DE4206835A1 - Montageplatte fuer einen artikulator - Google Patents
Montageplatte fuer einen artikulatorInfo
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- A61C—DENTISTRY; APPARATUS OR METHODS FOR ORAL OR DENTAL HYGIENE
- A61C11/00—Dental articulators, i.e. for simulating movement of the temporo-mandibular joints; Articulation forms or mouldings
- A61C11/001—Dental articulators, i.e. for simulating movement of the temporo-mandibular joints; Articulation forms or mouldings non-pivoting
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Montageplatte nach dem Oberbegriff des
Anspruches 1.
Es ist bekannt, zur Befestigung eines Zahnmodells am zugehörigen Tragarm eines
Artikulators einen an letzterem anschraubbaren Primärsockel vorzusehen, der an seiner
dem Zahnmodell zugewandten Seite mit hinterschnittenen Rippen versehen ist. An
dieser hinterschnittenen Seite wird das Zahnmodell mittels einer Form- oder Gießmasse,
insbesondere Gips oder dergleichen aufgegossen und somit aufgesockelt. Bei dieser
einfachen Lösung zur Befestigung des Zahnmodells am zugehörigen Artikulator muß
der so gebildete Zahnmodellsockel am Artikulatorarm verbleiben, da ein Lösen des
Primärsockels durch Losschrauben zu Ungenauigkeiten führen würde, weil sich beim
Wiederanschrauben des Zahnmodellsockels geringe Positionsunterschiede des
Zahnmodellsockels zur ursprünglichen Position ergeben.
Bei der Herstellung eines Zahn- oder Kiefermodells ist es für Zwischenkontrollen nach
verschiedenen Arbeitsschritten erforderlich, das Zahnmodell vom zugehörigen Tragarm
des Artikulators zu entfernen und nach der Zwischenkontrolle wieder zu montieren. Um
dies zu gewährleisten ist die sogenannte Splitcast-Technik entwickelt worden, bei der
der Modellsockel aus einem Primärsockelteil und einem Sekundärsockelteil aus
Modellmasse besteht, wobei diese beiden Sockelteile durch an ihren Anlageseiten
vorhandene, sich quer zur Anlageebene erstreckende Paßflächen aneinander zentriert
sind. Zur Halterung der beiden Sockelteile aneinander ist eine magnetische
Haltevorrichtung mit einem Permanentmagneten und einer Eisenplatte an den
Sockelteilen angeordnet. Diese bekannte Technik ist sehr aufwendig, weil die
Paßflächen an den Sockelteilen in einen sogenannten Modellsockelformer geformt bzw.
gegossen werden müssen.
In der DE-PS 35 11 928 ist ein einstellbares Primärsockelteil beschrieben, das aus zwei
Primärsockelteilen besteht, die in einer bestimmten Position zueinander miteinander
vergossen werden können. Das erste Primärsockelteil ist eine runde Platte, die eine
zentrale Gewindebohrung aufweist, mit der sie am zugehörigen Artikulatorarm
anschraubbar ist. Das zweite Sekundärsockelteil ist topfförmig mit einem dem
Artikulatorarm zugewandten Topfrand und so groß ausgebildet, daß das erste
Primärsockelteil in dessen Hohlraum einlegbar ist. Das zweite Primärsockelteil weist an
seiner dem zugehörigen Artikulatorarm abgewandten Seite Paßflächen auf, die mit
Paßflächen an einem dagegen setztbaren Sekundärsockelteil im Sinne der Splitcast-
Technik korrespondieren. Diese bekannte Ausgestaltung ermöglicht es, das zweite
Primärsockelteil und somit die dem Artikulator abgewandte Seite des Primärsockelteils
mit den Paßflächen unabhängig von der jeweiligen spezifischen Situation des
zugehörigen Artikulatorarms auszurichten und dann durch Vergießen zu positionieren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Montageplatte der vorliegenden Art so
auszugestalten, daß sie einen einfacheren Aufbau des Zahnmodellsockels ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die erfindungsgemäße Montageplatte weist an ihrer einen Seite Befestigungsmittel für
einen Artikulatorarm sowie Paßflächen zur formschlüssigen Positionierung an ein
Primärsockelteil oder an einem sekundären oder tertiären Sockelteil auf. An der anderen
Seite weist die Montageplatte Anker- oder Haltemittel zur Halterung einer angegossenen
Formmasse wie Modellgips auf. Diese Ausgestaltung ermöglicht die Verwendung der
erfindungsgemäßen Montageplatte für mehrere Anwendungsfälle. Zum einen kann die
Montageplatte als tragarmseitiges Endteil eines einfachen Zahnmodellsockels verwendet
werden, wobei die Formmasse an der Montageplattenseite angegossen wird, an der sich
das oder die Haltemittel für die Formmasse befinden.
