DE4201905A1 - Verfahren und einrichtung zur trocknung eines feuchtguts - Google Patents

Description

Aus Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, Ausgabe 1951, Band 1, Seite 593 ist ein sog. Zweiwalzentrockner als Teil eines Zweistufen-Walzentrockners bekannt, bei dem in einer ersten Stufe auf einem Doppelwalzentrockner vorgetrocknet und in der zweiten Stufe auf einem unmittelbar darunter an­ geordneten Zweiwalzentrockner fertiggetrocknet wird . Die der ersten Stufe zufließende Gutmenge wird dabei der Kapazität der zweiten Stufe angepaßt. Durch Verwendung eines Pendelver­ teilers wird die zugeführte Gutmenge gleichmäßig in dem Aufgaberaum der ersten Stufe verteilt. Das von den Doppel­ walzen im pastenartigen Zustand abgenommene Gut fällt heiß in den Aufgaberaum der zweiten Trockenstufe und kann in günstiger Schichtdicke auf einen geringen Feuchtigkeits­ gehalt fertiggetrocknet werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Verwendung eines Zweiwalzentrockners, wie er beim obenerwähnten Verfahren in der zweiten Stufe eingesetzt worden ist, ein Feuchtgut hohen Flüssigkeitsgehalts in einer einzigen Trocknungsstufe mit geringem apparativem Aufwand und unter günstiger Energie­ bilanz zu einem weitestgehend trockenen Gut zu trocknen.

Erfindungsgemäß wird hierzu vorgeschlagen die Verwendung eines mit beheizten Walzen ausgeführten Zweiwalzentrockners bei einem Verfahren zur Trocknung eines Feuchtguts, bei dem die im wesentlichen achsparallel zueinander angeordneten und gegensinnig angetriebenen, im wesentlichen zylindrischen Walzen zwischen sich einen Durchgangsspalt bilden, bei dem weiter das Feuchtgut dem Durchgangsspalt von oben aufgegeben wird, bei dem weiter die Umfangsflächen der Walzen im Bereich des Durchgangsspalts nach unten laufen, bei dem weiter das getrocknete Feuchtgut durch den Walzen zugeordnete Abstreifer von den Walzen abgestreift wird, bei dem weiter ein Feuchtgut mit einem Trockenmassegehalt von ca. 15 bis ca. 50 Gew.%, vorzugsweise von ca. 25 bis ca. 35 Gew.% am Durchgangsspalt aufgegeben wird, bei dem weiter die Walzen im Durchgangsspalt derart gegeneinander angenähert bzw. angedrückt werden, daß sich auf den Walzen nach dem Durchgang Trockenrückstandsbeläge mit einer Dicke von ca. 100 µ Meter bis ca. 300 µ vorzugsweise ca. 150 µ bis ca. 200 µ bilden und bei dem der Laufweg zwischen Durchgangsspalt und Abstreifer, die Walzenumlaufgeschwindigkeit und die Walzentemperatur derart eingestellt werden, daß der Trockenrückstand am Orte der Abstreifung einen Trockenmassegehalt von ca. 70 bis ca. 90 Gew.%, vorzugsweise ca. 75 bis ca. 85 Gew.%, besitzt.

Es hat sich überraschenderweise gezeigt, daß bei dem er­ findungsgemäßen Verfahren durch die Herabsetzung der Dicke der Trockenrückstandsbeläge durch entsprechende Annäherung der Walzen ein besonders hoher Trocknungseffekt und eine besonders günstige Trocknungsenergiebilanz gewonnen wird. Dies dürfte zum einen darauf zurückzuführen sein, daß durch Bildung der extrem dünnen Trockenrückstandsbeläge von weniger als 300 µ vorzugsweise weniger als 150 µ eine mechanische Auspressung des Feuchtguts, d. h. eine mechanische Abtrennung des Wassers von dem Trockenmassegehalt im Zuge der thermischen Trocknung eintritt, die ihrerseits eine mechanische Ableitung freiwerdenden Wassers ermöglicht und zum anderen die thermische Abdampfung des Wassers erleichtert. Diese Erleichterung der thermischen Abdampfung des Wassers dürfte zum einen darauf zurückzuführen sein, daß infolge der geringen Schichtdicke der Trockenrückstandsbeläge günstige Wärmeübergangsverhält­ nisse zu allen Volumenbereichen innerhalb der Trockenrück­ standsbeläge bestehen und daß andererseits mikroskopisch gesehen eine weitgehende Trennung von Wasser und Trocken­ massegehalt eintritt, so daß sich die andernfalls zum Abtrennen des Wassers aus der Suspension und zum Auftrennen physikalischer Bindungswirkungen zwischen Wasser und Trocken­ massegehalt notwendige Energie vermindert.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere dort anwendbar, wo keine Gefahr einer thermischen Schädigung des Trockenmasse­ gehalts besteht. Besonders geeignet ist das erfindungsgemäße Verfahren zur Trocknung von Schlämmen, beispielsweise Klär­ schlämmen aus kommunalen Abwasserentsorgungseinrichtungen und Schlämmen, die bei elektrolytischen und insbesondere galvani­ schen Behandlungsverfahren durch Verbrauch der Behandlungs­ flüssigkeit anfallen. Bei der Trocknung solcher Schlämme kommt es nicht entscheidend darauf an, daß aus der Trocken­ masse durch das Trocknen Wertstoffe gewonnen werden, sondern es kommt entscheidend darauf an, daß die Feststoffbestand­ teile solcher Schlämme in einem Trocknungsgrad gewonnen werden, der eine nachfolgende Verbrennung oder Deponierung erlaubt. Gerade in solchen Fällen ist es unerheblich, ob die Trockenmasse durch Temperatureinwirkung Veränderungen erfährt. Es soll aber nicht ausgeschlossen werden, daß das erfindungsgemäße Verfahren auch im Hinblick auf die Rück­ gewinnung trockener Wertstoffe angewandt wird, insbesondere dann, wenn die Trockenmassebestandteile hohe Temperatur­ beständigkeit besitzen und deshalb durch starke Temperatur­ einwirkung und hohe Temperaturen nicht im Hinblick auf die weitere Verwertung nachteilig verändert werden.

