FR2672056A1 - Organe d'injection pour machines a coulee sous pression. - Google Patents

Abstract

Un organe d'injection pour machines à coulée sous pression, caractérisé en ce qu'au moins une partie d'une portion qui doit être en contact avec la masse fondue est formée d'un matériau qui est produit par frittage d'un mélange d'une poudre de Mo ou d'un alliage de Mo et analogue, d'une poudre de Ti ou d'un alliage de Ti et d'une poudre de céramique. La poudre de Mo ou d'alliage de Mo et analogue est mélangée en quantité de 0,1 à 50 % en volume. L'organe d'injection ainsi obtenu pour machines à coulée sous pression a des propriétés excellentes de résistance à l'érosion par la masse fondue vis-à-vis des masses fondues de métaux non ferreux, de résistance au choc, de capacité de maintien thermique et de résistance à l'usure et a une longue durée de vie et exhibe un bon rendement de travail.

Description

i Arrière-plan technologique de l'invention La présente invention concerne

un organe d'injection pour les machines à coulée sous pression, qui doit être en contact avec le métal ou l'alliage à l'état

fondu tel que les buses d'injection pour les machines à coulée sous pression.

Plus particulièrement, la présente invention concerne un organe d'injection pour

les machines à coulée sous pression, qui a des propriétés excellentes de résis-

tance à l'érosion à l'état fondu, de résistance au choc, et qui est approprié pour la coulée des métaux non ferreux (incluant leurs alliages) tels que l'aluminium,

le zinc, l'étain et le plomb.

Récemment, la coulée sous pression qui permet la coulée des métaux non ferreux tels que l'aluminium et analogue avec une grande précision et à une grande vitesse est devenue un procédé important pour couler divers types de pièces dans les domaines de fabrication des automobiles, des équipements

industriels, des appareils électriques ménagers et analogues.

Conventionnellement, on a utilisé l'acier pour matrice à chaud JIS SKD 61 et analogue pour les organes d'injection des machines à coulée sous pression Ces dernières années, on a utilisé des organes d'injection pour les machines à coulée sous pression, tels que les manchons, les pistons plongeurs et analogues, o des éléments en céramique sont prévus sur la portion en

contact avec la masse fondue par ajustement par retrait ou par insertion.

Toutefois, les organes d'injection conventionnels pour les machines à

coulée sous pression mentionnées ci-dessus posent les problèmes suivants.

En premier lieu, en ce qui concerne les organes d'injection réalisés en acier coulé, la portion en contact avec la masse fondue utilisée dans les machines à coulée sous pression est érodée par la masse fondue, car les métaux non ferreux ont généralement une tendance à réagir facilement avec le fer Par

conséquent, l'organe d'injection a seulement une durée de vie courte, nécessi-

tant de fréquents remplacements De plus, l'acier a une conductivité thermique élevée, de sorte que la température de la masse fondue injectée dans un organe d'injection baisse vraisemblablement, détériorant ainsi de façon marquée le

rendement de production des pièces coulées.

Par ailleurs, il est vrai que les organes d'injection dans lesquels une céramique est disposée dans la portion en contact avec la masse fondue, ont une excellente résistance à l'érosion par la masse fondue, mais le choc exercé sur lorgane d'injection au moment o la machine à coulée sous pression injecte la masse fondue est si fort que la portion réalisée en céramique, qui est fragile en elle-même, risque de se rompre Lorsque ceci se produit, l'opération doit être

arrêtée, ce qui constitue une inefficacité.

Sommaire de l'invention

Un objet de la présente invention est donc de fournir un organe d'injec-

tion pour les machines à coulée sous pression qui a des propriétés excellentes de résistance à l'érosion par la masse fondue de métaux non ferreux, de résistance au choc, de capacité de maintien thermique et de résistance à l'usure,

ayant une longue durée de vie et un bon rendement de travail.

