DE19723392C2 - Ventilsitz - Google Patents
VentilsitzInfo
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- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
- F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
- F01L3/22—Valve-seats not provided for in preceding subgroups of this group; Fixing of valve-seats
Description
Die Erfindung bezieht sich auf einen Ventilsitz zur Verwendung in einer
Brennkraftmaschine oder in einem Verbrennungsmotor und dabei speziell auf einen
Ventilsitz, der mit dem Zylinderkopf einer Verbrennungsmaschine verbunden oder
verbindbar ist.
In der üblichen Technik werden Ventilsitze beispielsweise durch Paß- oder Preßsitz in
einem Zylinderkopf eines Verbrennungsmotors vorgesehen und dienen zum Abdichten
des Motorraumes oder der Verbrennungsgase sowie auch zur Kühlung des jeweiligen
Ventils. In jüngster Zeit wurden aber in Hinblick auf höhere Leistungen und
Geschwindigkeiten sowie im Hinblick auf die Gewichtsreduzierung bei Fahrzeugen
und Motoren Vielfach-Ventil-Strukturen für Motoren entwickelt, so daß jeder Zylinder
eine Vielzahl von Ansaug- und Abgasöffnungen aufweist, die räumlich dicht
beieinander angeordnet sind.
In jüngster Zeit wurden auch Ventilsitze vorgeschlagen, die in den Zylinderkopf
eingefügt und mit diesem verbunden werden, um die Abstände zwischen den Ventilen
zu verkleinern, um ein hohes Maß an Freiheit in der Konstruktion sicherzustellen, wie
beispielsweise die Vergrößerung der Durchmesser der Ansaug- und Auslaßöffnungen,
um die Wärmeabfuhr von dem jeweiligen Ventil und dessen Ventilsitz zu verbessern
und somit die thermischen Belastungen zu reduzieren usw.
Im Stand der Technik sind auch Sintermaterialien oder Sinterlegierungen für die
Verwendung von Ventilsitzen bekannt, beispielsweise aus "Japanese Patent Laid-open
Gazette No. 25959/1984", auf deren gesamten Inhalt hier ausdrücklich Bezug
genommen wird. Diese Literaturstelle beschreibt gesinterte Legierungen oder
Sintermaterialien für die Verwendung bei Ventilsitzen. Die Legierungen enthalten
einen großen Anteil an C, Ni, Cr, Mo, Co sowie außerdem verteilt in der Matrixstruktur
auch harte Partikel oder Bestandteile. Diese harten Partikel bestehen aus C-Cr-W-Co-Fe-
Pulver oder aus Fe-Mo-Pulver. Es wurden auch diese gesinterten Legierungen mit in die
Poren eingebrachtem Kupfer oder mit einer in die Poren eingebrachten
Kupferlegierung für Ventilsitze verwendet, die dann verbesserte Eigenschaften
bezüglich Festigkeit, Belastbarkeit und Abrieb- oder Verschleißfestigkeit aufweisen.
Würde aber ein einfügbarer bzw. verbindbarer Ventilsitz aus derartigen
herkömmlichen, für die Herstellung von Ventilsitzen verwendeten Sintermaterialien
oder Sinter-Legierungen hergestellt, so sind Risse im Ventilsitz beim Verbinden
und/oder aber während des Betriebs des Motors unvermeidbar. Solche Risse
verschlechtern die Dichtungseigenschaften des Ventilsitzes. Dies führt auch zu
Beeinträchtigungen in der Massenproduktion. Das Auftreten von Rissen ist u. a. durch
die im Vergleich zu den durch Preßsitz gehaltenen Ventilsitzen kleine Form der
verbindbaren Ventilsitze bedingt sowie dadurch, daß die Festigkeitsgrenzen unter der
Belastung beim Verbinden durch Widerstandsschweißen sowie beim Betrieb des
Motors überschritten werden.
