AT401723B - Modellsockel zur halterung eines zahnmodells in einem artikulator - Google Patents

Description

AT 401 723 B

Fig.9 ein Teil der Magnetkupplung in der Unteransicht;

Fig. 10 eine abgewandelte Magnetkopplung im vertikalen Schnitt.

Die Montageplatte 1 besteht aus einem vorzugsweise flachen Plattenkörper 2, dessen Umfangsform an die Anordnung der Zähne des menschlichen Körpers angepaßt ist und somit eine im wesentlichen dreieckige Form mit gerundeten Ecken aufweist, wobei eine Ecke stärker kreisbogenförmig gerundet ist, als die anderen beiden Ecken und diese stärkere Rundung 3 sich an der Vorderseite des Montageplatte 1 befindet. Die Montageplatte 1 ist bezüglich eines von vorne nach hinten erstreckenden vertikalen Mittelebene 5 symmetrisch ausgebildet.

An einer Seite des Montagekörpers 1, hier an der Unterseite 6 ragt eine vorzugsweise außen mit der Umfangsfläche abschließende Ringwand 7 nach unten, deren Innenfläche 8 axparallel zur in der Mittelebene 5 liegenden Mittelachse 9 angeordnet ist. Die Dicke d des Plattenkörpers 2 beträgt beim vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa 5 bis 6 mm.

Die Höhe h der Ringwand 7 beträgt beim vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa 4 bis 5 mm. Sie kann aus noch zu beschreibenden Gründen höher bemessen sein, z.B. etwa 8 bis 15 mm. Der Plattenkörper 2 und die Ringwand 7 begrenzen somit einen topfförmigen Raum 11, dessen Grundfläche 12 vorzugsweise eben ist.

An der anderen Breitseite, hier die Oberseite 13, befindet sich ein unrunder oder mehrere um die Mittelachse 9 verteilt angeordnete Passtege 14, die von der vorzugsweise ebenen Oberfläche des Plattenkörpers 2 um einige Millimeter nach oben ragen, beim vorliegenden Ausführungsbeispiel um etwa 3 bis 4 mm. Die Passtege 14 sind somit vorspringende Zapfen, die beim vorliegenden Ausführungsbeispiel an die Umfangsfläche 10 des Plattenkörpers 2 angrenzen.

Bei der vorliegenden Ausgestaltung erstrecken sich die Passtege 14 radial, wobei ihre inneren Enden halbkreisförmig gerundet sind. Ihre sich nicht in der Umfangsfläche 10 erstreckenden Stegumfangsflächen 15 konvergieren nach oben, wobei sie als Schrägflächen jeweils mit der Vertikalen einen Winkel a von etwa 30” einschließen. Die von den Stegumfangsflächen 15 und den vorzugsweise ebenen und sich parallel zur Oberseite 13 erstreckenden Kopfflächen 16 gebildeten Kanten sind etwas gerundet, wobei der Radius etwa 1,5mm betragen kann. Bei der vorliegenden Ausgestaltung sind vier Passtege 14 vorhanden, von denen sich zwei in den hinteren gerundeten Ecken 17,18 und zwei in den Endbereichen der vorderen gerundeten Ecke 19 befinden.

An der Oberseite 13 sind zwei Passlöcher 21, vorgesehen, die sich vorzugsweise in der vertikalen Mittelebene 5 und in der Nähe des Umfangsrandbereichs befinden. Die Passlöcher 21 können zylindrische Sacklöcher sein, wobei ein Passloch in der Mittelebene 5 länglich sein kann, um das Aufstecken und Abziehen von Passtiften ohne Verlust der Passgenauigkeit zu erleichtern.

Im Zentrum der Montageplatte 1 ist ein vorzugsweise rundes plattenförmiges Halteteil 22 aus feroma-gnetischem Material, vorzugsweise aus Stahl eingebettet. Das Halteteil 22 kann eine Scheibe sein, die mit ihrer ebenen Oberfläche mit der Oberseite 13 des Montagekörpers 1 abschließt oder geringfügig vorstehen kann. Zur Verbesserung der Einbettung ist die Scheibe in ihrem Randbereich geringfügig schalenförmig abgebogen, wodurch Raum für einen den abgebogenen Rand 23 übergreifenden Materiairingsteg des Plattenkörpers 2 geschaffen wird.