Dans l'organe d'injection pour les machines à coulée sous pression de la présente invention, au moins une partie d'une portion en contact avec la masse fondue est formée d'un matériau composite obtenu par frittage d'un mélange de: une première poudre d'un métal ou d'un alliage choisi dans le groupe comprenant Mo, un alliage de Mo, Nb, un alliage de Nb, Ta, des alliages de Ta, V et des alliages de V; une seconde poudre de Ti ou d'un alliage de Ti;

une troisième poudre de céramique.

La première poudre de métal ou d'alliage tel que Mo, alliage de Mo ou

analogue, est compoundée en quantité de 0,1 à 50 % en volume.

La troisième poudre est de préférence compoundée en quantité de 0,1 à

% en volume.

Etant donné que dans l'organe d'injection pour les machines à coulée sous pression conformément à la présente invention, au moins une partie de la portion en contact avec la masse fondue est formée d'un matériau composite constitué essentiellement d'une quantité prédéterminée d'une première poudre telle que Mo ou un alliage de Mo, d'une seconde poudre telle que Ti, ou un alliage de Ti et d'une troisième poudre de céramique, il est possible de supprimer l'érosion par la masse fondue et l'usure de l'organe d'injection pour les machines à coulée sous pression dans une grande mesure De plus, étant donné qu'il a une résistance au choc excellente pour éviter les craquelures pouvant se produire dans l'organe durant l'opération d'injection, il est possible

de faire fonctionner la machine en continu, et obtenir ainsi un excellent rende-

ment de travail Les mêmes effets peuvent être obtenus en utilisant au lieu du Mo ou un alliage de Mo, du Nb ou un alliage de Nb, du Ta ou un alliage de Ta ou du V ou un alliage de V.

Description détaillée des modes de réalisation préférés

Conformément à la présente invention, au moins une partie de la portion en contact avec la masse fondue est formée d'un matériau composite qui contient une quantité prédéterminée d'une poudre de Mo (molybdène) ou d'un alliage de Mo, d'une poudre de Ti (titane) ou d'un alliage de Ti et d'une poudre de céramique Le matériau composite est préparé d'une manière telle qu'une poudre de titane ou d'un alliage de titane ayant non seulement une résistance à l'érosion excellente vis-à-vis des masses fondues de métaux non ferreux mais encore une bonne résistance au choc, est additionnée de particules de céramique qui ont une résistance et une dureté élevées, étant en outre mélangée

à des particules de Mo ou d'un alliage de Mo en vue d'améliorer la mouillabi-

lité entre le premier et le dernier de sorte que le matériau préparé ait une performance de liaison améliorée et des propriétés excellentes de résistance à

l'érosion par la masse fondue, de résistance au choc et de résistance à l'usure.

De plus, le matériau composite a une conductivité thermique faible comparati-

vement à l'acier, exhibant ainsi une capacité de maintien thermique excellente

pour les masses fondues.

En conséquence, la formation de ce matériau composite dans la portion en contact avec la masse fondue permet de donner à l'organe d'injection pour les machines à coulée sous pression une longue durée de vie et un rendement

excellent de travail.

On expliquera ci-après les raisons selon lesquelles chaque composant

de ce matériau composite doit être ajouté et les limitations des compositions.

Mo

Mo a pour effet une meilleure mouillabilité entre les matrices consti-

tuées de particules de titane métallique, ou d'alliage de titane et de particules céramiques pour améliorer la performance de liaison entre elles, de sorte que l'addition de Mo au matériau composite améliore la résistance au choc du matériau composite Le composant Mo peut être ajouté sous la forme de poudre de Mo aux ingrédients en poudre du matériau composite ou bien il peut être

mélangé sous la forme d'une poudre d'alliage de Ti-Mo dans le matériau com-

posite Dans le cas o le composant Mo est ajouté sous la forme d'une poudre d'alliage de Ti-Mo, on peut suivre trois modes possibles: 1 poudre d'alliage de Ti-Mo + poudre de Mo + poudre de céramique 2 poudre d'alliage de Ti-Mo + poudre de céramique

3 poudre d'alliage de Ti-Mo + poudre de Ti + poudre de céramique.

