DE4212831A1 - Vorzugsweise transparentes Formteil mit kratzfesten und Anti-Beschlag-Eigenschaften und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Vorzugsweise transparentes Formteil mit kratzfesten und Anti-Beschlag-Eigenschaften und Verfahren zu dessen Herstellung

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Description

Die Erfindung betrifft ein vorzugsweise transparentes Formteil mit kratzfesten und Anti-Beschlag-Eigenschaften ("anti-fog") sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Derartige Formteile werden in zahlreichen Gebieten eingesetzt, beispielsweise als Schiebedächer (sunroofs), Streuscheiben für Scheinwerfer, Fensterscheiben, insbesondere im Fahrzeugbau, Brillengläser, Abdeckhauben für elektrische und elektronische Geräte, Verkleidungen und Dachelemente in der Bauindustrie, Verglasungen im Flugzeug- oder Bootsbau, und dergleichen.
Diese Formteile sind im allgemeinen annähernd plattenförmig, wobei die Platten ein- oder mehrdimensional gebogen sein oder eine beliebig komplizierte Form haben können. Sie sind vorzugsweise zumindest für sichtbares Licht mehr oder weniger transparent, so daß man durch derartige Formteile hindurch­ sehen kann, können aber auch beispielsweise lichtundurch­ lässig oder sogar reflektierend ausgebildet sein, etwa als Spiegel. Diese Formteile weisen einen Trägerkörper, ein soge­ nanntes Substrat, aus Glas auf, das entweder aus "richtigem" Glas, also (anorganischem) Silikatglas oder dergleichen be­ steht, oder aus einem Kunststoff, wofür sich die Bezeichnung "organisches Glas" eingebürgert hat. Beispiele für organische Gläser sind Werkstoffe wie vorzugsweise Polycarbonat, Acryl­ glas, PMMA (Polymethylmethacrylat), CR39, und dergleichen. Während die anorganischen Gläser an sich bereits genügend kratzfest sind, müssen die organischen Gläser erst kratzfest ausgerüstet werden, etwa durch eine Beschichtung mit einem Polysiloxanmaterial, das etwa durch Tauchen, Fluten oder Spritzen aufgebracht wird. Die Vorteile der organischen Gläser liegen in ihrer Fähigkeit, auch kompliziert geformte Formteile zu gestalten, verbunden mit ihrem geringen Gewicht im Vergleich zu Formteilen aus anorganischem Glas, selbst einschließlich der kratzfesten Beschichtung.
Für bestimmte Verwendungszwecke, etwa Fensterscheiben, Brillen­ gläser, insbesondere für Sportbrillen, etwa Skibrillen, Visiere für (Motorrad-) Helme und dergleichen werden die (organischen oder anorganischen) Gläser in steigendem Maße phototrop und/oder photochrom ausgerüstet, also so, daß sich ihre Transparenz und/oder Farbe abhängig von der Intensität des einfallenden Sonnenlichts ändert; maßgeblich ist hierbei der UV-Anteil des Lichts. Hierdurch werden die Augen eines Benutzers gegen übermäßige Lichtstrahlung geschützt, und ebenso gegen Blendung. Eine Farbänderung kann zu optimalem Kontrast bei wechselnden Lichtverhältnissen führen. Die Änderung der Transparenz und/oder Farbe wird durch eine photosensitive, also z. B. photochrome Zone des Substrats hervorgerufen, in welcher ein photochromes Material zumindest teilweise in das Substrat eindiffundiert ist.