Zum anderen läßt sich die erfindungsgemäße Montageplatte als Endstück an der dem
Tragarm zugewandten und/oder abgewandten Seite eines Sekundärsockelteils
verwenden, wobei die Modellmasse ebenfalls an der Seite angegossen wird, auf der sich
die zugehörigen Haltemittel befinden.
Die Paßflächen der Montageplatte oder der Montageplatten können dann mit einem
entsprechende Gegenpaßflächen aufweisenden Primärsockelteil und/oder Tertiär
sockelteil eine erste und/oder eine zweite Trennstelle für den Zahnmodellsockel bilden.
In allen Fällen kann ein vorgefertigtes Bauteil als Sockelteil verwendet werden. In den
Fällen, in denen die Montageplatte mit der Gießmasse zu einem Sekundärsockelteil oder
Tertiärsockelteil verbunden wird, bedarf es keines Gießens der Paßflächen bzw. der
durch sie gebildeten Steckverbindung. Es wird somit auch der Herstellungsaufwand
wesentlich verringert. Außerdem werden auf Maß- und Formveränderungen der
Gießmasse beruhende Schwierigkeiten, insbesondere für die Paßflächen vermieden oder
verringert.
Da die erfindungsgemäße Montageplatte als Modellsockelformer zum Angießen benutzt
werden kann, ist ein zusätzlicher Modellsockelformer nicht erforderlich.
Zur Halterung der Sockelteile aneinander kann in an sich bekannter Weise eine
Magnetkupplung verwendet werden. Hierzu ist es vorteilhaft, die erfindungsgemäße
Montageplatte an der Seite, an der sich ihre Paßflächen befinden, mit einem
magnetisch wirksamen Teil, nämlich einem Permanentmagneten oder vorzugsweise
einem Teil aus magnetisch beeinflußbarem ferromagnetischem Werkstoff zu versehen,
insbesondere einzubetten. Ein Teil aus ferromagnetischem Material, z. B. eine
Eisenplatte, eignet sich aufgrund seiner hohen Festigkeit auch vorzüglich dazu, ein
Gewindeloch zum Anschrauben der Montageplatte aufzunehmen.
Als Werkstoff für die Montageplatte eignet sich ein an sich bekannter Kunststoff mit
der Bezeichnung Tedur vorzüglich. Dieser Kunststoff ist schwindungsarm, langzeitstabil
und wasserabweisend (zieht kein Wasser an).
Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung, die die Wiederverwendbarkeit der
Montageplatte ermöglichen, die Halterung der Formmasse an der Montageplatte und
auch die Paßgenauigkeit verbessern und außerdem eine kostengünstige und preiswerte
Herstellung ermöglichen, sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Gemäß Anspruch 9 kann das Modell jederzeit auf die Montageplatte zurückgesetzt
werden.
Nachfolgend werden die Erfindung und weitere durch sie erzielbare Vorteile anhand
von mehreren Ausführungsbeispielen und einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Montageplatte im vertikalen Schnitt;
Fig. 2 die Montageplatte in der Draufsicht;
Fig. 3 die Montageplatte in der Unteransicht;
Fig. 4, 5 und 6 Verwendungs- bzw. Anordnungsbeispiele für eine erfindungsgemäße
Montageplatte;
Fig. 7 eine Formschlußverbindung für zwei Sockelteile im vertikalen Schnitt und
vergrößerter Darstellung;
Fig. 8 eine Magnetkupplung für zwei Sockelteile im vertikalen Schnitt und vergrößerter
Darstellung;
Fig. 9 ein Teil der Magnetkupplung in der Unteransicht;
Fig. 10 eine abgewandelte Magnetkupplung im vertikalen Schnitt.