Dans chacun des cas 1 à 3, la teneur en Mo dans le matériau composite doit être supérieure à 0,1 % en volume sur la base du rapport de la poudre de Mo ou d'alliage de Mo compoundée Lorsque la teneur en Mo est inférieure à 0,1 % en volume, l'effet mentionné ci-dessus d'amélioration de la mouillabilité ne peut pas être obtenu Ce défaut d'amélioration de la mouillabilité provoque

des imperfections de frittage du matériau en poudre dans la production, dété-

riorant ainsi la dureté et la performance d'allongement Par ailleurs, lorsque la teneur en Mo est supérieure à 50 % en volume, le composé intermétallique est généré entre Mo et Ti en quantité plus grande que celle requise, seulement pour rendre le matériau composite fragile Par conséquent, la teneur en Mo dans le matériau composite est limitée à 0,1 à 50 % en volume sur la base du rapport de

poudre de Mo ou d'alliage de Mo compoundée.

A la place de la poudre de Mo ou d'alliage de Mo, le même effet est obtenu en utilisant le Nb ou un alliage de Nb, le Ta ou un alliage de Ta, et le V ou un alliage de V Dans ces cas, la teneur en Nb ou en alliage de Nb, en Ta ou

en alliage de Ta, ou en V ou en alliage de V est limitée de la même manière.

Il est à noter qu'il peut exister des impuretés qui ne peuvent pas être éliminées dans la poudre de Mo ou d'alliage de Mo et dans la poudre de Ti ou

d'alliage de Ti, mais la présente invention, bien entendu, n'exclut pas ces cas.

Poudre de céramique

Dans le cas o la teneur en poudre de céramique dans le matériau com-

posite est inférieure à 0,1 % en volume, la dureté et la résistance à l'usure du matériau composite sont faibles Par ailleurs, lorsque la teneur en poudre de céramique dans le matériau composite est supérieure à 50 % en volume, le matériau composite devient fragile, la résistance au choc est abaissée pour se rompre facilement Par conséquent, la teneur en poudre de céramique dans le

matériau composite est de préférence de 0,1 à 50 % en volume.

La présente invention sera expliquée en plus ample détail dans les exemples d'organes d'injection pour les machines à coulée sous pression produits dans la pratique de la présente invention en référence aux exemples comparatifs. Dans le premier exemple, une poudre de titane (Ti) ayant un diamètre moyen de particules de 20,um et une poudre de carbure de silicium (Si C) ayant un diamètre moyen de particules de 5 /um sont mélangées dans un rapport de 5:

1 en volume Ensuite, ce mélange de poudres est ajouté et mélangé uniformé-

ment à une poudre de Mo ayant un diamètre moyen de 15,um dans les propor-

tions montrées ci-après dans le tableau 1 Ainsi, les mélanges préparés sont

utilisés comme matériaux de départ.

Tableau 1

Composition (% en volume) Poudre de Ti + Poudre de poudre de Si C Mo Mi 99,9 0,1 Exemple M 2 70 30

M 3 50 50

Exemple compa Ml 100 O ratif

M 2 48 52

M 3 45 55

Chacun de ces matériaux de départ est scellé dans un modèle en caout-

chouc et est soumis à un procédé de pressage isostatique à froid (CIP) sous une

pression de 1 t/cm 2 ( 98 M Pa), pour former un cylindre de poudre pressurisé.

Ensuite, le cylindre est fritté dans un four sous vide à une température de 1 350 'C sous une pression de 10-5 torr ( 133,3 x 10-5 Pa) Le corps fritté est usiné au tour pour former un manchon pour chambre froide constitué du matériau composite Les manchons ainsi préparés sont adoptés comme

exemples Ml à M 3 et comme exemples comparatifs Ml à M 3 respectivement.

