DE4201781A1

DE4201781A1 - Einspritzteil fuer eine druckgussmaschine

Info

Publication number: DE4201781A1
Application number: DE4201781A
Authority: DE
Inventors: Tomomi Soeda
Original assignee: TYK Corp
Current assignee: TYK Corp
Priority date: 1991-01-24
Filing date: 1992-01-23
Publication date: 1992-07-30
Anticipated expiration: 2012-01-24
Also published as: CA2060028C; GB2253213A; GB2253213B; KR960006046B1; FR2672056A1; DE4201781C2; FR2672056B1; CA2060028A1; GB9201411D0; KR920014946A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Einspritzteil für eine Druckgußmaschine nach dem Oberbegriff des Patentan spruches 1. Ein derartiges Einspritzteil ist dazu bestimmt, in Kontakt mit geschmolzenem Metall oder geschmolzener Legierung zu stehen, wie es der Fall bei Einspritzdüsen für Druckgußma schinen ist. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfin dung auf ein Einspritzteil für eine Druckgußmaschine, das her vorragend ist in seinem Widerstand gegen Schmelzerosion, sei nem Aufschlagwiderstand und geeignet ist, Nichteisenmetalle (einschließlich Legierungen davon) wie Aluminium, Zink, Zinn und Blei in Formen zu gießen.

Das Druckgießen, mit dem es möglich ist, Nichteisenmetalle wie Aluminium und ähnliche mit hoher Genauigkeit und hoher Ge schwindigkeit zu gießen, ist ein wichtiger Vorgang des Gießens verschiedener Arten von Teilen auf dem Gebiet der Herstellung von Automobilen, industrieller Ausrüstung, elektrischer Haus haltsgeräte und ähnlichem geworden.

Es wurde bereits warmer Gußstahl aus JIS SKD 61 und ähnliches für Einspritzteile von Druckgußmaschinen verwendet. Es sind be reits Einspritzteile für Druckgußmaschinen wie Hülsen, Kolben und ähnliches verwendet, bei denen Keramikteile an dem Ab schnitt in Kontakt mit der Schmelze vorgesehen sind, die durch Schrumpfpassung oder Einführung vorgesehen sind.

Die oben erwähnten Einspritzteile für Druckgußmaschinen weisen jedoch die folgenden Probleme auf.

Erstens wird der Teil der Einspritzteile, die aus Stahl gemacht sind und mit der in Druckgußmaschinen benutzten Schmelze in Kontakt stehen, schlagartig durch die Schmelze erodiert, da Nichteisenmetalle allgemein die Eigenschaft aufweisen, leicht mit Eisen zu reagieren. Folglich hat das Einspritzteil nur eine kurze Lebensdauer, was die Notwendigkeit seines häufigen Aus wechselns nach sich zieht. Weiterhin hat Stahl eine hohe thermische Leitfähigkeit, so daß die Temperatur der in ein Ein spritzteil eingespritzten Schmelze üblicherweise rasch fällt, wodurch eine deutliche Verschlechterung der Produktionsausbeute des Gießens auftritt.

Zweitens ist es zwar sicherlich wahr, daß Einspritzteile, in denen Keramik an den Abschnitten, die in Kontakt mit der Schmelze stehen, vorgesehen ist, hervorragend in ihrem Wider stand gegen Schmelzerosion sind, aber Aufschläge oder Stöße, die auf das Einspritzteil zu dem Zeitpunkt ausgeübt werden, an dem die Druckgußmaschine die Schmelze einspritzt, sind so stark, daß der aus Keramik hergestellte Abschnitt, der spröde in sich selbst ist, leicht bricht. Wenn das der Fall ist, muß der Betrieb angehalten werden, was zu einer Uneffektivität führt.

Daher ist das der Erfindung zugrundeliegende Problem, ein Ein spritzteil für eine Druckgußmaschine der eingangs beschriebe nen Art zu schaffen, das hervorragend in seinem Schmelzero sionswiderstand gegen Schmelzen aus Nichteisenmetallen ist, einen guten Aufschlagwiderstand, Wärmeisolierung und Abnützungswiderstand aufweist sowie eine lange Lebensdauer und eine gute Arbeitseffektivität zeigt.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Einspritzteil für eine Druckgußmaschine der eingangs beschriebenen Art, das durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1 gekennzeichnet ist.