Die Montageplatte 1 soll aus einem Material bestehen, das bruchfest, hart gegen Abschabung und formstabil, insbesondere langzeitformstabil ist. Hierzu eignet sich ein harter Kunststoff. Der Montagekörper 1 ist durch Gießen oder Spritzgießen bei gleichzeitiger Einbettung des Halteteils 22 hergestellt.

Vorzugsweise in der Mittelachse 9 befindet sich ein Gewinde-Sackloch 24, das zu der Seite hin offen ist - hier die Oberseite 13 -, an der sich die Passtege 14 befinden. Aufgrund der stabilen Einbettung des Halteteils 22 im Plattenkörper 2 ist die Montageplatte 1 durch das Gewindeloch 24 stabil an einen Tragarm eines Artikulators anschraubbar, was aus der folgenden Beschreibung hervorgeht.

Gemäß Fig. 4 ist die Montageplatte 1 Teil eines einstückigen Modellsockels 31a, der an seinem einen Ende ein Zahnmodell 32a und an seinem, dem Tragarm 33 eines nur andeutungsweise dargestellten Artikulators 34 zugewandten Ende die Montageplatte 1 aufweist. Der aus einer Formmasse wie Modellgips bestehende Zahnsockel 32a ist an der Unterseite der Montageplatte 1 angeordnet und hierzu angegossen worden, und er ist mit der Oberseite 13 der Montageplatte 1 an der Unterseite des Tragarms 33 angeschraubt, wobei die Passtege 14 sich neben dem Tragarm 33 befinden und somit frei liegen. Am unteren Tragarm 33 des Artikulators 34 kann ein gleicher Modellsockel 31a in um 180° verdrehter Position verwendet werden, wobei dieser dann ein Unterkiefer-Zahnmodell 32a trägt.

Es hat sich bei Versuchen herausgestellt, daß eine sichere Verankerung der Formmasse innerhalb der Ringwand 7 erreichbar ist, wenn deren Innenfläche 8 parallel zur Mittelachse 9 angeordnet ist. Dies ist darauf zurückzuführen, daß die Formmasse wie Modellgips sich beim Erstarren geringfügig ausdehnt und somit eine befriedigende Verankerung an der Innenfläche 8 stattfindet. Dabei setzt der formstabile Werkstoff 3

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Die Erfindung bezieht sich auf einen Modelisockel nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bei der Herstellung eines Zahn- oder Kiefermodells ist es für Zwischenkontrollen nach verschiedenen Arbeitsschritten erforderlich, das Zahnmodell vom zugehörigen oberen oder unteren Tragarm des Artikula-tors zu entfernen und nach der Zwischenkontrolle wieder zu montieren. Dabei ist eine äußerst genaue Paßgenauigkeit der Position des Zahnmodells am Artikulator gefordert, um nach der Wiedermontage die genaue Position zueinander des Oberkiefer- und Unterkieferzahnmodells im Artikulator zu gewährleisten. Eine solche Demontage und Montage soll auch handhabungsfreundlich und schnell erfolgen können.

Um dies zu ermöglichen, hat man bereits einen sogenannten Trennsockel mit zwei aufeinander liegenden Sockelteilen geschaffen, die durch eine seitliche Relativverschiebungen verhindernde Formschlußverbindung bzw. Steckfassung und eine Magnetkupplung lösbar aneinander gehalten sind. Bei dem bekannten Modellsockel sind die Formschlußverbindung und die Magnetkupplung zwischen einem Primärsockel und einem Sekundärsockel vorgesehen, von denen der Primärsockel am Tragarm des Artikulators befestigbar ist. Bei der bekannten Ausgestaltung liegen die beiden Modellsockelteile im Bereich der Formschlußverbindung vollflächig aneinander an, wobei die Formschlußverbindung durch Erhebungen auf der Anlagefläche des Sekundärsockels und Vertiefungen in der Anlagefläche des Primärsockels gebildet sind, wobei die Erhebungen und Vertiefungen so bemessen und geformt sind, daß sie mit ihren Paßflächen formschlüssig ineinander paßen und somit ebenfalls vollflächig aneinander anliegen.