Ensuite, une poudre d'alliage de titane de 45,um de diamètre moyen comprenant du Mo en quantité de 15 % en volume et du titane et des impuretés inévitables pour le reste, et le carbure de tungstène (WC) de 10,um de diamètre moyen sont mélangés uniformément dans les compositions comme montrées

ci-après dans le tableau 2 dans les matériaux de départ.

Tableau 2

Composition (% en volume) Poudre d'alliage Poudre de de Ti WC

M 4 99,9 0,1

M 5 90 10 Exemple M 6 70 30

M 7 50 50

Exemple compa M 4 100 O ratif

M 5 48 52

M 6 45 55

Chacun de ces matériaux de départ est, de la même manière que dans les exemples Ml à M 3 et dans les exemples comparatifs Ml à M 3, traité par pressage isostatique à froid, et fritté sous vide, et ensuite le corps fritté est usiné au tour pour former un matériau composite cylindrique Par ajustement par retrait du matériau composite obtenu dans un manchon conventionnel (en SKD 61) pour chambre froide pour en former la surface intérieure, on prépare un manchon pour chambre froide dans lequel le matériau composite est disposé dans la portion en contact avec la masse fondue Ces manchons sont adoptés comme exemples M 4 à M 7 et comme exemples comparatifs M 4 à M 6 respectivement. Le manchon pour chambre froide constitué d'acier pour matrice à chaud

(SKD 61) conventionnellement utilisé est adopté comme exemple convention-

nel 1, et le manchon pour chambre froide avec une céramique (nitrure de sili-

cium) ajustée par retrait à l'intérieur du manchon est adopté comme exemple

conventionnel 2.

Chaque échantillon pour les exemples, pour les exemples comparatifs et

pour les exemples conventionnels est examiné pour déterminer ses perfor-

mances par les tests montrés ci-après.

1 Test de dureté La dureté Micro-Vickers de la surface intérieure du manchon est

mesurée pour chaque échantillon.

2 Test de résistance à la traction L'allongement de la portion de la surface intérieure est mesuré pour

chaque échantillon.

3 Test d'aptitude opérationnel Des couvercles de moteurs pour automobiles sont coulés en pratique avec un alliage d'aluminium (ADC 12) en attachant chacun des manchons à une machine à coulée sous pression pour chambre froide (capacité: 250 t) Après 000 injections, le manchon est enlevé et examiné pour détermine l'état

d'érosion par la masse fondue.

Les résultats de ce test sont montrés ci-après dans le tableau 3 Ici, l'état d'érosion par la masse fondue est représenté par "excellent" dans le cas o la perte maximale par érosion par la masse fondue est de 0,1 mm ou moins, par "bon" dans le cas o plus de 0,1 mm à 0,3 mm et par "très mauvais" dans le cas

de plus de 0,3 mm.

Tableau 3

Dureté Micro Allongement Etat d'érosion Vickers (HMV) (%) par la masse fondue M 1 400 12 Excellent M 2 580 8 Excellent M 3 630 2 Excellent Exemple M 4 410 16 Excellent M 5 500 8 Excellent M 6 590 7 Excellent M 7 640 3 Excellent 0,6 0,4 0,9 0,8 Légèrement mauvais Formation de craquelures après 900 Injections Formation de craquelures après 200 injections Légèrement mauvais Bon Formation de craquelures après 500 injections Exemple 1 600 1,8 Légèrement conven mauvais tionnel 2 1700 0,1 Formation de craquelures après 200 injections M 1

Exemple

comparatif M 2 M 3 M 4 M 5 M 6 Il est clair d'après le tableau 3, que tous les manchons dans les exemples Ml à M 7 sont excellents non seulement en ce qui concerne la résistance à

l'usure comme ayant une dureté élevée dans la surface intérieure, mais égale-

ment en ce qui concerne la résistance au choc comme ayant un allongement élevé De plus, les manchons testés dans les exemples Ml à M 7 sont peu érodés

par la masse fondue et ne présentent pas de craquelures après 10 000 injections.

