläufer ausgebildet
ist. Der Automat 1 besitzt einen pneumatischen Antrieb. Am
Außenrand des Automaten 1 sind in gleichen Abständen Halte-
und Wendezangen 2 zur Aufnahme der zu bearbeitenden Glasroh
re 3 angeordnet. Jede Halte- und Wendezange 2 umfaßt vier
beidseitig offene Glasrohre 30, 31, 32, 33. Die vier Glas
rohre 30, 31, 32, 33 sind dabei entsprechend den vier Ecken
eines Quadrats angeordnet.
Entlang des Umfangs des Automaten 1 sind hintereinander ent
sprechend den einzelnen Taktpositionen des Automaten 1 hin
tereinander und ortsfest eine Zuführvorrichtung 4, eine Hö
henabrichtvorrichtung 5, eine Drehvorrichtung 6, eine
Positionsrichtvorrichtung 7, Vorwärmbrenner 8, eine
Schneid- und Quetschvorrichtung 9, Verschmelzbrenner 10 un
terschiedlicher Breite, eine Blas- und Formvorrichtung 11,
weiter eine Drehvorrichtung 6′, eine Höhenabrichtvorrich
tung 5′, Vorwärmbrenner 8′, eine Schneid- und Quetschvor
richtung 9′, Verschmelzbrenner 10′ unterschiedlicher Brei
te, eine Blas- und Formvorrichtung 11′ und eine Entnahmevor
richtung 12 angeordnet.
Wie in Fig. 2 dargestellt, besteht die Zuführvorrichtung 4
für die zu bearbeitenden Glasrohre 3 aus einer Förderkette
41 und einem pneumatisch getakteten Antrieb 42. An der
Förderkette sind Magazine 43 montiert, die gleichzeitig
vier beidseitig offene Glasrohre 30, 31, 32, 33 in orien
tierter Lage aufnehmen.
In Fig. 3 ist eine Halte- und Wendezange 2 zur Aufnahme von
vier Glasrohren 30, 31, 32, 33 dargestellt. Die Halte- und
Wendezange 2 besteht aus einem Grundkörper 21, einem Wende
mechanismus 22, zwei Zangenschenkeln 23, einem Prismenpaar
24, einem Mittelsteg 25 und einer Feder 26. Zwischen den
beiden Zangenschenkeln 23 sind die Glasrohre 3 angeordnet.
Bei Wenden der Halte- und Wendezange 2 um 180° bleibt der
Bearbeitungsmittelpunkt für die Bearbeitung der vier Glas
rohre 3 erhalten. Dadurch wird gewährleistet, daß jeweils
beide Rohrenden der vier Glasrohre 3 in der stets geschlos
senen Halte- und Wendezange 2 bearbeitet werden können.
Fig. 4 zeigt schematisch die Anordnung der vier Glasrohre
30, 31, 32, 33 in der Halte- und Wendezange 2.
Die Höhenabrichtvorrichtung 5 (Fig. 5) besteht aus einer
Säule 51, an der über einem verstellbaren Ausleger 52 ein
pneumatischer Arbeitszylinder 53 mit einem Andrückteller 54
befestigt ist. Durch den Andrückteller 54 werden die vier
Glasrohre 3 gleichzeitig auf eine definierte Höhe abgerich
tet. Dabei kann die Höhenabrichtung der vier Glasrohre 3
von unten nach oben oder von oben nach unten erfolgen.
Die in Fig. 6 dargestellte Drehvorrichtung 6 dient dazu,
die Halte- und Wendezange 2 über den Wendemechanismus 22 um
180° zu wenden sowie gegebenenfalls gleichzeitig um 90° um
die eigene Achse zu drehen. Die Drehvorrichtung 6 weist
einen Arbeitszylinder 61 mit einem Hubmechanismus 62 auf.
Mit dem Hubmechanismus 62 ist eine pneumatische Drehvorrich
tung 63 und ein Kegelrad 64 verbunden, wobei das Kegelrad
64 den Wendemechanismus 22 antreibt.