Diese bekannte Ausgestaltung ist nachteilig, weil sich auf den Anlageflächen befindliche Staubteilchen oder z.B. von der Bearbeitung des Zahnmodells stammende und auf die Anlagefläche fallende Materialreste die Paßgenauigkeit beeinträchtigten. Es ist deshalb bei der bekannten Ausgestaltung sorgfältig darauf zu achten, daß die gesamte Anlagefläche frei von Staub und Fremdkörpern ist. Eine Reinigung der gesamten Anlagefläche ist mit einem beträchtlichen Aufwand verbunden, weil insbesondere in den Ecken der Vorsprünge und in den Gründen der Vertiefungen eine Reinigung mit einem beträchtlichen Handhabungsaufwand verbunden ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Modellsockel der eingangs angegebenen Art so auszugestalten, daß seine Paßgenauigkeit mit geringerem Pflugaufwand gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Beim erfindungsgemäßen Modellsockel liegen die beiden Anlageflächen der Modeflsockelteile im Grund der Vertiefungen zumindest des jeweils unteren Modellsockelteils voneinander frei. Deshalb können im Grund der Vertiefungen angeordnete Verunreinigungen wie Staub oder sonstige Teilchen die Paßgenauigkeit nicht beeinträchtigen, weil sie frei liegen. Die zwischen dem Grund der Vertiefungen und den zugehörigen Kopfflächen der Erhöhungen gebildete Spaltbreite kann im Hinblick auf kleinste Verunreinigungen wie Staub sehr klein gehalten werden und z.B. nur zehntel mm betragen. Vorzugsweise beträgt die Spaltbreite jedoch etwa 0,5 bis 1mm, um die angestrebte Feilage auch bei größeren Partikeln, insbesondere Zerspanungsresten zu gewährleisten. Dabei reicht es aus, wenn der Spalt nur im Vertiefungsgrund des jeweils unteren Modellsockelteil vorhanden ist, da damit gerechnet werden kann, daß am oberen Modellsok-kelteils befindliche Partikel bei der Montage von dieser Anlagefläche auf die Anlagefläche des unteren Modellsockelteils herunterfallen und sich im Grund der Vertiefungen sammeln. Vorzugsweise ist die Anordnung so getroffen, daß sich zwischem dem Grund der Vertiefungen und den Kopfflächen der Erhöhungen beider Modellsockelteile jweils ein Spalt befindet, so daß die Modellsockelteile nur im Bereich der konvergierenden bzw. divergierenden Seitenflächen der Erhöhungen und Vertiefungen im Sinne von Paßflächen aneinander anliegen. Aufgrund der Neigung dieser Seiten- bzw. Paßflächen ist davon auszugehen, daß sich darauf befindliche Partikel aufgrund ihres Eigengewichts nicht halten können und selbsttägig in die Vertiefungen fallen. Bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist die Reinigung wesentlich vereinfacht, weil es lediglich einer Reinigung der divergenten bzw. konvergenten Paßflächen bedarf, um die angestrebte Paßgenauigkeit zu erzielen.

In den Unteransprüchen sind Merkmale enthalten, die zur Problemlösung beitragen, eine stabile gegenseitige Anlage der Modellsockelteile aneinander gewährleisten, die Formgebung vereinfachen und eine einfache und kostengünstige Herstellung ermöglichen.

Nachfolgend werden die Erfindung und weitere durch sie erzielbare Vorteile anhand von mehreren Ausführungsbeispielen und einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Montageplatte im vertikalen Schnitt;

Fig. 2 die Montageplatte in der Draufsicht;

Fig. 3 die Montageplatte in der Unteransicht;

Fig. 4, 5 und 6 Verwendungs- bzw. Anordnungsbeispiele für eine erfindungsgemäße Montageplatte;

Fig. 7 eine Formschlußverbindung für zwei Sockelteile im vertikalen Schnitt und vergrößerter Darstellung;

Fig. 8 eine Magnetkupplung für zwei Sockelteile im vertikalen Schnitt und vergrößerter Darstellung; 2

AT 401 723 B der Montageplatte 1 der Formmasse einen Widerstand entgegen, so daß die Montageplatte 1 so gut wie nicht verformt wird und deshalb die Passgenauigkeit aufrechterhalten wird. Je nach Art der Formmasse kann es vorteilhaft sein, die Höhe h der Ringwand 7 größer als etwa 5 mm, z.B. bis etwa 15 mm zu bemessen, wodurch die Verankerung verbessert wird.