Um diese Probleme zu lösen, wird beispielsweise in der Literaturstelle "Japanese
Patent Laid-open Gazette No. 189628/1995" auf die bzw. auf deren Inhalt hier
ebenfalls Bezug genommen wird, ein Ventilsitz vorgeschlagen, der aus einer Legierung
auf Cu-Basis oder aus einer Legierung auf Basis eines austenischen Eisens oder Stahles
hergestellt ist, wobei der Ventilsitz im Zylinderkopf durch Widerstandsschweißen
befestigt wird. Obwohl bei diesem Ventilsitz möglicherweise keine Risse beim
Fügeprozeß oder während des Betriebes des Motors auftreten, werden für ihn aber sehr
teure Legierungen oder Legierungsbestandteile benötigt, was einen erheblichen
wirtschaftlichen Nachteil bedeutet. Außerdem sind die Festigkeit, Belastbarkeit und
Abrieb- und Verschleißfestigkeit nicht zufriedenstellend.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Ventilsitz aufzuzeigen, der hinsichtlich Festigkeit,
Belastbarkeit sowie Abrieb- und Verschleißfestigkeit verbesserte Eigenschaften
aufweist, insbesondere auch dahingehend, daß das Auftreten von Rissen beim Füge-
oder Verbindungsprozeß sowie während des Betriebs des Motors vermieden ist.
Dementsprechend wird mit der Erfindung ein Ventilsitz zum Befestigen in einem aus
Aluminium oder aus einer Aluminiumlegierung hergestellten Zylinderkopf einer
Verbrennungskraftmaschine bzw. eines Verbrennungsmotors mit Hilfe des
Widerstandsschweißens vorgeschlagen, wobei der Ventilsitz aus einem Material
besteht, welches eine Zugfestigkeit von 300 MPa oder mehr, eine radiale
Druckfestigkeit von 500 MPa oder größer, eine Dehnung oder Dehnbarkeit
(Bruchdehnung) von 0,6% oder mehr, eine thermische Leitfähigkeit von 15 W/(m.K)
oder größer, einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von 10 × 10-6 (1/K) oder größer
sowie einen elektrischen Widerstandswert von 50 µΩ.cm oder kleiner besitzt.
Das erwähnte Material des Ventilsitzes ist dann beispielsweise ein Sintermaterial oder
eine gesinterte Legierung auf Fe-Basis oder eine kupferinfiltrierte Sinterlegierung auf
Fe-Basis oder ein Sintermaterial oder eine Sinterlegierung auf Fe-Basis mit durch Kupfer
abgedichteten oder ausgefüllten Poren. Weiterhin kann das Material des Ventilsitzes
auch eine Sinterlegierung auf Ni-Basis oder Cu-Basis sein. Das Material des Ventilsitzes
kann schließlich auch Gußeisen oder Gußstahl oder ein Guß- oder Legierungsmaterial
auf Cu-Basis oder Ni-Basis sein.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß Risse, die beim
Widerstandsschweißen und beim Betrieb des Motors bzw. der Maschine auftreten, von
Deformationen während des Verbindungsprozesses beim Widerstandsschweißen oder
aber durch Stoßbelastungen bzw. durch das Schlagen des Ventils beim Betrieb des
Motors sowie durch das Expandieren und Schrumpfen aufgrund des Erhitzens und
Abkühlens beim Betrieb des Motors sowie beim Widerstandsschweißen verursacht
sind. Der Erfindung liegt daher weiterhin die Erkenntnis zugrunde, daß zur
Vermeidung derartiger Rißbildungen bei einem einsetzbaren bzw. verbindbaren
Ventilsitz die Materialeigenschaften des Ventilsitzes, insbesondere die Festigkeit, die
Dehnung, die thermische Leitfähigkeit, der thermische Ausdehnungskoeffizient sowie
die elektrische Leitfähigkeit von ausschlaggebender Bedeutung sind, und daß all diese
Eigenschaften bzw. Parameter wenigstens einen bestimmten vorgegebenen Wert
aufweisen bzw. diesen überschreiten müssen, um so das Auftreten von Rissen in dem
Ventilsitz zu vermeiden.
Die Erfindung und vorteilhafte Details der Erfindung werden nachstehend näher unter
Bezugnahme auf beispielhafte Ausführungsformen beschrieben.