Par ailleurs, les manchons dans les exemples comparatifs M 2, M 3, M 6 et dans l'exemple conventionnel 2 exhibent des allongements extrêmement faibles de 0,8 % ou moins, et présentent des craquelures Tous les manchons restants, c'est-à-dire les manchons dans les exemples comparatifs Ml, M 4, M 5 et dans l'exemple conventionnel 1 ont des pertes par érosion par la masse fondue supérieures à 0,1 mm, exhibant une résistance médiocre à l'érosion par

la masse fondue.

On expliquera ci-après le résultat du test de production utilisant la poudre de Nb à la place de la poudre de Mo Chaque échantillon de poudre de Nb pour les exemples Ni à N 7 et pour les exemples comparatifs Ni à N 6 est préparé dans les mêmes conditions et de la même manière que dans les exemples Ml à M 7 et les exemples comparatifs Ml à M 6 pour la poudre de Mo, sauf que la poudre de Nb est utilisée à la place de la poudre de Mo Les exemples Ni à N 7 et les exemples comparatifs Ni à N 6 correspondent aux exemples Ml à M 7 et aux exemples comparatifs Ml à M 6 respectivement Les compositions des exemples et des exemples comparatifs sont montrées ci-après

dans les tableaux 4 et 5.

Le test de dureté, le test de résistance à la traction, et le test d'aptitude opérationnel pour chacun des exemples et des exemples comparatifs sont conduits dans les mêmes conditions que dans les exemples et dans l'exemple comparatif pour Mo Les résultats sont montrés ci-après dans le tableau 6 Ici, les mêmes exemples conventionnels que dans le tableau 3 sont montrés dans le

tableau 6.

Tableau 4

Composition (% en volume) Poudre de Ti + Poudre de Nb poudre de Si C Ni 99,9 0,1 Exemple N 2 70 30

N 3 50 50

Exemple com N 1 100 O paratif

N 2 48 52

N 3 45 55

Tableau 5

Composition (% en volume) Poudre d'alliage Poudre de WC de Ti

N 4 99,9 0,1

NS 9 O 10 Exemple N 6 70 30

N 7 50 50

Exemple compa N 4 100 O ratif

NS 48 52

N 6 45 55

Tableau 6

Dureté Micro Allongement Etat d'érosion Vickers (%) par la masse (HMV) fondue Ni 420 13 Excellent N 2 600 8 Excellent N 3 640 2 Excellent Exemple N 4 430 15 Excellent NS 520 9 Excellent N 6 580 6 Excellent N 7 650 3 Excellent

Exemple

comparatif 0,7 0,4 0,9 0,8 Légèrement mauvais Formation de craquelures après 800 injections Formation de craquelures après 250 injections Légèrement mauvais Bon Formation de craquelures après 400 injections Exemple con 1 600 1,8 Légèrement ventionnel mauvais 2 1700 0,1 Formation de craquelures après 200 injections Ni N 2 N 3 N 4 NS N 6 Il est clair d'après le tableau 6 que tous les manchons des exemples Ml à M 7 sont excellents non seulement en ce qui concerne la résistance à l'usure comme ayant une dureté élevée dans la surface intérieure mais également en ce qui concerne la résistance au choc comme ayant un allongement important De plus, les manchons testés dans les exemples NI à N 7 sont peu érodés par la

masse fondue et ne présentent pas de craquelures après 10 000 injections.

Par ailleurs, les manchons dans les exemples comparatifs N 2, N 3, N 6 et dans l'exemple conventionnel 2 exhibent des allongements extrêmement faibles de 0,8 % ou moins et présentent des craquelures Tous les manchons restants, c'est-à-dire les manchons dans les exemples comparatifs Ni, N 4, NS et dans

l'exemple conventionnel 1 ont des pertes par érosion par la masse fondue supé-

rieures à 0,1 mm, exhibant une résistance médiocre à l'érosion par la masse fondue. On expliquera ci-après les résultats du test utilisant la poudre de Ta à la place de la poudre de Mo De même dans ce cas, chaque échantillon de poudre de Ta pour les exemples Tl à '7 et pour les exemples comparatifs Tl à T 6 est préparé avec la même composition, dans les mêmes conditions de préparation et dans les mêmes conditions de test que dans les exemples pour la poudre de Mo, sauf que la poudre de Ta est utilisée à la place de la poudre de Mo Les compositions des exemples et des exemples comparatifs sont montrées ci-après

dans les tableaux 7 et 8 et les résultats du test sont montrés dans le tableau 9.