Es erweist sich als vorteilhaft, wenn die Walzen im Durchgangs­ spalt derart gegeneinander angenähert bzw. angedruckt werden, daß die Walzen auf dem Laufweg zwischen dem Durchgangsspalt und den Abstreifungsstellen nur in Teilbereichen von Trockenmasse­ belägen mit unregelmäßigem Umriß bedeckt sind, während die übrigen Teilbereiche zum unmittelbaren Kontakt mit der Flüssigkeit zur Verfügung stehen. Es wird angenommen, daß bei einer derartigen Betriebsart, welche durch engste Annäherung der Walzen im Durchgangsspalt aufgrund von deren herstellungs- oder/und belastungsbedingter mikroskopischer Unebenheit ohne weiteres zu erreichen ist, die Abdampfung der Flüssigkeit in den von Trockenmassebelägen freien Teilbereichen begünstigt.

Um mit möglichst kleinbauender Walzenapparatur auszukommen, wird empfohlen, daß der Laufweg der Walzen von dem Walzen­ spalt bis zur Abstreifungsstelle so groß eingestellt wird, daß ein für die Aufgabe des Feuchtguts gerade noch ausrei­ chender Abstand zwischen den Abstreifstellen beider Walzen besteht. Dies bedeutet, daß die Walzenoberfläche zur Trocknung optimal ausgenutzt wird. Beispielsweise ist vorgesehen, daß die Abstreifstellen sich in einem in Lauf­ richtung gemessenen Winkelabstand von dem Durchgangsspalt von mindestens 270°, vorzugsweise mindestens 300°, befinden. Durch diese Bemessung wird ein zusätzlicher Vorteil erreicht: wenn die Abstreifstellen in einem Winkelabstand von mehr als 270° von dem Durchgangsspalt liegen, so bedeutet dies, daß sie bei höhengleicher Anordnung der Walzenachsen in einer gemeinsamen Ebene jenseits der Scheitellinie der jeweiligen Walze liegen und daß das zwischen den Scheitellinien und dem Durchgangsspalt verfügbare Gefälle herangezogen werden kann, um die abgestreifte, regelmäßig teilchen- oder flockenförmige Trockenmasse zu sammeln und gesammelt abzuführen.

Es wird weiter empfohlen, daß die Walzen mit ihren Drehachsen unter einem spitzen Winkel von beispielsweise 45° gegen die Horizontale gehalten werden derart, daß der Ablauf des abge­ schabten Trockenrückstands von den Walzen im wesentlichen parallel zur Achsrichtung der Walzen durch Schwerkraft unter­ stützt wird. Dieser Vorschlag bringt verschiedene Vorteile. Wenn sich durch das Pressen des Feuchtguts oberhalb des Durchgangsspalts freie Flüssigkeit ansammelt, so kann diese freie Flüssigkeit dann in dem oberhalb des Durchgangsspalts gebildeten Einzugsraums der Schwerkraft folgend ablaufen, so daß ein mechanischer Beitrag zum Flüssigkeitsentzug unter­ stützt wird. Im übrigen kann die Neigung der Walzen mit ihren Drehachsen gegenüber der Horizontalen auch dazu beitragen, die abgeschabte Trockenmasse mit Unterstützung der Schwer­ kraft zum jeweils unteren Ende der Walzen hinzufördern, insbesondere dann, wenn der jeweilige Abstreifer um mehr als 270° von dem Durchgangsspalt beabstandet ist und damit eine schwerkraftbedingte Sammlung des abgeschabten Guts ein­ tritt.

Um durch eine möglichst gleichmäßige Verteilung des Feuchtguts über die gesamte Walzenlänge zur Trocknung beizutragen, wird vorgeschlagen, daß das Feuchtgut an der Oberseite des Durchgangsspalts durch bewegte Verteiler über wenigstens einen Teil der Länge der Walzen verteilt wird. Dabei kann das Feuchtgut insbesondere durch Verteilerorgane verteilt werden, welche von einem endlos umlaufenden Vertei­ lerorganträger getragen sind. Dabei soll es zunächst offen sein, ob die Verteilerorgane stets in der gleichen Richtung umlaufen oder eine Hin- und Herbewegung im Bereich des Durch­ gangsspalts ausführen. Die Verteilerorgane können dabei dem Profil des Zwischenraums zwischen den Walzen oberhalb des Durchgangsspalts annähernd angepaßt sein; dies gilt insbe­ sondere für den Fall, daß die Verteilerorgane eine stets gleichbleibende Bewegung ausführen.

Sind die Walzen mit ihren Achsen gegen die Horizontale ge­ neigt, so wird empfohlen, daß das Feuchtgut im höher gelegenen Bereich der Walzen aufgegeben wird, wobei die Verteilung durch Schwerkraft unterstützt wird.

Die Beheizung der Walzen ist an sich beliebig. Als besonders energiesparend hat es sich erwiesen, wenn die Walzen durch Feuergas direkt beheizt werden. Dabei ist es möglich, daß das Feuergas durch Kanäle an der Innenseite des jeweiligen Walzen­ mantels hindurchgeleitet wird. Das Feuergas kann dabei durch labyrinthartige Kanäle hindurchgeleitet werden, auf diese Weise läßt sich der Wärmeaustausch des Feuergases so weit treiben, daß das Feuergas bis zu einem für die Trocknung gerade noch ausreichenden Temperaturwert abgekühlt werden kann. Bevorzugt wird Feuergas durch Kanäle hindurchge­ leitet, die sich im wesentlichen parallel zur jeweiligen Walzendrehachse erstrecken.