Eine wesentliche Beeinträchtigung der guten Eigenschaften derartiger Gläser kann jedoch auftreten, wenn diese beschla­ gen; dieses Problem ist jedem Brillenträger bekannt, aber auch jedem Motorradfahrer, für den sich sogar eine Gefährdung seiner Sicherheit ergibt. Daher wird bei (anorganischen oder organischen) Gläsern häufig noch eine zusätzliche Anti-Beschlag- Schicht aus einem geeigneten Material aufgebracht. Hierbei treten allerdings häufig Probleme auf, die mit der Haftung der Anti-Beschlag-Schicht und/oder deren Lebensdauer zusam­ menhängen. Entweder lösen sich die Anti-Beschlag-Schichten unvorhersehbar bereits nach relativ kurzer Zeit, zumindest teilweise, etwa unter Spalt- oder Bläschenbildung, wodurch die optische Qualität wesentlich verringert wird und insbeson­ dere durch Streuung starke Blendungseffekte auftreten können. Dies ist selbstverständlich besonders im Verkehr oder beim Sport nicht nur hinderlich, sondern stellt ein Gefahrenpoten­ tial dar. Darüber hinaus sind die Anti-Beschlag-Schichten relativ weich und daher wenig abriebfest; ein nur partieller Abrieb führt jedoch dazu, daß die Zerstörung der Anti-Beschlag- Schicht dann besonders schnell fortschreitet. Auch scheinen bei einem mehrschichtigen Aufbau von Formteilen, mit Schichten aus Substrat, teilweise eindiffundierter photochromer Zone, einem kratzfesten Beschichtungsmaterial und schließlich der Anti-Beschlag-Beschichtung häufig gewisse Materialkombinationen nicht besonders gut miteinander verträglich zu sein, wobei dies dazu führen kann, daß die ohnehin bisher relativ anfällige Anti-Beschlag-Schicht sich noch schneller ablöst oder beschä­ digt bzw. zerstört wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, verbesserte Formteile und ein Verfahren zu deren Herstellung zur Verfügung zu stel­ len, so daß die erfindungsgemäßen Formteile länger ihre an sich vorteilhaften Eigenschaften behalten.
Die Aufgabe wird durch ein Formteil mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 bzw. ein Verfahren mit den im Patentanspruch 7 angegebenen Schritten gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unter­ ansprüchen angegeben.
Der erfindungsgemäßen Ausbildung des Formteils liegt die Erkenntnis zugrunde, daß bislang die Anti-Beschlag-Schicht, ob sie nun durch Tauchen, Fluten oder Spritzen aufgebracht wurde, sich immer üeber die gesamte betreffende Fläche des Substrats erstreckte. Der untere Abschluß der Anti-Beschlag- Schicht an der Unterkante des Substrats (bzw. der Unterkante der dieses bedeckenden Schicht, etwa einer kratzfesten Be­ schichtung auf dem Substrat) "ergab sich von selbst" oder war, mit anderen Worten, schlecht definiert. Hier können nämlich besonders leicht ungleichmäßige Schichtdicken auftre­ ten, aber auch (zumindest mikroskopische) Bläschenbildung, Mikrokrater, oder andere "Fehlstellen" der Anti-Beschlag- Schicht, und an solchen Fehlstellen können eher Beschädigungen einsetzen und nach Beginn darüber hinaus sich besonders schnell ausbreiten.
Weiterhin haben die Erfinder erkannt, daß die gattungsgemäßen Formteile häufig zumindest an einem Rand mechanisch beansprucht werden. Derartige Probleme treten beispielsweise bei Visieren für Helme auf, da das Visier in geschlossenem Zustand an einem Dichtungswulst des Helms winddicht anliegen soll, ande­ rerseits wegklappbar sein soll; in der Praxis wird ein solches Visier häufig auf- und zugeklappt und dabei durch die Dich­ tung mechanisch beansprucht. Bei dem erfindungsgemäßen Form­ teil wird nunmehr nicht die Anti-Beschlag-Schicht mechanisch beansprucht, sondern im Randbereich die darunter liegende Schicht, die kratzfest und daher erheblich widerstandsfähiger ist; die Anti-Beschlag-Schicht bleibt hiervon unbeeinträch­ tigt.
Das erfindungsgemäße Verfahren verbessert zunächst durch eine Korona-Vorbehandlung die Haftfähigkeit der Oberfläche oder Schicht, auf welche dann die Anti-Beschlag-Schicht auf­ gebracht wird. Hierdurch wird die Anhaftung der Anti-Beschlag- Schicht wesentlich verbessert und damit ihre Widerstands­ fähigkeit gegen Beschädigungen erhöht.
