AT401721B - Montageplatte für einen artikulator - Google Patents

Description

AT 401 721 B

Die Erfindung bezieht sich auf eine Montageplatte nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Es ist bekannt, zur Befestigung eines Zahnmodells am zugehörigen Tragarm eines Artikulators einen an letzterem anschraubbaren Primärsockel vorzusehen, der an seiner dem Zahnmodell zugewandten Seite mit hinterschnittenen Rippen versehen ist. An dieser hinterschnittenen Seite wird das Zahnmodell mittels einer Form- oder Gießmasse, insbesondere Gips oder dergleichen aufgegossen und somit aufgesockelt. Bei dieser einfachen Lösung zur Befestigung des Zahnmodells am zugehörigen Artikulator muß der so gebildete Zahnmodellsockel am Artikulatorarm verbleiben, da ein Lösen des Primärsockels durch Losschrauben zu Ungenauigkeiten führen würde, weil sich beim Wiederanschrauben des Zahnmodellsockels geringe Positionsunterschiede des Zahnmodellsockels zur ursprünglichen Position ergeben.

Bei der Herstellung eines Zahn- oder Kiefermodells ist es für Zwischenkontrollen nach verschiedenen Arbeitsschritten erforderlich, das Zahnmodell vom zugehörigen Tragarm des Artikulators zu entfernen und nach der Zwischenkontrolle wieder zu montieren. Um dies zu gewährleisten ist die sogenannte Splitcast-Technik entwickelt worden, bei der der Modellsockel aus einem Primäsockelteil und einem Sekundärsockelteil aus Modellmasse besteht, wobei diese beiden Sockelteile durch an ihren Anlageseiten vorhandene, sich quer zur Anlageebene erstreckende Paßflächen aneinander zentriert sind. Zur Halterung der beiden Sockelteile aneinander ist eine magnetische Haltevorrichtung mit einem Permanentmagneten und einer Eisenplatte an den Sockelteilen angeordnet. Diese bekannte Technik ist sehr aufwendig, weil die Passflächen an den Sockelteilen in einen sogenannten Modellsockelformer geformt bzw. gegossen werden müssen.

In der DE-PS 35 11 928 ist ein einstellbares Primärsockelteil beschrieben, das aus zwei Primärsockelteilen besteht, die in einer bestimmten Position zueinander miteinander vergossen werden können. Das erste Primärsockelteil ist eine runde Platte, die eine zentrale Gewindebohrung aufweist, mit der sie am zugehörigen Artikulatorarm anschraubbar ist. Das zweite Sekundärsockelteil ist topfförmig mit einem dem Artikulatorarm zugewandten Topfrand und so groß ausgebildet, daß das erste Primärsockelteil in dessen Hohlraum einlegbar ist. Das zweite Primärsockelteil weist an seiner dem zugehörigen Artikulatorarm abgewandten Seite Passflächen auf, die mit Passflächen an einem dagegen setztbaren Sekundärsockelteil im Sinne der Splitcast-Technik korrespondieren. Diese bekannte Ausgestaltung ermöglicht es, das zweite Primärsockelteil und somit die dem Artikulator abgewandte Seite des Primärsockelteils mit den Passflächen unabhängig von der jeweiligen spezifischen Situation des zugehörigen Artikulatorarms auszurichten und dann durch Vergießen zu positionieren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Montageplatte der vorliegenden Art so auszugestalten, daß sie einen einfacheren Aufbau des Zahnmodellsockels ermöglicht.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Die erfindungsgemäße Montageplatte weist an ihrer einen Seite Befestigungsmittel für einen Artikulatorarm sowie Passflächen zur form schlüssigen Positionierung an ein Primärsockelteils oder an einem sekundären oder tertiären Sockelteil auf. An der anderen Seite weist die Montageplatte Anker- oder Haltemittel zur Halterung einer angegossenen Formmasse wie Modellgips auf. Diese Ausgestaltung ermöglicht die Verwendung der erfindungsgemäßen Montageplatte für mehrere Anwendungsfälle. Zum einen kann die Montageplatte als tragarmseitiges Endteil eines einfachen Zahnmodellsockels verwendet werden, wobei die Formmasse an der Montageplattenseite angegossen wird, an der sich das oder die Haltemittel für die Formmasse befinden.