Der erfindungsgemäße einfügbare bzw. verbindbare Ventilsitz wird durch Bearbeiten
oder Formen eines Materials in einer gewünschten Form hergestellt und der Ventilsitz
wird dann in einen aus einer Aluminiumlegierung hergestellten Zylinderkopf durch
Widerstandsschweißen eingesetzt und mit diesem verbunden. Obwohl das
Widerstandsschweißen eine bevorzugte Methode für das Verbinden ist, sind auch
andere Methoden, wie beispielsweise Reibschweißen oder ein Schweißen mit einem
Elektronenstrahl möglich.
Entsprechend der vorliegenden Erfindung wird ein Ventilsitzmaterial für den Ventilsitz
verwendet, welches eine Festigkeit (Dehn- oder Zugfestigkeit) von 300 MPa oder mehr,
eine radiale Druckfestigkeit von 500 MPa oder mehr, eine Dehnung von 0,6% oder
mehr, eine thermische Leitfähigkeit von 15 W/(m.K) oder mehr, einen thermischen
Ausdehnungskoeffizienten von 10 × 10-6(1/K) oder mehr sowie einen elektrischen
Widerstand von 50 µΩ.cm oder darunter besitzt.
Nachstehend werden nun die Gründe für die speziellen Werte der
Materialeigenschaften des Materials aufgezeigt, welches für den Ventilsitz verwendet
wird.
Wie erwähnt besitzt der Ventilsitz gemäß der Erfindung eine Dehnungs- bzw.
Zugfestigeit von 300 MPa oder größer. Falls die Zugfestigkeit unter 300 MPa liegt, ist
der Ventilsitz nicht widerstandsfähig gegenüber der beim Widerstandsschweißen
auftretenden Verbindungskraft, sowie auch nicht widerstandsfähig gegenüber den auf
den Ventilsitz durch das Ventil beim Betrieb des Motors einwirkenden Schlag- oder
Stoßkräften. Es können daher Risse im Ventilsitz auftreten. Aus diesem Grunde liegt
das untere Limit der Zugfestigkeit von 300 MPa.
Die radiale Druckfestigkeit des Ventilsitzes beträgt 500 MPa oder mehr. Falls nämlich
diese radiale Druckfestigkeit unter 500 MPa liegt, ist der Ventilsitz nicht haltbar
gegenüber der beim Widerstandsschweißen auftretenden Verbindungskraft und auch
nicht gegenüber den Schlagkräften, die beim Betrieb des Motors durch das Ventil auf
den Ventilsitz einwirken, so daß wiederum Risse im Ventilsitz entstehen können. Aus
diesem Grunde beträgt die untere Grenze der radialen Druckfestigkeit 500 MPa.
Die Dehnung des Ventilsitzes beträgt 0,6% oder mehr. Falls dieser Wert kleiner als
0,6% ist, kann der Ventilsitz der Dehnung und Schrumpfung, die beim
Widerstandsschweißen durch das Erhitzen und anschließende Abkühlen auftreten,
nicht folgen, so daß wiederum Risse im Ventilsitz entstehen können. Aus diesem
Grunde liegt die untere Grenze für die Dehnung bei 0,6%.
Der Ventilsitz hat weiterhin eine thermische Leitfähigkeit von 15 W/(m.K) oder
darüber. Falls die thermische Leitfähigkeit unter 15 W/(m.K) liegt, ist die thermische
Weiterleitung der Hitze, die beim Widerstandsschweißen erzeugt wird, nicht voll
gewährleistet, so daß die Hitze, die für die Verbindung benötigt wird, nicht oder
zumindest nicht effektiv oder nicht in der erforderlichen Weise an die
Verbindungsflächen übertragen wird, was dann zu Problemen bei der Verbindung
führt. Aus diesem Grunde liegt die unterste Grenze für die thermische Leitfähigkeit bei
15 W/(m.K).
Der Ventilsitz gemäß der Erfindung besitzt weiterhin einen thermischen
Ausdehnungskoeffizienten von 10 × 10-6 (1/K) oder größer. Falls der
Wärmeausdehnungskoeffizient des Ventilsitzes unter 10 × 10-6 (1/K) liegt, besteht ein
ziemlich großer Unterschied in der thermischen Ausdehnung zwischen dem Ventilsitz
und dem Zylinderkopf aus der Aluminiumlegierung, in welchem der Ventilsitz
befestigt ist, was dann zu großen Unterschieden in der Ausdehnung zwischen dem
Ventilsitz und dem Zylinderkopf beim Widerstandsschweißen, aber auch beim
Erhitzen und Abkühlen während des Betriebs des Motors bzw. der Maschine führt.