Tableau 7

Composition (% en volume) Poudre de Ti + Poudre de Ta poudre de Si C Tl 99,9 0,1 Exemple T 2 70 30

T 3 50 50

Exemple comparatif Tl 100 O

2 48 52

T 3 45 55

Tableau 8

Composition (% en volume) Poudre d'alliage Poudre de WC de Ti

T 4 99,9 0,1

Exemple T 5 70 10

T 6 50 30

T'7 50 50

T 4 100 O

Exemple comparatif T 5 48 52

T 6 45 55

Tableau 9

Dureté Micro Allongement Etat de l'érosion par Vickers (%) la masse fondue (HMV) T 1 410 12 Excellent T 2 630 6 Excellent T 3 650 2 Excellent Exemple T 4 580 13 Excellent T 5 530 8 Excellent T 6 570 6 Excellent T 7 660 3 Excellent Tableau 9 (suite) Dureté Micro Allongement Etat de l'érosion par la Vickers (%) masse fondue (HMV) Tl 290 16 Légèrement mauvais

Exemple T 2 750 0,6 Formation de craque-

comparatif lures après 900 injec-

tions

T 3 780 0,3 Formation de craque-

lures après 350 injec-

tions T 4 350 17 Légèrement mauvais T 5 720 0,8 Bon

T 6 730 0,7 Formation de craque-

lures après 450 injec-

tions Exemple con 1 600 1,8 Légèrement mauvais ventionnel

2 1700 0,1 Formation de craque-

lures après 200 injec-

tions Comme il est clair d'après le tableau 9, tous les manchons des exemples Tl à '7 sont excellents non seulement en ce qui concerne la résistance à l'usure comme ayant une dureté élevée dans la surface intérieure, mais également en ce qui concerne la résistance au choc comme ayant un allongement important De plus, les manchons testés dans les exemples Tl à T 7 sont peu érodés par la

masse fondue et ne présentent pas de craquelures au bout de 10 000 injections.

Par ailleurs, les manchons dans les exemples comparatifs '2, T 3, T 6 et dans l'exemple conventionnel 2 exhibent des allongements extrêmement faibles de 0,8 % ou moins et présentent des craquelures Tous les manchons restants, c'est-à-dire les manchons dans les exemples comparatifs Tl, T 4, T 5 et dans l'exemple conventionnel 1 ont une perte par érosion par la masse fondue supérieure à 0,1 mm, exhibant une résistance médiocre à l'érosion par la masse fondue. On donnera ci-après l'explication des résultats du test des exemples V 1 à V 7 et dans les exemples comparatifs V 1 à V 6 utilisant la poudre de V à la place de la poudre de Mo Les compositions, les conditions de production et les conditions de test pour chaque échantillon sont les mêmes que dans les exemples et dans les exemples comparatifs pour la poudre de Mo Les compo- sitions des exemples et des exemples comparatifs sont montrées ci- après dans

les tableaux 10 et 11 et les résultats du test sont montrés dans le tableau 12.