Eine Positionsrichtvorrichtung 7 (Fig. 7) besteht aus einer
Säule 71, einem pneumatischen Arbeitszylinder 72 und einem
Positionierkopf 73. Mit Hilfe des Positionierkopfes werden
jeweils zwei Glasrohre 30, 31 bzw. 32, 33 in eine unter
schiedliche Höhe abgerichtet. Beispielsweise werden die
beiden sich näher an dem Automaten 1 befindlichen Glasrohre
32, 33 etwas nach oben verschoben, so daß die beiden Glas
rohre 30, 31 nach unten hervorstehen und somit besonders
leicht bearbeitet werden können, ohne daß die beiden Glas
rohre 32, 33 dabei stören.
Eine Schneid- und Quetschvorrichtung 9 ist in Fig. 8 darge
stellt. An ihrem oberen Ende befinden sich zwei scherenar
tig angeordnete Messer 91, 92. Die Messer 91, 92 sind in
einer Messeraufnahme 93 angeordnet, die auf einer mit einem
pneumatischen Hubzylinder 95 verbundenen Hubstange 94
befestigt ist. Die Messer 91, 92 werden mittels eines An
triebsgelenkes 96 eines pneumatischen Antriebszylinders
97 betätigt. Es ist ebenfalls möglich, in die Messeraufnah
me 93 statt zwei Messer 91, 92 vier Messer 91, 92, 98, 99
einzusetzen, wobei die vier Messer 91, 92, 98, 99 entspre
chend den Ecken eines Rechteckes angeordnet sind. Ein
scherenartig angeordnetes Messerpaar 91, 92 bzw. 98, 99
wird jeweils von unten in zwei offene Glasrohre 3 einge
führt und trennt diese mit einer definierten Schnittlänge
auf.
Eine Blas- und Formvorrichtung 11 besteht gemäß Fig. 9 aus
Zwei zusammenwirkenden Elementen. Das eine Element besteht
aus einem auf einem pneumatischen Hubzylinder 111 angeordne
ten federnden Aufnahmehalter 112, der zwei geschlossene
Formtaschen 113, 114 hält. Es kann auch vorgesehen sein,
daß lediglich eine Formtasche 113 vorhanden ist. Das andere
Element weist im wesentlichen einen pneumatischen Hubzylin
der 115, einen Ausleger 116 und zwei federnde, abdichtende
Blasdüsen 117, 118 auf.
Fig. 10 zeigt eine Draufsicht auf eine geschlossene Formta
sche 113 einer Blas- und Formvorrichtung 11 und Fig. 11
eine Draufsicht auf zwei geschlossenen Formtaschen 113, 114
einer Blas- und Formvorrichtung 11. Die beiden geschlosse
nen Formtaschen 113, 114 bilden dabei eine Doppelformtasche
119.
Die Entnahmevorrichtung 12 weist insbesondere einen nicht
dargestellten Zangenöffner mit einem Druckstift auf. Zum
Offnen einer Halte- und Wendezange 2 wird der Druckstift
kraftschlüssig gegen die Zangenschenkel 23 gedrückt und
öffnet auf diese Weise das Prismenpaar 24.
Als Vorwärmbrenner 8 dienen zum einen unterhalb der Halte-
und Wendezangen 2 angeordnete Brenner 81 sowie seitlich
angeordnete Seitenfeuer 82. Als Verschmelzbrenner 10 werden
schmale und stark fokussierte Innenausformbrenner 101 sowie
mehrere Anformbrenner unterschiedlicher Breite 102 verwen
det. Die Innenausformbrenner 101 sowie die Anformbrenner
102 sind jeweils unterhalb der Halte- und Wendezangen ange
ordnet. Als Brenner 101, 102 werden Mehrlochbrenner verwen
det.
Die beschriebenen Einzelvorrichtungen stellen Bearbeitungs
stationen einer Arbeitsfolge dar, die die über die Halte-
und Wendezangen 2 mit dem Automaten 1 verbundenen Glasrohre
3 im Takt des Automaten 1 durchlaufen.