Es ist allerdings nicht einfach, eine Anti-Beschlag-Schicht so aufzubringen, daß sie die darunter liegende Oberfläche oder Schicht nicht vollständig abdeckt, sondern zumindest ein Rand frei bleibt. Insbesondere erhält man als unteren Abschluß der Anti-Beschlag-Schicht keine klare, gut an der darunterliegenden Oberfläche anhaftende Kante. Es hat sich in überraschender Weise herausgestellt, daß es möglich ist, mit den in den Ansprüchen 15 bis 18 angegebenen Maßnahmen hervorragende Ergebnisse zu erzielen. Dies erscheint umso erstaunlicher, wenn man berücksichtigt, daß ja durch die Korona-Vorbehandlung eine verbesserte Haftung der Anti-Be­ schlag-Schicht erzielt wird, so daß es zunächst als wider­ sprüchlich erscheinen muß, diese besser anhaftende Schicht zur Ausbildung zumindest eines Randes teilweise wieder abzu­ lösen. Besonders mit den in den Ansprüchen 16-18 angegebenen Maßnahmen wird jedoch eine klar definierte, fest anhaftende Kante der Anti-Beschlag-Schicht an der Übergangsstelle zum Rand erzielt. Bewitterungsversuche mit natürlichem und künst­ lichem Licht (UV-Lampe) haben ergeben, daß die erfindungs­ gemäßen Formteile eine erheblich längere nutzbare Lebensdauer aufweisen, insbesondere in bezug auf die bislang besonders anfällige Anti-Beschlag-Schicht: diese haftet insgesamt besser, wird mechanisch weniger bzw. gar nicht beansprucht, und ist auch an den Rändern so glatt, daß keine beschädigungsanfäl­ ligen Bläschen oder Krater feststellbar sind.
Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch darge­ stellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, aus welchen weitere Vorteile und Merkmale hervorgehen.
Es zeigt:
Fig. 1 eine Aufsicht auf die Vorderseite eines plattenför­ migen Formteils gemäß der Erfindung;
Fig. 2 einen Längsschnitt entlang der Linie I-I von Fig. 1;
Fig. 3 eine Aufsicht auf ein Visier, welches entlang einer stationären Koronabehandlungseinrichtung bewegt wird; und
Fig. 4 eine Ansicht von innerhalb des gekrümmten Visiers auf dessen Innenumfang und vier Elektroden der Korona­ behandlungseinrichtung.
In den Fig. 1, 2 ist ein Formteil gemäß der vorliegenden Erfindung zur Erleichterung der Erklärung schematisch stark vereinfacht dargestellt. Ein plattenförmiges Substrat 10 aus Polycarbonat (PC) ist einseitig, nämlich an seiner später im Einsatz dem Licht zugewandten Vorderseite, mit einer photo­ chromen Zone 12 versehen. Mit anderen Worten ist in Fig. 2 oberhalb des insgesamt mit der Bezugsziffer 20 bezeichneten Formkörpers die "Sonne", und unterhalb des Formkörpers 20 das Auge bzw. die Augen des Benutzers angeordnet. Die photo­ chrome Schicht kann durch einseitige Behandlung des Substrats 10, etwa durch einseitiges, also vorderseitiges Spritzen oder Fluten, oder Abdecken der (unteren) Hinterseite mit einem Abdecklack und darauffolgendes Tauchen, mit einem geeig­ neten photochromen Material aufgebracht werden. Dann erfolgt eine Wärmebehandlung bei 80-130°C, vorzugsweise bei 120°C, über etwa 30 min (bei PC als Substratmaterial). Selbst­ verständlich kann das Substrat auch etwa aus Silikatglas bestehen. Die Form des Formteils ist grundsätzlich beliebig, die Form einer ebenen Platte in den Fig. 1, 2 wurde nur zur Vereinfachung der Darstellung gewählt, um das Wesen der Erfindung zu verdeutlichen.
Auf das verhältnismäßig kratzempfindliche PC-Material des Substrats 10 einschließlich der photochromen Zone 12, die sich aufgrund der Wärmebehandlung dadurch ausgebildet hat, daß das photochrome Beschichtungsmaterial zumindest teilweise in das Substrat 10 eindiffundiert ist, wird nun allseitig eine kratzfeste Beschichtung 14 (vorn) bzw. 16 (hinten) auf­ gebracht, am einfachsten durch Tauchen des Formteils in ein geeignetes Material wie vorzugsweise Polysiloxan. Für bestimmte Anwendungen kann es auch ausreichend sein, nur an einer Seite, meist der Vorderseite, eine kratzfeste Schicht 14 auszubilden. Auch die kratzfeste Schicht, also der aufgetragene Polysi­ loxanlack, wird dann einer Wärmebehandlung unterzogen, vor­ zugsweise etwa 120 min bei ca. 120°C.
Dann erfolgen die Herstellungsschritte zum Aufbringen der (inneren bzw. hinteren) Anti-Beschlag-Schicht 18.