Da nach Unterschreitung einer gewissen Temperatur der kurz­ zeitige Wärmeaustausch der Feuergase mit den Walzen und damit den Trockenmasseschichten auf den Walzen nicht mehr wesent­ lich zur Trocknung beitragen kann, andererseits aber in den Feuergasen immer noch eine erhebliche Energie steckt, ist es denkbar, daß das Feuergas nach Beheizung der Walzen zur weiteren Trocknung des Trockenrückstands an anderem Ort verwendet wird etwa in der Weise, daß das Feuergas nach Durch­ gang durch die Walzen in einen Auffangbehälter für den Trocken­ rückstand eingeleitet wird. So kann man den Trockenrückstand nach Abstreifen von den Walzen in den Innenraum einer Trommel­ trocknungswalze einleiten und in diesen Innenraum gleichzeitig auch das aus den Walzen austretende Feuergas als Rauchgas einströmen lassen.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich mit besonderem Vorteil zur Trocknung von Feuchtgütern anwenden, welche durch Aus­ flockung von Festbestandteilen aus einer dünnflüssigen Suspension unter Bildung eines aus Trägerflüssigkeit und Flocken bestehen­ den Zweiphasen-Gemisches und anschließendes mechanisches Teil­ entwässern dieses Zweiphasen-Gemisches gebildet worden sind. Die Flocken eines solchen Zweiphasen-Gemisches enthalten immer noch eine große Menge Flüssigkeit, welche durch die üblichen Methoden des Teilentwässerns nicht freigesetzt werden können. Freigesetzt kann vielmehr nur, beispielsweise durch Siebung, diejenige Flüssig­ keit werden, in der die Flocken sozusagen schwimmen. Kommen diese Flocken nun nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zwischen die beiden Walzen, so wird die Flüssigkeit aus den Flocken ausgequetscht. Dabei können diejenigen physikalischen Bindungswirkungen, welche innerhalb der Flocken zwischen Flüssigkeit und Fest­ stoffgehalt bestehen, weitgehend aufgelöst werden, so daß zur Auflösung dieser Bindungswirkungen keine thermische Energie verbraucht wird.

Natürlich wird man den Durchgangsspalt unter Berücksichtigung der jeweiligen Flockenkonsistenz wählen, was durch einfache Vorversuche geschehen kann.

Zur Bildung des aus Trägerflüssigkeit und Flocken bestehenden Zweiphasen-Gemisches können sogenannte Flockenbildner einge­ setzt werden, welche im Handel erhältlich sind. Als Flocken­ bildnermittel kommen sogenannte Polyelektrolyte in Frage. Es wird hierzu beispielsweise verwiesen auf eine Druckschrift der Chemischen Fabrik Stockhausen GmbH "Laborversuche mit Praestol-Marken", und zwar insbesondere auf die Seiten 1, 2, 4, 5 und 15 dieser Druckschrift.

Die mit solchen Flockenbildnern behandelten Suspensionen können durch übliche Entwässerungsiebe mechanisch teilent­ wässert werden und dann dem erfindungsgemäßen Verfahren, d. h. der erfindungsgemäßen Behandlung zwischen zwei Walzen unterworfen werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders zur Behandlung von Feuchtgütern geeignet, welche aus einem zunächst aerob und dann anschließend anaerob behandelten kommunalen Abwasser­ schlamm gewonnen worden sind. Solche Schlämme werden zur mechanischen Vorentwässerung mit Flockenbildnern, insbesondere Polymeren und Salzen, zur Flockenbildung gebracht und dann in Zentrifugen, Siebbandpressen oder Kammerfilterpressen mechanisch vorentwässert. Auf diese Weise lassen sich in der Regel Trockensubstanzgehalte von etwa 30% erreichen. In dieser Konsistenz ist der Schlamm aber nicht zur Deponierung oder zur Verbrennung geeignet. Zum Zwecke der Deponierung ist eine Beimischung von Kalk oder eine weitere Trocknung erforder­ lich. Die Beimischung von Kalk führt aber zu einer Gewichts- und Volumenerhöhung, so daß die Deponierungskosten noch ver­ größert werden. Eine rein thermische Trocknung, wie sie bisher in Betracht gezogen wurde, erfordert einen unvertretbar hohen Energieaufwand.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können die mit einem Trockenmassegehalt von ca. 15 bis ca. 50 Gew.%, vorzugsweise ca. 25 bis 35 Gew.% teilentwässerten, durch Flockenbildner- Zusätze gewonnenen Schlämme auf einen Trockenmassegehalt von ca. 70 bis 90 Gew.%, vorzugsweise 75 bis 85 Gew.%, gebracht und damit sowohl für Deponierung als auch für Verbrennung geeignet gemacht werden.

Daneben sind auch Feuchtgüter, wie sie nach ähnlichen Vorbe­ handlungsverfahren aus den Rückständen von Galvanikbädern ge­ wonnen werden, zur Verarbeitung nach der Erfindung geeignet.

Es hat sich gezeigt, daß die Temperatur der Walzenoberflächen auf einem Wert nicht wesentlich oberhalb des Siedepunkts der jeweiligen Flüssigkeit gehalten werden soll. Im Falle von wässerigem Feuchtgut und bei Arbeiten unter Atmosphärendruck wird die Temperatur der Walzenoberfläche auf ca. 80 bis 120°C, vorzugsweise ca. 90 bis 110°C, gehalten. Es hat sich gezeigt, daß Siedeerscheinungen an der Walzenoberfläche für die Durch­ führung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht erwünscht sind.

Die Erfindung betrifft im Hinblick auf die oben gestellte Auf­ gabe weiterhin einen Zweiwalzentrockner, umfassend zwei im wesentlichen zueinander achsparallele beheizbare Walzen, eine auf die Walzenlager einwirkende Spannvorrichtung zum gegenseitigen Annähern bzw. Anpressen der Walzenumfangsflächen in einem achs­ parallelen Durchgangsspalt, eine Walzenantriebsvorrichtung zum gegensinnigen Antrieb der beiden Walzen mit einer abwärts­ gerichteten Umfangsbewegung in der Berührungszone, eine Auf­ gabevorrichtung zum Einbringen von Feuchtgut in den Zwischen­ raum zwischen den beiden Walzen oberhalb des Durchgangsspalts, Abstreifer zum Abstreifen von Trocknungsrückstand von den beiden Walzen und eine Sammelvorrichtung zum Sammeln des ab­ gestreiften Trocknungsrückstands.

Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, daß die Spannvorrichtung zu einer Annäherung der Walzen auf einen Abstand von ca. 200 bis ca. 600 µ vorzugsweise 300 bis 400 µ ausgebildet ist.