Es werden vier beidseitig offene Glasrohre 30, 31, 32, 33
in das Magazin 43 der Zuführvorrichtung 4 eingegeben und
von dieser an eine am Automaten 1 befestigte Halte- und
Wendezange 2 übergeben. Dabei sind die beiden dem Automaten
1 zugewandten Glasrohre 32, 33 geringfügig länger als die
Glasrohre 30, 31. Die Abstände der parallel zueinander
angeordneten Glasrohre 3 entsprechen bereits denen des her
zustellenden Einrohrglasgefäßes.
Die Glasrohre 3 werden mittels der Höhenabrichtvorrichtung
5 von oben auf eine gemeinsame Höhe abgerichtet und an
schließend mittels der Drehvorrichtung 6 um 180° gewendet.
Weiter werden die Glasrohre 32, 33 mittels der Positions
richtvorrichtung 7 in der Höhe nach oben versetzt. Die
beiden Glasrohre 32, 33 bleiben vorerst in Warteposition,
während die nun nach unten hervorstehenden und daher leicht
zu bearbeitenden Glasrohre 30, 31 miteinander verbunden
werden.
Dazu werden die beiden Glasrohre 30, 31 durch die Brenner
81 von unten vorgewärmt und anschließend mittels der seit
lich angeordneten Seitenfeuern 82 an ihren unteren, sich
gegenüberliegenden Rohrenden erwärmt.
In die erwärmten Glasrohre 30, 31 werden von unten die
scherenartig angeordneten Messer 91, 92 der Scheid- und
Quetschvorrichtung 9 eingeführt. Die Länge der Messer
entspricht dabei im wesentlichen dem Durchmesser der Glas
rohre 3. Beim nachfolgenden Zusammendrücken der Messer 91,
92 werden die gegenüberliegenden Seiten der Glasrohre 30,
31 an ihren Innenseiten verbunden und gleichzeitig unter
halb der dabei entstandenen Verbindungsstelle entlang einer
Strecke, die im wesentlichen gleich dem Durchmesser der
Glasrohre 3 ist, längs aufgetrennt.
Weiter werden die entstandenen Schnittkanten der Glasrohre
30, 31 durch gezielte Befeuerung von unten mittels der
Innenausformbrenner 101 auseinandergetrieben, wobei die
Verbindungsstelle der Glasrohre 30, 31 verschmolzen wird.
Die beiden Glasrohre 30, 31 werden zu einem ovaloffenen
Gefäß verbunden.
Mittels unterschiedlicher Anformbrenner 102 wird die ovale
Öffnung 13 des ovaloffenen Gefäßes anschließend geschlos
sen. Die Anformbrenner 102 sind dabei unterhalb der ovalof
fenen Öffnung 13 angeordnet und die Befeuerung ist in die
ovalen Öffnungen 13 hinein gerichtet. Mit Zuschelzen der
ovalen Öffnung 13 wird die Befeuerung zunehmend auf die
Mitte des entstehenden U-förmigen Abschnittes fokussiert.
Das Zuschmelzen der Öffnung 13 erfolgt allein durch die Er
hitzung des Glases und ohne Zuhilfenahme irgendwelcher me
chanischer Hilfen. Auch entsteht beim Zuschmelzen der
Offnung kein Glastropfen oder ein sonstiger Glasrest. Mit
Zuschmelzen der ovalen Öffnung 13 entsteht eine geschlosse
ne Verbindung zwischen den Glasrohren 30, 31.
Fig. 12 zeigt schematisch in der Draufsicht die ovale
Öffnung 13 eines ovaloffenen Gefäßes und einen Anformbren
ner 102 mit Löchern 103 für drei verschiedene Arbeitsposi
tionen. Die ovale Öffnung 13 wird beim Zuschmelzen immer
kleiner und der jeweilige Anformbrenner 102 entsprechend
immer schmaler, wobei der jeweilige Anformbrenner 102 auf
die ovale Öffnung gerichtet bleibt.