Hierzu erfolgt zunächst eine Koronabehandlung auf die in den Fig. 3, 4 schematisch stark vereinfacht dargestellte Weise. Auf einem völlig anderen technischen Gebiet, nämlich bei der Vorbereitung von Polyethylenfolien zum Bedrucken, etwa für Tragetüten, die mit einem Werbeaufdruck versehen werden sollen, wird die Korona-Behandlung bereits eingesetzt, da anderenfalls die Druckfarben auf dem Polyethylenmaterial nicht ordentlich verlaufen. Es muß als überraschend erschei­ nen, daß eine Koronabehandlung mit geeigneten Parametern auch bei völlig anderen Materialien, nämlich bei an sich kratzfestem anorganischen Glas oder einer kratzfesten Schicht aus Polysiloxan auf einem Polycarbonat-Substrat, für eine nachfolgende Beschichtung mit einer Anti-Beschlag-Schicht eine wesentliche Verbesserung der Haftung ermöglicht.
Ein für die Zwecke der vorliegenden Erfindung geeignetes Koronabehandlungsgerät wird beispielsweise von der Firma ARCOTEC Oberflächentechnik GmbH in D-7251 Wimsheim unter der Bezeichnung "arcojet 1.1A2" vertrieben. Die Elektroden­ spannung beträgt 2×7 kV gegen Erde, und die Behandlungsfläche beträgt 40×50 mm im Stillstand. Hierbei strahlen die Elek­ troden frei ab, also ohne masseführende Gegenelektrode.
Die grundsätzliche Anordnung für die Korona-Vorbehandlung eines Visiers 30 für einen Motorradhelm ist in den Fig. 3, 4 gezeigt. Das Visier 30 ist in üblicher Weise für den Einsatz bei sogenannten Integralhelmen gekrümmt ausgebildet und an beiden Enden mit je einer Schwenkhalterung 32 bzw. 34 versehen, mit denen es an einem Helm lösbar befestigt wird. Vier Elektroden 36, 38, 40 und 42 der Koronabehand­ lungseinrichtung sind stationär angeordnet (in der Aufsicht von Fig. 3 sind nur zwei Elektroden 36, 38 erkennbar). Die vier Elektroden 36, 38, 40 und 42 sind, wie aus Fig. 4 her­ vorgeht, so gegeneinander versetzt angeordnet, daß die von ihnen auf das Visier 30 abgegebenen Koronaentladungen die gesamte Innenoberfläche des Visiers überstreichen, wenn dieses um eine zentrale Achse Z (Fig. 3) herum verschwenkt wird; die hierzu erforderliche Einspannhalterung für das Visier sowie deren Drehantrieb sind nicht dargestellt.
Für die Koronabehandlung wird das Visier 30 in Richtung des Pfeils A (Fig. 3) um die Achse Z gedreht, und zwar für den dargestellten Zweck mit einer Drehfrequenz von 2/min; nach zwei vollen Umdrehungen ist bereits die Koronabehandlung für ein Visier beendet.
Der Abstand der Elektroden 36, 38, 40 und 42 von dem Visier 30 beträgt hierbei 6 +/- 2 mm, die Elektrodenspannung 7 kV. Dann wird das Visier 30 ausgespannt und das nächste Visier 30 eingespannt. Selbstverständlich ist es auch möglich, durch entsprechende Ausgestaltung der Visierhalterung, der Größe und Anordnung der Elektroden, usw. etwa gleichzeitig mehrere Visiere zu behandeln.
Als nächster Herstellungsschritt erfolgt die Aufbringung der Anti-Beschlag-Schicht (18 in Fig. 1, 2) . Hierbei erfolgt zunächst durch Fluten ein Auftrag mit einem geeigneten Anti- Beschlag-Material so, daß das Fluten unterhalb der Oberkante des Substrats 10 bzw. der kratzfesten Schicht 16 in Fig. 1 beginnt, so daß oben ein oberer Rand R2 frei bleibt, also nicht mit dem Anti-Beschlag-Beschichtungslack bedeckt wird. Der Anti-Beschlag-Beschichtungslack bildet eine entsprechende Schicht, die sich bis zur Unterkante des Substrats 10 bzw. der kratzfesten Schicht 16 in Fig. 1 erstreckt. Der Rand R1 an der Unterkante in Fig. 1 ist in diesem Stadium daher nicht vorhanden.