Die beiden Walzen können mit ihren Achsen gegen die Horizontale geneigt im wesentlichen höhengleich angeordnet sein mit dem Vorteil, daß das Sammeln und Abführen von etwaigen Wasseransamm­ lungen oberhalb des Durchgangsspalts erleichtert und gegebenen­ falls auch das Abführen der abgestreiften Trockensubstanz er­ leichtert wird. Beispielsweise können die beiden Walzen mit ihren Achsen gegen die Horizontale einen Winkel von ca. 45° einschließen. In dem Zwischenraum zwischen den beiden Walzen oberhalb des Durchgangsspalts kann eine Verteilereinrichtung angeordnet sein. Diese Verteilereinrichtung kann mit einem endlos umlaufenden Träger von Verteilerorganen ausgeführt sein, dessen die jeweils wirksamen Verteilerorgane tragendes Trum im wesentlichen parallel zu den Walzachsen verläuft. Die Verteilerorgane können beispielsweise von Verteiler­ platten gebildet sein, welche dem Profil des Zwischenraums zwischen den beiden Walzen annähernd angepaßt sind.

Die Walzen können direkt beheizt sein. Hierzu können an der Innenumfangsfläche des jeweiligen Walzenmantels Heizmittel­ kanäle angeordnet sein. Diese Heizmittelkanäle verlaufen im Hinblick auf möglichst einfache Bauweise vorzugsweise im wesentlichen achsparallel zu den Walzenachsen. Die Heizmittel­ kanäle können zwischen einem Innenzylinder und einem Walzen­ mantel durch im wesentlichen radial liegende Unterteilungs­ wände gebildet sein. Um eine optimale Ausnutzung der Heiz­ gase, insbesondere Feuergase, zu erzielen, ist vorgesehen, daß im Heizmitteldurchfluß jeweils mindestens zwei Heiz­ mittelkanäle hintereinander geschaltet sind. Dabei können einander benachbarte Heizmittelkanäle mit gegenläufiger Durchflußrichtung hintereinander geschaltet sein.

Handelt es sich um die Trocknung von Faulschlämmen, insbe­ sondere aus kommunalen Abwasserentsorgungsanlagen, so stehen aus den Faultürmen häufig brennbare Faulgase zur Verfügung. Es besteht deshalb die Möglichkeit, die Walzen durch Feuer­ gase in Form der aus den Faulgastürmen gewonnenen Faulgase zu beheizen.

Eine baulich besonders vorteilhafte Lösung für die Anordnung eines Brenners besteht darin, daß der Brenner stationär gegen­ über der jeweiligen Walze angeordnet ist, derart, daß sein Feuergasausstoß nacheinander unterschiedliche Heizmittelkanäle der jeweiligen Walze beschickt.

Aus den obenerwähnten Gründen der optimalen Ausnutzung der Walzenoberfläche und der erleichterten Sammlung der abgestreif­ ten Trockenmasse wird empfohlen, daß die Abstreifeinrichtung in Umlaufrichtung der jeweiligen Walze, gemessen in einem Abstand von mindestens ca. 270°, vorzugsweise mindestens ca. 300°, gegenüber dem Durchgangsspalt angeordnet sind. Dabei können die Abstreifer insbesondere von gekrümmten Stahlblechen gebildet sein, deren Kanten abstreifend wirken und deren Innenoberflächen zusammen mit jeweils einem Teil der Walzen eine Ablaufrinne für die abgestreifte Trockensubstanz bilden. Der Auslauf der Ablauf­ rinnen kann dabei an einen Sammelraum angeschlossen sein, insbesondere an den Innenraum eines rotierenden Trockners. Dieser Sammelraum kann mit einem Heizmittelausgang der Walzen verbunden sein, so daß die innerhalb der Walzen kaum noch verwertbare Wärmeenergie der Feuergase bzw. Rauchgase im Sammelraum noch weiterverwertet werden kann.

Der Durchmesser der Walzen wird einerseits im Hinblick auf die für den Trocknungsvorgang verfügbare Walzenoberfläche, anderer­ seits aber auch im Hinblick auf das Einzugsvermögen der je­ weiligen Walzenkombination gewählt. Für das Einzugsvermögen spielt die Konsistenz der getrockneten Substanz, daneben aber auch die Oberflächenrauhigkeit der Walzen eine Rolle. Der Außendurchmesser der Walzen sollte mindestens 300 mm, vorzugs­ weise mindestens 400 mm, betragen. Die Walzen können durch Federn gegeneinander vorgespannt sein. Dabei ist es denkbar, die Walzen gegen einen den Walzenabstand bestimmenden Anschlag vorzuspannen und damit den kleinstmöglichen Abstand der Walzen im Durchgangsspalt zu bestimmen. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, die Walzen unmittelbar gegeneinander anliegen zu lassen und die auf die Walzenlager ausgeübte Annäherungs­ kraft unter Berücksichtigung der Konsistenz des zu behandelnden Feuchtguts und unter Berücksichtigung der Zugabemenge pro Zeit­ einheit so zu bemessen, daß sich die eingangs genannten Dicken der Trockenrückstandsbeläge von ca. 100 µ bis ca. 300 µ vorzugsweise ca. 150 bis ca. 200 µ, ein­ stellen. Dies erfordert natürlich einfache Vorversuche. Grundsätzlich können die Walzenlager auch starr, beispiels­ weise durch Exzenter, gegeneinander angenähert werden. Die federnde Vorspannung der Walzen gegeneinander hat jedoch den Vorteil, daß etwaige Hartgegenstände, welche unbeabsich­ tigtermaßen in den Durchgangsspalt gelangen, nicht zu einer Beschä­ digung der Walzenoberflächen führen können.

Es sei hier noch erwähnt, daß die Trocknung des Feuchtguts zu einem deponierbaren oder/und verbrennbaren Zustand grund­ sätzlich auch ohne Wärmezufuhr allein durch die Quetschung innerhalb des Durchgangsspalts erzielt werden kann. Eine Gesamtbetrachtung des Investmentaufwands und des Energie­ aufwands hat allerdings ergeben, daß eine mechanische Quetsch­ einwirkung und eine gleichzeitige thermische Behandlung zu den wirtschaftlich besten Ergebnissen führen.