Die Befestigung und Zentrierung der Montageplatte 1 am Tragarm 33 erfolgt durch eine ihn in einem Durchgangsloch durfassende Schraube 24a und in Paßlöchern sitzenden nach unten vorstehenden Paßstiften 21a.

Die Ausbildung der Ringwand 7 ohne Hinterschneidungen an ihrer Innenfläche 8 ist im weiteren deshalb vorteilhaft, weil die im wesentlichen aufgrund von Reibschluß bestehende Verbindung zwischen der Ringwand 7 und der Formmasse durch Abziehen der Montageplatte 1 unter Krafteinwirkung gelöst werden kann. Hierdurch ist die Montageplatte 1 nach Nichtgebrauch des Zahnmodells 32a wiederverwendbar. Es ist auch möglich, einen Modellsockel 31a paßgenau in die Montageplatte wieder einzusetzen, z.B. zwecks späteren Beweiszwegen.

Bei der Ausgestaltung und Anordnung gemäß Fig. 5, bei der gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, besteht der Modellsockel 31b aus zwei übereinander angeordneten Sockelteilen, nämlich einem dem Tragarm 33 zugewandt angeordneten Primärsockel 35 und einem daran angesetzten Sekundärsockel 36, der wie der Modellsockel 31a gemäß Fig. 4 gestaltet sein kann. Die Teilungsfuge ist mit 28a bezeichnet.

Der Primärsockel 35 kann durch eine Platte aus Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium gebildet sein, die in ihrer Umfangsform der Montageplatte 1 entspricht und auch zu ihrer Befestigung und Zentrierung ein mittiges Gewindeloch 37 und Zentrierlöcher 38 aufweist, die mit der Befestigungs-Kopfschraube 24a und den Zentrierstiften 21a im Tragarm 33 korrespondieren. An seiner dem Tragarm 33 abgewandten Seite, hier die Unterseite, weist der Primärsockel 36 Passausnehmungen 39 auf, die zu den Passtegen 14 passgenau gegensinnig ausgebildet sind. Durch den Eingriff der Passtege 14 in die Passausnehmungen 38 wird eine passgenaue Anlage zwischen den Sockelteilen erzielt, wobei die Stegumfangsflächen 15 und die Ausnehmungsumfangflächen 40 passgenau aneinanderliegen. Zur lösbaren Halterung der Sockelteile aneinander ist eine magnetische Haltevorrichtung 41 mit einem Permanentmagneten an dem einen Sockelteil und einem Kupplungsteil aus feromagnetischem Material an dem anderen Sockelteil vorgesehen. Aufgrund der äußerst passgenauen Anordnung der Sockelteile zueinander sind ein Reponieren des Zahnmodells 32b und auch eine Überkreuzmontage sicher gewährleistet.

Bei der Ausgestaltung nach Fig. 6, bei der gleiche oder vergleichbare Teile ebenfalls mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, besteht neben der ersten Teilungsfuge 28a eine zweite Teilungsfuge 28b zwischen dem Sekundärsockel 36 und Modellsockel 31c. Hierbei weist der Sekundärsockel 36 an seiner dem Tragarm 33 abgewandten Seite ebenfalls eine identische Montageplatte 1 auf, wobei es sich um eine gleiche Montageplatte 1 wie vorbeschrieben handelt, die aufgrund der Symmetrie an diesem Ende des aus Modellmasse bestehenden Sekundärsockels 36 in vorbeschriebener Weise umgekehrt angegossen werden kann. Bei dieser Ausgestaltung weist der Zahnsockel 32c auf seiner dem Sekundärsockel 36 zugewandten Seite entsprechende Passausnehmungen 39 auf, in die die Passtege 14 der zugewandten Montageplatte 1 in vorbeschriebener Weise passgenau einfassen. Zwischen dem Sekundärsockel 36 und dem Zahnsockel 32c ist ebenfalls eine vorerwähnte Magnetkupplung 41 vorgesehen.

