DE4137173A1 - Verfahren und vorrichtung zum pulverisieren von altreifen und anderen gummi- und kunststoff-gegenstaenden - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Pulverisieren von Altreifen und anderen Gummi- oder Kunststoff-Gegenständen, bei dem die Altreifen oder anderen Gegenstände als Ganzes in einem Arbeitsgang durch trockenes Schleifen pulveri­ siert und anschließend einer Weiterverwendung zugeführt werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Die ständig wachsenden Reifen- und Kunststoffberge stellen eine große Bedrohung der Umwelt dar. Obgleich es Möglich­ keiten zur Rückgewinnung der darin enthaltenen wertvollen Rohstoffe gibt, scheiterte deren technische Anwendung bis­ her an der Wirtschaftlichkeit. Auch eine Mehrfachnutzung von Gebrauchtreifen und anderen Kunststoffgegenständen durch Rundumerneuerungen ist zwar sinnvoll, dient jedoch auf Dauer keiner umweltgerechten Lösung.

Bekanntlich können Autoreifen und andere Gummi- und Kunst­ stoffgegenstände nur zu 2% in Müllverbrennungsanlagen vernichtet werden wegen der dafür erforderlichen hohen Verbrennnungstemperatur von etwa 2000°C und wegen ihres hohen Schadstoffanteils. In kleinerem Umfang werden mit herkömmlichen Schnitzelwerken Reifen zu handtellergroßen Stücken zerschnitzelt, die leichter verbrannt werden kön­ nen.

Es ist auch bereits bekannt, Altreifen in Zerkleinerungs­ anlagen mit messerartigen Vorrichtungen in größere Stücke zu zerkleinern, um sie besser in Deponien lagern zu kön­ nen.

Es wurde auch bereits versucht, Altreifen und andere Gummi- und Kunststoffgegenstände einer industriellen Ver­ arbeitung zuzuführen. Hohe Energie-, Lohn-, Anlage- und Baukosten haben jedoch bis zum heutigen Tag keine wirt­ schaftliche Verwertung zugelassen.

Seit 1990 bestehen in Deutschland für Verbrennungsanlagen strenge Vorschriften, was den Ausstoß an Dioxin und Furan angeht, der 0,1 ng pro m³ Abluft nicht übersteigen darf. Diese neue Verordnung setzt extrem teure Rauchgas-Reini­ gungsanlagen voraus und Altanlagen müssen bis 1993 ent­ sprechend umgebaut werden. Offen bleibt dabei auch die Frage, was mit den hochgiftigen Filtern und ihren Rück­ ständen passiert.

Um sich einen Begriff von den dadurch entstehenden Um­ weltproblemen zu machen, muß man sich vergegenwärtigen, daß allein in Deutschland im Jahre 1990 mehr als 550 000 metrische Tonnen Altreifen anfielen. Deponien und andere Entsorgungsmöglichkeiten sind nicht mehr vorhanden und Zwischenlagerstätten haben ihre Kapazitätsgrenzen längst erreicht. In den USA werden sogar jährlich 1 200 000 me­ trische Tonnen Neureifen produziert, die biologisch nicht abbaubar sind und eine außerordentlich hohe chemische Be­ ständigkeit aufweisen, so daß ihre Lebensdauer fast unbe­ grenzt ist.

Aus der DE-OS 24 17 711 ist bereits ein Verfahren zum Pulverisieren von Altreifen bekannt, bei dem die Altreifen zuerst in einer Grobschnitzelmaschine zerschnitzelt und in einer Feinschnitzelmaschine anschließend nochmals zer­ kleinert und mittels Magneten von den Metallteilen befreit werden. Eine Pulverisierungsmaschine verarbeitet anschlie­ ßend den metallfreien Altreifen zu Pulver mit der ge­ wünschten Korngröße.

Nachteilig an diesem Verfahren ist, daß mehrere hinterein­ ander angeordnete Maschinen erforderlich sind, die ver­ hältnismäßig hohe Investitionskosten erfordern, viel Platz benötigen und aufwendige Steuerungen erforderlich machen, um einen störungsfreien Betrieb der hintereinandergeschal­ teten Maschinen zu gewährleisten.