Zum anderen läßt sich die erfindungsgemäße Montageplatte als Endstück an der dem Tragarm zugewandten und/oder abgewandten Seite eines Sekundärsockelteils verwenden, wobei die Modellmasse ebenfalls an der Seite angegossen wird, auf der sich die zugehörigen Haltemittel befinden.

Die Passflächen der Montageplatte oder der Montageplatten können dann mit einem entsprechende Gegenpassflächen aufweisenden Primärsockelteil und/oder Tertiär sockelteil eine erste und/oder eine zweite Trennstelle für den Zahnmodellsockel bilden. ln allen Fällen kann ein vorgefertigtes Bauteil als Sockelteil verwendet werden. In den Fällen, in denen die Montageplatte mit der Gießmasse zu einem Sekundärsockelteil oder Tertiärsockelteil verbunden wird, bedarf es keines Gießens der Paßflächen bzw. der durch sie gebildeten Steckverbindung. Es wird somit auch der Herstellungsaufwand wesentlich verringert. Außerdem werden auf Maß- und Formveränderungen der Gießmasse beruhende Schwierigkeiten, insbesondere für die Paßflachen vermieden oder verringert.

Da die erfindungsgemäße Montageplatte als Modellsockelformer zum Angießen benutzt werden kann, ist ein zusätslicher Modellsockelformer nicht erforderlich.

Zur Halterung der Sockelteile aneinander kann in an sich bekannter Weise eine Magnetkupplung verwendet werden. Hierzu ist es vorteilhaft, die erfindungsgemäße' Montageplatte an der Seite, an der sich ihre Passflächen befinden, mit einem magnetisch wirksamen Teil, nämlich einem Permanentmagneten oder 2

AT 401 721 B vorzugsweise einem Teil aus magnetisch beeinflußbarem ferromagnetischem Werkstoff versehen, insbesondere einzubetten. Ein Teil aus ferromagnetischem Material, z.B. eine Eisenplatte, eignet sich aufgrund seiner hohen Festigkeit auch vorzüglich dazu, ein Gewindeloch zum Anschrauben der Montageplatte aufzunehmen.

Als Werkstoff für die Montageplatte eignet sich ein an sich bekannter Kunststoff mit der Bezeichnung Tedur vorzüglich. Dieser Kunststoff ist schwindungsarm, langzeitstabil und wasserabweisend (zieht kein Wasser an).

Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung, die die Wiederverwendbarkeit der Montageplatte ermöglichen, die Halterung der Formmasse an der Montageplatte und auch die Passgenauigkeit verbessern und außerdem eine kostengünstige und preiswerte Herstellung ermöglichen, sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Gemäß Anspruch 9 kann das Modell jederzeit auf die Montageplatte zurückgesetzt werden.

Nachfolgend werden die Erfindung und weitere durch sie erzielbare Vorteile anhand von mehreren Ausführungsbeispielen und einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Montageplatte im vertikalen Schnitt;

Fig. 2 die Montageplatte in der Draufsicht;

Fig. 3 die Montageplatte in der Unteransicht;

Fig. 4, 5 und 6 Verwendungs- bzw. Anordnungsbeispiele für eine erfindungsgemäße Montageplatte;

Fig. 7 eine Formschlußverbindung für zwei Sockelteile im vertikalen Schnitt und vergrößerter Darstellung;

Fig. 8 eine Magnetkupplung für zwei Sockelteile im vertikalen Schnitt und vergrößerter Darstellung;

Fig. 9 ein Teil der Magnetkupplung in der Unteransicht;

Fig. 10 eine abgewandelte Magnetkupplung im vertikalen Schnitt.