Der Zahnsockel 32c gemäß Fig. 6 ist durch eine an sich bekannte weitere horizontale Trennfuge 28c im Zahnsockelteil 32d und 32e geteilt, wodurch es in Verbindung mit vertikalen Trennschnitten 43 zwischen den Zähnen möglich ist, Zahnelemente wahlweise zu entnehmen, wobei die Zahnelemente 44 mittels Stiften 46, die durchgehende Stiftlöcher im Modellteil 48 gehalten und geführt sind.

Das Zahnmodell 32c kann mit den Passausnehmungen 39 in einem sogenannten Modellsockelformer, der die besondere Paßflächen-Form aufweist, oder auf der ihm zugewandten Montageplatte 1 mit gießfähiger Formmasse wie Modellgips geformt werden, wobei das Zahnmodell 32c in einer gemäß Fig. 6 auf den Kopf gestellten Anordnung mit den freien Enden der Stifte 46 auf die zugehörige Montageplatte 1 oder auf den Modellsockelformer aufgesetzt und dann vergossen wird. Hierbei ist es vorteilhaft, eine die Montageplatte 1 oder den Modellsockelformer umgebende Manschette für die Modellmasse zu verwenden. Das zugehörige Teil der dazwischen befindlichen Magnetkupplung 41 kann dabei gleichzeitig in das Zahnmodellteil 32c eingegossen und verankert werden.

Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Figuren 5 und 6 können die Magnetkupplungen 41 gleich oder grundsätzlich einander entgegengesetzt angeordnet sein. Vorzugsweise ist der Permanentmagnet 51 dem Primärsockel 35 zugeordnet und er wirkt mit dem Halteteil 22 (Haftplatte) der Montageplatte 1 zusammen. Entsprechend ist bei der Ausgestaltung gemäß Fig. 6 der Permanentmagnet 51 dem Modellteil 48 zugeordnet und er wirkt mit dem Halteteil 22 der zugehörigen Montageplatte 1 zusammen. Beide Kupplungsteile 22, 51 sind vorzugsweise jeweils in dem zugehörigen Teil versenkt. 4

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Die Fig. 7 zeigt in vergrößerter Darstellung einen vertikalen Schnitt durch ineinandergreifenden Paßvorsprünge 14 und Paßausnehmungen 39, die die Formschluß- bzw. Steckverbindung zwischen den Sockelteilen 32,35,36 bilden, wobei Fig. 7 die Formschluß-Verbindung zwischen dem Primärsockel 35 und dem Sekundärsockel 36 bzw. der Montageplatte 1 zeigt.

Bei einer solchen Formschlußverbindung bilden nicht nur die Paßausnehmungen 39, sondern auch die zwischen den Paßvorsprüngen 14 angeordneten Bereiche Vertiefungen, in denen sich jeweils insbesondere dann Staub und Partikel sammeln können, wenn die Vertiefungen nach unten gerichtet sind. Dabei kann es sich z.B. um Späne handeln, die bei der spanabhebenden Bearbeitung des Zahnmodells anfallen. Hierdurch wird die Passgenauigkeit beeinträchtigt oder sogar aufgehoben. Dieser Nachteil kann beseitigt werden, wenn jeweils zwischen der nach unten gerichteten Vertiefung und der Kopffläche des in sie eintauchenden Vorsprungs ein kleiner Abstand, vorzugsweise von etwa 0,5 bis 1 mm, vorgesehen wird. Vorzugsweise sollte zwischen jeder Vertiefung, d.h. auch zwischen den nach oben gerichteten Vertiefungen (Paßausnehmungen 39) ein solcher Spalt vorgesehen sein, wodurch die Anordnung lageunabhängig wird. Bei einer solchen Ausgestaltung liegen die Sockelteile 35,36 bzw. 1 nur an den Paßflächen 15,40 aneinander an.

Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist jeweils ein solcher Abstand b zum einen zwischen den hier ebenen Teilungsfugenflächen 28d, 28e zum anderen zwischen den Grundflächen 39a der Paßausnehmungen 39 und den Kopfflächen 14a der Paßvorsprünge 14 vorgesehen. Die Sockelteile 35,36 liegen deshalb nur an den geneigten Paßflachen 15,40 aneinander an, von denen Partikel aufgrund der Schwerkraft selbsttätig herunter rutschen und die deshalb gegen Verschmutzung weniger anfällig sind. Eine solche Formschlußverbindung läßt sich wahlweise bei beiden vorhandenen Teilungsfugen 28a, 28b realisieren.