Mittels der Blas- und Formvorrichtung 11 wird der entstande
ne U-förmige Abschnitt durch Blasen in der Formtasche 113
ausgeformt. Dazu werden die abdichtenden Blasdüsen 117, 118
an die oberen Öffnungen der Glasrohre 30, 31 angesetzt und
der U-förmige Abschnitt mit Stickstoff ausgeblasen. Der
ausgeblasenen U-förmige Abschnitt ist schematisch in Fig.
13 dargestellt.
Mittels der Drehvorrichtung 6′ wird die Halte- und Wendezan
ge 2 anschließend um 180° gewendet sowie um 90° gedreht, so
daß das U-förmige Rohr mit den Öffnungen nach nach unten
zeigt. Durch die Höhenabrichtvorrichtung 5′ werden die vier
Glasrohre 30, 31, 32, 33 in der Höhe ausgerichtet, so daß
die nach unten weisenden offenen Rohrenden in einer Ebene
liegen.
Im Anschluß daran werden die vier unteren Rohrenden analog
dem zuvor beschriebenen Arbeitschritten mittels Seitenfeuer
82′ erwärmt und mittels der Messer 91, 92, 98, 99 der
Scheid- und Quetschvorrichtung 9′ werden jeweils zwei Roh
renden an ihren Innenseiten verbunden und unterhalb der ent
standenen Verbindungsstelle längs aufgetrennt. Dabei wird
jeweils ein bisher unbehandeltes Glasrohr 32, 33 mit einem
Teilstück des zuvor hergestellten Glasrohrpaares verbunden.
In Fig. 14 ist das Andrücken und Auftrennen der um 180° ge
wendeten Glasrohre schematisch dargestellt.
In vorbeschriebener Weise werden die zwei entstandenen
ovalen Öffnungen 13′ mittels Innenausformbrennern 101′ und
unterschiedlichen Anformbrennern 102′ geschlossen. Dabei
sind die jeweiligen Brenner entsprechend der zwei zu bear
beitenden ovalen Öffnungen 13′ jeweils als Duplexbrenner
ausgestaltet. Fig. 15 zeigt schematisch die Anordnung
zweier ovaler Öffnungen 13′ mit Anformbrennern 102′. An
schließend werden die beiden entstandenen U-förmigen Ab
schnitte in einer Doppelformtasche 119 der Form- und Blas
vorrichtung 11′ ausgeblasen.
Nach Abkühlen des entstandenen Einrohrglasgefäßes wird
dieses mittels der Entnahmevorrichtung 12 der Halte- und
Wendezange 2 entnommen.
Das entstandene mehrfach gefaltete Einrohrglasgefäß 14
(Fig. 16) weist einen im wesentlichen konstanten Innendurch
messer sowie im wesentlichen konstante Wanddicken, insbeson
dere in den U-förmigen Abschnitten, auf.
In einem anderen Ausführungsbeispiel ist der getaktete
Automat 1 nicht als Rundläufer, sondern als Linearmaschine
ausgelegt. Entsprechend sind die einzelnen Bearbeitungssta
tionen im wesentlichen entlang einer Geraden angeordnet.
Eine Halte- und Wendezange 2 bewegt sich linear entlang der
Bearbeitungsstationen und wird von der letzten Bear
beitungsstation zur ersten Bearbeitungsstation zurückge
führt.
Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf
die vorstehend angegebenen Ausführungsbeispiele. Vielmehr
sind eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der
dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearte
ten Ausführungen Gebrauch machen.
Claims (20)
1. Mehrfach gefaltetes Einrohrglasgefäß mit mindestens vier
parallel zueinander angeordneten geraden Teilstücken, die
durch U-förmige Abschnitte miteinander verbunden sind und
dessen beiden offenen Rohrenden benachbart liegen,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Innendurchmesser und die Wanddicken des Einrohrglas
gefäßes an allen Stellen im wesentlichen konstant sind.
2. Einrohrglasgefäß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß der Abstand benachbarter Teilstücke des Einrohr
glasgefäßes 1,6 bis 3 mm, insbesondere 2 mm beträgt.