Die Montageplatte 1 besteht aus einem vorzugsweise flachen Plattenkörper 2, dessen Umfangsform an die Anordnung der Zähne des menschlichen Körpers angepaßt ist und somit eine im wesentlichen dreieckige Form mit gerundeten Ecken aufweist, wobei eine Ecke stärker kreisbogenförmig gerundet ist, als die anderen beiden Ecken und diese stärkere Rundung 3 sich an der Vorderseite des Montageplatte 1 befindet. Die Montageplatte 1 ist bezüglich eines von vorne nach hinten erstreckenden vertikalen Mittelebene 5 symmetrisch ausgebildet.

An einer Seite des Montagekörpers 1, hier an der Unterseite 6 ragt eine vorzugsweise außen mit der Umfangsfläche abschließende Ringwand 7 nach unten, deren Innenfläche 8 axparallel zur in der Mittelebene 5 liegenden Mittelachse 9 angeordnet ist. Die Dicke d des Platterkörpers 2 beträgt beim vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa 5 bis 6 mm. Die Höhe h der Ringwand 7 beträgt beim vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa 4 bis 5 mm. Sie kann aus noch zu beschreibenden Gründen höher bemessen sein, z.B. etwa 8 bis 15 mm. Der Plattenkörper 2 und die Ringwand 7 begrenzen somit einen topfförmigen Raum 11, dessen Grundfläche 12 vorzugsweise eben ist.

An der anderen Breitseite, hier die Oberseite 13, befindet sich ein unrunder oder mehrere um die Mittelachse 9 verteilt angeordnete Passtege 14, die von der vorzugsweise ebenen Oberfläche des Plattenkörpers 2 um einige Millimeter nach oben ragen, beim vorliegenden Ausführungsbeispiel um etwa 3 bis 4 mm. Die Passtege 14 sind somit vorspringende Zapfen, die beim vorliegenden Ausführungsbeispiel an die Umfangsfläche 10 des Plattenkörpers 2 angrenzen.

Bei der vorliegenden Ausgestaltung erstrecken sich die Passtege 14 radial, wobei ihre inneren Enden halbkreisförmig gerundet sind. Ihre sich nicht in der Umfangsfläche 10 erstreckenden Stegumfangsflächen 15 konvergieren nach oben, wobei sie als Schrägflächen jeweils mit der Vertikalen einen Winkel a von etwa 30* einschließen. Die von den Stegumfangsflächen 15 und den vorzugsweise ebenen und sich parallel zur Oberseite 13 erstreckenden Kopfflächen 16 gebildeten Kanten sind etwas gerundet, wobei der Radius etwa 1,5mm betragen kann. Bei der vorliegenden Ausgestaltung sind vier Passtege 14 vorhanden, von denen sich zwei in den hinteren gerundeten Ecken 17,18 und zwei in den Endbereichen der vorderen gerundeten Ecke 19 befinden.

An der Oberseite 13 sind zwei Passlöcher 21, vorgesehen, die sich vorzugsweise in der vertikalen Mittelebene 5 und in der Nähe des Umfangsrandbereichs befinden. Die Passlöcher 21 können zylindrische Sacklöcher sein, wobei ein Passloch in der Mittelebene 5 länglich sein kann, um das Aufstecken und Abziehen von Passtiften ohne Verlust der Passgenauigkeit zu erleichtern.

Im Zentrum der Montageplatte 1 ist ein vorzugsweise rundes plattenförmiges Halteteil 22 aus ferromagnetischem Material, vorzugsweise aus Stahl eingebettet. Das Halteteil 22 kann eine Scheibe sein, die mit ihrer ebenen Oberfläche mit der Oberseite 13 des Montagekörpers 1 abschließt oder geringfügig vorstehen kann. Zur Verbesserung der Einbettung ist die Scheibe in ihrem Randbereich geringfügig schalenförmig abgebogen, wodurch Raum für einen den abgebogenen Rand 23 übergreifenden Materialringsteg des Plattenkörpers 2 geschaffen wird. 3

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Die Montageplatte 1 soll aus einem Material bestehen, das bruchfest, hart gegen Abschabung und formstabil, insbesondere langzeitformstabil ist. Hierzu eignet sich ein harter Kunststoff, insbesondere Tedur. Der Montagekörper 1 ist durch Gießen oder Spritzgießen bei gleichzeitiger Einbettung des Halteteils 22 hergestellt.