Dies kann dann ebenfalls Risse im Ventilsitz verursachen. Aus diesem Grund beträgt
die untere Grenze des Wärmeausdehnungskoeffizienten des Ventilsitzes 10 × 10-6
(1/K).
Der Ventilsitz hat schließlich einen elektrischen Widerstandswert von 50 µΩ.cm oder
darunter. Falls der elektrische Widerstandswert des Ventilsitzes den Wert von 50 µΩ.
cm übersteigt, wird die elektrische Leitfähigkeit herabgesetzt, so daß der Wärmewert,
der durch den elektrischen Strom beim Widerstandsschweißen erzeugt wird, niedrig
ist, was dazu führt, daß die zu verbindenden Oberflächen nicht auf eine ausreichend
hohe Temperatur erhitzt werden, die für die Verbindung notwendig ist. Aus diesem
Grunde liegt der elektrische Widerstandswert des Ventilsitzes bei 50 µΩ.cm oder
darunter.
Für den Ventilsitz der Erfindung können Materialien, auch bekannte, überlicherweise
für Ventilsitze genutzte Materialien verwendet werden, sofern diese die oben
erwähnten Materialeigenschaften aufweisen. Im einzelnen werden bevorzugt gesinterte
Legierungen auf Fe-Basis, kupferinfiltrierte, gesinterte Legierungen auf Fe-Basis und
gesinterte Legierungen auf Fe-Basis verwendet, bei denen die Poren mit Kupfer
abgedichtet sind. Auch gesinterte Legierungen auf Ni-Basis und Cu-Basis sind
bevorzugt verwendet. Weiterhin können Gußeisen, Gußstahl, Gußlegierungen auf Cu-
Basis sowie kontinuierlich gegossene oder gezogene Materialien auf Cu-Basis und Ni-
Basis verwendet werden.
Jede gesinterte Legierung auf Fe-Basis, die für Ventilsitze verwendbar ist, einschließlich
der üblichen, bekannten Sintermaterialien bzw. gesinterten Legierungen auf Fe-Basis
können für den Ventilsitz bevorzugt verwendet werden. Speziell ist eine gesinterte
Legierung bzw. ein Sintermaterial auf Fe-Basis bevorzugt, welches C, Ni, Cr, Co und
Mo sowie zusätzlich auch harte Partikel enthält, die C-Cr-W-Co-Fe Partikel und/oder
Fe-Mo Partikel sind, welche in der Matrixstruktur verteilt sind. Bevorzugt wird eine
Sinterlegierung auf Fe-Basis verwendet, die der Gruppe der
Hochgeschwindigkeitsstähle oder Schnell-Laufstähle, der Gruppe der rostfreien Stähle,
oder der Gruppe von wiederlegierten Stählen angehört, die 0,5%-8% von wenigstens
Ni und Mo enthält.
Eine Cu-infiltrierte gesinterte Legierung auf Fe-Basis kann beispielsweise durch das
nachfolgend angegebene Verfahren gewonnen werden:
Ein Pulver wird als Ausgangsmaterial in eine Metallform eingebracht und dann unter
Verwendung einer Formpresse durch Pressen geformt. Im Anschluß daran wird der aus
dem Pulver geformte Körper gesintert. Der gesinterte Körper wird zusammen mit einer
Kupferlegierung, die für die Infiltration verwendet wird, auf eine Temperatur erhitzt,
die den Schmelzpunkt der Kupferlegierung übersteigt, um in die Poren die
Kupferlegierung einzubringen, d. h. die Poren mit der Kupferlegierung zu infiltrieren.
Anstelle einer solchen Infiltration kann aber Kupferpulver gleich von Anfang an dem
pulverförmigen Rohmaterial zugemischt werden, wobei das Kupferpulver dann beim
Sintern verflüssigt wird, um die Poren mit Kupfer zu infiltrieren.