Mit der Erfindung wird ein wesentlicher Beitrag zur Lösung des Problems der Entsorgung von Klärschlämmen geleistet, die in Kommunen und in der Industrie in zunehmenden Mengen an­ fallen. Die Gestaltung der Walzenoberfläche ist an sich un­ kritisch. Es muß aber beachtet werden, daß zwischen der Ein­ zugsfähigkeit der Walzen und der Oberflächenrauhigkeit ein Zusammenhang besteht, der auch bei der Bemessung des Walzen­ durchmessers berücksichtigt werden muß. In diese Betrachtung geht auch die jeweilige Konsistenz des Feuchtguts ein, welches an dem Durchgangsspalt aufgegeben wird.

Die beiliegenden Figuren erläutern die Erfindung anhand der Ausführungsbeispiele. Es stellen dar:

Fig. 1 einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Zwei­ walzentrockner;

Fig. 2 einen Längsschnitt nach Linie II-II der Fig. 1;

Fig. 3 einen achsenthaltenden Schnitt durch eine Walze aus der Anordnung gemäß Fig. 1;

Fig. 4 die Abwicklung eines Heizkanalsystems in einer Walze gemäß Fig. 3;

Fig. 5 eine abgewandelte Ausführungsform in einem Schnitt entsprechend demjenigen der Fig. 1;

Fig. 6 eine Draufsicht zu Fig. 5 in Pfeilrichtung VI der Fig. 5 und

Fig. 7 eine Kombination einer erfindungsgemäßen Walzenein­ richtung mit einem nachgeschalteten Trommeltrockner.

In der Fig. 1 sind die achsparallel mit variablem Abstand und einstellbarem Anpreßdruck nebeneinander angeordneten, gegeneinander rotierend angetriebenen, einen Durchgangs­ spalt 10 bildenden Preßwalzen mit 11 und 12 bezeichnet. Die Walzenkörperoberflächen 11a und 12a bilden eine Einlauf­ mulde 13 für das zu entwässernde Vormaterial, welche unten durch den Durchgangsspalt 10, der der Walzenlänge entspricht, abgeschlossen ist. Der Durchmesser der beiden Walzen­ körper 11, 12 definiert den Materialeinzugswinkel, der sich mit der Vergrößerung des Walzendurchmessers proportional ver­ kleinert.

Die Walzenkörperoberflächen 11a und 12a können in den Walzen­ lagern durch vorgespannte Federn gegeneinander angenähert sein. Dabei kann der Mindestabstand der Walzenkörperober­ flächen durch Anschläge im Bereich der Lager bestimmt sein. Es ist aber auch denkbar, daß die Walzen ohne solchen Anschlag mit ihren Oberflächen unmittelbar gegeneinander angedrückt werden, wobei dann der sich einstellende Walzen­ abstand von der Konsistenz des zugeführten Guts, von der Vorspannung, von der Zugabe des Guts pro Zeiteinheit u. a. abhängig ist und durch Vorversuche bestimmt wird. Es ist auch möglich, die Walzen durch mechanische Getriebe, z. B. durch eine Exzenteranordnung 14, starr gegeneinander anzu­ nähern. Zur Verbesserung des Einzugs können die Walzen­ körperoberflächen mit einer Verschleißschicht oder einer elastischen Schicht überzogen werden. Durch die Schrägstel­ lung der Walzenachsen 11b und 12b zur Waagrechten verläuft der Durchgangsspalt 10 mit einem Gefälle.

Wird am oberen Spaltbeginn 13a (Fig. 2) beispielsweise mit einer Rutsche 15 zu entwässernder Schlamm 16 in breiiger Kon­ sistenz etwa mit 20% Trockensubstanzgehalt in die Einlauf­ mulde 13 geleitet, dann wird durch die mit Pfeilrichtung gemäß Fig. 1 rotierenden Walzenkörper in Abhängigkeit vom Einzugs­ winkel derselben zu entwässerndes Material in den Durchgangs­ spalt 10 gezogen, wobei durch den höheren Reibungskoeffizien­ ten der Trockenmasse diese, an den Walzenkörpern 11a, 12a haftend, durch den Durchgangsspalt 10 gefördert und dabei ausgepreßt wird. Der Entwässerungsgrad ist über den Anpreß­ druck der Preßwalzen 11, 12 einstellbar.

Die ausgepreßte Flüssigkeit bewegt sich teilweise an die Oberfläche im Schlammeinzugsbereich und muß dort abgeleitet werden.

Durch das Gefälle der Mulde 13 und wegen der Dünnflüssigkeit des Wassers erfolgt der Ablauf selbsttätig.

Die Ablaufgeschwindigkeit ist aber nur für eine relativ geringe Durchsatzleistung ausreichend. Da auch der Schlamm durch die einziehenden Walzenoberflächen auf die gesamte Länge der Mulde 13 verteilt wird, vermischt sich das zu entwässernde Material mit dem ausgepreßten Wasser, und somit ist der Ent­ wässerungsvorgang unzureichend regulierbar.

Das zu entwässernde Material 16 wird deswegen nach Verlassen der Rutsche 15 von Mitnehmern 17, welche mit einem umlaufenden Organ 18 verbunden sind und deren Kontur dem Muldenquer­ schnitt 13 angepaßt ist, erfaßt und portioniert. Es wird zwangsläufig mit der Mitnehmerbewegung, welche längs der Mulde 13 erfolgt, in Portionen in der Mulde 13 über den Preß­ spalt 10 hinweg gefördert, wobei durch eine stufenlos steuer­ bare Drehzahl der Preßwalzen 11, 12 und eine stufenlose Regulierbarkeit der Fördergeschwindigkeit der Mitnehmer 17 der Entwässerungsvorgang steuerbar ist.

Die Fördergeschwindigkeit einer von einem Mitnehmer 17 trans­ portierten Schlammportion 16 wird dabei so eingestellt, daß am unteren Ende 19 der Preßwalzenstrecke die aufgegebene Schlammportion 16 entwässert ist und die ausgepreßte Flüssig­ keit vom einzelnen Mitnehmer 17 zu einer Ablaufrinne 20 ge­ fördert wird, von wo sie zur Vorentwässerung durch z. B. eine Zentrifuge zurückgeführt werden kann.

Das an den Walzenkörpern 10, 11 anhaftende, ausgepreßte Material wird von Schabern 21 abgestreift.