Vorzugsweise in der Mittelachse 9 befindet sich ein Gewinde-Sackloch 24, das zu der Seite hin offen ist - hier die Oberseite 13 -, an der sich die Passtege 14 befinden. Aufgrund der stabilen Einbettung des Halteteils 22 im Plattenkörper 2 ist die Montageplatte 1 durch das Gewindeloch 24 stabil an einen Tragarm eines Artikulators anschraubbar, was aus der folgenden Beschreibung hervorgeht.

Gemäß Fig. 4 ist die Montageplatte 1 Teil eines einstückigen Modellsockels 31a, der an seinem einen Ende ein Zahnmodell 32a und an seinem, dem Tragarm 33 eines nur andeutungsweise dargestellten Artikulators 34 zugewandten Ende die Montageplatte 1 aufweist. Der aus einer Formmasse wie Modellgips bestehende Zahnsockel 32a ist an der Unterseite der Montageplatte 1 angeordnet und hierzu angegossen worden, und er ist mit der Oberseite 13 der Montageplatte 1 an der Unterseite des Tragarms 33 angeschraubt, wobei die Passtege 14 sich neben dem Tragarm 33 befinden und somit frei liegen. Am unteren Tragarm 33 des Artikulators 34 kann ein gleicher Modellsockel 31a in um 180* verdrehter Position verwendet werden, wobei dieser dann ein Unterkiefer-Zahnmodell 32a trägt.

Es hat sich bei Versuchen herausgestellt, daß eine sichere Verankerung der Formmasse innerhalb der Ringwand 7 erreichbar ist, wenn deren Innenfläche 8 parallel zur Mittelachse 9 angeordnet ist. Dies ist darauf zurückzuführen, daß die Formmasse wie Modellgips sich beim Erstarren geringfügig ausdehnt und somit eine befriedigende Verankerung an der Innenfläche 8 stattfindet. Dabei setzt der formstabile Werkstoff der Montageplatte 1 der Formmasse einen Widerstand entgegen, so daß die Montageplatte 1 so gut wie nicht verformt wird und deshalb die Passgenauigkeit aufrechterhalten wird. Je nach Art der Formmasse kann es vorteilhaft sein, die Höhe h der Ringwand 7 größer als etwa 5 mm, z.B. bis etwa 15 mm zu bemessen, wodurch die Verankerung verbessert wird.

Die Befestigung und Zentrierung der Montageplatte 1 am Tragarm 33 erfolgt durch eine ihn in einem Durchgangsloch durfassende Schraube 24a und in Paßlöchern sitzenden nach unten vorstehenden Paßstiften 21a.

Die Ausbildung der Ringwand 7 ohne Hinterschneidungen an ihrer Innenfläche 8 ist im weiteren deshalb vorteilhaft, weil die im wesentlichen aufgrund von Reibschluß bestehende Verbindung zwischen der Ringwand 7 und der Formmasse durch Abziehen der Montageplatte 1 unter Krafteinwirkung gelöst werden kann. Hierdurch ist die Montageplatte 1 nach Nichtgebrauch des Zahnmodells 32a wiederverwendbar. Es ist auch möglich, einen Modellsockel 31a paßgenau in die Montageplatte wieder einzusetzen, z.B. zwecks späteren Beweiszwegen.

Bei der Ausgestaltung und Anordnung gemäß Fig. 5, bei der gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, besteht der Modellsockel 31b aus zwei übereinander angeordneten Sockelteilen, nämlich einem dem Tragarm 33 zugewandt angeordneten Primärsockel 35 und einem daran angesetzten Sekundärsockel 36, der wie der Modellsockel 31a gemäß Fig. 4 gestaltet sein kann. Die Teilungsfuge ist mit 28a bezeichnet.

