DE4132282A1

DE4132282A1 - Verfahren zur verwertung von kunststoffen

Info

Publication number: DE4132282A1
Application number: DE19914132282
Authority: DE
Inventors: Michael Demuth; Wolfgang Dr Holzapfel
Original assignee: Individual
Current assignee: DEMUTH, MICHAEL, 82049 GROSSHESSELOHE, DE
Priority date: 1990-09-27
Filing date: 1991-09-27
Publication date: 1992-04-02
Anticipated expiration: 2011-09-28
Also published as: DE4132282C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verwertung von kompakten und/oder porösen Kunststoffen, die teilweise oder ganz aus Polyurethankunststoffen bestehen.

Zweck der Erfindung ist die technische Verwertung von Polyurethanprodukten, vorzugsweise von Polyurethanschaumstoffabfällen, die in großen Mengen anfallen. Bei der Herstellung von Polyurethan(PUR)-Schaumstoffen fallen bis zu 30% sortenreiner Abfall an. Ein steigender Anteil von Produkten aus Integralschaumstoffen, die selbst bei geringen Oberflächenfehlern bei sonst technisch einwandfreier Qualität ausgeschieden werden, z. B. bei der Autositzproduktion, machen eine sinnvolle Verwertung erforderlich, wobei diese möglichst im Bereich der eigenen Produktion erfolgen soll.

PUR-Altschäume, z. B. aus der Kraftfahrzeug- oder Möbelentsorgung, fallen in großen Mengen an. Sie enthalten zum Teil toxische Gase, z. B. Fluorchlorkohlenwasserstoffe, die zur Verbesserung des Herstellverfahrens und zur Erhöhung der thermischen Isoliereigenschaften zugesetzt worden sind. Diese Gase müssen vor oder während des Recyclingverfahrens möglichst umweltschonend entfernt und gesammelt werden. Im Anschluß an eine FCKW-Entfernung liegen die PUR-Schaumstoffe üblicherweise als Mahlgut mit einem Korndurchmesser von 1 bis 3 mm vor.

Dieses Schaummehl wird zur Zeit auf Deponien als Sondermüll gelagert. Die Kosten der Endlagerung sind enorm hoch. Wegen der geringen Kapazitäten der Deponien, den Schwierigkeiten bei der Einrichtung neuer Deponieflächen sowie wegen der chemischen Resistenz und der damit verbundenen geringen Zersetzung der PUR-Schäume und deren Verunreinigungen ist es geboten, die Produkte einer wirtschaftlichen Wiederverwertung zuzuführen.

Erschwert wird die Wiederverwertung der Polyurethankunststoffabfälle durch mögliche Verunreinigungen, die den Polyurethanschäumen aufgrund technischer Vorgaben für den entsprechenden Einsatz bei der Herstellung zugegeben oder die beim Recyclingverfahren sekundär zugemischt werden, und die nur sehr kostspielig entfernt werden können. Gleichzeitig besteht ein Bedarf nach einem Verfahren, welches neben der Aufbereitung von PUR-Altmaterial auch im gleichen Verfahren die Aufbereitung anderer Kunststoffe erlaubt.

Als Beispiel sollen die Verunreinigungen von Altschaum aus der Kühlschrankentsorgung genannt werden. Der Polyurethanschaum enthält ca. 5 bis 10% FCKW; je nach Herkunft des Kühlschranks enthält das PUR-Mahlgut Farben- und Lackreste, Papier- und Metallfolienreste, diverse Kunststoffe und elastomere Kabelreste. Eine gemeinsame Verwertung des Abfalls ohne weitere Trennprozesse ist erwünscht, aber bis heute nicht möglich. Der Anteil der Verunreinigungen liegt häufig bei ca. 10%, kann aber bis auf ca. 30% und mehr ansteigen.

Ein weiterer Problemabfall ist die sogenannte Leichtfraktion aus der Automobilverwertung. Sie besteht zu etwa 70% aus PUR-Schaum. Die restlichen 30% bilden eine Vielzahl von Kunststoffen unterschiedlichster Zusammensetzung. Gummi- und Polyolefinabfälle sind ebenso vorhanden wie Metall- und Kabelreste, Glas und gelegentlich Holz. Das Ganze ist durch Öl und Fett, Wasser und Bremsflüssigkeit und jede Art von Schmutz verunreinigt. Es besteht die Notwendigkeit, für diesen Abfall eine kostengünstige Wiederverwertung zu finden, um eine Deponierung auf Sonderdeponien zu vermeiden.

Ein Verwertungsverfahren, welches aus diesen Abfallprodukten ein Neuprodukt mit zufriedenstellenden technischen Eigenschaften herstellen läßt, ist daher sowohl aus ökonomischer als auch ökologischer Sicht erstrebenswert.

In manchen Fällen ist die zusätzliche Zumischung von geeigneten Kunststoffen in Polyurethanprodukte, z. B. für die Erhöhung der Druckfestigkeit von Hartschaum, wünschenswert. Die Einbindung von Kunststoffen in eine Schaummatrix kann zu einer wirtschaftlichen Verbesserung führen und erleichert die Entsorgung, wenn zu diesem Zweck Kunststoffabfälle verwendet werden.

Spezielle Probleme bringt z. B. die Verwertung von Autositzen mit sich, die eine Gewebeschicht aufweisen, die bei der Herstellung als Trennmittel gegenüber den Metallformen dient, die Festigkeit der Schaumoberfläche erhöht und den Sitzkomfort verbessert. Bei der Wiederverwertung müssen bisher Schaum und Gewebe, sofern sie überhaupt wiederverwertet werden, mechanisch getrennt werden und getrennt behandelt oder wiederverwertet werden. Dabei werden die Weich-Polyurethanschäume meist als Flocken zur Herstellung von Kissen oder Teppichunterlagen verwendet, die Stoffreste dagegen deponiert oder verbrannt.

Zweck der vorliegenden Entwicklung ist die nebenproduktfreie Herstellung neuer Polyole, die mit Isocyanaten oder anderen geeigneten Härtersystemen härtbar sind und deren Hydroxylgruppen-Gehalt während des Recyclingverfahrens oder durch eine zusätzliche chemische Behandlung auf einen gewünschten Gehalt eingestellt werden kann, unter zusätzlicher Beimischung von Kunststoffen und anderer Füllstoffe, die in kompatibler Weise in die späteren Neuprodukte eingebaut werden können.

In der Patentliteratur werden eine Reihe von Lösungen vorgeschlagen, vorzugsweise Polyurethanschaum wegen seiner großen Oberfläche und der damit verbundenen leichten Bearbeitbarkeit wieder in Polyole zurückzuführen. Die glykolytische Zersetzung mittels organischer Säuren, Aminen oder Glykolen, teilweise unter Verwendung von Katalysatoren, erhöhten Drücken und bei Temperaturen um 200°C, nimmt dabei den größten Raum ein. Keines der beschriebenen Verfahren konnte sich jedoch aus Kostengründen durchsetzen. Nachteilig für die Hydrolyse von PUR ist außerdem, daß bei der Durchführung des Verfahrens Nebenprodukte entstehen, die aus toxischen Gründen abgetrennt und aufwendig entsorgt werden müssen. Diese Verfahren sehen somit nur die Verarbeitung von reinen PUR-Produkten vor; Verunreinigungen müssen vorher oder während des Verfahrens entfernt werden; die für den Prozeß erforderlichen Apparate und Einrichtungen sind aufwendig; die Energiekosten hoch. Es ist daher verständlich, daß sich diese Methoden nicht durchsetzen konnten, und daß nach neuesten Erkenntnissen diese Verfahren kaum Aussicht haben, in Zukunft eingesetzt zu werden.

Bei Anwendung der vorstehend genannten Verfahren des Standes der Technik erhöht sich aus bekannten Gründen darüberhinaus bei der hydrolytischen Zersetzung die Hydroxylzahl des entstehenden Polyols. Dies führt zu einem Mehrverbrauch an Isocyanat bei Aushärtung der Neuprodukte. Abgesehen von der damit verbundenen Kostenerhöhung werden dabei allgemein verhältnismäßig harte Neuprodukte erhalten, was in den meisten Fällen unerwünscht ist.

Auch das bereits im Maßstab einer Pilotanlage erforschte System der pyrolytischen Zersetzung konnte sich ebenfalls nicht durchsetzen, da die Kosten im Verhältnis zum Nutzen zu hoch lagen und bei nicht sortenreinen Kunststoffen unerwünschte Nebenprodukte auftraten, die für sich entsorgt werden mußten, was wiederum die Kosten des Verfahrens erhöhte.

Eine gezielte gemeinsame Verwendung von PUR-Produkten mit anderen Kunststoffen mit dem Ziel der gemeinsamen Weiterverarbeitung ist nicht bekannt, sie ist aber sinnvoll und erforderlich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Recyclingverfahren für Polyurethanprodukte unter Vermeidung neuer, zusätzlicher Nebenprodukte zu entwickeln. Dabei soll dieses Verfahren die gemeinsame Verwertung und Auflösung von Polyurethanabfallstoffen mit anderen Stoffen ermöglichen. Zu derartigen Stoffen zählen Kunststoffe im weitesten Sinne, speziell solche, die mit Polyurethanen verbunden, verschäumt oder vermischt vorliegen, z. B. Überzugsstoffe von Sitzen, Papiere, Vliese, Kunststoff- und/oder Metallfolien, sowie Klebstoffe, Farben, Lacke und ggf. Elastomere, die als Polymerblends angesehen werden können.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die möglichst vollständige Erhaltung der chemischen Bindungen der Polyurethanabfälle beim Recyclingprozeß. Falls erforderlich, soll mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens nach dem Anbinden bzw. Auflösen der Polyurethanabfälle die Hydroxylgruppen-Zahl des erhaltenen Reaktantengemisches in optimaler Weise für die nachfolgende Weiterverarbeitung eingestellt werden.

Im weiteren stellt sich die Erfindung auch die Aufgabe der Herstellung von leicht weiterverarbeitbaren Prepolymeren aus der ersten Reaktionsmischung.

Die vorstehende Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Kunststoffe entweder a) in geeigneten Quellmitteln anquellen läßt und zu einem fließfähigen Gel zerkleinert; oder b) in geeigneten Polyolen löst und/oder zersetzt; und c) die Hydroxylzahl auf die gewünschte Größe einstellt; d) gegebenenfalls das Reaktionsgemisch aus a), b) und c) in ein Polyurethan-Präpolymere verwandelt, e) die einzelnen Reaktionsgemische a) bis c) zu einem Polyurethanprodukt oder mit Hilfe anderer geeigneter Härtersysteme zu einem Kunststoff weiterverarbeitet.

Im weiteren umfaßt die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, wobei die Vorrichtung, welche einen Reaktionskessel mit Rühraggregat und Kondensor sowie Schutzgaseinrichtungen umfaßt, und insbesondere dadurch gekennzeichnet ist, daß diese zumindest teilweise Auskleidungen mit einem Dehydrationskatalysator in Form von z. B. Schikanen oder plattenförmigen Gleitflächen oder körnigen, dispergierbaren Oberflächen aufweist.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens können universell alle PUR-Kunststoffe aufbereitet werden, die nach dem Diisocyanat-Polyadditions-Verfahren hergestellt sind, sowie deren chemische Modifikationen in kompakter und/oder poröser Form.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die Mitverwendung im Löseprozeß und den Zusatz löslicher Kunststoffe, Harze und Wachse zum Behandlungsmittel, wobei dieselben vor, während oder nach dem eigentlichen Löseprozeß zugesetzt werden können. Derartige Kunststoffe können z. B. sein: Polyvinylchlorid, Styrol/Acrylnitril (24-29%), Polyhydroxyether von Bisphenol A, Polycarbonat, Nitrocellulose, Cellulosebutyrat, Cellulosepropionat, Polyepichlorhydrin, Polyvinylidenchlorid, Styrol/Allylalkoholcopolymere.

Teilweise verträgliche Kunststoffe, z. B. Polypropylen, Poly(buten-1), Polyethylen, Naturkautschuk, Styrol/Butadienelastomere, Styrol/Butadienblockcopolymere, ungesättigte Polyester, Polyvinylacetat, Polyvinylbutyral, Polybutadien, Ethylen/Propylenkautschuk, Polyisobutylen, Polyoxymethylen, Polyoxyethylen, können über Lösungsvermittler eingebracht werden.

Außerdem ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, für die Weiterverarbeitung zu neuen PUR-Produkten Komponenten zuzugeben, die deren chemische Eigenschaften positiv beeinflussen, wie z. B. durch Einführung von flammhemmenden chemischen Gruppen in das neu entstandene Polyol.

Die Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens können gleichzeitig oder nacheinander durchgeführt werden.

Die erste Stufe der Wiederverwertung der Kunststoffabfälle ist die Zerkleinerung und, sofern erforderlich, die Reinigung.

Sortenreine PUR-Schaumabfälle, gleichgültig ob es sich um Hart-, Weich-, Polyether- oder Polyesterschaum oder deren Mischungen handelt, werden, falls erforderlich, zu Flocken von einer Größe von 10 bis 50 mm zerkleinert; eine Reinigung erübrigt sich.

Bei FCKW-haltigen oder verunreinigten Abfällen oder bei Gemischen mit anderen Kunststoffen und bei kompakten PUR-Abfällen werden diese auf eine Korngröße von 1 bis 2 mm gemahlen und vom löslichen Schmutz befreit.

Die meisten Kunststoffe lösen sich in organischen Lösungsmitteln erst nachdem sie zunächst durch das Lösungsmittel angequollen werden und vor der endgültigen Lösung einen Gelzustand durchlaufen. Während dieser Gelphase sind die chemischen Bindungen noch intakt. Das Lösungsmittel drückt lediglich die einzelnen Polymerketten auseinander, ohne daß es zu einer echten Lösung kommt. Die dabei gebildete Gelschicht stört in vielen Fällen das Lösen der Polymeren und Elastomeren, da diese die Diffusion des frischen Lösungsmittels verhindert.

Es ist bei Polyurethanschäumen bekannt, daß sie in organischen Lösungsmitteln stark anquellen. Polyurethanweichschäume können ein Volumen an Quellmitteln aufnehmen, das ihrem Eigenvolumen entspricht. Bei geeigneter Wahl des Quellmittels kann der Quellgrad sogar ein Mehrfaches des Volumens des Ausgangsschaums betragen, ohne daß ein wesentlicher Abbau der chemischen Verbindungen oder daß hydrolytische Zersetzungen auftreten.

Durch Anquellen wird ein Gel erhalten, in dem die chemischen Bindungen noch erhalten sind, und das noch eine, wenn auch geringe Festigkeit aufweist. Je nach Quellmittel und Temperatur behalten die Schäume ihre Struktur oder werden zu Schleimen, die aber immer noch eine gewisse Festigkeit aufweisen, und einem weiteren Aufschäumen einen so großen Widerstand entgegensetzen, daß der Einsatz von gequollenen Schäumen bei der Wiederverwertung von Polyurethankunststoffen bisher nicht durchgeführt wurde.

Es wurde nun gefunden, daß diese Gele sehr wohl wiederverschäumt werden können, wenn sie vor der Weiterverarbeitung einer mechanischen Behandlung durch Zerkleinerung unterworfen werden.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Wiederverwertung von Polyurethanabfällen läßt man daher die Abfälle in geeigneten Quellmitteln aufquellen, und zerkleinert sie in geeigneter Weise unter Bildung eines fließfähigen Gels, das zusammen mit den zur Polyurethanbildung notwendigen Komponenten und ggf. unter Zusatz von Hilfsstoffen zu neuen Polyurethanprodukten weiterverarbeitet werden kann.

Zur Zerkleinerung des nach dem Quellvorgang der Polyurethanabfälle erhaltenen hochviskosen Gels eignen sich speziell Geräte, bei denen hohe Scher- und Prallkräfte in Verbindung mit Kavitation und Ultraschall auftreten, wie es z. B. bei Ultraschallmühlen (Vielkammerkreiselgeräten) der Fall ist. Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignet sich beispielsweise eine Vorrichtung, wie sie unter dem Namen "Supraton" von der Fa. Krupp Buckau Maschinenbau GmbH, Grevenbroich vertrieben wird. Die Einwirkung dieser Kräfte führt zu einer mechanischen Zerkleinerung des Gels, welches nunmehr pump-, gieß- und dosierbar wird und leicht wieder geschäumt werden kann.

Es wurde überraschenderweise gefunden, daß verkappte und/oder aminmodifizierte Polyetherpolyole PUR-Kunststoffe in der Wärme leicht lösen und daß diese Lösung sofort oder später leicht wieder zu PUR-Neuprodukten verarbeitet werden kann.

Verkappte Polyetherpolyole werden im Lieferprogramm der Firma Dow Chemical Company Midland (Mich) USA unter dem Namen Voranol angeboten und vertrieben. Die Produkte Voranol CP 3003 Polyol, Voranol CP 4610 Polyol, Voranol CP 4711 Polyol, Voranol CP 4810 Polyol und Voranol RA 640 Polyol und RA 800 Polyol lösen in der Wärme leicht Polyester- und/oder Polyetherschäume, gleichgültig, ob Hart- oder Weichschaum. Im Temperaturbereich zwischen 120 und 200°C werden die Schäume innerhalb kürzester Zeit aufgelöst. Die Lösezeit kann durch mechanische Behandlung verkürzt werden. Die Temperatur von 250°C sollte nicht überschritten werden, da sonst mit Braunverfärbungen zu rechnen ist.

Alternativ hierzu können die Polyurethanabfälle in einem Arbeitsgang zusammen mit dem Quellmittel in der Ultraschallmühle aufgequollen und gleichzeitig zu einem fließfähigen Gel zerkleinert werden. Dieses Verfahren ist besonders für weiche, auf Nußgröße vorzerkleinerte Polyetherschäume geeignet. Der Vorteil dieser Aufbereitung liegt darin, daß der separate Quellprozeß ebenso wie eine aufwendige mechanische Zerkleinerung entfällt, da lediglich vorzerkleinerte Schaumteile verwendet werden. Es ist durch dieses Verfahren möglich, große Mengen Schaum in einem kurzen Zeitraum zu verarbeiten und so die Wirtschaftlichkeit des Wiederaufarbeitungsprozesses zu verbessern.

Erfindungsgemäß lassen sich grundsätzlich zwei Arten von Quellmitteln verwenden: solche, die mit dem Isocyanat reagieren können und solche, die Isocyanat gegenüber inert sind.

Empfehlenswert ist der Einsatz der ersten Gruppe. Vertreter der zweiten Gruppe, z. B. niedrigsiedende Kohlenwasserstoffe, sind dann interessant, wenn sie als Blähmittel bei der späteren Schaumherstellung dienen können. Quellmittel können bei Raumptemperatur flüssig oder fest sein, müssen aber bei der Einsatztemperatur flüssig vorliegen. Als Quellmittel dienen Polyole aller Art. Besonders interessant ist die Verwendung von Polyester- und Polyetherpolyolen, die zur Herstellung weicher und/oder harter Schäume dienen. Bei der direkten Verwertung von Schaumstoffabfällen in der Produktion können die Ausgangspolyole verwendet werden. Bei sofortiger Behandlung in der fabrikatorischen Schaumherstellung kann der Abfallschaum, der noch nicht völlig ausgehärtet ist, leicht gequollen werden und in Gelform der Polyolisocyanatmischung zur Neuverschäumung zugesetzt werden. Für das Gel ist kein Härterzusatz notwendig, sofern es im wesentlichen untersetzt vorliegt. Bei Zusatz von Quellschäumen zur Verwertung in der laufenden Produktion kann es in einigen Fällen notwendig sein, sicherheitshalber einen gewissen Überschuß an Härter zuzugeben. Neben diesen Polyolen als Quellmittel, die in ihrer Reaktivität, Molmasse und Funktionalität differieren können, sind auch Kettenverlängerer mit zwei- oder mehrwertigen Alkoholen, Glykolen und Polyglykolen einsetzbar, da sie die Altschäume leicht anquellen.

Eine weitere Gruppe von Quellmitteln stellen Amine dar, wie sie in der Polyurethanchemie eingesetzt werden. Hier sind vor allem die Alkanolamine interessant, da sie keinen hohen Dampfdruck aufweisen und die Herstellungseigenschaften der Schäume günstig beeinflussen. Ferner sind geeignet Diamine, wie z. B. Hydrazin, und Ketamine ebenso wie tertiäre Amine, deren katalytische Wirkung bei der Weiterverarbeitung sehr erwünscht ist.

Als Quellmittel eignen sich auch diverse Weichmacher, speziell Weichmacher auf Esterbasis, wie Phthalate, Citrate und dgl., sofern sie mit dem Endprodukt verträglich sind und die Schaumentwicklung nicht stören.

Harnstoff, gelöst in Glykol, stellt ein gutes Quellmittel dar. Selbst geringe Mengen an Harnstoff führen zu einer erheblichen Reduzierung der Quelltemperatur.

Außerdem sind Carbonsäuren jeglicher Art als Quellmittel gut verwendbar, insbesondere Polycarbonsäuren. Sofern die Polyurethanabfälle mit Metallfolien verunreinigt sind, erleichtern sie als Haftvermittler deren Integration im Neuschaum. Native Fettsäuren, auch in Polymerform, sind ebenfalls gut geeignet.

Außerdem eignen sich als Quellmittel oder Zusätze zu denselben:

- Ester der Fettsäuren; sie lassen sich selbst oder in anderen Systemen leicht verschäumen.
- Native Öle, wie Leinöl oder Tallöl, die ebenfalls als Zusatz für bestehende Schaumsysteme dienen können.
- Die Zugabe von Netzmitteln, z. B. in Form von oberflächenaktiven Silicium-organischen Verbindungen oder Fluorchemikalien, erleichtern ebenfalls die Quellung.
- OH-funktionelle Polymerabkömmlinge des Polybutadiens oder Isoprens können als Quellmittel verwendet werden, sofern sie nicht zu hoch polymerisiert sind.

Die vorliegende Aufzählung an Quellmitteln stellt nur eine geringe Auswahl dar. Die Quellmittel können untereinander verwendet werden. Die Auswahl richtet sich jeweils nach den vorliegenden Schäumen und der später erwünschten Qualität des Endprodukts.

Zur Quellung werden die zerkleinerten Polyurethanabfälle, ggf. in Anwesenheit geringer Mengen von Verunreinigungen, in einem Anteil von 10 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 30 Gew.-%, dem Quellmittel zugesetzt. Bei der Quellmittelzugabe kann das Schaumvolumen im wesentlichen gleich bleiben oder zunehmen. Dies ist abhängig vom verwendeten Polyoltyp, vom Polyurethanabfall (Hart- oder Weichschaum) und vom Vernetzungsgrad des Polyurethans.

Am leichtesten quillt frisch hergestellter Schaum sofort nach dessen Herstellung, wenn er noch nicht vollständig ausgehärtet ist. Daher eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren besonders gut bei der Wiederverwertung von Schaumabfällen direkt nach der Herstellung. Der Quellgrad kann von einigen Prozenten bis 100 oder mehr Prozent betragen. Weichschäume führen zu weichen, glatten Gelen oder sogar zu schleimigen Produkten; die Übergänge bis zum Sol sind gleitend. Auf jeden Fall sollte eine chemische Zersetzung von PUR vermieden werden.

Hartschäume zeigen gelegentlich Quellprodukte, die noch eine relativ hohe Festigkeit aufweisen. Nach Behandlung in einem Vielkammerkreiselgerät führen sie jedoch zu gleichförmigen, fließfähigen Gelen, die ohne Schwierigkeiten wieder verschäumt werden können. Die Mischung aus Quellmittel(n) und Gel kann direkt der Zerkleinerung zugeführt werden. Auf Wunsch kann man einen Teil des Quellmittels durch Zentrifugation abtrennen.

Das Anquellen der Polyurethanschäume kann bei Raumtemperatur oder zur Erhöhung der Quellgeschwindigkeit bei erhöhten Temperaturen vorgenommen werden. Die Temperatur sollte jedoch nur so hoch gewählt werden, daß noch keine hydrolytische Zersetzung auftreten kann, und sollte daher 100°C nicht überschreiten. Vorzugsweise arbeitet man im Bereich von 50 bis 60°C. Dies ist auch die Temperatur, die sich in Ultraschallmühlen unter normalen Bedingungen aufgrund der hohen Scherkräfte einstellt.

Das auf diese Weise hergestellte fließfähige Gel kann getrennt einige Zeit gelagert werden. Eine gelegentlich auftretende Viskositätszunahme kann durch Kühlung verhindert oder verzögert werden.

Die wie vorstehend beschrieben zu einem fließfähigen Gel aufbereiteten Polyurethanabfälle können im folgenden einer gegebenen Polyurethanschaumstoff-Rezeptur mit geeigneter Zusammensetzung zugemischt und wiederverschäumt werden. Im Fall einer Verwendung von Polyolen, ggf. mit anderen Zusätzen als Quellmittel, verschäumt man durch Zugabe einer den reaktiven Wasserstoffatomen im Gel äquivalenten Menge an Isocyanat, ggf. mit geeigneten Hilfsstoffen und Katalysatoren. Je nach Zusatzmenge und Eigenschaften des Altschaums werden die Eigenschaften des neuen Polyurethanprodukts beeinflußt. Da der Großteil der Bindungen im PUR-Abfall nicht hydrolysiert werden muß, ist die zur Wiederverschäumung erforderliche Isocyanatmenge reduziert, und beschränkt sich auf die für den Neuschaum erforderliche Menge, eventuell unter Zugabe eines Überschusses für den zersetzten Polyurethananteil.

Das Verfahren ist vorzugsweise für Weich- und Halbhartschäume anwendbar und kann auch in Fertigungen eingesetzt werden, bei denen mehrere unterschiedliche Schaumqualitäten hergestellt werden. Man kann die gequollenen und zerkleinerten Altschäume wieder zu Schaum oder auch zu Platten oder Formkörpern verarbeiten, wobei die Qualität der Neuprodukte durch den Zusatz der Gelpartikel variiert werden kann. Die gewünschte Qualität ist durch entsprechende Vorversuche zu entwickeln und richtet sich nach dem vorhandenen Polyurethanabfall und dem verwendeten Polyurethansystem. Besonders geeignet ist das vorliegende Verfahren bei der sofortigen Verwertung von Polyurethanabfällen, die aus der laufenden Produktion, speziell von Schäumen, anfallen. Es ist möglich, die entstehenden Abfälle wie Schwartenabschnitte oder Fehlproduktionen sofort der Quellung und Zerkleinerung zu unterwerfen und dann sogleich oder zu einem späteren Zeitpunkt direkt wieder in die Fertigung einzuführen. Der Zusatz von Quellschäumen zur Verwertung in der laufenden Produktion verändert die technischen Eigenschaften der Endprodukte nur unbedeutend oder gar nicht. Dies ist besonders wichtig für Schaumhersteller mit einem breiten Produktionsspektrum.

Als gute Quellmittel erwiesen sich di- und trifunktionelle Polyole mit primären Hydroxylgruppen, wobei die difunktionellen Polyole schneller anquellen. Das gleiche gilt für Polyole dieser Gruppe mit niedrigem Molekulargewicht. Ein signifikanter Unterschied im Quellverhalten in Abhängigkeit von der Hydroxylzahl konnte nicht festgestellt werden. Diese Polyolgruppe führt bei Temperaturen über 150°C zur Auflösung der Polyurethane. Zusätzlich können Kunststoffe, wie z. B. Polyamide, ungesättigte Polyester und Alkydharze gelöst werden. Es werden Mischungen von Gel und gelöstem Kunststoff erhalten, die leicht mit Isocyanaten gehärtet werden können.

Als äußerst interessante Gruppe erweisen sich die ε-Caprolactone.

Monomere, polymere und copolymere Lactone und/oder deren Derivate bzw. Gemische derselben, insbesondere ε-Caprolactonpolyole und ε-Caprolactonacrylatpolyole zeigen ein ausgezeichnetes Lösungsverhalten gegenüber Polyurethankunststoffen; es können Weich- und Hartschäume auf der Basis von Polyether oder Polyesterpolyolen gelöst werden, wobei auch gleichzeitig eine Auflösung andersartiger Kunststoffe erfolgt.

ε-Caprolactonpolyole und deren Derivate lassen sich in Monomer-, Oligomer- und Polymerform als Lösungsmittel für Kunststoffe verwenden. Bei den Monomeren ist allerdings die Polymerisation durch Zugabe entsprechender Inhibitoren, z. B. Mono- oder Polycarbonsäuren, zu unterbinden.

Mit steigendem Polymerisationsgrad und sinkendem Hydroxylgehalt verbessert sich die Lösbarkeit von Kunststoffen in diesen Lösungsmitteln. Die hochmolekularen Polymere sind mit nahezu allen Kunststoffen verträglich und können diese lösen, so z. B. Polyolefine, Olefinharze, Vinylharze, Polyamide, Phenol- und Harnstoffharze, Cellulosederivate sowie eine Reihe von Elastomeren, einschließlich Naturkautschuk. Die Liste ist nicht vollständig; sie soll die möglichen Mischungen, die auch untereinander möglich sind, andeuten.

Gute, teilweise ausgezeichnete Ergebnisse werden auch erhalten, wenn ε-Caprolactone unterschiedlichen Polymerisationsgrades, Hydroxylgehalts und unterschiedlicher Zusammensetzung verwendet werden.

Lactonpolyole, ganz besonders polymere Derivate des ε-Caprolactons, z. B. im Handel erhältliche ε-Caprolactonpolyole und ε-Caprolactonacrylatpolyole, lösen Polyurethane in Form von Hart- oder Weichschäumen leicht und ohne Nebenprodukte, auch bei Anwesenheit von anderen Kunststoffen, Farben und Lacken sowie Harzen und Wachsen. Typisch für das monomere ε-Caprolacton ist die leichte Ringöffnung des siebengliedrigen Rings bei Reaktion mit Verbindungen, die reaktive Wasserstoffatome aufweisen, z. B. Alkohole, Amine und Wasser. Es entstehen dabei Hydroxycapronsäureester, Hydroxycapronamide und Hydroxycapronsäuren. Die Lösung kann problemlos wieder zu Schaum, Folien oder Gußmassen verarbeitet werden. Zerkleinerte Verunreinigungen durch Papier oder Pappe, Metall und/oder Kunststoffolien stören bei der Schaumherstellung nicht.

Die vorstehend genannten ε-Caprolactonpolyole und ε-Caprolactonacrylatpolyole werden nach folgendem Reaktionsschema hergestellt:

Die vorstehenden Verbindungen lassen sich in an sich bekannter Weise zu den ε-Caprolactonpolyolen und ε-Caprolactonacrylatpolyolen polymerisieren. Für die Umsetzung mit Säure verwendet man Carbonsäure, bevorzugt Hydroxycarbonsäuren oder ungesättigte Säuren, wie z. B. Acrylsäure oder besonders bevorzugt ungesättigte Hydroxycarbonsäuren. R₁R₂NH in der vorstehend allgemeinen Formel III steht allgemein für primäre (R₂ = H) und sekundäre organische Aminverbindungen. Insbesondere bedeutet R₁R₂NH polyvalente Amine, wie z. B. Ethylendiamin, Ethanolamin und/oder aromatische Amine.

Der Polymerisationsgrad der auf diese Weise erhaltenen Polymere liegt im Bereich von 500 bis 5000, vorzugsweise 500 bis 3000. Die Hydroxylzahl beträgt ca. 200 bis 20-30, wobei die Hydroxylzahl mit steigendem Molekulargewicht abnimmt und im Bereich der Hochpolymeren bei 2 bis 5 liegt. Es können auch leicht extrudierfähige Hochpolymere mit einem Molekulargewicht von 20 000 bis 40 000 mit Hydroxylzahlen zwischen 2 und 5 erhalten werden.

Die Verwendung der vorstehend genannten Polyole ist hinsichtlich der erhaltenen Endprodukte vorteilhaft, die sie eine verbesserte Flexibilität, eine höhere Zähigkeit, eine bessere Haltbarkeit (UV/Feuchtigkeitsresistenz) aufweisen.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens steigt die Viskosität des Reaktionsgemisches stark an, was darauf hindeutet, daß die Polyurethankunststoffe im wesentlichen nur gelöst und nur im geringen Ausmaß zersetzt werden.

Ein bevorzugtes Beispiel für ein Caprolactonacrylat-Monomer stellt das unter der Bezeichnung Tone^R M-100 in dem Monomer vertriebene Produkt der Firma Union Carbide dar. Die in den Acrylatderivaten vorliegenden zweifunktionellen Gruppen erlauben für die Weiterpolymerisation eine Umsetzung der Hydroxylgruppe bzw. über die Acryldoppelbindung. Die vorstehende Verbindung Tone^R M-100 Monomer zeichnet sich insbesondere durch einen sehr niedrigen Dampfdruck aus, der unter dem üblicherweise verwendeter Acrylate liegt.

Zur Beschleunigung des Auflöseprozesses können die Polyurethankunststoffe zuvor zerkleinert werden. Sofern die Schaumabfälle mit Papier oder Pappe, nativen Fasern oder synthetischen Zellulosefasern verunreinigt sind, ist eine Zerkleinerung der Abfälle auf eine Korngröße von vorzugsweise < 1 mm angezeigt. Nach dem Löseprozeß ist eine Debibrillierung notwendig, um die Einzelfasern freizulegen; sie stören bei der Wiederverschäumung nicht, in einigen Fällen wird eine Stabilisierung der aufsteigenden Schaummasse beobachtet. Im Lösungsmittel nicht lösliche Fasern müssen allerdings in der jeweiligen Masse gut verteilt werden. Synthetische Fasern sind wie die entsprechenden Kunststoffe zu behandeln. Sie werden, soweit löslich, entweder angequollen oder gelöst in das spätere Polyurethansystem eingebaut. Farben, Lacke und Anstrichstoffe lösen sich nahezu alle in ε-Caprolactonpolyolen und ε-Caprolactonacrylatpolyolen. Sie stören die Weiterverarbeitung nicht. Elastomere, die in einer Korngröße von < 1 mm vorliegen, werden in gemahlener Form oder zum Teil gelöst eingebaut. Aluminium und Verbundfolien können als Mahlgut mit in den Lösungsprozeß gegeben werden. Bei reinen Aluminiumfolien ist ein geringer Zusatz von Polycarbonsäuren sinnvoll, sie erleichtern die Aufnahme in die Matrix der Endprodukte und wirken als Haftvermittler zu metallischen Oberflächen. Die im Schaum vorhandenen Hilfsstoffe, wie Flammschutzmittel, Füllstoffe, biozide Mittel, Antioxidanzien, Katalysatoren und Beschleuniger, stören weder bei der Auflösung noch bei der späteren Weiterverarbeitung.

Bei der Verwertung der Polyurethankunststoffe, ggf. in Anwesenheit von Verunreinigungen und Zusätzen, entstehen keine freien, insbesondere toxischen Nebenprodukte; die erhaltene Masse kann in Behältern abgefüllt und entweder sofort oder später weiterverarbeitet werden. Lagerprobleme treten nicht auf. Die festen und/oder wachsartigen Massen müssen vor der Weiterverarbeitung so weit erwärmt werden, daß sie pump- und dosierfähig werden. Sie können zu Präpolymeren umgesetzt werden; dadurch kann die Viskosität und/oder Verarbeitungstemperatur gesenkt werden. Unmittelbar vor Weiterverarbeitung werden zu der so gewonnenen Masse Isocyanatverbindungen und weitere Zusatzstoffe gegeben, und es wird wieder zu Polyurethanprodukten geschäumt. Die Lactonlösung, welche die zersetzten Polyurethankunststoffe enthält, kann auch als Zusatz für andere Polyurethanschaumsysteme verwendet werden. Es können Weich- oder Hartschäume unterschiedlicher Qualität hergestellt werden. Dies hängt unter anderem davon ab, ob zwei- oder dreifunktionelle ε-Caprolactonpolyole eingesetzt werden. Ferner spielt hierfür auch das Molekulargewicht und die Hydroxylzahl der Polyole eine Rolle. ε-Caprolactonpolyole besitzen ausschließlich primäre Hydroxylgruppen und eine aliphatische Polyesterkette, woraus eine hohe Hydrolysebeständigkeit, ausgezeichnetes Tieftemperaturverhalten und sehr gutes Rückstellverhalten resultiert. Der Polymerisationsgrad liegt in engen Grenzen. Dadurch werden weiche Schäume niederer Dichte bei tieferen Herstelltemperaturen erhalten. Diese Eigenschaften werden auf die Polyurethansekundärprodukte übertragen. Aufgrund der einheitlichen Struktur der ε-Caprolactonpolyole oder der ε-Caprolactonacrylatpolyole liegen daher die Eigenschaften der Polyurethanendprodukte in engen Grenzen. Solche Produkte können auch variierende Rohstoffe unterschiedlichster Eigenschaften und Herkunft mit aufnehmen, ohne daß die Eigenschaften der Sekundärprodukte zu weit differieren. Aus den Reaktionsprodukten können Formteile, Platten oder Schaum hergestellt werden. Die neuen Schäume können zum Ausfüllen von Hohlkörpern verwendet werden; es können Ortsschäume hergestellt werden.

ε-Caprolactonacrylatpolyole haben folgende Vorteile:

- Die leichte Polymerisierbarkeit der Caprolactonderivate führt zu einheitlichen Polymerisationsprodukten mit enger Molekulargewichtsverteilung; dies führt zu niedrigen Viskositäten und Schmelzpunkten, was für die Lösung der Schäume von Vorteil ist. Ganz besonders sind hierfür monomere und polymere ε-Caprolactonacrylatpolyole, gleichgültig ob ein-, zwei- oder dreifunktional, geeignet.
- Die Lösung und/oder Zersetzung der Polyurethankunststoffe kann bei Temperaturen zwischen 100 und 200°C chargenweise oder kontinuierlich durchgeführt werden. Für die thermische Behandlung eignen sich heizbare Rührkessel, speziell solche, die mit Druck beaufschlagt werden können. Die besten Ergebnisse werden allerdings mit kontinuierlich arbeitenden Durchflußmaschinen, wie kontinuierlichen Knetern, heizbaren Schneckenpressen oder ähnlichen Geräten erzielt.
- Zur Beschleunigung der Lösung und/oder Zersetzung können Katalysatoren zugegeben werden. Von der Verwendung von Alkalisalzen ist jedoch wegen des Auftretens von Nebenprodukten, die vor der Weiterverarbeitung abgetrennt werden müssen, im wesentlichen abzusehen. Die Lösungsgeschwindigkeit wird durch Amine beschleunigt; hier seien speziell tertiäre Amine erwähnt, z. B. Morpholine, sowie tertiäre Amine mit aktiven Wasserstoffatomen, z. B. Triethanolamin, und deren Umsetzungsprodukte mit Ethylenoxid oder Propylenoxid.
- Durch den Zusatz von Harnstoff kann die Solubilisierungs- und/oder Zersetzungstemperatur in den Bereich von 100 bis 120°C gesenkt werden. Glykole, speziell Diethylenglykol, welches die Quellung der Schäume stark begünstigt, können dem Caprolactonacrylat zur Beschleunigung der Lösung ebenfalls zugesetzt werden.

Es können noch weitere als die hier aufgeführten Beispiele als Katalysatoren verwendet werden, jedoch sollten nur solche eingesetzt werden, die nicht zu Verbindungen führen, die spätere Reaktionen stören können oder die die Katalysatoren zu toxischen flüssigen oder gasförmigen Substanzen zersetzen, und daher ausgewaschen oder abgetrennt werden müssen.

Es werden je nach zugesetzter Polyurethanschaummenge klare bis trübe, flüssige bis wachsartige Lösungen erhalten. Es hat sich herausgestellt, daß die Lösung und/oder Zersetzung nicht 100%ig sein muß. Bei der späteren Wiederverarbeitung, z. B. zu Schäumen, stören die nur partiell zersetzten Polyurethanschaumanteile in keiner Weise.

Bei der Quellung, insbesondere aber bei der Lösung und Zersetzung von Polyurethanen ist es in den meisten Fällen erforderlich, die Hydroxylzahl zu senken, um die zur Vernetzung erforderliche Isocyanatmenge aus Kostengründen gering zu halten. Außerdem werden weichere PUR-Schäume erhalten, wenn die Zahl der möglichen Vernetzungspunkte reduziert wird. Darüberhinaus ist es wünschenswert, in der Produktion möglichst mit identischen Rohstoffen und damit gleichen Rezepten zu arbeiten.

In anderen Fällen ist die Erhöhung der Hydroxylzahl erforderlich, um härtere Endprodukte zu erhalten. Beide Korrekturen sind verhältnismäßig leicht zu bewerkstelligen.

Die Verminderung der Hydroxylzahl kann durch teilweises Verestern der OH-Gruppen erfolgen. Neben Mono-, Di- oder Polycarbonsäuren können auch dimerisierte Säuren oder Säureanhydride, Fettsäuren oder ungesättigte Säuren verwendet werden. Die Auswahl der Säure richtet sich nach den technischen Eigenschaften, die das Endprodukt aufweisen soll.

Es können, und dies ist bevorzugt, anorganische Säuren verwendet werden, wie z. B. Schwefel- oder Phosphorsäure, oder Organo-Phosphorsäuren. Die Phosphorsäuren haben den Vorteil, daß ihre Salze als flammhemmende Zusätze in den Endprodukten dienen können. Die Veresterung kann bei den anorganischen Säuren leicht durch Zugabe von Metalloxiden oder Calciumsalzen abgebrochen werden. Diese Reaktionsprodukte können entweder als Füllstoffe im System bleiben oder leicht abfiltriert werden.

Eine weitere Methode stellt die Veretherung der OH-Gruppen nach den Methoden der präparativen Chemie dar.

Eine wirkungsvolle Methode der Verminderung der OH-Gruppen ist die Dehydratisierung der OH-Gruppen. Die einfachste Methode ist die säurekatalytische Dehydratisierung unter Verwendung von Katalysatoren, z. B. von Zinksalzen, metallischem Zink oder Edelmetallen, wie z. B. Palladium.

Da die Verminderung nur einen Teil der Hydroxylgruppen betrifft, ist die Möglichkeit gegeben, schon beim Quell- oder Löseprozeß in einem ganz oder teilweise mit Katalysatoren ausgekleideten Reaktionskessel diese Operation durchzuführen. Da diese Reaktion im sauren Millieu abläuft, sind entsprechende Zusätze vorzunehmen. Die eingesetzten Säuren reagieren ebenfalls unter Veresterung, so daß auf alle Fälle eine genaue Steuerung der Reaktion durch laufende Bestimmung der Hydroxylzahl erforderlich ist. Der Abbruch der Reaktion ist wieder leicht durch Neutralisation durch Calciumsalze möglich.

Sobald die erwünschte Hydroxylzahl erreicht ist, die durch analytische Überwachung des Reaktionsprozesses erkannt wird, ist die Reaktion abzubrechen, die Temperatur zu senken und die unerwünschten Festkörper sind abzutrennen.

Präpolymere in der Polyurethanverarbeitung bestehen aus Polyolen, die mit NCO teilweise oder im Überschuß vorreagiert wurden. Sie werden dann wichtig, wenn die Reaktionsgeschwindigkeit der vorhandenen Polyole erhöht werden soll. Unter anderem kann auf diese Weise der unerwünscht hohe Dampfdruck, z. B. von TDI (Toluylendiisocyanat), gesenkt werden. In diesem Fall sind die Mischungsverhältnisse bei der Weiterverarbeitung vorzugsweise dem Verhältnis 1 : 1 anzunähern.

Ein weiterer Grund für den Einsatz von Präpolymer kann die Vermeidung von Isocyanaten mit hohem Dampfdruck sein. Hochschmelzende und pastöse Systeme können durch Vorreaktion bei niedrigen Temperaturen verarbeitet werden. Es können andere reaktive Gruppen eingebaut werden, die z. B. Vinyl-, Phenol, Epoxy- oder Acylaminoendgruppen enthalten, welche die Anwendung anderer Härtungssysteme erlauben. Durch die Herstellung von Präpolymeren wird die Vielzahl der Reaktionsmöglichkeiten erhöht und bei gelösten PUR-Altstoffen die Qualität der Endprodukte auf ein gleiches Niveau gebracht werden.

Die Quellung und ggf. Auflösung der Kunststoffe sowie die Hilfsverfahren, wie Dehydratisierung und Präpolymerherstellung, müssen unter definierten Bedingungen durchgeführt werden. Es ist bevorzugt, die Reaktionen unter Schutzgasatmosphäre durchzuführen. Die Entfernung von Reaktionsprodukten, wie z. B. Wasser, muß möglich sein. Die gesamte Reaktion muß in einem geschlossenen System durchgeführt werden. Unerwünschte Nebenprodukte, nicht gelöste Kunststoffe und andere Verunreinigungen müssen abgetrennt werden.

Die als Reaktionsgemisch erhaltene Polyollösung wird abgekühlt und kann sofort weiterverarbeitet werden, indem man sie kontinuierlich dem Massestrom der Ausgangskomponenten für die Polyurethankunststoffherstellung zudosiert. Bevorzugt wird das aufbereitete Reaktionsgemisch direkt dem Mischkopf der Mehrkomponentenmischgeräte zugeführt, was eine kontinuierliche und besonders effiziente Arbeitsweise erlaubt. Alternativ kann das aufbereitete Reaktionsgemisch zu einem späteren Zeitpunkt weiterverarbeitet werden.

Beispiel 1

24 kg eines trifunktionellen ε-Caprolactonpolymers mit dem Molekulargewicht von 540, der Hydroxylzahl von 310, der Viskosität von 200 mPa·s bei 55°C und dem spezifischen Gewicht von 1,072 werden auf 180°C erwärmt. In diese erwärmte Lösung werden unter Rühren 24 kg geflockte Weichschaumabfälle kontinuierlich zugegeben. Nach der Zugabe wird die Mischung etwa 1 Stunde weitergerührt. Es wird eine klare, mittelviskose Lösung erhalten, die auf 60°C abgekühlt wird. Der Mischung werden auf 100 Teile 2,0 Teile Wasser, 1,0 Teil Silikonschaumstabilisator, 1,5 Teile DMEA (Dimethylethanolamin) zugesetzt. Diese Mischung wird auf einer Hochdruckschaummaschine mit 140 Teilen MDI (Diphenylmethan-4,4′-diisocyanat) vermischt. Es wird ein feinporiger Hartschaum mit einem Raumgewicht von 24 kg/m³ und hoher Druckfestigkeit erhalten.

Beispiel 2

24 kg des Hydroxypolymers aus Beispiel 1 werden auf 190°C erwärmt. Der Mischung werden 12 kg eines PUR-Schaumgemisches aus Hart- und Weichschaumabfällen und 12 kg Polycarbonatabfälle kontinuierlich zugegeben. Die Mischung wird nach 1 Stunde Rührzeit auf 80°C abgekühlt. Nach Zugabe von Katalysatoren, Wasser und Silikonstabilisatoren im Verhältnis wie in Beispiel 1 werden 100 Teile der klaren Mischung nach Zugabe von 120 Teilen MDI auf einer Hochdruckmaschine aufgeschäumt. Es wird ein feinporiger, druckfester Hartschaum mit einem Raumgewicht von 26 kg/m³ erhalten, der sich für die Verwendung als Isolierortschaum anbietet.