Bei dem erfindungsgemäßen Einspritzteil ist mindestens ein Teil eines Abschnittes, der in Kontakt mit der Schmelze steht, aus einem zusammengesetzten Material gebildet, das durch Sintern einer Mischung aus den folgenden Bestandteilen erhalten wird:
ein erstes Pulver eines Metalles oder einer Legierung, die aus einer Gruppe ausgewählt sind, die aus Mo, Mo-Legierung, Nb, Nb- Legierung, Ta, Ta-Legierungen, V, V-Legierungen besteht;
ein zweites Pulver aus Ti oder Ti-Legierung;
ein drittes Pulver aus Keramik;
wobei das Pulver des Metalles oder der Legierung wie Mo, Mo-Le gierung oder ähnliches einen Anteil von 0,1 bis 50 Volumenpro zent aufweist.

Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteran sprüchen gekennzeichnet.

Insbesondere ist das dritte Pulver bevorzugt in einem Betrag von 0,1 bis 50 Volumenprozent beteiligt.

Da bei dem erfindungsgemäßen Einspritzteil für eine Druck gußmaschine mindestens ein Teil des Abschnittes, der in Kontakt mit der Schmelze steht, aus einem zusammengesetzten Material gebildet ist, das im wesentlichen aus einem vorbestimmten Be trag eines ersten Pulvers wie Mo oder Mo-Legierung, eines zweiten Pulvers wie Ti oder Ti-Legierung und eines dritten Pul vers aus Keramik besteht, ist es möglich, die Erosion durch Schmelzen und die Abnutzung des Einspritzteiles für eine Druck gußmaschine zu einem großen Teil zu unterdrücken. Da es weiter hin hervorragend in seinem Aufschlagwiderstand oder Aufprallwi derstand zum Vermeiden von Rissen ist, die in dem Teil während der Tätigkeit des Einspritzens auftreten, ist es möglich, die Maschine kontinuierlich zu betreiben, wodurch eine hervorragen de Arbeitseffektivität vorgesehen wird. Die gleichen Auswirkun gen können außer bei Mo oder Mo-Legierung erzielt werden, in dem in B oder B-Legierung, Ca oder Ca-Legierung oder V oder V- Legierung verwendet werden.

Weitere Merkmale und Zweckmäßigkeiten der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen.

Mindestens ein Teil des in Kontakt mit der Schmelze stehenden Abschnittes ist erfindungsgemäß aus einem zusammengesetzten Ma terial einer Mischung gebildet, die aus einen vorbestimmten Betrag eines Mo-(Molybdän) oder Mo-Legierungspulvers, einem Ti-(Titan) oder Ti-Legierungspulver und einem Keramikpulver besteht. Das zusammengesetzte Material wird auf solche Weise vorbereitet, das einem Titan- oder Titan-Legierungspulver, das nicht nur einen hervorragenden Erosionswiderstand gegen Schmelzen aus Nichteisenmetallen aufweist, sondern ebenfalls einen guten Wi derstand gegen Aufschläge, Keramikteilchen zugefügt werden, die eine hohe Festigkeit und Härte aufweisen, wobei weiterhin Mo- oder Mo-Legierungsteilchen zum Verbessern der Benetzbarkeit zwischen dem ersteren und letzteren zugemischt werden, so daß das vorbereitete Material in seiner Bindungsausführung verbes sert wird und hervorragend in seinem Schmelzerosionswiderstand, seinem Aufschlagwiderstand und seinem Abnutzungswiderstand wird. Weiterhin ist das zusammengesetzte Material von niedriger thermischer Leitfähigkeit im Vergleich mit Stahl, wodurch eine hervorragende Wärmezurückhaltung für die Schmelzen gezeigt wird. Folglich ermöglicht die Bildung des zusammengesetzten Ma terials in dem Abschnitt, der in Kontakt mit der Schmelze steht, dem Einspritzteil für eine Druckgußmaschine es, während einer langen Lebensdauer eine hervorragende Arbeitseffektivität zu zeigen.

Im folgenden werden Erläuterungen gegeben, warum jede Kompo nente dieses zusammengesetzten Materiales hinzuzufügen ist, und warum es Beschränkungen für die Zusammensetzungen gibt.