Der Primärsockel 35 kann durch eine Platte aus Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium gebildet sein, die in ihrer Umfangsform der Montageplatte 1 entspricht und auch zu ihrer Befestigung und Zentrierung ein mittiges Gewindeloch 37 und Zentherlöcher 38 aufweist, die mit der Befestigungs-Kopfschraube 24a und den Zentrierstiften 21a im Tragarm 33 korrespondieren. An seiner dem Tragarm 33 abgewandten Seite, hier die Unterseite, weist der Primärsockel 36 Passausnehmungen 39 auf, die zu den Passtegen 14 passgenau gegensinnig ausgebildet sind. Durch den Eingriff der Passtege 14 in die Passausnehmungen 38 wird eine passgenaue Anlage zwischen den Sockelteilen erzielt, wobei die Stegumfangsflächen 15 und die Ausnehmungsumfangflächen 40 passgenau aneinanderliegen. Zur lösbaren Halterung der Sockelteile aneinander ist eine magnetische Halte Vorrichtung 41 mit einem Permanentmagneten an dem einen Sockelteil und einem Kupplungsteil aus feromagnetischem Material an dem anderen Sockelteil vorgesehen. Aufgrund der äußerst passgenauen Anordnung der Sockelteile zueinander sind ein Reponieren des Zahnmodells 32b und auch eine Überkreuzmontage sicher gewährleistet.

Bei der Ausgestaltung nach Fig. 6, bei der gleiche oder vergleichbare Teile ebenfalls mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, besteht neben der ersten Teilungsfuge 28a eine zweite Teilungsfuge 28b zwischen dem Sekundärsockel 36 und Modellsockel 31c. Hierbei weist der Sekundärsockel 36 an seiner dem Tragarm 33 abgewandten Seite ebenfalls eine identische Montageplatte 1 auf, wobei es sich um eine gleiche Montageplatte 1 wie vorbeschrieben handelt, die aufgrund der Symmetrie an diesem Ende des aus Modellmasse bestehenden Sekundärsockels 36 in vorbeschriebener Weise umgekehrt angegossen werden kann. Bei dieser Ausgestaltung weist der Zahnsockel 32c auf seiner dem Sekundärsockel 36 zugewandten Seite entsprechende Passausnehmungen 39 auf, in die die Passtege 14 der zugewandten Montageplatte 1 4

AT 401 721 B in vorbeschriebener Weise passgenau einfassen. Zwischen dem Sekundärsockel 36 und dem Zahnsockel 32c ist ebenfalls eine vorerwähnte Magnetkupplung 41 vorgesehen.

Der Zahnsockel 32c gemäß Fig. 6 ist durch eine an sich bekannte weitere horizontale Trennfuge 28c im Zahnsockelteil 32d und 32e geteilt, wodurch es in Verbindung mit vertikalen Trennschnitten 43 zwischen den Zähnen möglich ist, Zahnelemente wahlweise zu entnehmen, wobei die Zahnelemente 44 mittels Stiften 46, die durchgehende Stiftlöcher im Modellteil 48 gehalten und geführt sind.

Das Zahnmodell 32c kann mit den Passausnehmungen 39 in einem sogenannten Modellsockelformer, der die besondere Paßflächen-Form aufweist, oder auf der ihm zugewandten Montageplatte 1 mit gießfähiger Formmasse wie Modellgips geformt werden, wobei das Zahnmodell 32c in einer gemäß Fig. 6 auf den Kopf gestellten Anordnung mit den freien Enden der stifte 46 auf die zugehörige Montageplatte 1 oder auf den Modellsockelformer aufgesetzt und dann vergossen wird. Hierbei ist es vorteilhaft, eine die Montageplatte 1 oder den Modellsockelformer umgebende Manschette für die Modellmasse zu verwenden. Das zugehörige Teil der dazwischen befindlichen Magnetkupplung 41 kann dabei gleichzeitig in das Zahnmodellteil 32c eingegossen und verankert werden.

Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Figuren 5 und 6 können die Magnetkupplungen 41 gleich oder grundsätzlich einander entgegengesezt angeordnet sein. Vorzugsweise ist der Permanentmagnet 51 dem Primärsockel 35 zugeordnet und er wirkt mit dem Halteteil 22 (Haftplatte) der Montageplatte 1 zusammen. Entsprechend ist bei der Ausgestaltung gemäß Fig. 6 der Permanentmagnet 51 dem Modellteil 48 zugeordnet und er wirkt mit dem Halteteil 22 der zugehörigen Montageplatte 1 zusammen. Beide Kupplungsteile 22, 51 sind vorzugsweise jeweils in dem zugehörigen Teil versenkt.

Die Fig. 7 zeigt in vergrößerter Darstellung einen vertikalen Schnitt durch ineinandergreifenden Paßvorsprünge 14 und Paßausnehmungen 39, die die Formschluß- bzw. Steckverbindung zwischen den Sockelteilen 35,36 bilden, wobei Fig. 7 die Formschluß-Verbindung zwischen dem Primärsockel 35 und dem Sekundärsockel 36 bzw. der Montageplatte 1 zeigt.

Bei einer solchen Formschlußverbindung bilden nicht nur die Paßausnehmungen 39, sondern auch die zwischen den Paßvorsprüngen 14 angeordneten Bereiche Vertiefungen, in denen sich jeweils insbesondere dann Staub und Partikel sammeln können, wenn die Vertiefungen nach unten gerichtet sind. Dabei kann es sich z.B. um Spänge handeln, die bei der spanabhebenden Berbeitung des Zahnmodells anfallen. Hierdurch wird die Passgenauigkeit beeinträchtigt oder sogar aufgehoben. Dieser Nachteil kann beseitigt werden, wenn jeweils zwischen der nach unten gerichteten Vertiefung und der Kopffläche des in sie eintauchenden Vorsprungs ein kleiner Abstand, vorzugsweise von etwa 0,5 bis 1 mm, vorgesehen wird. Vorzugsweise sollte zwischen jeder Vertiefung, d.h. auch zwischen den nach oben gerichteten Vertiefungen (Paßausnehmungen 39) ein solcher Spalt vorgesehen sein, wodurch die Anordnung lageunabhängig wird. Bei einer solchen Ausgestaltung liegen die Sockelteile 35,36 bzw. 1 nur an den Paßflächen 15,40 aneinander an.

Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist jeweils ein solcher Abstand b zum einen zwischen den hier ebenen Teilungsfugenflächen 28d, 28e zum anderen zwischen den Grundflächen 39a der Paßausnehmungen 39 und den Kopfflächen 14a der Paßvorsprünge 14 vorgesehen. Die Sockelteile 35,36 liegen deshalb nur an den geneigten Paßflächen 15,40 aneinander an, von denen Partikel aufgrund der Schwerkraft selbsttätig herunter rutschen und die deshalb gegen Verschmutzung weniger anfällig sind. Eine solche Formschlußverbindung läßt sich wahlweise bei beiden vorhandenen Teilungsfugen 28a, 28b realisieren.

Bei der Ausgestaltung gemäß Figur 8 die die Magetkupplung 41 zwischen dem Primär- und dem Sekundärsockel 35,36 zeigt ist der Permanentmagnet 51a eine runde Scheibe mit einem Außengewinde 52a auf ihrer Mantelfläche, die in ein Sackloch 53 mit einem entsprechenden Innengewinde 52b so tief einschraubbar ist, daß die Außenfläche 54 des Permanentmagneten 51a mit der zugehörigen Teilungsfuge 28a, bündig abschließt oder etwas zurücksteht, wodurch ein Luftspalt 55 zwischen ihm und dem Halteteil 22 gebildet ist. Um dies zu ermöglichen, ist die Tiefe des Sacklochs 53 etwas größer als die Dicke der Permanentmagnetscheibe. Das Halteteil 22 kann bündig mit der ihr zugeordneten Teilungsfuge abschließen oder ebenfalls gegenüber dieser geringfügig rückversetzt sein, was auf den wirksamen Luftspalt Einfluß nimmt.