Bei der Ausgestaltung gemäß Figur 8 die die Magetkupplung 41 zwischen dem Primär- und dem Sekundärsockel 35,36 zeigt ist der Permanentmagnet 51a eine runde Scheibe mit einem Außengewinde 52a auf ihrer Mantelfläche, die in ein Sackloch 53 mit einem entsprechenden Innengewinde 52b so tief einschraubbar ist, daß die Außenfläche 54 des Permanentmagneten 51a mit der zugehörigen Teilungsfuge 28a, bündig abschließt oder etwas zurücksteht, wodurch ein Luftspalt 55 zwischen ihm und dem Halteteil 22 gebildet ist. Um dies zu ermöglichen, ist die Tiefe des Sacklochs 53 etwas größer als die Dicke der Permanentmagnetscheibe. Das Halteteil 22 kann bündig mit der ihr zugeordneten Teilungsfuge abschließen oder ebenfalls gegenüber dieser geringfügig rückversetzt sein, was auf den wirksamen Luftspalt Einfluß nimmt.

Bei der Herstellung der Magnetkupplung 41 zwischen dem Sekundärsockel 36 oder der Montageplatte 1 und dem Zahnmodellteil 32d kann der das Außengewinde 52a aufweisende Permanentmagnet 51 a in das Zahnmodellteil 32d eingegossen werden. Es hat sich gezeigt, daß bei einer Einbettung durch Gießen die Drehbarkeit des Permanentmagneten 51a nach der Aushärtung der Formmasse und somit die angestrebte Aus- und Einschraubbarkeit gewährleistet ist.

Bei der Ausgestaltung der Magnetkupplung nach Fig. 8 und 9, bei der der Permanentmagnet 51a in den Primärsockel 35 eingeschraubt ist, läßt sich das Innengewinde 52b bei der Herstellung des Primärsok-kels 35 durch Gießen oder Spritzgießen herstellen, wenn der Primärsockel aus einem durch Gießen oder Spritzgießen verarbeitbaren Werkstoff, wie z.B. Kunststoff besteht.

Die Ausgestaltung nach Fig. 10, bei der gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, unterscheidet sich vom vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch, daß der hiermit 51b bezeichnete Permanentmagnet ebenfalls als vorzugsweise runde Scheibe ausgebildet ist, jedoch kein Außengewinde aufweist und in einem topfförmigen Gehäuse 58 aus feromagnetischem Material, insbesondere Stahl aufgenommen ist. Das Gehäuse 58 weist ein Außengewinde 59a auf, mit dem es in ein passendes Innengewinde 59b eines zur zugehörigen Teilungsfuge 28a, offenen Sacklochs 61 eingeschraubt ist. Auch hier ist die Tiefe des Sacklochs 61 etwas größer bemessen als die Höhe des Gehäuses 58, so daß die ringförmige Randfläche 62 des Gehäuses 58 mit der Teilungsfuge 28a bündig abschließen kann oder etwas rückversetzt sein kann. Bei dieser Ausgestaltung kann die Dicke des Permanentmagneten 51b der Innenhöhe des Gehäuses 58 entsprechen oder geringfügig größer oder auch kleiner bemessen sein. In diesem Fall ist diese Bemessung nicht so wesentlich, weil die Position der Randfläche 62 durch die Einschraubtiefe des Gehäuses 58 eingestellt werden kann.

Sowohl der Permanentmagnet 51a als auch das Gehäuse 58 weist jeweils auf der Außenseite ein Werkzeugangriffselement, vorzugsweise in Form von einander gegenüberliegenden Ausnehmungen oder eines diametralen Schraubschlitzes 63 auf, in den ein Drehwerkzeug ähnlich eines Schraubenziehers zum Aus- oder Einschrauben einsetzbar ist. Im Gehäuse 58 befindet sich das Werkzeugangriffsaelement am bzw. im freien Rand der hohlzylindrischen Wand.