Eine Erhöhung der Durchsatzleistung und des Entwässerungs­ grades läßt sich erreichen, wenn die Preßwalzen 11, 12 beheizt werden. Zweckmäßig ist dafür innerhalb des Walzenmantels 11a, 12a durch ein Rohr 22 kleineren Durchmessers eine Ringkammer 23 ausgebildet, welche durch Stege 24, wie in der Abwicklungs­ darstellung der Fig. 4 gezeigt, in Heizgaskanäle 25 unterteilt ist. Zur Energienutzung der Heizgase mit hohem Wirkungsgrad sind die Heizgaskanäle 25 mit einer oder mehreren Umlenkungen 26 ausgelegt.

Die Heizgaskanaleingänge 27 werden durch die Rotation der Preßwalzen 11, 12 ständig an einem stationär angeordneten Gasbrenner 28 vorbeigeführt. Der Gasbrenner 28 kann beispiels­ weise mit Faulgasen gespeist werden, wenn die soweit be­ schriebene Anlage in der Nähe einer kommunalen oder industriel­ len Kläranlage errichtet ist, in welcher Faulgase anfallen.

In der Ausführungsform gemäß den Fig. 5 und 6 sind analoge Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen wie in den Fig. 1-4, jeweils vermehrt um die Zahl 100. In der Aus­ führungsform gemäß Fig. 5 und 6 sind die Achsen 111b und 112b der Preßwalzen 111 und 112 horizontal angeordnet. Es gibt nämlich Situationen, in denen der Anfall an ausgepreßtem Wasser oberhalb des Durchgangsspalts 110 relativ gering ist, so daß durch eine Schrägstellung der Walzenachsen ein wesent­ licher Wasserabfluß nicht zu erwarten ist. In diesen Fällen wird das Wasser an den Oberflächen der Preßwalzen 111 und 112 mitgenommen und auf dem Weg zwischen dem Durchgangsspalt 110 und den Schabern 121 verdampft. Dabei kann die Verdampfung noch dadurch begünstigt werden, daß die Trockensubstanz auf den Walzenoberflächen 111a, 112a nicht geschlossene Filme bildet, sondern in einzelnen unregelmäßigen Bereichen vor­ liegt, während in dazwischen liegenden Bereichen die Walzen­ oberflächen 111a, 111b blank sind, so daß dort das Wasser durch den unmittelbaren Kontakt mit den heißen Walzenober­ flächen 111a, 112a verstärkt abgedampft werden kann.

Weiterhin ist die Zuführeinrichtung in der Ausführungsform nach Fig. 5 verändert. Man erkennt einen Zuführkasten 130, in den das Feuchtgut von oben eingeschüttet wird. Dieser Zuführkasten 130 ist durch lineare Stangen 131 in Richtung des Doppelpfeils 132 parallel zur Richtung der Walzen­ achsen 111b, 112b hin- und herschiebbar. Auch damit wird eine annähernd gleichmäßige Verteilung des aufgebrachten Guts über die Länge des Durchgangsspalts 110 in der Einlauf­ mulde 113 erreicht. Die Schaber 121 sind hier als Stahl­ blechrinnen ausgebildet, die an dem Zuführkasten 130 ange­ bracht sind. Durch die nach oben konkave Gestalt der Schaber 121 bilden sich in Verbindung mit der Ober­ fläche 111a, 112a der Walzen 111, 112 Sammelzonen für das abgeschabte, getrocknete Gut. Durch die Hin- und Herbewegung kann insbesondere bei entsprechender Gestaltung der Ober­ flächen der Schaber 121 eine Förderung des abgestreiften Guts in Längsrichtung der Walzenachsen bewirkt werden.

Zu beachten ist die Winkelposition der Schaber 121 gegen­ über dem Durchgangsspalt 110. Dadurch, daß die Schaber 121 jenseits des Scheitels der Walzen 111, 112 liegen, wird die Ausbildung eines Sammelraums für das abgeschabte Gut be­ günstigt. Gleichzeitig steht ein Großteil der Walzenober­ flächen 111a, 112a zur Trocknung des im Durchgangsspalt 110 aufgenommenen Guts zur Verfügung.

In der Fig. 7 ist eine Walze mit 111 bezeichnet. Diese Walze wird durch einen Faulgasbrenner 128 beheizt, so wie im Zu­ sammenhang mit Fig. 1-4 beschrieben. Der Zuführkasten ist mit 130 bezeichnet. Die Achse der Walze 111 ist hier wieder geneigt angeordnet unter einem Winkel α. Das in dem Schaber 121 gesammelte abgestreifte Gut wird durch eine Auslaufschütte 133 in eine rotierende Trocknungstrommel 134 gebracht. Diese Trocknungstrommel 134 ist durch Rollen 135 drehbar gelagert und wird durch einen Motor 136 angetrieben. Das von den Walzenoberflächen abgeschabte Gut gelangt in das Innere der Trocknungstrommel 134 und wird zufolge von dessen Drehbewegung durch Mischschaufeln 137 in Bewegung gehalten. Die Feuergase oder Rauchgase des Faulgasbrenners 128 treten nach mehrmaligem Durchgang durch Kanäle an der Innenseite des Walzenmantels in die Trocknungstrommel 134 ein und bewirken dort eine weitere Trocknung des Guts. Durch einen Schneckenförderer 138 kann das nunmehr endgültig getrocknete Gut schließlich von der Trocknungstrommel 134 zu einer Lager- oder Weiterver­ arbeitungsstelle transportiert werden.

Es ist noch zu bemerken, daß die Feuergase beim Beheizen der Preßwalzen mit dem zu trocknenden Feinchtgut nicht in Berührung kommen, so daß sie relativ trocken sind und beim Durchgang durch die Trocknungstrommel 134 als Rauchgase noch weitere Feuchtigkeit aufnehmen können.

Alle Steuerungsvorgänge können in üblicher Weise durch eine elektronische Steuerung unter Einsatz von Sensoren automatisch erfolgen.