Sobald eine ausreichende Charge (z. B. 30 Stück) von Visieren 30 derart mit dem Anti-Beschlag-Beschichtungslack beschichtet ist erfolgt nunmehr die Ausbildung des unteren Randes R1; in diesem Bereich wird nunmehr der Anti-Beschlag-Beschichtungs­ lack wieder entfernt. Hierzu wird die gesamte Charge von Visieren (dies wäre selbstverständlich auch für jedes Visier einzeln möglich) in gleicher Orientierung der Visiere teilweise in eine ebene Wanne so eingesetzt, daß die Visiere sämtlich mit ihrer Unterkante soweit in ein Lösungsmittel für den Anti-Beschlag-Beschichtungslack eintauchen, wie der auszu­ bildende untere Rand R1 breit ist, also um das in Fig. 1 dargestellte Maß "h". Am einfachsten wird zu diesem Zweck ein Flüssigkeitspegel "h" des Lösungsmittels in der Wanne eingestellt, und die Visiere 30 werden auf den Boden der Wanne aufgesetzt. Vorzugsweise wird ein wasserlösliches Anti- Beschlag-Beschichtungsmaterial verwendet, und das in der Wanne eingesetzte Lösungsmittel ist dann destilliertes Wasser. Für das Entfernen der Randschicht R1 durch das Lösungsmittel sollte dieses ruhen, also nicht etwa fließen, um eine klar definierte Abrißkante der Anti-Beschlag-Schicht 18 am Übergang zum freiwerdenden Rand R1 zu erhalten.
Wenn die Charge von etwa 30 Visieren ca. 15 min in dem ruhen­ den destillierten Wasser gestanden hat, ist der Vorgang der Ausbildung des Randes R1 beendet. Im Bereich des Randes R1 ist rückstandsfrei jegliches Anti-Beschlag-Material entfernt, so daß nunmehr die Anti-Beschlag-Beschichtung die in Fig. 1 gezeigte Form hat, also oben nur bis zum oberen Rand R2 und unten nur bis zum unteren Rand R1 reicht. Im Bereich der beiden Ränder R1, R2 liegt später - bei einem in einen Helm eingebauten Visier - das Visier an Dichtungswulsten an. Bei einem Visier gemäß der Erfindung beaufschlagen die Dichtwulste daher nur die widerstandsfähige kratzfeste Schicht 16, nicht jedoch - wie bislang beim Stand der Technik - die relativ "weiche", also verschleißanfällige Anti-Belag-Beschich­ tung 18. Deren Lebensdauer wird daher wesentlich erhöht.
Die zur Ausführung der vorliegenden Erfindung erforderlichen Materialien sind bekannt. Für die kratzfeste Beschichtung kann beispielsweise von der Anmelderin für Substrate etwa aus PC oder PMMA ein Beschichtungssystem auf Polysiloxanbasis bezogen werden, das unter der Bezeichnung "PRoLAC" vertrieben wird. Die Bindemittelbasis von "PRoLAC" ist Methyltrimethoxi­ lan. Zur Haftungsverbesserung auf Substraten wie etwa PC oder CR39 können gegebenenfalls geeignete Primer verwendet werden.
Geeignete photochrome Materialien werden beispielsweise im Polymers Paint Colour Journal, Band 181, Nr. 4238, 29. Mai 1991, S. 296-299 beschrieben.
Ein z. B. für PC oder PMMA geeignetes Anti-Beschlag-Material wird von der Anmelderin unter der Bezeichnung "PRoLAC A/F" vertrieben; die Bindemittelbasis ist PU (Polyurethan).

Claims (19)

1. Formteil (20) mit einem plattenförmigen Substrat (10) und einer Anti-Beschlag-Schicht (18) , dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Anti-Beschlag-Schicht (18) sich nicht über eine gesamte Fläche des Substrats (10) erstreckt, so daß ein unterer Rand (R1) frei bleibt.
2. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat aus anorganischem (Silikat-) Glas besteht.
3. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (10) aus organischem Glas besteht, vorzugs­ weise aus Polycarbonat (PC), und zumindest auf einer seiner Flächen mit einer kratzfesten Beschichtung (14, 16) aus vorzugsweise Polysiloxan versehen ist.