Mo

Mo weist einen Effekt der besseren Benetzbarkeit zwischen Matrizen, die aus metallischem Titan oder metallischer Titanle gierung und Keramikteilchen bestehen, zum Verbessern der Bin dung zwischen ihnen auf, so daß das Hinzufügen von Mo zu dem zusammengesetzten Material eine Verbesserung des Aufschlagwi derstandes des zusammengesetzten Materiales mit sich bringt. Die Mo-Komponente kann als Mo-Pulver zu den Pulverbestandteilen des zusammengesetzten Materiales hinzugefügt werden, oder sie kann als Ti-Mo-Aluminiumpulver in das zusammengesetzte Material gemischt werden. In dem Fall, in dem die Mo-Komponente als Ti- Mo-Legierungspulver hinzugefügt wird, sind die folgenden drei Moden möglich:

1. Ti-Mo-Legierungspulver + Mo-Pulver + Keramikpulver.
2. Ti-Mo-Legierungspulver + Keramikpulver.
3. Ti-Mo-Legierungspulver + Ti-Pulver + Keramikpulver.

In jedem der Fälle 1. bis 3. wird der Mo-Gehalt in dem zusam mengesetzten Material zu mehr als 0,1 Volumenprozent auf der Grundlage des Mo oder Mo-Legierungspulvers in dem Mischungsver hältnis benötigt. Wenn der Mo-Gehalt weniger als 0,1 Volumen prozent beträgt, kann der oben genannte Effekt der Verbesserung der Benetzbarkeit nicht erzielt werden. Dieses Versagen der Verbesserung der Benetzbarkeit verursacht Fehler bei dem Sintern des Materialpulvers während der Produktion, wodurch die Härte und die Dauer der Tätigkeit verschlechtert werden. Wenn auf der anderen Seite der Mo-Gehalt mehr als 50 Volumenprozent beträgt, wird eine intermetallische Verbindung zwischen Mo und Ti zu einem größeren Betrag gebildet als es benötigt wird, wo durch nur das zusammengesetzte Material spröde wird. Folglich ist der Mo-Gehalt in dem zusammengesetzten Material auf 0,1 bis 50 Volumenprozent auf der Grundlage des Mo- oder Mo-Legierungs pulver in dem Mischungsverhältnis beschränkt.

Anstelle des Mo- oder Mo-Legierungspulvers kann der gleiche Effekt auch durch die Benutzung Nb oder Nb-Legierung, Ta oder Ta-Legierung oder V oder V-Legierung erzielt werden. In diesen Fällen ist der Gehalt von Nb oder Nb-Legierung, Ta oder Ta-Le gierung oder V oder V-Legierung auf die gleiche Weise beschränkt.

Es soll angemerkt werden, daß es nichtentfernbare Verunreini gungskomponenten in dem Mo- oder Mo-Legierungspulver oder in dem Ti- oder Ti-Legierungspulver geben kann, aber diese Fälle werden von der Erfindung nicht ausgeschlossen.

Keramikpulver

Für den Fall, daß der Gehalt des Keramikpulvers in dem zusam mengesetzten Material weniger 0,1 Volumenprozent beträgt, sind die Härte und der Abnutzungswiderstand des zusammengesetzten Materiales niedrig. Wenn andererseits der Gehalt an Keramikpul ver in dem zusammengesetzten Material mehr als 50 Volumenpro zent beträgt, wird das zusammengesetzte Material spröde, wodurch die Schlagfestigkeit verringert wird und das Material leicht bricht. Daher beträgt der Gehalt an Keramikpulver in dem zusammengesetzten Material bevorzugt 0,1 bis 50 Volumenprozent.

Die vorliegende Erfindung wird im folgenden näher erläutert, indem Beispiele von Einspritzteilen für Druckgußmaschinen, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt worden sind, unter Bezugnahme auf Vergleichsbeispiele dargestellt werden.

Bei dem ersten Beispiel wurden ein Titan-(Ti-)Pulver mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 20 µm und ein Siliziumkarbid- (SiC-)Pulver mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 5 µm in einem Volumenverhältnis von 5 : 1 gemischt. Dann wurde dieser Pulvermischung ein Mo-Pulver mit einem mittleren Teilchendurch messer von 15 µm in den in Tabelle 1 gezeigten Verhältnissen hinzugefügt und gleichförmig gemischt. Die so vorbereiteten Mi schungen wurden als Anfangsmaterialien verwendet.

Tabelle 1

Jede dieser Anfangsmaterialien wurde in einem Gummisack einge schlossen und dem kalten isostatischen Druck-(CIP-)Verfahren unter einem Druck von 1 Tonne/cm² ausgesetzt, so daß ein Zylin der des unter Druck gesetzten Pulvers erzeugt wurde. Der Zylin der wurde in einem Vakuumofen bei einer Temperatur von 1350°C und einem Druck von 10^-5 Torr gesintert. Der gesinterte Körper wurde auf einer Drehmaschine zum Bilden einer Hülse für eine Kaltkammer behandelt, die aus dem zusammengesetzten Material besteht. Die so vorbereiteten Hülsen wurden als Beispiele M1 bis M3 bzw. Vergleichsbeispiele M1 bis M3 verwendet.