Claims (48)

1. Verwendung eines mit beheizten Walzen (11, 12) ausgeführten Zweiwalzentrockners bei einem Verfahren zur Trocknung eines Feuchtguts (16)
bei dem die im wesentlichen achsparallel zueinander ange­ ordneten und gegensinnig angetriebenen, im wesentlichen zylindrischen Walzen (11, 12) zwischen sich einen Durch­ gangsspalt (10) bilden,
bei dem weiter das Feuchtgut (16) dem Durchgangsspalt (10) von oben aufgegeben wird,
bei dem weiter die Umfangsflächen der Walzen (11, 12) im Bereich des Durchgangsspalts (10) nach unten laufen, bei dem weiter das getrocknete Feuchtgut durch den Walzen (11, 12) zugeordnete Abstreifer (21) von den Walzen (11, 12) abgestreift wird,
bei dem weiter ein Feuchtgut (16) mit einem Trockenmasse­ gehalt von ca. 15 bis ca. 50 Gew.%, vorzugsweise von ca. 25 bis ca. 35 Gew.% am Durchgangsspalt (10) aufgegeben wird,
bei dem weiter die Walzen (11, 12) im Durchgangsspalt (10) derart gegeneinander angedrückt werden, daß sich auf den Walzen (11, 12) nach dem Durchgang Trockenrückstandsbeläge mit einer Dicke von ca. 100 µ bis ca. 300 µ, vorzugsweise ca. 150 µ bis ca. 200 µ bilden und
bei dem der Laufweg zwischen dem Durchgangsspalt (10) und den Abstreifern (21) , die Walzenumlaufgeschwindigkeit und die Walzentemperatur derart eingestellt werden, daß der Trockenrückstand am Orte der Abstreifung (21) einen Trockenmassegehalt von ca. 70 bis ca. 90 Gew.%, vorzugs­ weise ca. 75 bis ca. 85 Gew.% besitzt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (11, 12) im Durchgangsspalt (10) derart gegeneinander angenährt bzw. angedrückt werden, daß die Walzen (11, 12) auf dem Laufweg zwischen dem Durchgangs- Spalt (10) und den Abstreifern (21) nur in Teilbereichen von Trockenmassebelägen mit unregelmäßigem Umriß bedeckt sind, während die übrigen Teilbereiche zum unmittelbaren Kontakt mit der Flüssigkeit zur Verfügung stehen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Laufweg der Walzen (11, 12) von dem Durchgangs­ spalt (10) bis zu den Abstreifern (21) so groß eingestellt wird, daß ein für die Aufgabe des Feuchtguts (16) gerade noch ausreichender Abstand zwischen den Abstreifern (21) beider Walzen (11, 12) besteht.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreifer (21, 22) sich in einem in Laufrichtung gemessenen Winkelabstand von dem Durchgangsspalt (10) von mindestens 270°, vorzugsweise mindestens 300°, befinden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (11, 12) mit ihren Drehachsen (11b, 12b) unter einem spitzen Winkeln von beispielsweise 450 gegen die Horizontale gehalten werden, derart, daß der Ablauf des abgeschabten Trockenrückstands oder/und der Ablauf von Wasser von den Walzen (11, 12) im wesentlichen parallel zur Achsrichtung der Walzen (11, 12) durch Schwerkraft unterstützt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß das Feuchtgut (16) an der Oberseite des Durchgangs­ spalts (10) durch bewegte Verteiler (17) über wenigstens einen Teil der Länge der Walzen (11, 12) verteilt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Feuchtgut (16) durch Verteilerorgane (17) verteilt wird, welche von einem endlos umlaufenden Verteilerorgan­ träger (18) getragen sind.

8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch Verteilerorgane (17), welche dem Profil des Zwischenraums zwischen den Walzen (11, 12) oberhalb des Durchgangs­ spalts (10) annähernd angepaßt sind.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5-8, dadurch gekennzeichnet, daß das Feuchtgut (16) im höher gelegenen Bereich der Walzen (11, 12) aufgegeben wird, wobei die Verteilung durch Schwerkraft unterstützt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (11, 12) durch Feuergas oder Rauchgas direkt beheizt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Feuergas durch Kanäle (25) an der Innenseite des jeweiligen Walzenmantels (11a, 12a) hindurchgeleitet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Feuergas durch labyrinthartige Kanäle (25) hindurchgeleitet wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Feuergas durch Kanäle (25) hindurchgeleitet wird, die sich im wesentlichen parallel zur jeweiligen Walzen­ drehachse (11b, 12b) erstrecken.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10-15, dadurch gekennzeichnet, daß das Feuergas nach Beheizung der Walzen (11, 12) zur weiteren Trocknung des Trockenrückstands verwendet wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Feuergas nach Durchgang durch die Walzen in einen Auffangbehälter (134) für den Trockenrückstand eingeleitet wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockenrückstand nach Abstreifen von den Wal­ zen (11, 12) in den Innenraum einer Trommeltrocknungsan­ lage (134) eingeleitet wird und daß in diesen Innenraum gleichzeitig auch das aus den Walzen austretende Feuergas eingeleitet wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-16, dadurch gekennzeichnet, daß ein Feuchtgut (16) aufgegeben wird, welches durch Ausflockung von Festbestandteilen aus einer dünnflüssigen Suspension unter Bildung eines aus Trägerflüssigkeit und Flocken bestehenden Zweiphasengemisches und anschließendes mechanisches Teilentwässern dieses Zweiphasengemisches gebildet worden ist, wobei die Flocken beim Durchgang durch den Durchgangsspalt (10) ausgepreßt werden.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß ein Feuchtgut (16) aufgegeben wird, bei dessen Her­ stellung zum Zwecke der Flockenbildung ein Flockenbild­ ner zugesetzt worden ist.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 und 18, dadurch gekennzeichnet, daß ein Feuchtgut (16) aufgegeben wird, welches aus flüssigem Klärschlamm gewonnen worden ist.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß ein Feuchtgut aufgegeben wird, welches aus einem zunächst aerob und dann anschließend anaerob behandelten kommunalen Abwasserschlamm gewonnen worden ist.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17-19, dadurch gekennzeichnet, daß ein Feuchtgut (16) verwendet wird, welches aus einem Rückstand von Galvanik-Bädern gewonnen worden ist.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-21, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Walzenoberflächen (11a, 12a) auf einem Wert nicht wesentlich oberhalb des Siedepunkts der jeweiligen Flüssigkeit gehalten wird, vorzugsweise knapp unterhalb des Siedepunkts der jeweiligen Flüssigkeit.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß im Fall von wäßrigem Feuchtgut (16) und eines Arbeitens unter Atmosphärendruck die Temperatur der Walzenoberflächen (11a, 12a) auf ca. 80 bis ca. 120°C, vorzugsweise ca. 90 bis ca. 110°C, gehalten wird.

24. Zweiwalzentrockner, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1-23, umfassend zwei im wesentlichen zueinander achsparallele, beheizbare Walzen (11, 12),
eine auf die Walzenlager einwirkende Spannvorrichtung zum gegenseitigen Annähern bzw. Anpressen der Walzen­ umfangsflächen in einem achsparallelen Durchgangs­ spalt (10), eine Walzenantriebsvorrichtung zum gegen­ sinnigen Antrieb der beiden Walzen (11, 12) mit einer abwärts gerichteten Umfangsbewegung im Durchgangs­ spalt (10),
eine Aufgabevorrichtung (15) zum Einbringen von Feucht­ gut (16) in den Zwischenraum zwischen den beiden Walzen (11, 12) oberhalb des Durchgangsspalts (10) Abstreifer (21) zum Abstreifen von Trocknungsrückstand von den beiden Walzen (11, 12) und
eine Sammelvorrichtung zum Sammeln des abgestreiften Trocknungsrückstands.

25. Zweiwalzentrockner nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Walzen (11, 12) mit ihren Achsen gegen die Horizontale geneigt im wesentlichen höhengleich angeordnet sind.

26. Zweiwalzentrockner nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Walzen (11, 12) mit ihren Achsen gegen die Horizontale einen Winkel von ca. 45° einschließen.

27. Zweiwalzentrockner nach einem der Ansprüche 24-26, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Zwischenraum zwischen den beiden Walzen (11, 12) oberhalb des Durchgangsspalts (10) eine Verteilervorrich­ tung (17, 18) angeordnet ist.

28. Zweiwalzentrockner nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilervorrichtung (17, 18) einen endlos um­ laufenden Träger (18) von Verteilerorganen (17) umfaßt, dessen die jeweils wirksamen Verteilerorgane (17) tragendes Trum im wesentlichen parallel zu den Walzen­ achsen (11b, 12b) verläuft.

29. Zweiwalzentrockner nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilerorgane (17) von Verteilerplatten (17) gebildet sind, welche dem Profil des Zwischenraums zwischen den beiden Walzen (11, 12) angepaßt sind.

30. Zweiwalzentrockner nach einem der Ansprüche 24 - 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (11, 12) direkt beheizt sind.

31. Zweiwalzentrockner nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß an der Innenumfangsfläche des jeweiligen Walzen­ mantels (11a, 12a) Heizmittelkanäle (25) angeordnet sind.

32. Zweiwalzentrockner nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizmittelkanäle (25) im wesentlichen achsparallel zu den Walzenachsen (11b, 12b) verlaufen.

33. Zweiwalzentrockner nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizmittelkanäle (25) zwischen einem Innen­ zylinder (22) und einem Walzenmantel (11a, 12a) durch im wesentlichen radial liegende Unterteilungswände (24) gebildet sind.

34. Zweiwalzentrockner nach einem der Ansprüche 31-33, dadurch gekennzeichnet, daß im Heizmitteldurchfluß jeweils mindestens zwei Heizmittelkanäle (25) hintereinander geschaltet sind.

35. Zweiwalzentrockner nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß einander benachbarte Heizmittelkanäle (25) mit gegen­ läufiger Durchflußrichtung hintereinander geschaltet sind.

36. Zweiwalzentrockner nach einem der Ansprüche 30-35, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (11, 12) durch Feuergas eines Brenners (28) insbesondere eines Faulgasbrenners, beheizt sind.

37. Zweiwalzentrockner nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Brenner (28) stationär gegenüber der jeweiligen Walze (11, 12) angeordnet ist, derart, daß sein Feuergas­ ausstoß nacheinander unterschiedliche Heizmittel­ kanäle (25) der jeweiligen Walze (11, 12) beschickt.

38. Zweiwalzentrockner nach einem der Ansprüche 24-37, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreifeinrichtungen (21) in Umlaufrichtung der jeweiligen Walze (11, 12) , gemessen in einem Abstand von mindestens 270°, vorzugsweise mindestens 300°, gegenüber dem Durchgangsspalt (10), angeordnet sind.

39. Zweiwalzentrockner nach einem der Ansprüche 24 - 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreifer (121) von gekrümmten Stahlblechen gebildet sind.

40. Zweiwalzentrockner nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß bei geneigter Anordnung der Walzenachsen (11b, 12b) die Abstreifer (21) gleichzeitig als Ablaufrinnen für den abgestreiften Trocknungsrückstand ausgebildet sind.

41. Zweiwalzentrockner nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslauf der Ablaufrinnen an einen Sammelraum (134) ansgeschlossen ist.

42. Zweiwalzentrockner nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß der Sammelraum (134) von dem Innenraum eines rotie­ renden Trommeltrockners (134) gebildet ist.

43. Zweiwalzentrockner nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, daß der Sammelraum (134) einem Heizmittelausgang der Walzen (111) angeschlossen ist.

44. Zweiwalzentrockner nach einem der Ansprüche 24-43, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser der Walzen (11, 12) mindestens 300 mm, vorzugsweise mindestens 400 mm, beträgt.

45. Zweiwalzentrockner nach einem der Ansprüche 24-44, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (11, 12) durch Federn mit einstellbarer Vorspannung gegeneinander angedrückt sind.

46. Zweiwalzentrockner nach einem der Ansprüche 24-44, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzenlager durch Exzenter (14) einander an­ näherbar sind.

47. Zweiwalzentrockner nach einem der Ansprüche 24 - 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Durchgangsspalts (10) allein durch die Spannwirkung der Spannvorrichtung und durch den Feuchtgutdurchlauf bestimmt ist, ohne Abstandshalter zur Einstellung des Durchgangsspalts (10).

48. Zweiwalzentrockner nach einem der Ansprüche 24 - 47, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Durchgangsspalts (10) ca. 200 µ bis ca. 600 µ, vorzugsweise ca. 300 µ bis ca. 400 µ, beträgt.