Bei der Herstellung der Magnetkupplung 41 zwischen dem Sekundärsockel 36 oder der Montageplatte 1 und dem Zahnmodellteil 32d kann der das Außengewinde 52a aufweisende Permanentmagnet 51a in das Zahnmodellteil 32d eingegossen werden. Es hat sich gezeigt, daß bei einer Einbettung durch Gießen die Drehbarkeit des Permanentmagneten 51a nach der Aushärtung der Formmasse und somit die angestrebte Aus- und Einschraubbarkeit gewährleistet ist.

Bei der Ausgestaltung der Magnetkupplung nach Fig. 8 und 9, bei der der Permanentmagnet 51a in den Primärsockel 35 eingeschraubt ist, läßt sich das Innengewinde 52b bei der Herstellung des Primärsok-kels 35 durch Gießen oder Spritzgießen herstellen, wenn der Primärsockel aus einem durch Gießen oder 5

Claims (14)

1. AT 401 721 B Spritzgießen verarbeitbaren Werkstoff, wie z.B. Kunststoff besteht. Die Ausgestaltung nach Fig. 10, bei der gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, unterscheidet sich vom vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch, daß der hiermit 51b bezeichnete Permanentmagnet ebenfalls als vorzugsweise runde Scheibe ausgebildet ist, jedoch kein Außengewinde aufweist und in einem topfförmigen Gehäuse 58 aus ferromagnetischem Material, insbesondere Stahl aufgenommen ist. Das Gehäuse 58 weist ein Außengewinde 59a auf, mit dem es in ein passendes Innengewinde 59b eines zur zugehörigen Teilungsfuge 28a, offenen Sacklochs 61 eingeschraubt ist. Auch hier ist die Tiefe des Sacklochs 61 etwas größer bemessen als die Höhe des Gehäuses 58, so daß die ringförmige Randfläche 62 des Gehäuses 58 mit der Teilungsfuge 28a bündig abschließen kann oder etwas rückversetzt sein kann. Bei dieser Ausgestaltung kann die Dicke des Permanentmagneten 51b der Innenhöhe des Gehäuses 58 entsprechen oder geringfügig größer oder auch kleiner bemessen sein. In diesem Fall ist diese Bemessung nicht so wesentlich, weil die Position der Randfläche 62 durch die Einschraubtiefe des Gehäuses 58 eingestellt werden kann. Sowohl der Permanentmagnet 51a als auch das Gehäuse 58 weist jeweils auf der Außenseite ein Werkzeugangriffselement, vorzugsweise in Form von einander gegenüberliegenden Ausnehmungen oder eines diametralen Schraubschlitzes 63 auf, in den ein Drehwerkzeug ähnlich eines Schraubenziehers zum Aus- oder Einschrauben ersetzbar ist. Im Gehäuse 58 befindet sich das Werkzeugangriffsaelement am bzw. im freien Rand der hohlzylindrischen Wand. Bei allen vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen läßt sich der Permanentmagnet 51a und das Gehäuse 58 ggfs, mit dem Permanentmagneten 51b durch Ausschrauben entfernen und durch Einschrauben wieder einsetzen. Diese Teile sind somit wieder verwendbar. Dies gilt insbesondere für die Ausgestaltung nach Figur 6, bei der bei Abgabe des Zahnmodells vom Zahntechniker an den Zahnarzt oder später der Permanentmagnet 51 a oder das Gehäuse 58 mit dem Permanentmagneten 51b aus dem Zahnmodell 32cherausgeschraubt und weiter benutzt werden können. Zur Vermeidung einer unbeabsichtigten Lösung des Permanentmagneten 51a oder des Gehäuses 58 können nicht dargestellte Verdrehsicherungen vorgesehen sein. Bei einer ausreichenden Schwergängigkeit des Gewindes kann auf eine solche besondere Verdrehsicherung verzichtet werden. ln dem Fall, in dem Permanentmagnet 51a oder das Gehäuse 58 in das zugehörige Sockelteil, z.B. in das Zahnmodell 32c eingebettet worden ist, entfällt der oberhalb des Permanentmagneten 51a und des Gehäuses 58 dargestellte Freiraum. Vorzugsweise sind zwei oder auch mehr Montageplatten 1 mit unterschiedlicher Dicke d ihrer Plattenkörper 2 vorgesehen. Hierdurch können der Materialverbrauch und Verzug im Bereich der Form- bzw. Gipsmasse