Aus der DE-OS 30 48 405 ist ein Verfahren bekannt, bei dem die Lauffläche eines Altreifens durch Abschleifen in Gum­ mimehl umgewandelt wird, während die zugehörige Karkasse nach dem Abtrennen als Armierung in der Bauindustrie ver­ wendet wird. Dabei muß der Reifen vor dem Schleifen zer­ schnitten und einer Schleifmaschine zugeführt werden. Die Karkasse und die Stahleinlage bleiben nach Beendigung des Verfahrens zurück und müssen getrennt verwertet werden.

Nachteilig an diesem Verfahren ist, daß nur ein Teil des Altreifens für die Weiterverwendung pulverisiert wird und die Weiterverwertung von Karkasse und Stahleinlage ge­ trennt für Sonderzwecke erfolgen muß. Außerdem ist dieses Verfahren kompliziert und mit einem hohen Aufwand verbun­ den.

Aus der CH-PS 43 806 ist eine Vorrichtung zum Zerkleinern von vulkanisiertem Kautschuk bekannt, bei dem Kautschuk­ stücke in einem drehbaren Behälter, dessen Innenseite scharfe Vorsprünge aufweist, zerkleinert werden. Wenn man in einer solchen Vorrichtung Altreifen zerkleinern will, müssen die Metallteile vorher aus dem Altreifen mit großem technischem und wirtschaftlichem Aufwand entfernt werden.

Aufgabe der Erfindung war es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Pulverisieren von Altreifen und anderen Gummi- oder Kunststoffgegenständen zu schaffen, die tech­ nisch einfach und wirtschaftlich sind und wiederverwend­ bare Endprodukte liefern.

Es wurde gefunden, daß diese Aufgabe erfindungsgemäß da­ durch gelöst werden kann, daß die Altreifen bzw. Gummi- oder Kunststoffgegenstände mittels eines Förder- und Zu­ stellungsschachtes unter Druck in eine Prozeßkammer mit einem oder mehreren darin oszillierenden und rotierenden Schleifkörpern eingeführt werden, in der eine problemlose und störungsfreie Pulverisierung des Altreifens bzw. des Kunststoffgegenstandes unter Kühlung mittels Kaltluft im geschlossenen Kreislauf auch dann erfolgt, wenn dieser Me­ tallteile enthält. Anschließend werden die Gummi- bzw. Kunststoff-Teile und die gegebenenfalls vorhandenen Tex­ til- und Metallteile voneinander getrennt und einer weite­ ren technischen Verwertung zugeführt.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Pulverisie­ ren von Altreifen oder anderen Gummi- oder Kunststoffge­ genständen, bei dem die Altreifen oder anderen Gegenstände als Ganzes in einem Arbeitsgang durch trockenes Schleifen bzw. Zerreiben pulverisiert und anschließend der Weiter­ verwendung zugeführt werden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß

• a) die Altreifen oder anderen Gegenstände in einem geschlossenen Förderschacht transportiert und daran anschließend in einem sich verengenden Zustellungs­ schacht auf angetriebenen Stachelwalzen aufrecht ste­ hend oder liegend einzeln oder in Serie nebeneinander einer geschlossenen Prozeßkammer zugeführt werden, wobei jeder Altreifen oder andere Gegenstand in dem sich zur Prozeßkammer hin verengenden Zustellungs­ schacht zunehmend stärker verformt (zusammengepreßt) wird,
• b) jeder in die Prozeßkammer eintretende gepreßte Alt­ reifen oder andere Gegenstand gegen einen oder meh­ rere jeweils auf einer Achse oszillierende und rotie­ rende zylindrische Schleifkörper, vorzugsweise Doppelschleifkörper, gepreßt und unter Kühlen mit Kaltluft von z. B. -20°C im geschlossenen Kreislauf zu einem Pulver zerrieben wird,
• c) das in der Prozeßkammer anfallende Pulver abgezogen und in einer Trenneinrichtung in Gummipulverteile bzw. Kunststoffpulverteile und gegebenenfalls Metallpulverteile sowie Textilpulverteile auf elek­ trostatischem Wege und durch Windsichtung aufgetrennt und in Silos zur Lagerung der unterschiedlichen Pul­ verteile überführt wird.

Der in der Stufe (a) verwendete Zustellungsschacht weist vorzugsweise links und rechts bzw. oben und unten sich über die gesamte Breite bzw. die gesamte Höhe des Förder­ schachtes erstreckende einzeln oder gemeinsam angetriebene Stachelwalzen auf, die das Beschickungsmaterial der Pro­ zeßkammer unter Druck zuführen.

Als Antrieb für die Stachelwalzen wird vorzugsweise ein Kettenantrieb mittels Ritzeln verwendet oder die einzelnen Stachelwalzen werden durch elektronisch steuerbare Elek­ tromotoren angetrieben.

Die Zuführungsgeschwindigkeit der Altreifen bzw. anderen Gegenstände ist vorzugsweise kontinuierlich und stufenlos regulierbar.

Der (die) Schleifkörper in der Prozeßkammer ist (sind) vorzugsweise auf einer Rotationsachse drehbar und senk­ recht zum Förderschacht seitlich hin- und herbewegbar an­ geordnet und als sogenannte(r) oszillierende(r) Rotations- Schleifkörper ausgebildet.

Der (die) erfindungsgemäß verwendete(n) zylindrische(n) Schleifkörper besteht (bestehen) vorzugsweise aus mehreren Segmenten aus unterschiedlichen Materialien, insbesondere Sintermaterialien mit einer Oberfläche aus Silicium, Elektrokorund, Siliciumcarbid, kubischem Bornitrid und/oder Industrie-Diamanten und/oder die Segmente weisen unterschiedliche Oberflächenkörnungen auf zum Zerreiben unterschiedlicher Bestandteile des Altreifens bzw. der an­ deren Gegenstände.

Vorzugsweise sind die Segmente des (der) Schleifkörper(s) über dazwischen angeordnete Gummidichtungen, vorzugsweise Neoprenteller, miteinander verbunden.

Die erfindungsgemäß verwendbaren Schleifkörper können aber auch aus einer Metallguß- oder Stahlwalze bestehen, die auf ihrer Umfangsfläche parallel zueinander angeordnete, auswechselbare Diamantschleifbänder mit vorzugsweise schwalbenschwanzförmigem Querschnitt aufweist.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden in der Trenneinrichtung die Gummi- bzw. Kunststoffpulver­ teilchen und die Metallpulverteilchen auf elektrostati­ schem Wege und durch Windsichtung voneinander getrennt.

Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens, die gekennzeichnet ist durch
einen geschlossenen Förder- und Zustellungsschacht mit an­ getriebenen Stachelwalzen zur Einführung der Altreifen bzw. Gummi- oder Kunststoffgegenstände unter Druck in die Prozeßkammer,
eine Prozeßkammer mit einem oder mehreren darin angeordne­ ten, axial gelagerten, drehbaren zylindrischen Schleifkör­ per(n), der (die) senkrecht zum Förderschacht entlang der Rotationsachse oszillierend verschiebbar ist (sind), und
eine Einrichtung zur Trennung der Gummi- bzw. Kunst­ stoffpulverteilchen, der Textilgewebepulverteilchen und eventueller Metallpulverteilchen voneinander.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung be­ steht der (die) Schleifkörper in der Prozeßkammer aus meh­ reren zylindrischen Segmenten aus unterschiedlichen Mate­ rialien und/oder mit unterschiedlicher Oberflächenkörnung, wobei zwischen den einzelnen Segmenten Gummidichtungen, vorzugsweise Neoprenteller, angeordnet sind, wenn die Seg­ mente aus einem Keramikmaterial bestehen.

Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung besteht der (die) Schleifkörper in der Prozeßkammer aus einer oder mehreren zylindrischen, drehbar gelagerten, entlang der Drehachse oszillierend hin und her verschiebbaren Metall­ guß- bzw. Stahlwalze(n), auf deren Umfangsfläche horizon­ tal oder vertikal parallel zueinander angeordnete, aus­ wechselbare Industrie-Diamant-Schleifbänder mit schwalben­ schwanzförmigem Querschnitt befestigt sind.

Erfindungsgemäß ist es möglich, selbst in Klein- und Mittelbetrieben aus Altreifen bzw. Gummi- und Kunststoff­ gegenständen auf technisch einfache und wirtschaftliche Weise die darin enthaltenen Rohstoffe zurückzugewinnen, wobei erfindungsgemäß eine präzise Trennung von Gummi-, Stahl- und Textilteilchen möglich ist.

In der erfindungsgemäßen Vorrichtung lassen sich PKW-, LKW- und andere Sonder- und Extremreifen durch promechani­ schen Antrieb in ihre Segmente bzw. zu feinsten Segment­ pulvern mit einem Teilchendurchmesser von etwa 0,1 mm zer­ reiben. Die beim Zerreiben entstehende Wärme wird abge­ führt durch Kühlung mit Kaltluft, die beispielsweise eine Temperatur von -20°C hat, in geschlossenem Kreislauf. Die von außen zugeführte Kaltluft wird in die Prozeßkammer eingeblasen, in der sie sich erwärmt, daraus wieder abge­ zogen und außerhalb der Prozeßkammer wieder auf die Aus­ gangstemperatur (z. B. -20°C) heruntergekühlt, bevor sie im Kreislauf wieder in die Prozeßkammer eingeführt wird.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist äußerst einfach be­ dienbar und zu ihrer Überwachung genügt eine Überwachungs­ person. Das erfindungsgemäße System kann kontinuierlich ein- und ausgeschaltet werden, so daß es auch mit Kleinst­ mengen wirtschaftlich arbeitet. Andererseits läßt das er­ findungsgemäße System die Pulverisierung von Stahlgürtel­ reifen in einer Menge von bis zu 220 kg/min bei geringem Energieaufwand zu. Der gesamte Energieverbrauch liegt bei einer Kleinstanlage unter 100 kW/h.

Mit der erfindungsgemäßen Anlage ist es möglich, aus Alt­ reifen und anderen Gummi- und Kunststoffgegenständen die darin enthaltenen Rohstoffe auf umweltfreundliche Weise vollständig zurückzugewinnen. Durch die dabei erzielbare Partikelfeinheit sowie Stoffreinheit ist ein erneuter Ein­ satz des dabei erhaltenen Materials für technisch hochwer­ tige Produkte möglich.

Das erfindungsgemäß erhältliche Pulver kann zur Herstel­ lung entsprechender Gegenstände (Reifen, Formkörper) wie­ derverwendet werden. Besonders gut geeignet ist es zur Herstellung eines schlagfesten Unterbodenschutzes bei Kraftfahrzeugen und zur Herstellung von elastischen Stoß­ fängern an Fahrzeugen, insbesondere der Außenseite von Schiffskorpern.

Die Erfindung wird nachstehend am Beispiel der Pulverisie­ rung von Altreifen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 den Ablauf des erfindungsgemäßen Gesamtverfah­ rens in einer erfindungsgemäßen Anlage mit ihren wesentlichen Teilen in schematischer Darstel­ lung;

Fig. 2 die Beschickungs- und Pulverisierungseinrichtung der erfindungsgemäßen Gesamtanlage in vergrößer­ ter Darstellung;

Fig. 3 eine schematische Darstellung des Förder- und Zustellungsschachtes der erfindungsgemäßen Vor­ richtung in vergrößerter Darstellung;

Fig. 4 den schematischen Aufbau des Zustellungs­ schachtes der erfindungsgemäßen Vorrichtung in nochmals vergrößerter Darstellung;

Fig. 5 die wesentlichen Teile der Prozeßkammer der er­ findungsgemäßen Vorrichtung, in der die Gummi- bzw. Kunststoffgegenstände pulverisiert werden;

Fig. 6 eine Ausführungsform der in der Prozeßkammer an­ geordneten Schleifkörper in schematischer Dar­ stellung in vergrößertem Maßstab; und

Fig. 7 eine weitere Ausführungsform der in der Prozeß­ kammer angeordneten Schleifkörper in schemati­ scher Darstellung in vergrößertem Maßstab.

Bei der in Fig. 1 dargestellten beispielhaften Ausfüh­ rungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens in der erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung bezeichnen die Ziffern 1 und 2 (umrandeter Teil links oben in der Fig. 1) die Einrichtung zur Einführung der mit einem LKW angelieferten Altreifen und die sich daran anschließende Prozeßkammer mit Schleif­ einrichtungen. Das in der Prozeßkammer 2 anfallende Pulver wird nach dem Transport mittels der Fördereinrichtungen 3 und 4 in der Trenneinrichtung 5 (magnetische Abscheidung) in Metall- bzw. Stahlpulver einerseits, das in den Behäl­ tern 6 gesammelt wird, und in Schleifkörperabrieb, Textil­ materialpulver und Gummipulver andererseits aufgetrennt, die mittels der Fördereinrichtung 7 in den Behälter 8 transportiert werden, aus dem sie nach Abzug der schwer­ sten Teilchen (z. B. Keramikabrieb) bei 10 und der leichten Pulveranteile (z. B. Textilteile) bei 9 über die Einrich­ tung 11 (Windsichtung) mittels eines Gebläses 12 in die Verladesilos 13 befördert werden, aus denen sie getrennt nach Materialbeschaffenheit, z. B. als Gummipulver, in den Transporteinrichtungen 14 bzw. 15 für die Weiterverwendung abtransportiert werden.

Die Reihenfolge der Pulvertrennung durch z. B. magnetische Abscheidung und Windsichtung kann auch umgekehrt werden.

Die Fig. 2 zeigt in vergrößerter Darstellung die Beschick­ ungseinrichtung mit anschließender Pulverisierungsein­ richtung gemäß der vorliegenden Erfindung in schematischer Darstellung im vergrößerten Maßstab.

Bei der dargestellten Ausführungsform werden Altreifen 23 unterschiedlicher Größe durch zwei getrennt beschickbare Förderschächte 21, 22 von oben her in zwei parallele Zu­ stellungsschächte 24, 25 eingeführt, in denen die Reifen 23 mittels angetriebener Transportwalzen in den sich nach unten verjüngenden Zustellungsschächten 24, 25 unter Druck und unter zunehmender Verformung in die Prozeßkammer 26 mit einem oder mehreren darin angeordneten Schleifkörpern 27 eingeführt werden.

Aus der Fig. 3, in welcher Förderschacht und Zustellungs­ schacht in vergrößertem Maßstab im Schnitt schematisch dargestellt sind, ist die Fördereinrichtung 30 erkennbar, mit deren Hilfe die Reifen 33 im Förderschacht 31 bis zum Ende des Förderschachtes 31 transportiert werden, wobei durch geeignete Rückhalteeinrichtungen 32 in geeigneten Abständen ein unerwünschtes Zurückrollen der geförderten Reifen verhindert wird. Am Ende des Förderschachtes 31 an­ gelangt, werden die Reifen mittels einer geeigneten Sen­ soreinrichtung (nicht dargestellt) so lange zurückgehal­ ten, bis die im Zustellungsschacht 34 unter Druck in die Prozeßkammer beförderten Reifen durch die beiden Schleif­ körper 37, 38 zerrieben worden sind. Mittels einer ge­ eigneten Sensoreinrichtung (nicht dargestellt) wird dann die Sperre am Ende des Förderschachtes (31) gelöst, so daß weitere Reifen in den Zustellungsschacht 34 gelangen kön­ nen.

In der dargestellten Ausführungsform sind die beiden in der Prozeßkammer angeordneten zylinderförmigen Schleifkör­ per 37, 38 auf parallel zueinander angeordneten Achsen drehbar angeordnet, wobei sich beide Schleifkörper 37, 38 gegenläufig zueinander und gegenläufig zu dem in dem Zu­ stellungsschacht 34 zugeführten Reifen drehen. Gleichzei­ tig erfolgt in axialer Richtung eine Verschiebung der bei­ den Schleifkörper 37 und 38 gegeneinander, so daß insge­ samt eine oszillierende Rotationsbewegung entsteht, die gewährleistet, daß der durch den Zustellungsschacht 34 zu­ geführte Reifen mit ständig wechselnden Oberflächen der Schleifkörper 37, 38 in Kontakt kommt.

Die Fig. 4 zeigt den Zustellungsschacht der erfindungsge­ mäßen Einrichtung in vergrößerter Darstellung. Der darge­ stellte, sich in Richtung auf die Prozeßkammer verjüngende Zustellungs-Doppelschacht 41, 42 weist an den einander ge­ genüberliegenden Oberflächen Stachelwalzen 43 auf, die einzeln von Elektromotoren angetrieben werden und für den Transport des zu zerreibenden Reifens unter Druck in die Prozeßkammer sorgen. Auch in diesem Falle drehen sich die Stachelwalzen auf den einander gegenüberliegenden Oberflä­ chen des Zustellungsschachtes 41, 42 gegenläufig zueinan­ der in einer solchen Drehrichtung, daß der zugeführte Rei­ fen in die Prozeßkammer transportiert wird.

Die Fig. 5a zeigt in schematischer Darstellung die Einfüh­ rung des zu zerreibenden Reifens in den Zwischenraum zwi­ schen den gegenläufig rotierenden Schleifkörpern 51, 52, von denen der Schleifkörper 52 die in Fig. 6 dargestellte Form hat.

Die Fig. 5b zeigt die in Fig. 5a im Querschnitt darge­ stellten beiden Schleifkörper 51, 52 in einer Darstellung im Längsschnitt, aus der die Oszillationsbewegung der bei­ den Schleifkörper 51 und 52 gegeneinander ersichtlich ist.

Die Fig. 5c zeigt einen der beiden Schleifkörper 51, der auf einer drehbaren Achse 53 verschiebbar mittels eines Motors 54, der auf Schienen läuft, gelagert ist.

Die erfindungsgemäß verwendbaren Schleifkörper können mit Achsmotoren (nicht dargestellt) in Rotation versetzt und mit Antriebsmotoren (ebenfalls nicht dargestellt) in axi­ aler Richtung gegeneinander verschoben werden. Die Schleifkörper können aus einer Trommelwalze aus Stahl oder Gußmetall bestehen, die aus einem Stück oder mehrteilig sein kann. Solche Trommelwalzen haben in der Regel einen Durchmesser zwischen 200 und 1000 mm, vorzugsweise von etwa 800 mm. Sie können aus 50 bis 200 mm, vorzugsweise 100 bis 150 mm, breiten Segmenten aufgebaut sein, wobei ein Segment in der Regel etwa 120 kg wiegt. Die einzelnen Segmente können durch geeignete Verzahnung oder Verzapfung so miteinander verbunden sein, daß sie bei der Rotation der Trommelwalze sich nicht gegeneinander verschieben.

Die Länge der Trommelwalze beträgt in der Regel 300 bis 3000 mm, vorzugsweise 1500 mm.

Die erfindungsgemäß verwendbaren zylinderförmigen Schleifkörper können aus einem Keramikmaterial mit ge­ eigneter Oberflächenkörnung bestehen. In diesem Falle kann der zylinderförmige Schleifkörper aus einzelnen Blockseg­ menten bestehen, zwischen denen Gummidichtungen, vorzugs­ weise Neoprendichtungen, mit einer Dicke von vorzugsweise 2 mm angeordnet sind, um einen unerwünschten Verschleiß des Keramikmaterials durch Bewegung der einzelnen Block­ segmente gegeneinander zu vermeiden. Die Oberfläche der Schleifkörper aus Keramikmaterial besteht vorzugsweise aus Silicium, Elektrokorund oder Siliciumcarbid. Ihre Oberflä­ che kann aber auch galvanisch beschichtet sein, beispiels­ weise mit kubischem Bornitrid und/oder Industriediamanten.

Die beiden zylinderförmigen Schleifkörper, wie sie erfin­ dungsgemäß bevorzugt werden, rotieren gegeneinander in der Regel mit einer Oberflächengeschwindigkeit von beispiels­ weise 5 bis 30 m/s, vorzugsweise 10 bis 15 m/s. Die Oszil­ lationslänge, d. h. die Strecke, über die die beiden Schleifkörper in axialer Richtung sich gegeneinander ver­ schieben, beträgt in der Regel etwa 100 cm (gemessen ab Mitte des Schleifkörpers).

Der Abstand zwischen den gegenläufigen zylindrischen Schleifkörpern beträgt in der Regel etwa 0,5 bis 10 mm, vorzugsweise 1 bis 3 mm, insbesondere 2 mm.

Falls die erfindungsgemäß verwendeten Schleifkörper aus Segmenten aufgebaut sind, liegt deren Breite im allgemei­ nen zwischen 50 und 200 mm, vorzugsweise zwischen 100 und 150 mm. Ein Schleifkörper besteht vorzugsweise aus 3 bis 15, besonders bevorzugt aus 7 Segmenten, wobei dann, wenn die Schleifkörper aus Keramikmaterial bestehen, zwischen den einzelnen Segmenten Gummidichtungen, vorzugsweise Neo­ prendichtungen, mit einer Dicke von vorzugsweise 2 mm, an­ geordnet sind.

Die in Fig. 6a dargestellte Trommelwalze 61 kann aus Stahl oder Gußmetall bestehen. Sie ist in der Regel innen hohl. Vor ihrer Verwendung wird sie oberflächenbehandelt durch galvanische Plasmabeschichtung zum Aufsprühen von Industriediamanten und/oder kubischem Bornitrid zur Erzie­ lung einer Oberflächenkörnung von 4/10 bis 8/10, vorzugs­ weise 8/10 (bei kubischem Bornitrid) bzw. von 0,5 bis 1,5 Karat, vorzugsweise 1 Karat, bei Anwendung einer Beschich­ tung mit Industriediamanten.

Es ist jedoch zweckmäßig, nicht die gesamte Oberfläche der Rundwalze 61 zu beschichten, sondern in der Oberfläche Nu­ ten 64 mit schwalbenschwanzförmigem Querschnitt vorzuse­ hen, in die streifenförmige Werkzeuge 62 mit geeigneter Oberflächenbeschichtung 65, wie in Fig. 6b dargestellt, eingeschoben werden können. Auf diese Weise kann die Be­ schichtung der Oberfläche der Trommelwalze 61 bei eventu­ ellen Beschädigungen örtlich ausgebessert werden, ohne daß die gesamte Trommelwalze ausgebaut werden muß.

In Fig. 6c ist eine betriebsfertige Trommelwalze 63 mit in die Nuten eingeschobenen beschichteten Werkzeugen 62 dar­ gestellt.

In der Oberfläche einer Trommelwalze 61, wie sie in Fig. 6a dargestellt ist, können je nach Größe bis zu 100 strei­ fenförmige Werkzeuge 62 in die Nuten 64 eingeschoben wer­ den, wobei diese streifenförmigen Werkzeuge 62 sich über die gesamte Länge der Trommel 61 oder nur über einen Teil derselben erstrecken können.

Die in Fig. 7 dargestellte Ausführungsform der erfindungs­ gemäß verwendbaren Schleifkörper zeigt ein Stahlgußrad 71 mit Spezialbeschichtung 72. In diesem Falle kann die Spe­ zialbeschichtung der hochbeanspruchten Flächen durch gal­ vanische Beschichtung aufgebracht werden, die durch Plas­ maspritzen, Pulverflammspritzen und/oder Lichtbogensprit­ zen verstärkt werden kann.

Das in Fig. 7 A-A im Schnitt dargestellte Stahlgußrad 71 mit galvanischer Oberflächenbeschichtung 72 besteht zweck­ mäßig aus einzelnen Schleifscheiben (Fig. 7 B-B), die auf ihrer Umfangsfläche in einer Dicke von vorzugsweise 2 mm auf die vorstehend beschriebene Weise beschichtet worden sind. Die in Fig. 7 B-B dargestellten einzelnen Schleif­ körperscheiben 73 werden auf die Laufachse 74 aufgeschoben und vorzugsweise mittels Nut und Feder miteinander ver­ zahnt. Die Laufachse 74 mit den aufgeschobenen Schleifkör­ perscheiben 73 wird dann auf die Festachse 75 aufgescho­ ben, auf der sie drehbar gelagert ist.

Die Erfindung wurde zwar vorstehend anhand bevorzugter Ausführungsformen näher erläutert, sie ist jedoch keines­ wegs darauf beschränkt. Es können vielmehr im Rahmen des Fachwissens liegende Abänderungen und Modifikationen be­ liebiger Art vorgenommen werden, ohne daß dadurch der Rah­ men der vorliegenden Erfindung verlassen wird.

Claims (15)

1. Verfahren zum Pulverisieren von Altreifen oder ande­ ren Gummi- oder Kunststoffgegenständen, bei dem die Alt­ reifen oder anderen Gegenstände als Ganzes in einem Ar­ beitsgang durch trockenes Schleifen pulverisiert und an­ schließend einer Weiterverwendung zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) die Altreifen oder anderen Gegenstände in einem ge­ schlossenen Förderschacht transportiert und daran an­ schließend in einem sich verengenden Zustellungs­ schacht auf angetriebenen Stachelwalzen aufrecht ste­ hend oder liegend einzeln oder in Serie nebeneinander einer geschlossenen Prozeßkammer zugeführt werden, wobei jeder Altreifen oder andere Gegenstand in dem sich zur Prozeßkammer hin verengenden Zustellungs­ schacht zunehmend stärker verformt (zusammengepreßt) wird,
• b) jeder in die Prozeßkammer eintretende gepreßte Alt­ reifen oder andere Gegenstand gegen einen oder meh­ rere auf jeweils einer Achse oszillierenden und ro­ tierenden zylindrischen Schleifkörper, vorzugsweise Doppelschleifkörper, gepreßt und unter Kühlen mit Kaltluft im geschlossenen Kreislauf zu einem Pulver zerrieben wird,
• c) das in der Prozeßkammer anfallende Pulver abgezogen und in einer Trenneinrichtung in Gummipulverteile bzw. Kunststoffpulverteile und gegebenenfalls Metall­ pulverteile sowie Textilpulverteile durch Windsicht­ verfahren und elektromagnetische Sensorverfahren auf­ getrennt und in Silos zur Lagerung der unterschiedli­ chen Pulverteile überführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zustellungsschacht in der Stufe (a) links und rechts bzw. oben und unten sich über die gesamte Breite bzw. die gesamte Höhe des Schachtes erstreckende angetrie­ bene Stachelwalzen aufweist, die das Beschickungsmaterial der Prozeßkammer zuführen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Stachelwalzen an Ritzeln mittels Ketten­ antrieb gemeinsam oder durch elektronisch steuerbare Elek­ tromotoren einzeln angetrieben werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführungsgeschwindigkeit der Alt­ reifen bzw. anderen Gegenstände kontinuierlich und stufen­ los regulierbar ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der (die) Schleifkörper in der Prozeß­ kammer auf der Rotationsachse senkrecht zum Zustellungs­ schacht seitlich hin- und herbewegt werden und gegeneinan­ der oszillieren.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der (die) Schleifkörper in der Prozeß­ kammer aus mehreren Segmenten aus unterschiedlichen Mate­ rialien und/oder mit unterschiedlicher Oberflächenkörnung besteht (bestehen), zum Zerreiben der unterschiedlichen Bestandteile des Altreifens bzw. der anderen Gegenstände.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente des Schleifkörpers aus einem Sintermaterial mit einer Oberfläche aus Silicium, Elektrokorund, Siliciumcarbid, kubischem Bornitrid oder Industrie-Diamenten bestehen und bei keramisch-gebundenen Schleifscheiben über Neoprenteller miteinander verbunden sind.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleifkörper auf seiner Umfangs­ fläche parallel zueinander angeordnete, auswechselbare In­ dustrie-Diamant-Schleifwerkzeuge aufweist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Trenneinrichtung die Gummi- bzw. Kunststoffpulverteilchen und die Metallpulverteilchen auf elektrostatischem Wege und durch Windsichtung vonein­ ander getrennt werden.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach ei­ nem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch
einen geschlossenen Förderschacht mit sich daran anschlie­ ßendem Zustellungsschacht mit angetriebenen Stachelwalzen zur Einführung der Altreifen bzw. Gummi- oder Kunststoffgegenstände in die Prozeßkammer unter Druck,
eine Prozeßkammer mit einem oder mehreren darin angeordne­ ten, axial gelagerten drehbaren zylindrischen Schleifkör­ per(n), der (die) senkrecht zum Zustellungsschacht gegen­ einander verschiebbar sind , und
eine Einrichtung zur Trennung der Gummi- bzw. Kunststoff­ pulverteilchen, der Textilgewebepulverteilchen und eventu­ eller Metallpulverteilchen vorzugsweise durch Windsichtung und auf elektrostatischem Wege voneinander.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, daß der Zustellungsschacht links und rechts bzw. oben und unten sich über die gesamte Breite bzw. die gesamte Höhe des Schachtes erstreckende angetriebene Stachelwalzen aufweist, um das Beschickungsmaterial unter Druck der Pro­ zeßkammer zuzuführen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Stachelwalzen an Ritzeln mittels Kettenantrieb gemeinsam oder durch elektronisch steuerbare Elektromotoren einzeln angetrieben sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, da­ durch gekennzeichnet, daß der (die) Schleifkörper in der Prozeßkammer auf der Rotationsachse senkrecht zum Förder­ schacht seitlich hin- und herbewegbar gelagert ist (sind) und gegeneinander oszillieren..

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, da­ durch gekennzeichnet, daß der (die) Schleifkörper in der Prozeßkammer aus mehreren Segmenten aus unterschiedlichen Materialien und/oder mit unterschiedlicher Oberflächenkör­ nung besteht und daß bei keramisch-gebundenen Schleif­ scheiben zwischen den einzelnen Segmenten Neoprenteller angeordnet sind.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, da­ durch gekennzeichnet, daß der (die) Schleifkörper in der Prozeßkammer auf der Umfangsfläche horizontal oder ver­ tiakl parallel zueinander angeordnete, auswechselbare Industrie-Diamant-Schleifbänder aufweist (aufweisen).