Als nächstes wurden ein Titanlegierungspulver von einer mittle ren Teilchengröße von 45 µm, in dem Mo mit einem Betrag von 15 Volumenprozent und Titan und unvermeidbare Verunreinigungen für den Rest enthalten waren, und Wolframkarbid (WC) mit einer mittleren Teilchengröße von 10 µm gleichförmig in den in Tabel le 2 gezeigten Zusammensetzungen gemischt zum Bilden von Anfangsmaterialien.

Tabelle 2

Jede dieser Anfangsmaterialien wurde auf die gleiche Weise wie die Beispiele M1 bis M3 und die Vergleichsbeispiele M1 bis M3 durch das kalte isostatische Druckverfahren behandelt, im Vakuum gesintert, und danach wurde der gesinterte Körper auf der Drehmaschine zum Bilden eines zylindrischen zusammengesetz ten Materiales abgedreht. Durch Schrumpfen des erhaltenen zu sammengesetzten Materiales in die herkömmliche Hülse (SKD61) für eine Kaltkammer, so daß die innere Oberfläche gebildet wird, wurde eine Hülse für eine Kaltkammer vorbereitet, wobei die Hülse aus zusammengesetzten Material in dem Abschnitt vor gesehen ist, der in Kontakt mit der Schmelze steht. Diese Hülsen wurden als Beispiele M4 bis M7 bzw. Vergleichsbeispiele M4 bis M6 verwendet.

Die aus dem heißen Gußstahl (SKD61) bestehende Kaltkammerhülse, die herkömmlicherweise benutzt wurde, wurde als herkömmliches Beispiel 1 eingesetzt, und die Kaltkammerhülse mit einer Keramik (Siliziumnitrid), die darin aufgeschrumpft worden war, wurde als herkömmliches Beispiel 2 eingesetzt.

Jede Hülse der Beispiele, der Vergleichsbeispiele und der her kömmlichen Beispiele wurde in ihrer Leistungsfähigkeit durch die folgenden Tests geprüft.

1. Härtetest

Die Mikrohärte nach Vickers der inneren Oberfläche der Hülse wurde für jede Probe gemessen.

2. Zerreißtest

Die Dehnung des Abschnittes der inneren Oberfläche wurde für jede Probe gemessen.

3. Betriebseignungstest

Zylinderköpfe bzw. Motorabdeckungen für Automobile wurden aus einer Alumiumlegierung (ADC12) gegossen, indem jede der Hülsen an eine Kaltkammerdruckgußmaschine (mit einer Kapazität von 250 Tonnen) angebracht wurde. Nach 10 000 Durchläufen wurde die Hülse entfernt und auf ihren Schmelzerosionszustand untersucht.

Das Resultat dieses Testes wird in der unten angegebenen Tabelle 3 gezeigt. Hierbei bedeutet "exzellent" für den Schmelzerosionszustand der Fall, daß der maximale durch Schmelzerosion verursachte Verlust 0,1 mm oder weniger war, durch "gut" ist der Fall bezeichnet, in dem der Verlust 0,1 bis 0,3 mm betrug, und durch "etwas schlecht" wird der Fall bezeichnet, in dem der Verlust mehr als 0,3 mm betrug.

Tabelle 3

Wie aus Tabelle 3 ersichtlich ist, waren die Hülsen in den Bei spielen M1 bis M7 nicht nur im Abnutzungswiderstand wegen einer großen Härte der inneren Oberfläche ausgezeichnet, sondern auch in ihrer Schlagzähigkeit wegen der großen Dehnung. Weiterhin waren die in den Beispielen M1 bis M7 getesteten Hülsen durch die Schmelze sehr gering erodiert und wiesen keine Risse nach 10 000 Durchläufen auf.

Auf der anderen Seite zeigten die Hülsen in den Vergleichsbei spielen M2, M3, M6 und im herkömmlichen Beispiel 2 eine extrem geringe Verlängerung von 0,8% oder weniger, und es wurde gefun den, daß sie Risse aufwiesen. Alle verbleibenden Hülsen, d. h. Hülsen in den Vergleichsbeispielen M1, M4, M5 und im herkömmli chen Beispiel 1 wiesen Verluste durch Schmelzerosion von mehr als 0,1 mm auf und zeigten einen geringen Widerstand gegen Schmelzerosion.