Die Montageplatte 1 besteht aus einem vorzugsweise flachen Plattenkörper 2, dessen
Umfangsform an die Anordnung der Zähne des menschlichen Körpers angepaßt ist und
somit eine im wesentlichen dreieckige Form mit gerundeten Ecken aufweist, wobei eine
Ecke stärker kreisbogenförmig gerundet ist, als die anderen beiden Ecken und diese
stärkere Rundung 3 sich an der Vorderseite des Montageplatte 1 befindet. Die
Montageplatte 1 ist bezüglich eines von vorne nach hinten erstreckenden vertikalen
Mittelebene 5 symmetrisch ausgebildet.
An einer Seite des Montagekörpers 1, hier an der Unterseite 6 ragt eine vorzugsweise
außen mit der Umfangsfläche abschließende Ringwand 7 nach unten, deren Innenfläche
8 axparallel zur in der Mittelebene 5 liegenden Mittelachse 9 angeordnet ist. Die Dicke
d des Plattenkörpers 2 beträgt beim vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa 5 bis 6 mm.
Die Höhe h der Ringwand 7 beträgt beim vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa 4 bis
5 mm. Sie kann aus noch zu beschreibenden Gründen höher bemessen sein, z. B. etwa 8
bis 15 mm. Der Plattenkörper 2 und die Ringwand 7 begrenzen somit einen
topfförmigen Raum 11, dessen Grundfläche 12 vorzugsweise eben ist.
An der anderen Breitseite, hier die Oberseite 13, befindet sich ein unrunder oder
mehrere um die Mittelachse 9 verteilt angeordnete Paßstege 14, die von der
vorzugsweise ebenen Oberfläche des Plattenkörpers 2 um einige Millimeter nach oben
ragen, beim vorliegenden Ausführungsbeispiel um etwa 3 bis 4 mm. Die Paßstege 14
sind somit vorspringende Zapfen, die beim vorliegenden Ausführungsbeispiel an die
Umfangsfläche 10 des Plattenkörpers 2 angrenzen.
Bei der vorliegenden Ausgestaltung erstrecken sich die Paßstege 14 radial, wobei ihre
inneren Enden halbkreisförmig gerundet sind. Ihre sich nicht in der Umfangsfläche 10
erstreckenden Stegumfangsflächen 15 konvergieren nach oben, wobei sie als
Schrägflächen jeweils mit der Vertikalen einen Winkel a von etwa 30° einschließen.
Die von den Stegumfangsflächen 15 und den vorzugsweise ebenen und sich parallel zur
Oberseite 13 erstreckenden Kopfflächen 16 gebildeten Kanten sind etwas gerundet,
wobei der Radius etwa 1,5 mm betragen kann. Bei der vorliegenden Ausgestaltung sind
vier Paßstege 14 vorhanden, von denen sich zwei in den hinteren gerundeten Ecken
17, 18 und zwei in den Endbereichen der vorderen gerundeten Ecke 19 befinden.
An der Oberseite 13 sind zwei Paßlöcher 21, vorgesehen, die sich vorzugsweise in der
vertikalen Mittelebene 5 und in der Nähe des Umfangsrandbereichs befinden. Die
Paßlöcher 21 können zylindrische Sacklöcher sein, wobei ein Paßloch in der
Mittelebene 5 länglich sein kann, um das Aufstecken und Abziehen von Paßstiften ohne
Verlust der Paßgenauigkeit zu erleichtern.
Im Zentrum der Montageplatte 1 ist ein vorzugsweise rundes plattenförmiges Halteteil
22 aus ferromagnetischem Material, vorzugsweise aus Stahl eingebettet. Das Halteteil 22
kann eine Scheibe sein, die mit ihrer ebenen Oberfläche mit der Oberseite 13 des
Montagekörpers 1 abschließt oder geringfügig vorstehen kann. Zur Verbesserung der
Einbettung ist die Scheibe in ihrem Randbereich geringfügig schalenförmig abgebogen,
wodurch Raum für einen den abgebogenen Rand 23 übergreifenden Materialringsteg des
Plattenkörpers 2 geschaffen wird.