Tableau 10

Composition (% en volume) Poudre de Ti + Poudre de V poudre de Si C Vi 99,9 0,1 Exemple V 2 70 30

V 3 50 50

Vi 100 O Exemple comparatif V 2 48 52

V 3 45 55

Tableau 11

Composition (% en volume) Poudre d'alliage de Poudre de WC Ti

V 4 99,9 0,1

VS 90 10

Exemple V 6 70 30

V 7 50 50

V 4 100 O O

Exemple comparatif VS 48 52

V 6 45 55

Tableau 12

Dureté Micro Allongement Etat de l'érosion par Vickers (%) la masse fondue (HMV) Vi 425 12 Excellent V 2 610 6 Excellent V 3 630 2 Excellent Exemple V 4 550 13 Excellent V 5 520 8 Excellent V 6 560 6 Excellent V 7 650 3 Excellent Vi 285 17 Légèrement mauvais Exemple com V 2 755 0,6 Formation de cra- paratif quelures après 700 injections

V 3 770 0,4 Formation de cra-

quelures après 380 injections V 4 360 17 Légèrement mauvais VS 730 0,9 Bon

V 6 740 0,6 Formation de cra-

quelures après 500 injections Exemple con 1 600 1, 8 Légèrement mauvais ventionnel

2 1700 0,1 Formation de cra-

quelures après 200 injections Il est clair d'après le tableau 12 que tous les manchons dans les exemples Vi à V 7 sont excellents non seulement en ce qui concerne la résis- tance à l'usure comme ayant une dureté élevée dans la surface intérieure, mais

également en ce qui concerne la résistance au choc comme ayant un allonge-

ment important De plus, les manchons testés dans les exemples Vi à V 7 sont

peu érodés par la masse fondue et n'ont pas de craquelure après 10 000 injec-

tions. Par ailleurs, les manchons dans les exemples comparatifs V 2, V 3, V 6 et dans l'exemple conventionnel 2 exhibent des allongements extrêmement faibles de 0,8 % ou moins et présentent des craquelures Tous les manchons restants, c'est-à-dire les manchons dans les exemples comparatifs Vl, V 4, V 5 et dans lexemple conventionnel 1 ont des pertes par érosion par la masse fondue supérieures à 0,1 mm, exhibant une résistance médiocre à l'érosion par la masse fondue. Il est à noter que les céramiques applicables à la présente invention ne sont pas limitées au Si C et au WC mentionnés ci-dessus, mais divers types de céramiques peuvent être utilisés incluant les céramiques du type oxyde telles que Cr 2 03, Ti O 2, Zr O 2, Mg O, Y 203 et analogues; les céramiques du type nitrure telles que Si 3 N 4, Ti N, BN, AIN et analogues; les céramiques du type carbure telles que Ti C, B 4 C, Cr C 2 et analogues; les céramiques du type borure telles que Zr B 2, Ti B 2 et analogues; et le SIALON, etc Il est également

possible d'utiliser plus de deux types de céramiques en combinaison.

L'explication détaillée des exemples donnés ci-dessus est faite pour les

manchons pour chambre froide, mais il est possible de former le matériau com-

posite comprenant la poudre de Mo ou d'alliage de Mo et analogue, la poudre de titane ou d'alliage de titane et la poudre de céramique pour obtenir ces organes d'injection pour les machines à coulée sous pression tels qu'une tête de piston, un coussinnet de manchon pour chambre froide, et un manchon, un segment de piston, une tête de piston et une buse pour chambre chaude ainsi

qu'une tuyauterie de transport de la masse fondue et analogue.

Claims (2)

REVENDICATIONS

1 Un organe d'injection pour les machines à coulée sous pression, caractérisé en ce qu'au moins une partie d'une portion qui doit être en contact avec la masse fondue est formée d'un matériau composite obtenu par frittage d'un mélange de: une première poudre d'un métal ou d'un alliage choisi dans un groupe comprenant Mo, un alliage de Mo, Nb, un alliage de Nb, Ta, un alliage de Ta, V et un alliage de V; une seconde poudre de Ti ou d'alliage de Ti; une troisième poudre de céramique, o ladite première poudre est compoundée en une quantité de 0, 1 à 50 % en

volume basée sur la quantité totale dudit mélange.

2 Un organe d'injection selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite troisième poudre est compoundée en une quantité de 0,1 à 50 % en

volume basée sur la quantité totale dudit mélange.