verringert werden. Es ist im Rahmen der Erfindung möglich und vorteilhaft, zwecks wahlweiser oder zusätzlicher Verschraubung des Zahnsockels 31b den Primärsockel 35 und den Permanentmagneten 51a mit einem Durchgangsloch und das Halteteil 22 mit einem Gewindeloch für eine entsprechend verlängerte Befestigungsschraube 24a zu versehen, wie es in Fig. 8 andeutungsweise dargestellt ist. Patentansprüche 1. Montageplatte (1) für einen Sockel (31a,31b,31c) eines Zahnmodells (32a,32b,32c) zu dessen Halterung an einem Artikulator (34), die auf einer ersten Seite wenigstens ein Befestigungselement (37) und vorzugsweise auch ein Zentrierelement (21) und auf der zweiten Seite Verankerungselemente (7) für eine Formmasse (Modellgips) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß sie auf der ersten Seite Paßelemente (14) für eine Formschlußverbindung mit einem Sockelteil (32,35) aufweist.
2. 2. Montageplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Paßelemente (14) durch Paßvorsprünge oder Paßvertiefungen mit konvergierenden seitlichen Paßflächen (15) gebildet sind.
3. 3. Montageplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Paßelemente (14) durch im äußeren Randbereich der Montageplatte (1) angeordnete Zapfen sind. 6 AT 401 721 B
4. 4. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vier Paßelemente (14) sternförmig verteilt angeordnet sind.
5. 5. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß schräge Paßflächen (15) vorgesehen sind, die mit der sich rechtwinklig zur Montageplatte (1) erstreckenden Mittelachse (9) einen Winkel von etwa 15* bis 45“, insbesondere etwa 30“, einschließen.
6. 6. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine im wesentlichen dreieckige Form mit gerundeten Ecken aufweist.
7. 7. Montageplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Ecke an der Vorderseite angeordnet ist und zwei Paßelemente (14) im Bereich der hinteren Ecken und zwei Paßelemente (14) im Endbereich der vorderen Rundung (19) angeordnet sind.
8. 8. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie bezüglich einer sich von ihrer Vorderseite zu ihrer Hinterseite erstreckenden Vertikalebene (5) symmetrisch ausgebildet ist.
9. 9. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verankerungselemente (7) seitliche Verankerungsflächen (8) aufweisen, die parallel zur Mittelachse (9), koaxial oder fluchtend dazu oder in der Mittelachse (9) angeordnet sind.
10. 10. Montageplatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verankerungslemente (7) durch eine vorzugsweise ringförmig geschlossene Ringwand gebildet sind, die vorzugsweise am Umfang der Montageplatte (1) angeordnet sind.
11. 11. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie an ihrer ersten Seite ein Halteteil (22) aus magnetischem oder magnetisch beeinflußbarem Material aufweist, das durch eine vorzugsweise eingebettete Platte gebildet ist.
12. 12. Montageplatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteteil (22) mit der Fläche der ersten Seite abschließt oder geringfügig vorsteht.
13. 13. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ihr ein an ihre erste Seite ansetzbarer plattenförmiger Primärsockel (35) eines Zahnmodellsockels zugeordnet ist, der an seiner der Montageplatte (1) zugewandten Seite gegensinnige Paßelemente (39), insbesondere Paßausnehmungen, aufweist und an seiner der Montageplatte (1) abgewandten Seite ein mit dem Befestigungselement und dem Zentrierelement der Montageplatte (1) übereinstimmendes Befestigungselement und Zentrierelement aufweist.
14. 14. Montageplatte nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie und/oder der Primärsockel (35) aus Kunststoff bestehen. Hiezu 4 Blatt Zeichnungen 7