Die Montageplatte 1 soll aus einem Material bestehen, das bruchfest, hart gegen
Abschabung und formstabil, insbesondere langzeitformstabil ist. Hierzu eignet sich ein
harter Kunststoff, insbesondere Tedur. Der Montagekörper 1 ist durch Gießen oder
Spritzgießen bei gleichzeitiger Einbettung des Halteteils 22 hergestellt.
Vorzugsweise in der Mittelachse 9 befindet sich ein Gewinde-Sackloch 24, das zu der
Seite hin offen ist - hier die Oberseite 13 -, an der sich die Paßstege 14 befinden.
Aufgrund der stabilen Einbettung des Halteteils 22 im Plattenkörper 2 ist die
Montageplatte 1 durch das Gewindeloch 24 stabil an einen Tragarm eines Artikulators
anschraubbar, was aus der folgenden Beschreibung hervorgeht.
Gemäß Fig. 4 ist die Montageplatte 1 Teil eines einstückigen Modellsockels 31a, der an
seinem einen Ende ein Zahnmodell 32a und an seinem, dem Tragarm 33 eines nur
andeutungsweise dargestellten Artikulators 34 zugewandten Ende die Montageplatte 1
aufweist. Der aus einer Formmasse wie Modellgips bestehende Zahnsockel 32a ist an
der Unterseite der Montageplatte 1 angeordnet und hierzu angegossen worden, und er
ist mit der Oberseite 13 der Montageplatte 1 an der Unterseite des Tragarms 33
angeschraubt, wobei die Paßstege 14 sich neben dem Tragarm 33 befinden und somit
frei liegen. Am unteren Tragarm 33 des Artikulators 34 kann ein gleicher Modellsockel
31a in um 180° verdrehter Position verwendet werden, wobei dieser dann ein
Unterkiefer-Zahnmodell 32a trägt.
Es hat sich bei Versuchen herausgestellt, daß eine sichere Verankerung der Formmasse
innerhalb der Ringwand 7 erreichbar ist, wenn deren Innenfläche 8 parallel zur
Mittelachse 9 angeordnet ist. Dies ist darauf zurückzuführen, daß die Formmasse wie
Modellgips sich beim Erstarren geringfügig ausdehnt und somit eine 008befriedigende
Verankerung an der Innenfläche 8 stattfindet. Dabei setzt der formstabile Werkstoff der
Montageplatte 1 der Formmasse einen Widerstand entgegen, so daß die Montageplatte 1
so gut wie nicht verformt wird und deshalb die Paßgenauigkeit aufrechterhalten wird.
Je nach Art der Formmasse kann es vorteilhaft sein, die Höhe h der Ringwand 7 größer
als etwa 5 mm, z. B. bis etwa 15 mm zu bemessen, wodurch die Verankerung verbessert
wird.
Die Befestigung und Zentrierung der Montageplatte 1 am Tragarm 33 erfolgt durch eine
ihn in einem Durchgangsloch durchfassende Schraube 24a und in Paßlöchern sitzenden
nach unten vorstehenden Paßstiften 21a.
Die Ausbildung der Ringwand 7 ohne Hinterschneidungen an ihrer Innenfläche 8 ist im
weiteren deshalb vorteilhaft, weil die im wesentlichen aufgrund von Reibschluß
bestehende Verbindung zwischen der Ringwand 7 und der Formmasse durch Abziehen
der Montageplatte 1 unter Krafteinwirkung gelöst werden kann. Hierdurch ist die
Montageplatte 1 nach Nichtgebrauch des Zahnmodells 32a wiederverwendbar. Es ist
auch möglich, einen Modellsockel 31a paßgenau in die Montageplatte wieder
einzusetzen, z. B. zwecks späteren Beweiszwegen.
Bei der Ausgestaltung und Anordnung gemäß Fig. 5, bei der gleiche Teile mit gleichen
Bezugszeichen versehen sind, besteht der Modellsockel 31b aus zwei übereinander
angeordneten Sockelteilen, nämlich einem dem Tragarm 33 zugewandt angeordneten
Primärsockel 35 und einem daran angesetzten Sekundärsockel 36, der wie der
Modellsockel 31a gemäß Fig. 4 gestaltet sein kann. Die Teilungsfuge ist mit 28a
bezeichnet.
Der Primärsockel 35 kann durch eine Platte aus Kunststoff oder Metall, insbesondere
Aluminium gebildet sein, die in ihrer Umfangsform der Montageplatte 1 entspricht und
auch zu ihrer Befestigung und Zentrierung ein mittiges Gewindeloch 37 und
Zentrierlöcher 38 aufweist, die mit der Befestigungs-Kopfschraube 24a und den
Zentrierstiften 21a im Tragarm 33 korrespondieren. An seiner dem Tragarm 33
abgewandten Seite, hier die Unterseite, weist der Primärsockel 36 Paßausnehmungen
39 auf, die zu den Paßstegen 14 paßgenau gegensinnig ausgebildet sind. Durch den
Eingriff der Paßstege 14 in die Paßausnehmungen 38 wird eine paßgenaue Anlage
zwischen den Sockelteilen erzielt, wobei die Stegumfangsflächen 15 und die
Ausnehmungsumfangflächen 40 paßgenau aneinanderliegen. Zur lösbaren Halterung
der Sockelteile aneinander ist eine magnetische Haltevorrichtung 41 mit einem
Permanentmagneten an dem einen Sockelteil und einem Kupplungsteil aus
ferromagnetischem Material an dem anderen Sockelteil vorgesehen. Aufgrund der
äußerst paßgenauen Anordnung der Sockelteile zueinander sind ein Reponieren des
Zahnmodells 32b und auch eine Überkreuzmontage sicher gewährleistet.
Bei der Ausgestaltung nach Fig. 6, bei der gleiche oder vergleichbare Teile ebenfalls
mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, besteht neben der ersten Teilungsfuge 28a
eine zweite Teilungsfuge 28b zwischen dem Sekundärsockel 36 und Modellsockel 31c.
Hierbei weist der Sekundärsockel 36 an seiner dem Tragarm 33 abgewandten Seite
ebenfalls eine identische Montageplatte 1 auf, wobei es sich um eine gleiche
Montageplatte 1 wie vorbeschrieben handelt, die aufgrund der Symmetrie an diesem
Ende des aus Modellmasse bestehenden Sekundärsockels 36 in vorbeschriebener Weise
umgekehrt angegossen werden kann. Bei dieser Ausgestaltung weist der Zahnsockel 32c
auf seiner dem Sekundärsockel 36 zugewandten Seite entsprechende Paßausnehmungen
39 auf, in die die Paßstege 14 der zugewandten Montageplatte 1 in vorbeschriebener
Weise paßgenau einfassen. Zwischen dem Sekundärsockel 36 und dem Zahnsockel 32c
ist ebenfalls eine vorerwähnte Magnetkupplung 41 vorgesehen.
Der Zahnsockel 32c gemäß Fig. 6 ist durch eine an sich bekannte weitere horizontale
Trennfuge 28c im Zahnsockelteil 32d und 32e geteilt, wodurch es in Verbindung mit
vertikalen Trennschnitten 43 zwischen den Zähnen möglich ist, Zahnelemente
wahlweise zu entnehmen, wobei die Zahnelemente 44 mittels Stiften 46, die
durchgehende Stiftlöcher im Modellteil 48 gehalten und geführt sind.
Das Zahnmodell 32c kann mit den Paßausnehmungen 39 in einem sogenannten
Modellsockelformer, der die besondere Paßflächen-Form aufweist, oder auf der ihm
zugewandten Montageplatte 1 mit gießfähiger Formmasse wie Modellgips geformt
werden, wobei das Zahnmodell 32c in einer gemäß Fig. 6 auf den Kopf gestellten
Anordnung mit den freien Enden der Stifte 46 auf die zugehörige Montageplatte 1 oder
auf den Modellsockelformer aufgesetzt und dann vergossen wird. Hierbei ist es
vorteilhaft, eine die Montageplatte 1 oder den Modellsockelformer umgebende
Manschette für die Modellmasse zu verwenden. Das zugehörige Teil der dazwischen
befindlichen Magnetkupplung 41 kann dabei gleichzeitig in das Zahnmodellteil 32c
eingegossen und verankert werden.
Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 5 und 6 können die Magnetkupplungen
41 gleich oder grundsätzlich einander entgegengesetzt angeordnet sein. Vorzugsweise
ist der Permanentmagnet 51 dem Primärsockel 35 zugeordnet und er wirkt mit dem
Halteteil 22 (Haftplatte) der Montageplatte 1 zusammen. Entsprechend ist bei der
Ausgestaltung gemäß Fig. 6 der Permanentmagnet 51 dem Modellteil 48 zugeordnet
und er wirkt mit dem Halteteil 22 der zugehörigen Montageplatte 1 zusammen. Beide
Kupplungsteile 22, 51 sind vorzugsweise jeweils in dem zugehörigen Teil versenkt.
Die Fig. 7 zeigt in vergrößerter Darstellung einen vertikalen Schnitt durch
ineinandergreifende Paßvorsprünge 14 und Paßausnehmungen 39, die die Formschluß-
bzw. Steckverbindung zwischen den Sockelteilen 32, 35, 36 bilden, wobei Fig. 7 die
Formschluß-Verbindung zwischen dem Primärsockel 35 und dem Sekundärsockel 36
bzw. der Montageplatte 1 zeigt.
Bei einer solchen Formschlußverbindung bilden nicht nur die Paßausnehmungen 39,
sondern auch die zwischen den Paßvorsprüngen 14 angeordneten Bereiche
Vertiefungen, in denen sich jeweils insbesondere dann Staub und Partikel sammeln
können, wenn die Vertiefungen nach unten gerichtet sind. Dabei kann es sich z. B. um
Späne handeln, die bei der spanabhebenden Bearbeitung des Zahnmodells anfallen.
Hierdurch wird die Paßgenauigkeit beeinträchtigt oder sogar aufgehoben. Dieser
Nachteil kann beseitigt werden, wenn jeweils zwischen der nach unten gerichteten
Vertiefung und der Kopffläche des in sie eintauchenden Vorsprungs ein kleiner
Abstand, vorzugsweise von etwa 0,5 bis 1 mm, vorgesehen wird. Vorzugsweise sollte
zwischen jeder Vertiefung, d. h. auch zwischen den nach oben gerichteten Vertiefungen
(Paßausnehmungen 39) ein solcher Spalt vorgesehen sein, wodurch die Anordnung
lageunabhängig wird. Bei einer solchen Ausgestaltung liegen die Sockelteile 35, 36 bzw.
1 nur an den Paßflächen 15, 40 aneinander an.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist jeweils ein solcher Abstand b zum einen
zwischen den hier ebenen Teilungsfugenflächen 28d, 28e zum anderen zwischen den
Grundflächen 39a der Paßausnehmungen 39 und den Kopfflächen 14a der
Paßvorsprünge 14 vorgesehen. Die Sockelteile 35, 36 liegen deshalb nur an den
geneigten Paßflächen 15, 40 aneinander an, von denen Partikel aufgrund der
Schwerkraft selbsttätig herunterrutschen und die deshalb gegen Verschmutzung
weniger anfällig sind. Eine solche Formschlußverbindung läßt sich wahlweise bei
beiden vorhandenen Teilungsfugen 28a, 28b realisieren.
Bei der Ausgestaltung gemäß Fig. 8 die die Magnetkupplung 41 zwischen dem Primär-
und dem Sekundärsockel 35, 36 zeigt ist der Permanentmagnet 51a eine runde Scheibe
mit einem Außengewinde 52a auf ihrer Mantelfläche, die in ein Sackloch 53 mit einem
entsprechenden Innengewinde 52b so tief einschraubbar ist, daß die Außenfläche 54 des
Permanentmagneten 51a mit der zugehörigen Teilungsfuge 28a, bündig abschließt oder
etwas zurücksteht, wodurch ein Luftspalt 55 zwischen ihm und dem Halteteil 22
gebildet ist. Um dies zu ermöglichen, ist die Tiefe des Sacklochs 53 etwas größer als
die Dicke der Permanentmagnetscheibe. Das Halteteil 22 kann bündig mit der ihr
zugeordneten Teilungsfuge abschließen oder ebenfalls gegenüber dieser geringfügig
rückversetzt sein, was auf den wirksamen Luftspalt Einfluß nimmt.
Bei der Herstellung der Magnetkupplung 41 zwischen dem Sekundärsockel 36 oder der
Montageplatte 1 und dem Zahnmodellteil 32d kann der das Außengewinde 52a
aufweisende Permanentmagnet 51a in das Zahnmodellteil 32d eingegossen werden. Es
hat sich gezeigt, daß bei einer Einbettung durch Gießen die Drehbarkeit des
Permanentmagneten 51a nach der Aushärtung der Formmasse und somit die angestrebte
Aus- und Einschraubbarkeit gewährleistet ist.
Bei der Ausgestaltung der Magnetkupplung nach Fig. 8 und 9, bei der der
Permanentmagnet 51a in den Primärsockel 35 eingeschraubt ist, läßt sich das
Innengewinde 52b bei der Herstellung des Primärsockels 35 durch Gießen oder
Spritzgießen herstellen, wenn der Primärsockel aus einem durch Gießen oder
Spritzgießen verarbeitbaren Werkstoff, wie z. B. Kunststoff besteht.
Die Ausgestaltung nach Fig. 10, bei der gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen
versehen sind, unterscheidet sich vom vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch,
daß der hiermit 51b bezeichnete Permanentmagnet ebenfalls als vorzugsweise runde
Scheibe ausgebildet ist, jedoch kein Außengewinde aufweist und in einem topfförmigen
Gehäuse 58 aus ferromagnetischem Material, insbesondere Stahl aufgenommen ist. Das
Gehäuse 58 weist ein Außengewinde 59a auf, mit dem es in ein passendes
Innengewinde 59b eines zur zugehörigen Teilungsfuge 28a, offenen Sacklochs 61
eingeschraubt ist. Auch hier ist die Tiefe des Sacklochs 61 etwas größer bemessen als
die Höhe des Gehäuses 58, so daß die ringförmige Randfläche 62 des Gehäuses 58 mit
der Teilungsfuge 28a bündig abschließen kann oder etwas rückversetzt sein kann. Bei
dieser Ausgestaltung kann die Dicke des Permanentmagneten 51b der Innenhöhe des
Gehäuses 58 entsprechen oder geringfügig größer oder auch kleiner bemessen sein. In
diesem Fall ist diese Bemessung nicht so wesentlich, weil die Position der Randfläche
62 durch die Einschraubtiefe des Gehäuses 58 eingestellt werden kann.
Sowohl der Permanentmagnet 51a als auch das Gehäuse 58 weist jeweils auf der
Außenseite ein Werkzeugangriffselement, vorzugsweise in Form von einander
gegenüberliegenden Ausnehmungen oder eines diametralen Schraubschlitzes 63 auf, in
den ein Drehwerkzeug ähnlich eines Schraubenziehers zum Aus- oder Einschrauben
einsetzbar ist. Im Gehäuse 58 befindet sich das Werkzeugangriffselement am bzw. im
freien Rand der hohlzylindrischen Wand.
Bei allen vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen läßt sich der Permanentmagnet 51a
und das Gehäuse 58 ggfs. mit dem Permanentmagneten 51b durch Ausschrauben
entfernen und durch Einschrauben wieder einsetzen. Diese Teile sind somit wieder
verwendbar. Dies gilt insbesondere für die Ausgestaltung nach Fig. 6, bei der bei
Abgabe des Zahnmodells vom Zahntechniker an den Zahnarzt oder später der
Permanentmagnet 51a oder das Gehäuse 58 mit dem Permanentmagneten 51b aus dem
Zahnmodell 32c herausgeschraubt und weiter benutzt werden können.
Zur Vermeidung einer unbeabsichtigten Lösung des Permanentmagneten 51a oder des
Gehäuses 58 können nicht dargestellte Verdrehsicherungen vorgesehen sein. Bei einer
ausreichenden Schwergängigkeit des Gewindes kann auf eine solche besondere
Verdrehsicherung verzichtet werden.
In dem Fall, in dem Permanentmagnet 51a oder das Gehäuse 58 in das zugehörige
Sockelteil, z. B. in das Zahnmodell 32c eingebettet worden ist, entfällt der oberhalb des
Permanentmagneten 51a und des Gehäuses 58 dargestellte Freiraum.
Vorzugsweise sind zwei oder auch mehr Montageplatten 1 mit unterschiedlicher Dicke
d ihrer Plattenkörper 2 vorgesehen. Hierdurch können der Materialverbrauch und
Verzug im Bereich der Form- bzw. Gipsmasse verringert werden.