Im folgenden werden die Herstellungstestresultate erläutert, wenn Nb-Pulver anstelle von Mo-Pulver benutzt wird. Jedes Bei spiel mit Nb-Pulver, nämlich die Beispiele M1 bis M7 und die Vergleichsbeispiele M1 bis M6 wurden unter den gleichen Bedin gungen und auf die gleiche Weise wie die Beispiele M1 bis M7 und die Vergleichsbeispiele M1 bis M6 für Mo-Pulver dargestellt mit der Ausnahme, daß Nb-Pulver anstelle des Mo-Pulvers benutzt wurde. Die Beispiele M1 bis M7 und die Vergleichsbeispiele M1 bis M6 entsprechen den Beispielen M1 bis M7 bzw. den Ver gleichsbeispielen M1 bis M6. Die Zusammensetzungen der Bei spiele und der Vergleichsbeispiele sind unten in den Tabellen 4 und 5 gezeigt.

Tabelle 4

Tabelle 5

Ein Härtetest, ein Preis-/Zugtest und ein Betriebseignungstest wurden für jedes Beispiel und jedes Vergleichsbeispiel unter den gleichen Bedingungen wie für die Beispiele und Vergleichs beispiele für Mo durchgeführt. Das Resultat ist unten in Tabel le 6 gezeigt. Dabei sind die herkömmlichen Beispiele in Tabelle 6 die gleichen wie in Tabelle 3.

Tabelle 6

Wie aus Tabelle 6 ersichtlich ist, war jede Hülse der Beispiele N1 bis N7 nicht nur im Widerstand gegen Abnutzung wegen der großen Härte der inneren Oberfläche hervorragend, auch die Schlagfestigkeit war wegen der großen Verlängerung hervorra gend. Weiterhin waren die in den Beispielen N1 bis N7 geteste ten Hülsen durch die Schmelze sehr wenig erodiert und wiesen keine Risse nach 10 000 Durchläufen auf.

Andererseits zeigten die Hülsen in den Vergleichsbeispielen N2, N3, N6 und dem herkömmlichen Beispiel 2 eine extrem geringe Verlängerung von 0,8% oder weniger, und sie zeigten ebenfalls Risse. Alle verbleibenden Hülsen, d. h. die Hülsen in den Ver gleichsbeispielen N2, N4, N5 und dem herkömmlichen Beispiel 1 wiesen Verluste durch Schmelzerosion von mehr als 0,1 mm auf, was auf einen geringen Widerstand gegen Schmelzerosion hinweist.

Als nächstes werden die Testresultate erläutert, die unter Be nutzung eines Ta-Pulver anstelle des Mo-Pulvers erzielt wurden. Auch in diesem Fall wurde jede Probe des Ta-Pulvers in Beispie len T1 bis T7 und Vergleichsbeispielen T1 bis T6 mit der glei chen Zusammensetzung, unter den gleichen Vorbereitungsbedin gungen und den gleichen Testbedingungen wie in den Beispielen für das Mo-Pulver dargestellt, wobei jedoch das Ta-Pulver an stelle des Mo-Pulvers benutzt wurde. Die Zusammensetzungen der Beispiele und der Vergleichsbeispiele sind unten in den Tabellen 7 und 8 gezeigt.

Tabelle 7

Tabelle 8

Die Testresultate sind in der Tabelle 9 gezeigt.

Tabelle 9

Wie aus Tabelle 9 entnommen werden kann, war jede Hülse in den Beispielen T1 bis T7 nicht nur in der Abriebfestigkeit bzw. dem Widerstand gegen Abnutzung hervorragend wegen der hohen Härte der inneren Oberfläche, auch die Schlagfestigkeit war wegen der großen Verlängerung hervorragend. Weiterhin waren die in den Beispielen T1 bis T7 getesteten Hülsen wenig durch die Schmelze erodiert und wiesen keine Risse nach 10 000 Durchläufen auf.

Andererseits zeigten die Hülsen in den Vergleichsbeispielen T2, T3, T6 und dem herkömmlichen Beispiel 2 extrem geringe Verlän gerungen von 0,8% und weniger, und es wurde gefunden, daß sie Risse aufwiesen. Alle verbleibenden Hülsen, d. h. die Hülsen in den Vergleichsbeispielen T1, T4, T5 und dem herkömmlichen Bei spiel 1 zeigten Schmelzerosionsverluste von mehr als 0,1 mm, so daß nur ein geringer Widerstand gegen Schmelzerosion gegeben war.