4. Formteil nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (10) an einer seiner Flächen mit einer photochromen Zone (12) versehen ist, deren Transparenz und/oder Farbton sich in Abhän­ gigkeit von der Bestrahlung mit ultravioletter Strahlung ändert.
5. Formteil nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein im wesentlichen zum unteren Rand (R1) parallel verlaufender oberer Rand (R2) vorgesehen ist, der nicht von der Anti-Beschlag- Schicht (18) bedeckt ist.
6. Formteil nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil als Helmvisier ausgebildet ist, welches ein Substrat aus organischem Glas (10) aufweist, dessen Frontfläche ganzflächig mit einer photochromen Zone (12) versehen ist, daß die Zone (12) ganzflächig mit einer kratzfesten Schicht (16) aus Polysiloxan bedeckt ist, daß die rückwärtige Fläche des Substrats (10) ganzflächig mit einer kratzfesten Schicht (16) aus Polysiloxan bedeckt ist, und daß die rückwärtige kratzfeste Schicht (16) in ihrem zentralen Abschnitt mit einer Anti-Beschlag-Schicht (18) versehen ist, wobei ein unterer Rand (R1) nicht von der Anti- Beschlag-Schicht (18) abgedeckt ist.
7. Verfahren zur Herstellung eines plattenförmigen Formteils nach zumindest einem der voranstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
  • a) Bereitstellung eines Substrats (10)
  • b) Behandlung des Substrats (10) mit einer Korona-Ent­ ladung; und
  • c) Aufbringen einer Anti-Beschlag-Schicht (18) auf die durch die Korona-Entladung vorbereitete Ober­ fläche des Substrats.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Substrat (10) aus einem organischen Glas, vorzugs­ weise Polycarbonat, verwendet wird, auf welches eine kratzfeste Beschichtung (16) aus vorzugsweise Polysiloxan aufgebracht wird, die dann der Korona-Behandlung unter­ worfen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Koronabehandlung bei einer Spannung der Korona­ behandlungseinrichtung von 7 kV und einem Abstand der Koronabehandlungseinrichtung von der Oberfläche des Substrats bzw. der darauf angebrachten kratzfesten Beschich­ tung von 6 +/- 2 mm erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Relativbewegung der zu behandelnden Fläche und der Koronabehandlungseinrichtung im wesentlichen entlang der Fläche durchgeführt wird, wobei die Fläche zweimal pro Minute der Koronaentladung ausgesetzt wird.
11. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (10) auf einer Oberfläche mit einem photochromen Material geflutet, gespritzt oder darin eingetaucht wird, und dann das Substrat mit dem photochromen Material einer Wärmebehand­ lung unterzogen wird, um die photochrome Zone (12) aus­ zubilden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (10) aus Polycarbonat besteht und die Wärmebehandlung bei 80-130°C, vorzugsweise 120°C, über einen Zeitraum von etwa 30 min erfolgt.
13. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (10) durch Tauchen beidseitig mit einer kratzfesten Schicht (14, 16) aus Polysiloxan überzogen wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Beschichtung mit Polysiloxan eine Wärme­ behandlung erfolgt, vorzugsweise bei 120°C über 120 min.
15. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Anti-Beschlag-Schicht (18) zunächst ganzflächig auf die durch die Korona-Behand­ lung vorbereitete Fläche aufgebracht und dann zur Aus­ bildung des von der Anti-Beschlag-Schicht (18) freien unteren Randes (R1) teilweise von der unter der Anti- Beschlag-Schicht (18) liegenden Fläche oder Schicht (16) wieder entfernt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das ganzflächig mit der Anti-Beschlag-Schicht (18) versehene Formteil (20) in eine Wanne eingesetzt wird, in welcher sich ein Lösungsmittel für die Anti-Beschlag- Schicht mit einem Lösungsmittelniveau befindet, welches der Höhe des unteren Randes (R1) entspricht.
17. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Anti-Beschlag-Schicht wasserlöslich ist, und daß das Lösungsmittel destilliertes Wasser ist.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil (20) bis zur Tiefe des unteren Randes (R1) etwa 15 min in das Lösungsmittel eingetaucht wird.
19. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufbringung der Anti- Beschlag-Schicht durch Tauchen oder Fluten so erfolgt, daß oben am Formteil (20) ein oberer Rand (R2) frei bleibt, der nicht von der Anti-Beschlag-Schicht (18) bedeckt ist.
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