Es ist im Rahmen der Erfindung möglich und vorteilhaft, zwecks wahlweiser oder
zusätzlicher Verschraubung des Zahnsockels 31b den Primärsockel 35 und den
Permanentmagneten 51a mit einem Durchgangsloch und das Halteteil 22 mit einem
Gewindeloch für eine entsprechend verlängerte Befestigungsschraube 24a zu versehen,
wie es in Fig. 8 andeutungsweise dargestellt ist.
Claims (16)
1. Montageplatte (1) für einen Sockel (31a, 31b, 31c) eines Zahnmodells (32a, 32b, 32c)
zu dessen Halterung an einem Artikulator (34), die auf einer ersten Seite wenigstens ein
Befestigungselement (37) und vorzugsweise auch ein Zentrierelement (21) und auf der
zweiten Seite Verankerungselemente (7) für eine Formmasse (Modellgips) aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß sie auf der ersten Seite Paßelemente (14) für eine Formschlußverbindung mit einem
Sockelteil (32, 35) aufweist.
2. Montageplatte nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Paßelemente (14) durch Paßvorsprünge oder Paßvertiefungen mit
konvergierenden seitlichen Paßflächen (15) gebildet sind.
3. Montageplatte nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Paßelemente (14) durch im äußeren Randbereich der Montageplatte (1)
angeordnete Zapfen sind.
4. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß vier Paßelemente (14) sternförmig verteilt angeordnet sind.
5. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß schräge Paßflächen (15) vorgesehen sind, die mit der sich rechtwinklig zur
Montageplatte (1) erstreckenden Mittelachse (9) einen Winkel von etwa 15° bis 45°,
insbesondere etwa 30°, einschließen.
6. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß sie eine im wesentlichen dreieckige Form mit gerundeten Ecken aufweist.
7. Montageplatte nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Ecke an der Vorderseite angeordnet ist und zwei Paßelemente (14) im Bereich
der hinteren Ecken und zwei Paßelemente (14) im Endbereich der vorderen Rundung
(19) angeordnet sind.
8. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß sie bezüglich einer sich von ihrer Vorderseite zu ihrer Hinterseite erstreckenden
Vertikalebene (5) symmetrisch ausgebildet ist.
9. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Verankerungselemente (7) seitliche Verankerungsflächen (8) aufweisen, die
parallel zur Mittelachse (9), koaxial oder fluchtend dazu oder in der Mittelachse (9)
angeordnet sind.
10. Montageplatte nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Verankerungselemente (7) durch eine vorzugsweise ringförmig geschlossene
Ringwand gebildet sind, die vorzugsweise am Umfang der Montageplatte (1)
angeordnet sind.
11. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß sie an ihrer ersten Seite ein Halteteil (22) aus magnetischem oder magnetisch
beeinflußbarem Material aufweist, die durch eine vorzugsweise eingebettete Platte
gebildet ist.
12. Montageplatte nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Halteteil (22) mit der Fläche der ersten Seite abschließt oder geringfügig
vorsteht.
13. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß ihr ein an ihre erste Seite ansetzbarer plattenförmiger Primärsockel (35) eines
Zahnmodellsockels zugeordnet ist, der an seiner der Montageplatte (1) zugewandten
Seite gegensinnige Paßelemente (39), insbesondere Paßausnehmungen, aufweist und an
seiner der Montageplatte (1) abgewandten Seite ein mit dem Befestigungselement und
dem Zentrierelement der Montageplatte (1) übereinstimmendes Befestigungselement und
Zentrierelement aufweist.
14. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß sie aus einem bruchfesten, hart gegen Abschabungen durch Modellmasse und
formstabilen Material besteht.
15. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß sie und/oder der Primärsockel (35) aus Kunststoff bestehen.
16. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß sie aus Tedur besteht.
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE102016004492A1 (de) | 2016-04-18 | 2017-10-19 | Iml Instrumenta Mechanik Labor Gmbh | Montagesockel für einen Artikulator, Artikulatorvorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Gipsmodells mit dem Artikulator |
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- 1992-03-04 DE DE19924206835 patent/DE4206835C2/de not_active Expired - Fee Related
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- 1993-03-03 AT AT39993A patent/AT401721B/de not_active IP Right Cessation
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---|---|
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ATA39993A (de) | 1996-04-15 |
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