3. Einrohrglasgefäß nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Innendurchmesser des Einrohrglasgefäßes 5
bis 15 mm, insbesondere 12 mm beträgt.
4. Einrohrglasgefäß nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wanddicke des Ein
rohrglasgefäßes 1 bis 2 mm beträgt.
5. Verfahren zur Herstellung mehrfach gefalteter Einrohr
glasgefäße nach Anspruch 1 unter Verwendung von mindestens
vier beidseitig offenen Glasrohren,
dadurch gekennzeichnet,
daß in einem ersten Verfahrensabschnitt
- a) gleichzeitig jeweils zwei im Abstand parallel stehend an geordnete Glasrohre an ihren unteren, sich gegenüberliegen den Rohrenden erwärmt,
- b) die erwärmten Rohrenden mechanisch an ihren gegenüberste henden Seiten verbunden und gleichzeitig an ihren Innensei ten unterhalb der dabei entstandenen Verbindungsstelle entlang einer Strecke, die im wesentlichen gleich dem Durchmesser der Glasrohre ist, längs aufgetrennt,
- c) die entstandenen Schnittkanten der beiden Glasrohre durch gezielte Befeuerung von unten auseinandergetrieben und die Verbindungsstelle der beiden Rohrenden dabei ver schweißt,
- d) die im Querschnitt ovalen Öffnungen der entstandenen ovaloffenen Gefäße jeweils unter Einwirkung einer von unten in die Öffnung gerichteten und im wesentlichen die gesamte Öffnung erfassenden Befeuerung zugeschmolzen werden, beim Zuschmelzen der ovalen Öffnung die Befeuerung zunehmend auf die Mitte des entstehenden U-förmigen Abschnittes fokussiert wird und
- e) die entstandenen U-förmigen Abschnitte durch Blasen in einer geschlossenen Formtasche ausgeformt werden, danach in einem zweiten Verfahrensabschnitt alle Glasrohre bzw. Glasrohrpaare gleichzeitig um 180° gewendet und in oben beschriebener Weise untereinander verbunden und ausge formt werden, wobei zwei benachbarte Rohrenden offen blei ben.
6. Verfahren nach Anspruch 5 für mehrfach gefaltete Einrohr
glasgefäße mit vier geraden Teilstücken unter Verwendung
von vier beidseitig offenen Glasrohren, dadurch gekennzeich
net, daß zuerst zwei Glasrohre an ihrem unteren Ende zu
einem U-förmigen Abschnitt verbunden, danach die unbearbei
teten Glasrohre sowie das entstandene Glasrohrpaar um 180°
gewendet und anschließend gleichzeitig jeweils ein gerades
Teilstück des zuvor hergestellten Glasrohrpaares mit einem
bisher unbearbeiteten Glasrohr verbunden wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeich
net, daß das Zuschmelzen einer ovalen Öffnung mittels
Mehrpunktflammen erfolgt.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 5 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Glasrohre, deren
Enden offen bleiben, etwas länger gewählt werden als die
übrigen Glasrohre.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß
die Öffnungen der zu bearbeitenden Rohrenden jeweils auf
gleiche Höhe geschoben werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die U-förmigen Abschnitte entsprechend
der Form der geschlossenen Formtaschen rund, rechteckig,
wellen- oder zackenförmig ausgebildet werden.
11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An
spruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß an einem getakteten Automaten (1) in gleichen Abständen
Halte- und Wendezangen (2) zur Aufnahme der zu bearbeiten
den Glasrohre (3) angebracht sind und daß entsprechend den
einzelnen Positionen des getakteten Automaten (1) hinterein
ander ortsfest eine Zuführvorrichtung (4), eine Höhenab
richtvorrichtung (5), Vorwärmbrenner (8), eine Schneid- und
Quetschvorrichtung (9), Verschmelzbrenner (10) unterschied
licher Breite, eine Blas- und Formvorrichtung (11), eine
Drehvorrichtung (6′), eine Höhenabrichtvorrichtung (5′),
wiederum Vorwärmbrenner (8′), eine Schneid- und Quetschvor
richtung (9′), Verschmelzbrenner (10′) unterschiedlicher
Breite, eine Blas- und Formvorrichtung (11′) und eine Ent
nahmevorrichtung (12) angeordnet sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß der getaktete Automat (1) in der Draufsicht im wesentli
chen kreisförmig ist und dementsprechend die einzelnen Bear
beitungsstationen im wesentlichen entlang eines Kreises an
geordnet sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß der getaktete Automat (1) in der Draufsicht im wesentli
chen länglich ist und dementsprechend die einzelnen Bearbei
tungsstationen im wesentlichen entlang einer Geraden ange
ordnet sind.
14. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis
13, dadurch gekennzeichnet, daß der getaktete Automat (1)
einen pneumatischen Antrieb besitzt.
15. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis
14, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Höhenabricht
vorrichtung (5) und den Vorwärmbrennern (8) eine Drehvor
richtung (6) und eine Positionsrichtvorrichtung (7) für die
zu bearbeitenden Glasrohre (3) angeordnet sind.
16. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis
15, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführvorrichtung (4)
für die zu bearbeitenden Glasrohre (3) aus einer Förderket
te (41) und einem pneumatisch getakteten Antrieb (42)
besteht und an der Förderkette (41) Magazine (43) zur Auf
nahme von mindestens vier beidseitig offenen Glasrohren (3)
angeordnet sind.
17. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis
16, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schneid- und Quetsch
vorrichtung (9) mindestens zwei sich jeweils gegenüberste
hende Schneidmesser (91, 92) aufweist.
18. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis
17, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschmelzbrenner (10)
Mehrlochbrenner sind.
19. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis
18, dadurch gekennzeichnet, daß jede Blas- und Formvorrich
tung (11) zwei abdichtende Blasdüsen (117, 118) und minde
stens eine Formtasche (113) aufweist.
20. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis
19, dadurch gekennzeichnet, daß eine Blas- und Formvorrich
tung (11) n/2 Formtaschen und die andere Blas- und Formvor
richtung (11′) (n/2-1) Formtaschen aufweist, wenn n
gleich der Anzahl der zu bearbeitenden Glasrohre (3) ist.
Priority Applications (8)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19924214542 DE4214542A1 (de) | 1992-04-29 | 1992-04-29 | Mehrfach gefaltete einrohrglasgefaesse sowie vorrichtung und verfahren zu deren herstellung |
PCT/DE1992/000484 WO1992021626A1 (de) | 1991-06-06 | 1992-06-05 | Mehrfach gefaltete einrohrglasgefässe sowie vorrichtung und verfahren zu deren herstellung |
CA002114536A CA2114536A1 (en) | 1991-06-06 | 1992-06-05 | Multiple fold, single tube glass vessels, process and device for producing same |
DE59208298T DE59208298D1 (de) | 1991-06-06 | 1992-06-05 | Mehrfach gefaltete einrohrglasgefässe sowie vorrichtung und verfahren zu deren herstellung |
US08/193,089 US5599368A (en) | 1991-06-06 | 1992-06-05 | Device and process for the production of multiple-fold, single-tube glass vessels |
EP92911780A EP0587689B1 (de) | 1991-06-06 | 1992-06-05 | Mehrfach gefaltete einrohrglasgefässe sowie vorrichtung und verfahren zu deren herstellung |
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DE4214542A1 true DE4214542A1 (de) | 1993-11-04 |
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1992
- 1992-04-29 DE DE19924214542 patent/DE4214542A1/de not_active Withdrawn
- 1992-10-22 TW TW81108435A patent/TW279842B/zh active
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Also Published As
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CN1077937A (zh) | 1993-11-03 |
TW279842B (de) | 1996-07-01 |
CN1039985C (zh) | 1998-09-30 |
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Date | Code | Title | Description |
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8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: PROLUX HOLDING MASCHINENBAU GMBH, 13509 BERLIN, DE |
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8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: BISON ENGINEERING, SONDERMASCHINEN UND GERAETEBAU |
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8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |