DE4137173C2

DE4137173C2 -

Info

Publication number: DE4137173C2
Application number: DE19914137173
Authority: DE
Inventors: Walter Risch-Rotkreuz Ch Iten
Original assignee: Individual
Current assignee: Green Circle Ag Vaduz Li
Priority date: 1991-11-12
Filing date: 1991-11-12
Publication date: 1993-09-02
Also published as: WO1993009914A1; AU2915792A; DE4137173A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Pulverisieren von Gummi- oder Kunststoffgegenständen, insbesondere Altreifen.

Die ständig wachsenden Abfallmengen von Gummi- und Kunst stoffgegenständen, insbesondere Altreifen, stellen eine große Bedrohung der Umwelt dar. Obgleich es Möglichkeiten zur Rückgewinnung der darin enthaltenen wertvollen Roh stoffe gibt, scheiterte deren technische Ausführung bisher an der mangelnden Wirtschaftlichkeit. Auch eine Mehrfach nutzung von Gebrauchtreifen und anderen Kunststoffge genständen durch Rundumerneuerungen ist zwar sinnvoll, dient jedoch auf Dauer keiner umweltgerechten Lösung.

Bekanntlich können Autoreifen und andere Gummi- und Kunst stoffgegenstände nur zu 2% in Müllverbrennungsanlagen vernichtet werden wegen der dafür erforderlichen hohen Verbrennnungstemperatur von etwa 2000°C und wegen des da bei entstehenden hohen Schadstoffanteils. In kleinerem Um fang werden mit herkömmlichen Schnitzelwerken Reifen zu handtellergroßen Stücken zerschnitzelt, die leichter ver brannt werden können.

Es wurde auch bereits versucht, Altreifen und andere Gummi- und Kunststoffgegenstände einer industriellen Ver arbeitung zuzuführen. Hohe Energie-, Lohn-, Anlage- und Baukosten haben jedoch bis zum heutigen Tag keine wirt schaftliche Verwertung zugelassen.

Aus der DE-OS 27 10 858 ist es bereits bekannt, Altreifen in Zerkleinerungsanlagen mit messerartigen Schneidwerkzeu gen in größere Stücke zu zerschneiden, um sie besser transportieren und in Deponien ablagern zu können.

Aus der DE-OS 24 17 711 ist ein Verfahren zum Pulveri sieren von Altreifen bekannt, bei dem die Altreifen zuerst in einer Grobschnitzelmaschine zerschnitzelt und in einer Feinschnitzelmaschine anschließend nochmals zerkleinert und mittels Magneten von den Metallteilen befreit werden. Eine Pulverisierungsmaschine verarbeitet anschließend die metallfreien Altreifenteile zu Pulver mit der gewünschten Korngröße.

Auch aus der US-PS 47 26 530 ist bereits ein Verfahren zur Aufbereitung von Altreifen bekannt, bei dem die Reifen in mehreren Stufen zu immer kleineren Stücken zerschnitten und schließlich granuliert werden. Die dabei anfallenden Bestandteile werden dann durch elektromagnetische und Windsichtverfahren in Gummi-, Metall- und Textilbestand teile aufgetrennt.

Nachteilig an diesen bekannten Verfahren ist, daß mehrere hintereinander angeordnete Maschinen erforderlich sind, die verhältnismäßig hohe Investitionskosten erfordern, viel Platz benötigen und aufwendige Steuerungen erforder lich machen, um einen störungsfreien Betrieb der hinter einandergeschalteten Maschinen zu gewährleisten. Sie sind daher sehr unwirtschaftlich und darüber hinaus wenig um weltfreundlich.

Aufgabe der Erfindung war es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Aufarbeitung von Gummi- oder Kunststoff- Abfällen, insbesondere Altreifen, zu schaffen, die umwelt verträglich, technisch einfach und wirtschaftlich sind und auf hochwirksame Weise zu wiederverwendbaren Endprodukten führen.

Die obengenannte Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Merkmale des Hauptverfahrensanspruchs und die Merkmale des Hauptvorrichtungsanspruchs.

Das Verfahren nach der Erfindung weist die folgenden Schritte auf:

a) die Gegenstände werden als Ganzes aufrecht stehend oder liegend einzeln oder in Serie nebeneinander un ter Druck einer geschlossenen Prozeßkammer zugeführt, wobei sie zur Prozeßkammer hin durch Zusammenpressen zunehmend stärker verformt werden;
b) jeder in die Prozeßkammer eintretende zusammenge preßte Gegenstand wird gegen einen oder mehrere os zillierende und rotierende Schleifkörper gepreßt und durch trockenes Schleifen unter Kühlen mit Kaltluft in einem Arbeitsgang zu einem Pulver zerrieben;
c) das in der Prozeßkammer anfallende Pulver wird abge zogen und durch Windsichtverfahren und elektromagne tische Sensorverfahren in Gummipulverteile bzw. Kunststoffpulverteile und gegebenenfalls Metallpul verteile sowie Textilpulverteile aufgetrennt und in Silos zur Lagerung der unterschiedlichen Pulverteile überführt.

Vorzugsweise werden die Gegenstände der Prozeßkammer mit einer kontinuierlich und stufenlos regulierbaren Geschwin digkeit zugeführt.

Die Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens umfaßt nach der Erfindung

a) einen geschlossenen Förderschacht, an den sich ein zu einer Prozeßkammer hin verengender Zustellungsschacht anschließt, in dem angetriebene Stachelwalzen angeord net sind;
b) mindestens einen in der Prozeßkammer auf seiner Rota tionsachse senkrecht zum Zustellungsschacht seitlich hin- und herbewegbar gelagerten, rotierend und oszil lierend antreibbaren zylindrischen Schleifkörper;
c) eine einen Magnetabscheider und einen Windsichter um fassende Einrichtung zur Trennung der Gummi- bzw. Kunststoffpulverteilchen, der Textilgewebepulverteil chen und eventueller Metallpulverteilchen.

Die Stachelwalzen im Zustellungsschacht erstrecken sich vorzugsweise links und rechts bzw. oben und unten über die gesamte Breite bzw. die gesamte Höhe des Schachtes und sie werden vorzugsweise an Ritzeln mittels Kettenantrieb ge meinsam oder durch elektronisch steuerbare Elektromotoren einzeln angetrieben.

Jeder Schleifkörper in der Prozeßkammer besteht vorzugs weise aus mehreren Segmenten aus unterschiedlichen Mate rialien und/oder mit unterschiedlicher Oberflächenkörnung, wobei bei keramisch-gebundenen Schleifscheiben zwischen den einzelnen Segmenten vorzugsweise Neoprenteller ange ordnet sind.

Die Segmente der Schleiförper bestehen vorzugsweise aus einem Sintermaterial mit einer Oberfläche aus Silicium, Elektrokorund, Siliciumcarbid, kubischem Bornitrid oder Industrie-Diamanten.

Jeder Schleifkörper weist vorzugsweise auf der Umfangsflä che horizontal oder vertikal parallel zueinander angeord nete, auswechselbare Industrie-Diamant-Schleifbänder auf.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wer den die in die Prozeßkammer eintretenden Gummi- oder Kunststoffgegenstände, insbesondere Altreifen, gegen einen oder mehrere jeweils auf einer Achse oszillierende und ro tierende zylindrische Schleifkörper, vorzugsweise Doppel schleifkörper, gepreßt und unter Kühlen mit Kaltluft von beispielsweise -20°C im geschlossenen Kreislauf zu einem Pulver zerrieben, das anschließend auf elektrostatischem Wege und durch Windsichtung in seine unterschiedlichen Be standteile aufgetrennt werden kann, die jeweils einer in dustriellen Wiederverwendung zugeführt werden können.

Mit der hier beschriebenen Erfindung ist es möglich, selbst in Klein- und Mittelbetrieben aus Gummi- und Kunst stoff-Abfällen, insbesondere Altreifen, auf technisch ein fache und wirtschaftliche Weise die darin enthaltenen Roh stoffe zuruckzugewinnen, wobei erfindungsgemäß eine prä zise Trennung von Gummi-, Stahl- und Textilteilchen mög lich ist.

In der erfindungsgemäßen Vorrichtung lassen sich PKW-, LKW- und andere Sonder- und Extremreifen durch promechani schen Antrieb in ihre Segmente bzw. zu feinsten Segment pulvern mit einem Teilchendurchmesser von etwa 0,1 mm zer reiben. Die beim Zerreiben entstehende Wärme wird abge führt durch Kühlung mit Kaltluft, die beispielsweise eine Temperatur von -20°C, hat, in geschlossenem Kreislauf. Die von außen zugeführte Kaltluft wird in die Prozeßkammer eingeblasen, in der sie sich erwärmt, daraus wieder abge zogen und außerhalb der Prozeßkammer wieder auf die Aus gangstemperatur (z. B. -20°C) heruntergekühlt, bevor sie im Kreislauf wieder in die Prozeßkammer eingeführt wird.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist äußerst einfach be dienbar und zu ihrer Überwachung genügt eine Überwachungs person. Das erfindungsgemaße System kann kontinuierlich ein- und ausgeschaltet werden, so daß es auch mit Kleinst mengen wirtschaftlich arbeitet. Andererseits läßt das er findungsgemäße System die Pulverisierung von Stahlgürtel reifen in einer Menge von bis zu 220 kg/min bei geringem Energieaufwand zu. Der gesamte Energieverbrauch liegt bei einer Kleinstanlage unter 100 kW/h.

Mit der erfindungsgemäßen Anlage ist es möglich, aus Gummi- und Kunststoffgegenständen, insbesondere Altreifen, die darin enthaltenen Rohstoffe auf umweltfreundliche Weise vollständig zurückzugewinnen. Durch die dabei er zielbare Partikelfeinheit sowie Stoffreinheit ist ein er neuter Einsatz des dabei erhaltenen Materials für tech nisch hochwertige Produkte möglich.

Das erfindungsgemäß erhältliche Pulver kann zur Herstel lung entsprechender Gegenstände (Reifen, Formkörper) wie derverwendet werden. Besonders gut geeignet ist es zur Herstellung eines schlagfesten Unterbodenschutzes bei Kraftfahrzeugen und zur Herstellung von elastischen Stoß fängern an Fahrzeugen, insbesondere der Außenseite von Schiffskörpern.

Die Erfindung wird nachstehend am Beispiel der Pulverisie rung von Altreifen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 den Ablauf des erfindungsgemäßen Gesamtverfah rens in einer erfindungsgemäßen Anlage mit ihren wesentlichen Teilen in schematischer Darstel lung;

Fig. 2 die Beschickungs- und Pulverisierungseinrichtung in vergrößerter Darstellung;

Fig. 3 eine schematische Darstellung des Förder- und Zustellungsschachtes in vergrößerter Darstellung;

Fig. 4 den schematischen Aufbau des Zustellungs schachtes in nochmals vergrößerter Darstellung;

Fig. 5 (a-c) die wesentlichen Teile der Prozeßkammer, in der die Altreifen pulverisiert werden;

Fig. 6 (a-c) eine Ausführungsform der in der Prozeßkammer an geordneten Schleifkörper in schematischer Dar stellung in vergrößertem Maßstab; und

Fig. 7a, 7b eine weitere Ausführungsform der in der Prozeß kammer angeordneten Schleifkörper in schemati scher Darstellung in vergrößertem Maßstab.

In Fig. 1 bezeichnen die Ziffern 1 und 2 (umrandeter Teil links oben in der Fig. 1) die Einrichtung zur Einführung der mit einem LKW angelieferten Altreifen und die sich daran anschließende Prozeßkammer mit Schleif einrichtungen. Das in der Prozeßkammer 2 anfallende Pulver wird nach dem Transport mittels der Fördereinrichtungen 3 und 4 in der Trenneinrichtung 5 (magnetische Abscheidung) in Metall- bzw. Stahlpulver einerseits, das in den Behäl tern 6 gesammelt wird, und in Schleifkörperabrieb, Textil materialpulver und Gummipulver andererseits aufgetrennt, die mittels der Fördereinrichtung 7 in den Behälter 8 transportiert werden, aus dem sie nach Abzug der schwer sten Teilchen (z. B. Keramikabrieb) bei 10 und der leichten Pulveranteile (z. B. Textilteile) bei 9 über die Einrich tung 11 (Windsichtung) mittels eines Gebläses 12 in die Verladesilos 13 befördert werden, aus denen sie getrennt nach Materialbeschaffenheit, z.b. als Gummipulver in den Transporteinrichtungen 14 bzw. 15 für die Weiterverwendung abtransportiert werden.

Bei der in Fig. 2 dargestellten Beschickungseinrichtung mit anschließender Pulverisierungseinrichtung werden Altreifen 23 unterschiedlicher Größe durch zwei getrennt beschickbare Förderschächte 21, 22 von oben her in zwei parallele Zu stellungsschächte 24, 25 eingeführt, in denen die Reifen 23 mittels angetriebener Transportwalzen in den sich nach unten verjüngenden Zustellungsschächten 24, 25 unter Druck und unter zunehmender Verformung in die Prozeßkammer 26 mit einem oder mehreren darin angeordneten Schleifkörpern 27 eingeführt werden.

Aus der Fig. 3, in der Förderschacht und Zustellungs schacht in vergrößertem Maßstab im Schnitt schematisch dargestellt sind, ist die Fördereinrichtung 30 erkennbar, mit deren Hilfe die Reifen 33 im Förderschacht 31 bis zum Ende des Förderschachtes 31 transportiert werden, wobei durch geeignete Rückhalteeinrichtungen 32 in geeigneten Abständen ein unerwünschtes Zurückrollen der geförderten Reifen verhindert wird. Am Ende des Förderschachtes 31 an gelangt, werden die Reifen mittels einer geeigneten Sen soreinrichtung (nicht dargestellt) so lange zurückgehal ten, bis die im Zustellungsschacht 34 unter Druck in die Prozeßkammer beförderten Reifen durch die beiden Schleif körper 37, 38 zerrieben worden sind. Mittels einer ge eigneten Sensoreinrichtung (nicht dargestellt) wird dann die Sperre am Ende des Förderschachtes (31) gelöst, so daß weitere Reifen in den Zustellungsschacht 34 gelangen kön nen.

In der dargestellten Ausführungsform sind die beiden in der Prozeßkammer angeordneten zylinderförmigen Schleifkör per 37, 38 auf parallel zueinander angeordneten Achsen drehbar angeordnet, wobei sich beide Schleifkörper 37, 38 gegenläufig zueinander und gegenläufig zu dem in dem Zu stellungsschacht 34 zugeführten Reifen drehen. Gleichzei tig erfolgt in axialer Richtung eine Verschiebung der bei den Schleifkörper 37 und 38 gegeneinander, so daß insge samt eine oszillierende Rotationsbewegung entsteht, die gewährleistet, daß der durch den Zustellungsschacht 34 zu geführte Reifen mit ständig wechselnden Oberflächen der Schleifkörper 37, 38 in Kontakt kommt.

Die Fig. 4 zeigt den Zustellungsschacht der erfindungsge mäßen Vorrichtung in vergrößerter Darstellung. Der darge stellte, sich in Richtung auf die Prozeßkammer verjüngende Zustellungs-Doppelschacht 41, 42 weist an den einander ge genüberliegenden Oberflächen Stachelwalzen 43 auf, die einzeln von Elektromotoren angetrieben werden und für den Transport des zu zerreibenden Reifens unter Druck in die Prozeßkammer sorgen. Auch in diesem Falle drehen sich die Stachelwalzen auf den einander gegenüberliegenden Oberflä chen des Zustellungsschachtes 41, 42 gegenläufig zueinan der in einer solchen Drehrichtung, daß der zugeführte Rei fen in die Prozeßkammer transportiert wird.

Die Fig. 5a zeigt in schematischer Darstellung die Einfüh rung des zu zerreibenden Reifens in den Zwischenraum zwi schen den gegenläufig rotierenden Schleifkörpern 51, 52, von denen der Schleifkörper 52 die in Fig. 6 dargestellte Form hat.

Die Fig. 5b zeigt die in Fig. 5a im Querschnitt darge stellten beiden Schleifkörper 51, 52 in einer Darstellung im Längsschnitt, aus der die Oszillationsbewegung der bei den Schleifkörper 51 und 52 gegeneinander ersichtlich ist.

Die Fig. 5c zeigt einen der beiden Schleifkörper 51, der auf einer drehbaren Achse 53 verschiebbar mittels eines Motors 54, der auf Schienen läuft, gelagert ist.

Die Schleifkörper können mit Achsmotoren (nicht dargestellt) in Rotation versetzt und mit Antriebsmotoren (ebenfalls nicht dargestellt) in axi aler Richtung gegeneinander verschoben werden. Die Schleifkörper können aus einer Trommelwalze aus Stahl oder Gußmetall bestehen, die aus einem Stück oder mehrteilig sein kann. Solche Trommelwalzen haben in der Regel einen Durchmesser zwischen 200 und 1000 mm, vorzugsweise von etwa 800 mm. Sie können aus 50 bis 200 mm, vorzugsweise 100 bis 150 mm, breiten Segmenten aufgebaut sein, wobei ein Segment in der Regel etwa 120 kg wiegt. Die einzelnen Segmente können durch geeignete Verzahnung oder Verzapfung so miteinander verbunden sein, daß sie bei der Rotation der Trommelwalze sich nicht gegeneinander verschieben.

Die Länge der Trommelwalze beträgt in der Regel 300 bis 3000 mm, vorzugsweise 1500 mm.

Die zylinderförmigen Schleifkörper können aus einem Keramikmaterial mit ge eigneter Oberflächenkörnung bestehen. In diesem Falle kann der zylinderförmige Schleifkörper aus einzelnen Blockseg menten bestehen, zwischen denen Gummidichtungen, vorzugs weise Neoprendichtungen, mit einer Dicke von vorzugsweise 2 mm angeordnet sind, um einen unerwünschten Verschleiß des Keramikmaterials durch Bewegung der einzelnen Block segmente gegeneinander zu vermeiden. Die Oberfläche der Schleifkörper aus Keramikmaterial besteht vorzugsweise aus Silicium, Elektrokorund oder Siliciumcarbid. Ihre Oberflä che kann aber auch galvanisch beschichtet sein, beispiels weise mit kubischem Bornitrid und/oder Industriediamanten.

Die beiden zylinderförmigen Schleifkörper rotieren gegeneinander in der Regel mit einer Oberflächengeschwindigkeit von beispiels weise 5 bis 30 m/s, vorzugsweise 10 bis 15 m/s. Die Oszil lationslänge, d. h. die Strecke, über welche die beiden Schleifkörper in axialer Richtung sich gegeneinander ver schieben, beträgt in der Regel etwa 100 cm (gemessen ab Mitte des Schleifkörpers).

Der Abstand zwischen den gegenläufigen zylindrischen Schleifkörpern beträgt in der Regel etwa 0,5 bis 10 mm, vorzugsweise 1 bis 3 mm, insbesondere 2 mm.

Falls die Schleifkörper aus Segmenten aufgebaut sind, liegt deren Breite im allgemei nen zwischen 50 und 200 mm, vorzugsweise zwischen 100 und 150 mm. Ein Schleifkörper besteht vorzugsweise aus 3 bis 15, besonders bevorzugt aus 7 Segmenten, wobei dann, wenn die Schleifkörper aus Keramikmaterial bestehen, zwischen den einzelnen Segmenten Gummidichtungen, vorzugsweise Neo prendichtungen, mit einer Dicke von vorzugsweise 2 mm, an geordnet sind.

Die in Fig. 6a dargestellte Trommelwalze 61 kann aus Stahl oder Gußmetall bestehen. Sie ist in der Regel innen hohl. Vor ihrer Verwendung wird sie oberflächenbehandelt durch galvanische Plasmabeschichtung zum Aufsprühen von Industriediamanten und/oder kubischem Bornitrid zur Erzie lung einer Oberflächenkörnung von 4/10 bis 8/10, vorzugs weise 8/10 (bei kubischem Bornitrid) bzw. von 0,5 bis 1,5 Karat, vorzugsweise 1 Karat, bei Anwendung einer Beschich tung mit Industriediamanten.

Es ist jedoch zweckmäßig, nicht die gesamte Oberfläche der Rundwalze 61 zu beschichten, sondern in der Oberfläche Nu ten 64 mit schwalbenschwanzförmigem Querschnitt vorzuse hen, in die streifenförmige Werkzeuge 62 mit geeigneter Oberflächenbeschichtung 65, wie in Fig. 6b dargestellt, eingeschoben werden können. Auf diese Weise kann die Be schichtung der Oberfläche der Trommelwalze 61 bei eventu ellen Beschädigungen örtlich ausgebessert werden, ohne daß die gesamte Trommelwalze ausgebaut werden muß.

In Fig. 6c ist eine betriebsfertige Trommelwalze 63 mit in die Nuten eingeschobenen beschichteten Werkzeugen 62 dar gestellt.

In der Oberfläche einer Trommelwalze 61, wie sie in Fig. 6a dargestellt ist, können je nach Größe bis zu 100 strei fenförmige Werkzeuge 62 in die Nuten 64 eingeschoben wer den, wobei diese streifenförmigen Werkzeuge 62 sich über die gesamte Länge der Trommel 61 oder nur über einen Teil derselben erstrecken können.

Die in Fig. 7 dargestellte Ausführungsform der Schleifkörper zeigt ein Stahlgußrad 71 mit Spezialbeschichtung 72. In diesem Falle kann die Spe zialbeschichtung der hochbeanspruchten Flächen durch gal vanische Beschichtung aufgebracht werden, die durch Plas maspritzen, Pulverflammspritzen und/oder Lichtbogensprit zen verstärkt werden kann.

Das in Fig. 7a im Schnitt dargestellte Stahlgußrad 71 mit galvanischer Oberflächenbeschichtung 72 besteht zweck mäßig aus einzelnen Schleifscheiben (Fig. 7b), die auf ihrer Umfangsfläche in einer Dicke von vorzugsweise 2 mm auf die vorstehend beschriebene Weise beschichtet worden sind.

Die in Fig. 7b dargestellten einzelnen Schleif körperscheiben 73 werden auf die Laufachse 74 aufgeschoben und vorzugsweise mittels Nut und Feder miteinander ver zahnt. Die Laufachse 74 mit den aufgeschobenen Schleifkör perscheiben 73 wird dann auf die Festachse 75 aufgescho ben, auf der sie drehbar gelagert ist.

Claims

1. Verfahren zum Pulverisieren von Gummi- oder Kunst stoffgegenständen, insbesondere Altreifen, mit den folgen den Schritten:

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenstände der Prozeßkammer mit einer kontinuier lich und stufenlos regulierbaren Geschwindigkeit zugeführt werden.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An spruch 1 oder 2, umfassend

a) einen geschlossenen Förderschacht (1; 21,22; 31), an den sich ein zu einer Prozeßkammer (2; 26) hin veren gender Zustellungsschacht (24, 25; 34; 41, 42) an schließt, in dem angetriebene Stachelwalzen (43) angeordnet sind;
b) mindestens einen in der Prozeßkammer (2; 26) auf sei ner Rotationsachse (53) senkrecht zum Zustellungs schacht (24, 25; 34; 41, 42) seitlich hin- und herbe wegbar gelagerten, rotierend und oszillierend an treibbaren zylindrischen Schleifkörper (27; 37, 38; 51, 52; 61, 62);
c) eine einen Magnetabscheider (5) und einen Windsichter (11) umfassende Einrichtung zur Trennung der Gummi- bzw. Kunststoffpulverteilchen, der Textilgewebepul verteilchen und eventueller Metallpulverteilchen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Stachelwalzen (43) im Zustellungsschacht (41, 42) links und rechts bzw. oben und unten über die gesamte Breite bzw. die gesamte Höhe des Schachtes (41, 42) er strecken.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekenn zeichnet, daß die Stachelwalzen (43) an Ritzeln mittels Kettenantrieb gemeinsam oder durch elektronisch steuerbare Elektromotoren einzeln angetrieben sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schleifkörper (27; 37, 38; 51, 52; 61, 63) aus mehreren Segmenten aus unterschiedlichen Materialien und/oder mit unterschiedlicher Oberflächenkör nung besteht und daß bei keramisch-gebundenen Schleif scheiben zwischen den einzelnen Segmenten Neoprenteller angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schleifkörper (27; 37, 38; 51, 52; 61, 63) auf der Umfangsfläche horizontal oder vertikal parallel zueinander angeordnete, auswechselbare Industrie- Diamant-Schleifbänder (62) aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente des Schleifkörpers (27; 37, 38; 51, 52; 61, 63) aus einem Sintermaterial mit einer Oberfläche aus Silicium, Elektrokorund, Siliciumcarbid, kubischem Borni trid oder Industrie-Diamanten bestehen.