Als nächstes folgt die Erläuterung über Testresultate von Bei spielen V1 bis V7 und Vergleichsbeispielen V1 bis V6, in denen V-Pulver anstelle von Mo-Pulver benutzt wurde. Die Zusammenset zungen, die Herstellungsbedingungen und Testbedingungen für jede Probe waren die gleichen wie in den Beispielen und den Vergleichsbeispielen des Mo-Pulvers, es wurde jedoch V-Pulver anstelle von Mo-Pulver verwendet. Die Zusammensetzungen der Beispiele und Vergleichsbeispiele sind unten in den Tabellen 10 und 11 gezeigt.

Tabelle 10

Tabelle 11

Die Testresultate sind in der Tabelle 12 gezeigt.

Tabelle 12

Wie aus Tabelle 12 ersichtlich ist, war jede der Hülsen der Beispiele V1 bis V7 nicht nur in der Abriebfestigkeit hervor ragend, da die Härte der inneren Oberfläche hoch war, sondern auch die Schlagfestigkeit war hervorragend, wie aus der großen Verlängerung ersichtlich ist. Weiterhin waren die in den Bei spielen V1 bis V7 getesteten Hülsen durch die Schmelze sehr wenig erodiert und wiesen keine Risse nach 10 000 Durchläufen auf.

Andererseits zeigten die Hülsen in den Vergleichsbeispielen V2, V3, V6 und dem herkömmlichen Beispiel 2 eine extrem geringe Verlängerung von 0,8% oder weniger, und es wurde gefunden, daß sie Risse zeigten. Alle verbleibenden Hülsen, d. h. die Hülsen in den Vergleichsbeispielen V1, V4, V5 und dem herkömmlichen Beispiel 1 wiesen Schmelzerosionsverluste von mehr als 0,1 mm auf, was sich in einem geringen Widerstand gegen Schmelzerosion zeigt.

Es soll angemerkt sein, daß die auf die vorliegende Erfindung anwendbaren Keramiken nicht auf SiC und WC begrenzt sind, die oben aufgeführt sind, es können verschiedene Arten von Keramiken einschließlich von Oxidkeramiken wie Cr₂O_3, TiO₂, ZrO₂, MgO, Y₂O₃ und ähnliche; Nitridkeramiken wie Si₃N₄, TiN, BN, AlN und ähnliche; Karbidkeramiken wie TiC, B₄C, CrC₂ und ähnliche, Boridkeramiken wie ZrB₂, TiB₂ und ähnliche; und SIALON und ähnliche benutzt werden. Es ist ebenfalls möglich, 2 oder mehr Arten von Keramiken in einer Kombination zu benutzen.

Die obigen ausführlichen Erläuterungen der Beispiele bezogen sich auf Hülsen einer Kaltkammer, es ist jedoch auch möglich, das zusammengesetzte Material mit Mo- oder Mo-Legierungspulver und ähnliches, Titan- oder Titan-Legierungspulver und Keramik pulver in Einspritzteile für eine Druckgußmaschine zu formen, wie sie die Kolbenspitze, die Hülsenbuchse für die Kaltkammer, sind. Es können ebenfalls Hülse, Kolbenring, Kolbenspitze und Düse für die Heißkammer als auch für das Schmelzentransportrohr und ähnliches eingesetzt werden.

Claims

1. Einspritzteil für eine Druckgußmaschine mit einem mit einer Schmelze in Kontakt stehenden Abschnitt, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil des Abschnittes aus einem zusammenge setzten Material durch Sintern einer Mischung aus

- einem ersten Pulver aus einem Metall oder einer Legierung, die aus einer Mo, Mo-Legierung, Nb, Nb-Legierung, Ta, Ta-Legie rung, V und V-Legierung aufweisenden Gruppe ausgewählt sind,
- einem zweiten Pulver aus Ti oder Ti-Legierung,
- einem dritten Pulver aus Keramik gebildet ist,
wobei das erste Pulver mit einem Betrag von 0,1 bis 50 Volu menprozent bezogen auf den Gesamtbetrag der Mischung beige mischt ist.

2. Einspritzteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das dritte Pulver mit einem Betrag von 0,1 bis 50 Volumenprozent bezogen auf den Gesamtbetrag der Mischung beigemischt ist.