Bei allen vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen läßt sich der Permanentmagnet 51a und das Gehäuse 58 ggfs, mit dem Permanentmagneten 51b durch Ausschrauben entfernen und durch Einschrauben wieder einsetzen. Diese Teile sind somit wieder verwendbar. Dies gilt insbesondere für die Ausgestal- 5

Claims (9)

1. AT 401 723 B tung nach Figur 6, bei der bei Abgabe des Zahnmodells vom Zahntechniker an den Zahnarzt oder später der Permanentmagnet 51a oder das Gehäuse 58 mit dem Permnanentmagneten 51b aus dem Zahnmodell 32c herausgeschraubt und weiter benutzt werden können. Zur Vermeidung einer unbeabsichtigten Lösung des Permanentmagneten 51a oder des Gehäuses 58 können nicht dargestellte Verdrehsicherungen vorgesehen sein. Bei einer ausreichenden Schwergängigkeit des Gewindes kann auf eine solche besondere Verdrehsicherung verzichtet werden. In dem Fall, in dem Permanentmagnet 51a oder das Gehäuse 58 in das zugehörige Sockelteil, z.B. in das Zahnmodell 32c eingebettet worden ist, entfällt der oberhalb des Permanentmagneten 51a und des Gehäuses 58 dargestellte Freiraum. Vorzugsweise sind zwei oder auch mehr Montageplatten 1 mit unterschiedlicher Dicke d ihrer Plattenkörper 2 vorgesehen. Hierdurch können der Materialverbrauch und Verzug im Bereich der Form bzw. Gipsmasse verringert werden. Es ist im Rahmen der Erfindung möglich und vorteilhaft, zwecks wahlweiser oder zusätzlicher Verschraubung des Zahnsockels 31b den Primärsockel 35 und dem Permanentmagneten 51a mit einem Durchgangsloch und das Halteteil 22 mit einem Gewindeloch für eine entsprechend verlängerte Befestigungsschraube 24a zu versehen, wie es in Fig. 8 andeutungsweise dargestellt ist. Patentansprü che 1. Modellsockel zur Halterung eines Zahnmodells (32) am Tragarm (33) eines Artikulators (34), bestehend aus zwei übereinander angeordneten Sockelteilen, insbesondere einem Primärsockel (35) und einem Sekundärsockel (36), die im Bereich einer Trennsteile bzw. Teilungsfuge (28a, 28b) aneinander anliegen und durch eine seitliche Relativverschiebungen verhindernde Formschlußverbindung und eine zwischen den Modellsockelteilen wirksame Magnetkupplung (41) aneinander gehalten sind, wobei die Formschlußverbindung durch Erhöhungen (14) am einen Modellsockelteil (36) und Vertiefungen (38) am anderen Modellsockelteil (35) gebildet sind, die mit Paßflächen (15,40) formschlüssig aneinander anliegen, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Grund (39a,28e) der Vertiefungen wenigstens des jeweils unteren Modellsockelteils (36), vorzugsweise zwischen dem Grund der Vertiefungen beider Modellsockelteile (35,36), und den Kopfflächen (14a,28d) der jeweils zugehörigen Erhöhungen ein Spalt (b) vorgesehen ist. (Fig.7)
2. 2. Modellsockel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Paßflächen (15,40) durch die konvergierenden bzw. divergierenden Seitenflächen der Erhöhungen bzw. Vertiefungen gebildet sind.
3. 3. Modellsockel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Paßflächen (15,40) konvergierende bzw. divergierende Schrägflächen sind.
4. 4. Modellsockel nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Erhöhungen (14a) und Vertiefungen (39) trapezförmig geformt ist.
5. 5. Modellsockel nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhöhungen und Vertiefungen durch sich bezüglich der Mittelachse (9) des Modellsockels radial erstreckende Stege bzw. Nuten gebildet sind.
6. 6. Modellsockel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die inneren Enden der Stege und Nuten gerundet sind.
7. 7. Modellsockel nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bezüglich der Mittelachse (9) des Modellsockels vier Vertiefungs/Erhöhungs-Paare auf dem Umfang verteilt angeordnet sind. 6 AT 401 723 B
8. 8. Modellsockel nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhöhungen (14) und Vertiefungen (39) durch Zapfen und Zahpfenausnehmungen gebildet sind.
9. 9. Modellsockel nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhöhungen (14) und Vertiefungen (39) im Umfangsrandbereich der Teilungsfuge (28a,28b) angeordnet sind. Hiezu 4 Blatt Zeichnungen 7