Bei der vorliegenden Erfindung ist ein Sintermaterial bzw. eine Sinterlegierung nicht
immer verwendet, sondern es können auch in Formen gegossene oder kontinuierlich
gegossene bzw. stranggegossene Materialien verwendet werden. Derartige
Gußmaterialien sind bevorzugt Gußeisen oder Gußstahl. Ein bevorzugtes Gußeisen für
die Verwendung bei dem erfindungsgemäßen Ventilsitz ist FCD600 Sphäroidal-
Graphit-Gußeisen oder Schuppen-Graphit-Gußeisen oder entsprechende
Gußeisenlegierungen, die Cr, B enthalten, aber auch andere Legierungen oder
Gußeisen sind denkbar. Als bevorzugter Gußstahl wird ein solcher mit hohem Ni-
Anteil vorgeschlagen, der dann einen beachtlichen Anteil an Ni enthält, ebenso ein
Gußstahl mit hohem Anteil an Cr sowie Gußstähle der Cr-Si-Gruppe.
Weiterhin kann der Ventilsitz gemäß der Erfindung auch aus einer Legierung auf Ni-
Basis oder Cu-Basis hergestellt werden. Die Ni-Basis-Legierung ist bevorzugt eine
solche der Gruppe NCF(JIS G4901-4902), der Ni-Cr-Gruppe usw. Bei der
vorliegenden Erfindung besteht der Ventilsitz bevorzugt aus einer Cu-Basis-Legierung.
Ist der Ventilsitz aus einer Legierung auf Cu-Basis oder Ni-Basis hergestellt, so wird
beispielsweise ein Sinterverfahren unter Verwendung eines Metallpulvers, ein
Gießverfahren oder kontinuierliches Stranggießverfahren verwendet oder aber die
Herstellung erfolgt aus einem gewalzten Material.
Die Legierung auf Cu-Basis, die für den Ventilsitz gemäß der Erfindung geeignet ist, ist
vorzugsweise eine Cu-Ni-Si-Legierung, Cu-Be-Legierung und Cu-Cr-Legierung.
Es werden nun nachfolgend Beispiele für die Materialien des Ventilsitzes, der für eine
Verbindung geeignet ist, näher beschrieben:
Ein Ausgangs-Pulvermaterial (Rohmaterial), welches aus C-Pulver, Co-Pulver, Ni-
Pulver, aus einer pulverisierten C-Co-W-Cr-Fe-Legierung sowie verstäubtem reinen
Eisenpulver bestand, wurde mit Zinkstearat kombiniert und vermischt. Dieses
gemischte Pulver wurde dann durch Preßformen geformt und anschließend in einer
Reduktionsatmosphäre gesintert. Der gesinterte Körper wurde mit Kupfer infiltriert und
einer Wärmebehandlung unterworfen, aus der eine gesinterte Legierung bzw. ein
Sintermaterial auf Fe-Basis erhalten wurde. Diese so erhaltene gesinterte Legierung
enthielt, jeweils in Gewichtsprozent, C: 1,3%, Ni: 2,0%, Cr: 6,5%, W: 2,0%, Co: 7,5%,
Cu: 13,0%, wobei der Rest unvermeidliche Verunreinigungen und Fe war. Diese
gesinterte Legierung enthielt harte Partikel, die in der Matrixstruktur verteilt waren.
Eine solche gesinterte Legierung wurde zu einem Ventilsitz verarbeitet.
Ein pulverförmiges Ausgangsmaterial bestehend aus C-Pulver, Co-Pulver, Ni-Pulver,
aus einer pulverisierten C-Co-W-Cr-Fe-Legierung und aus einem zerstäubter reinen
Eisenpulver wurde mit Zinkstearat vermischt. Das gemischte Pulver wurde dann durch
Preßformen geformt und in einer Reduktionsatmosphäre gesintert, so daß eine
gesinterte Legierung oder ein Sintermaterial auf Fe-Basis erhalten wurde. Das gesinterte
Material bzw. die gesinterte Legierung bestand, jeweils in Gewichtsprozent, aus
C: 1,3%, Ni: 2,0%, Cr: 6,5%, W: 2,0%, Co: 7,5%, Rest unvermeidliche Verunreinigungen
und Fe. Die erhaltene gesinterte Legierung enthielt harte Partikel, die in der
Matrixstruktur verteilt sind. Dieses gesinterte Material wurde zu einem Ventilsitz
verarbeitet.
Ein pulverförmiges Ausgangsmaterial bestehend aus C-Pulver, aus einer pulverförmigen
Cr-Fe-Legierung, aus Fe-Mo-Pulver und aus reinem Eisenpulver wurde mit Zinkstearat
vermischt. Dieses gemischte Pulver wurde dann durch Pressen geformt und in einer
Reduktionsatmosphäre gesintert sowie einer Wärmebehandlung unterworfen, bei der
eine gesinterte Legierung auf Fe-Basis mit Cr-Karbit in der Matrixstruktur, und zwar
ausgeschieden aus der flüssigen Phase erhalten wurde. Die Zusammensetzung der
erhaltenen gesinterten Legierung war, jeweils in Gewichtsprozent, C: 2,0%, Cr: 12,0%,
Mo: 1,0%, Rest unvermeidliche Verunreinigungen und Fe. Eine solche gesinterte
Legierung wurde zu einem Ventilsitz verarbeitet.
Ein Rohmaterial bestehend aus Cr-Metall, Fe-W-Metall, Co-Metall, Ni-Metall, einem
kohlenden Zusatz und Stahl, wurde in einem Hochfrequenzschmelzofen geschmolzen,
und zwar zu einem Gußmaterial oder einer Legierung auf Ni-Basis, die jeweils in
Gewichtsprozent, enthielt C: 2,5%, Cr: 30%, W: 15%, Co: 10%, Ni: 40% und Rest Fe.
Die so erhaltene Legierung auf Ni-Basis wurde einer Hitzebehandlung unterworfen,
um so ein Material verwendbar für einen Ventilsitz zu erhalten. Dieses Material wurde
zu einem Ventilsitz verarbeitet.
Ein Rohmaterial bestehend aus Fe-Cr, aus Ni-Metall, aus einem kolenden Zusatz und
Stahl wurde in einem Hochfrequenzschmelzofen geschmolzen, um eine Legierung auf
Ni-Basis als Block oder als kontinuierlich hergestellten Gußmaterials zu erhalten,
welches jeweils in Gewichtsprozent, bestand aus C: 1,0%, Cr: 13%, Ni: 45%, Rest Fe.
Dieses Material wurde zu einem Ventilsitz verarbeitet.
Ein Sphäroidal-Graphit-Gußeisen (FCD 600), welches jeweils in Gewichtsprozent
bestand aus C: 3,6%, Si: 2,0%, Mn: 0,5%, Cu: 1,0%, Rest Fe, wurde durch einen
Schmelzprozeß in einem Hochfrequenzschmelzofen erhalten. Das so erhaltene
Material wurde zu einem Ventilsitz verarbeitet.
Ein Schuppengraphit-Gußeisen, welches, jeweils in Gewichtsprozent, bestand aus
C: 3,4%, Si: 2,0%, Mn: 0,7%, P: 0,2%, B: 0,05%, Rest unvermeidliche Verunreinigungen
und Fe, wobei zusätzlich auch Boroncarbit in der Matrixstruktur vorgesehen war,
wurde durch einen Schmelzprozeß in einem Hochfrequenzofen erhalten. Das so
erhaltene Material wurde zu einem Ventilsitz verarbeitet.
Ein Cu-Be-Legierung-Block oder Guß-Material wurde einer Wärmebehandlung
unterworfen, um ein für einen Ventilsitz verwendbares Material zu erhalten. Dieses
Material wurde zu einem Ventilsitz verarbeitet.
Ein pulverförmiges Ausgangsmaterial bestehend aus C-Pulver und einem Pulver aus
einem Hochgeschwindigkeitsstahl wurde mit Zinkstearat vermischt. Das gemischte
Pulver wurde durch Pressen geformt und dann gesintert in einer
Reduktionsatmosphäre. Im Anschluß daran wurde der gesinterte Körper mit Kupfer
infiltriert um hierdurch eine kupferinfiltrierte gesinterte Legierung bzw.
kupferinfiltriertes gesintertes Material der Hochgeschwindigkeitsstahlgruppe bzw. auf
Fe-Basis zu erhalten. Die so hergestellte gesinterte Legierung enthielt jeweils in
Gewichtsprozent C: 1,0%, Cr: 2,0%, Mo: 2,5%, W: 3,0%, V: 1,5%, Cu: 15,0%, Rest
unvermeidliche Verunreinigungen und Fe. Weiterhin enthielt die Legierung in der
Matrixstruktur verteilt feine Karbitpartikel. Die gesinterte Legierung wurde zu einem
Ventilsitz verarbeitet.
Keramikmaterialien bestehend aus MgO-Puvler, Al2O3-Pulver und SiO2-Pulver wurden
mit einem Sinterhilfsmittel vermischt und anschließend einem Form- und Sinterprozeß
mit Wärmebehandlung unterworfen, um hierdurch ein für den Ventilsitz brauchbares
Material zu erhalten. Dieses Material wurde zu einem Ventilsitz verarbeitet.
Ein pulverförmiges Ausgangsmaterial, welches C-Pulver, Ni-Pulver, Mo-Pulver mit
feinem Eisen, Cu-Pulver und Fe-Mo-Pulver enthielt, wurde mit Zinkstearat vermischt.
Das gemischte Pulver wurde durch Pressen geformt und in einer
Reduktionsatmosphäre gesintert und einer Hitzebehandlung unterworfen, wodurch
eine gesinterte Legierung auf Fe-Basis erhalten wurde. Diese gesinterte Legierung
bestand, jeweils in Gewichtsprozent, aus C: 1,1%, Cu: 13,0%, Mo: 10,0%, Ni: 2,0%,
Rest unvermeidliche Verunreinigungen und Fe. Die Legierung enthielt weiterhin Fe-
Mo-Partikel verteilt in der Matrixstruktur. Die erhaltene gesinterte Legierung wurde zu
einem Ventilsitz verarbeitet.
In einem nächsten Schritt wurden die jeweiligen Ventilsitze in den Zylinderkopf,
hergestellt aus einer Aluminiumlegierung (AC4C), eingesetzt und dort verbunden, und
zwar unter Verwendung des Widerstandsschweißens.
Der Ventilsitz so positioniert, daß sein überstehender Bereich oder Rand gegen die
Schrägfläche des Zylinderkopfes anliegt. Ein Druck wird auf den gegen eine
Schrägfläche anliegenden bzw. sitzenden Ventilsitz aufgebracht. Im Anschluß daran
wird der elektrische Strom eingeschaltet, so daß er insbesondere auch zwischen dem
Ventilsitz und der Schrägfläche wirksam ist. Sobald die Berührungsflächen zwischen
dem Zylinderkopf und dem Ventilsitz und deren Umgebung auf die
Schmelztemperatur oder eine Temperatur benachbart der Schmelztemperatur erhitzt
sind, wird der elektrische Strom abgeschaltet. Der Zylinderkopf, dessen Härte geringer
ist als diejenige des Ventilsitzes, wird dann plastisch verformt und der Ventilsitz ist
dann im Zylinderkopf befestigt und eingebettet bzw. eingefügt.
Nach diesem Verbindungsprozeß wurde der jeweilige Ventilsitz auf mögliche Risse hin
untersucht. Weiterhin wurden die Ventilsitze unter den gleichen Bedingungen, als
wären sie in dem Zylinderkopf eingesetzt, in einer Testeinrichtung bei den gleichen
Temperaturen wie bei einem Dauertest in einer reellen Maschine getestet, und zwar
unter Bedingungen, bei denen die Ventilsitze einer Schlag- und Stoßbelastung durch
das Ventil ausgesetzt wurden, um das Auftreten von eventuellen Rissen in den
Ventilsitzen zu untersuchen. Die Testbedingungen waren wie folgt:
Testtemperatur 400°C
Lauf- oder Testzeit: 30 Stunden
Drehgeschwindigkeit des Ventil-Nockens: 3000 Umdrehungen pro Minute
Drehgeschwindigkeit des Ventils: 10 Umdrehungen pro Minute
Ventilhub: 7 mm
Last auf Ventilsitz: 89 kg
Testtemperatur 400°C
Lauf- oder Testzeit: 30 Stunden
Drehgeschwindigkeit des Ventil-Nockens: 3000 Umdrehungen pro Minute
Drehgeschwindigkeit des Ventils: 10 Umdrehungen pro Minute
Ventilhub: 7 mm
Last auf Ventilsitz: 89 kg
Bei der erfindungsgemäßen Ausbildung wurden keine Risse festgestellt, und zwar
weder beim Verbindungsprozeß bedingt durch thermische Belastungen, noch bei den
Belastungstests unter den gleichen Bedingungen wie in einer reellen Maschine bzw. in
einem reellen Motor.
Bei den Ventilsitzen der Vergleichsmuster Nr. 2 und Nr. 7, bei denen teilweise die
Festigkeit und Dehnung nicht im Bereich der Erfindung lagen, traten Risse bei der
Verbindung durch das Widerstandsschweißen auf.
Bei dem Ventilsitz des Vergleichsmusters Nr. 4, bei dem sowohl die thermische
Leitfähigkeit als auch der elektrische Widerstandswert nicht innerhalb des Bereichs der
Erfindung lagen, sowie bei dem Ventilsitz des Vergleichsmusters Nr. 10, bei dem die
Dehnung, die thermische Leitfähigkeit, der thermische Ausdehnungskoeffizient und
der elektrische Widerstandswert nicht im Bereich der Erfindung lagen, war eine
Verbindung nicht möglich, und zwar aufgrund einer unzureichenden Erhitzung durch
den elektrischen Strom beim Widerstandsschweißen.
Bei der erfindungsgemäßen Ausbildung wurden keine Risse festgestellt, und zwar
weder bedingt beim Verbindungsprozeß durch Widerstandsschweißen, noch bedingt
durch den Betrieb des Motors, wodurch eine hohe Dichtfunktion oder hohe
Dichtungseigenschaften für den jeweiligen erfindungsgemäßen Ventilsitz erhalten
werden.
Claims (4)
1. Ventilsitz, eingesetzt in einem und/oder verbunden mit einem aus Aluminium oder
aus einer Aluminiumlegierung hergestellten Zylinderkopf eines Verbrennungsmotors
mit Hilfe des Widerstandsschweißens, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitz
aus einem Material hergestellt ist, welches wenigstens folgende Merkmale aufweist:
Zugfestigkeit von 300 MPa oder größer,
radiale Druckfestigkeit von 500 MPa oder größer,
Dehnung (Bruchdehnung) von 0,6% oder größer,
thermische Leitfähigkeit von 15 W/(m.K) oder größer,
thermischer Ausdehnungskoeffizient von 10 × 10-6(1/K) oder größer, sowie elektrischer Widerstandswert von 50 µΩ.cm oder kleiner.
Zugfestigkeit von 300 MPa oder größer,
radiale Druckfestigkeit von 500 MPa oder größer,
Dehnung (Bruchdehnung) von 0,6% oder größer,
thermische Leitfähigkeit von 15 W/(m.K) oder größer,
thermischer Ausdehnungskoeffizient von 10 × 10-6(1/K) oder größer, sowie elektrischer Widerstandswert von 50 µΩ.cm oder kleiner.
2. Ventilsitz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material des
Ventilsitzes eine gesinterte Legierung oder ein Sintermaterial auf Fe-Basis oder ein
kupferinfiltriertes Sintermaterial oder eine kupferinfiltrierte Sinterlegierung auf Fe-
Basis, oder ein Sintermaterial oder eine Sinterlegierung auf Fe-Basis mit durch
Kupfer abgedichteten oder verschlossenen Poren ist.
3. Ventilsitz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material des
Ventilsitzes ein Sintermaterial oder eine Sinterlegierung auf Ni-Basis oder auf Cu-
Basis ist.
4. Ventilsitz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material des
Ventilsitzes Gußeisen oder Gußstahl oder eine Gußlegierung, auch ein
Stranggußmaterial auf Cu-Basis und/oder Ni-Basis ist.
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP (1) | JPH09324615A (de) |
DE (1) | DE19723392C2 (de) |
GB (1) | GB2313900B (de) |
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