Beispiel 3

40 kg eines Hydroxypolymers wie in Beispiel 1 werden auf 50°C erwärmt. Es werden in einem Vormischer 10 kg zerkleinerte Schaumreste weicher und harter Konsistenz aus der Kühlschrankentsorgung mit einer Korngrößenverteilung von 0,01 bis 2 mm im Durchfluß zudosiert. Der Schaum enthält Verunreinigungen von ca. 10%, die aus Farben- und Lackresten, Papier, Klebstoffen, Aluminiumfolien und Elastomeren bestehen. Die Mischung wird durch ein Vielkammerkreiselgerät gepreßt, wobei sie sich auf ca. 60 bis 80°C erhitzt. Es wird eine Paste erhalten, deren Polyurethankunststoffanteile teilweise oberflächlich, in der Hauptsache aber vollständig gequollen sind. Die Paste kann leicht mit den Hilfsstoffen aus Beispiel 1 versetzt und mit MDI im Verhältnis 100 Teile Reaktionsgemisch und 130 Teile Isocyanat in einem Niederdruckmischer geschäumt werden. Es wird ein feinporiger Hartschaum mit hoher Druckfestigkeit erhalten. Die Quellkörper können im Schaum nicht mehr erkannt werden. Die ungelösten Metallfolien sind gleichmäßig im Schaum verteilt; sie verstärken die Schaumfestigkeit. Die Schaumbildung, die Steigzeit und eine Dichte von 30 kg/m³ werden im Vergleichsversuch ohne Altschaumzusatz ebenfalls erreicht.

Beispiel 4

Autoshredder, der zu 75% aus weichem PUR-Schaum besteht und mit PVC-Folienresten, Polyethylenfolien, Kautschukleitungen und Kabelabfällen sowie Styrolkunststoffen, Holz- und Leichtmetallresten versehen ist, wird auf eine Korngröße von 0 bis 3 mm feinzerkleinert und durch Waschen mit heißem, netzmittelhaltigem Wasser von Öl, Fett, Bremsflüssigkeit und Schmutz befreit und anschließend getrocknet. 24 kg dieses Mehls werden in 24 kg eines trifunktionellen Caprolactonpolyols mit der Hydroxylzahl 310 und einem Molekulargewicht von 540 bei 180°C mit 300 U/Min. behandelt. Es wird eine viskose Flüssigkeit erhalten, in der unlösliche Partikel vorhanden sind, die aus Holz, Epoxyharzresten, Gummi und Metallfolien bestehen. Die festen Verunreinigungen werden abfiltriert. Die Mischung wird bei 80°C mit dem Schaumhilfsmittel aus Beispiel 1 versetzt, wobei der Katalysatoranteil allerdings halbiert wird. Die 100 Teile dieser Mischung werden mit 130 Teilen MDI ausgehärtet. Nach einer Steigzeit von 60 Sekunden wird ein harter, homogener, feinporiger Schaum mit einer Dichte von 30 kg/m³ und hoher Druckfestigkeit erhalten.

Beispiel 5

Eine Reaktionsmischung mit einer Hydroxylzahl von 380 aus difunktionellem ε-Caprolactonpolyol und gelösten PUR-Weichschaumresten zu gleichen Teilen wird bei 180°C im angesäuerten Medium solange an Zinkplatten vorbeigeführt, bis eine Hydroxylzahl von 300 erreicht wird. Nach Ende der Reaktion werden 500 g Calciumcarbonat zugesetzt und die Mischung filtriert. Die flüssige Masse wird mit den gleichen Katalysatoren wie in Beispiel 1 versetzt und in einem Hochdruckmischer im Verhältnis 100 : 90 mit MDI versetzt. Es wird ein feinporiger, zähelastischer Schaum erhalten. Die Ausgangslösung, deren Hydroxylzahl nicht vermindert wurde, wird in gleicher Weise geschäumt, der Schaum ist ebenso gleichmäßig und feinporig aber härter als der Schaum, der aus der Reaktionslösung mit der verminderten Hydroxylzahl hergestellt wurde.

Beispiel 6

91 kg ε-Caprolactonpolymer wie in Beispiel 1 beschrieben werden mit 39 kg gemischten Schaumabfällen versetzt und bei 180°C gerührt. Nach Beendigung der Zugabe wird noch 1 Stunde gerührt, die Gesamtrührzeit beträgt 2,5 Stunden. Es wird ein hochviskoses Polyol erhalten, dessen Viskosität für die Verarbeitung auf einer Hochdruckanlage zu hoch ist. 130 kg dieser Mischung werden dann unter Stickstoff mit 26 kg MDI vermischt und 3 Stunden bei 50°C gerührt. Die Mischung wird ohne weitere Zusätze bei dieser Temperatur auf einer Hochdruckmaschine mit MDI im Verhältnis 100 : 100 vermischt. Es wird ein Schaum mit einer Steigzeit von 30 Sekunden und einer Dichte von 35 kg/m³ erhalten. Die Schaumstruktur ist feinporig, gleichmäßig und gemischt offen- und geschlossenporig.

Beispiel 7

Die Polyolmischung aus Beispiel 6 wird mit den Katalysatoren wie in Beispiel 1 vermischt und dann unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 6 aber bei Raumtemperatur verschäumt. Die Reaktionszeit ist so kurz, daß eine Verarbeitung nicht möglich ist. Es wird eine grobporige, löchrige Schaumstruktur erhalten, die hauptsächlich aus geschlossenen Poren besteht und nach etwa 1 Stunde stark zusammenfällt. Die Dichte kann wegen der Struktur nicht bestimmt werden.

Claims

1. Verfahren zur Verwertung von kompakten oder porösen Kunststoffen, die ganz oder teilweise aus Polyurethankunststoffen bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Kunststoffe zu einem Reaktionsgemisch mit einer niedrigen Hydroxylzahl aufbereitet, das in üblicher Weise zu neuen Endprodukten weiterverarbeitet werden kann, ohne daß toxische oder zusätzliche Nebenprodukte entstehen, indem man die Kunststoffe entweder

a) in geeigneten Quellmitteln anquellen läßt und zu einem fließfähigen Gel zerkleinert; oder
b) in geeigneten Hydroxypolymeren löst und/oder zersetzt; und
c) die Hydroxylzahl auf die gewünschte Größe einstellt;
d) gegebenenfalls das Reaktionsgemisch aus a), b) und c) in ein Polyurethan-Präpolymer verwandelt,
e) die einzelnen Reaktionsgemische a) bis c) zu einem Polyurethanprodukt oder mit Hilfe anderer geeigneter Härtersysteme zu einem Kunststoff weiterverarbeitet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Kunststoffe, die neben Polyurethankunststoffen zusätzliche Kunststoffe, Harze, Wachse, Elastomere, Farben, Lacke, Papier, Metallfolien, organische und/oder mineralische Fasern enthalten, verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Modifizierung der Endprodukte die in Anspruch 2 genannten Stoffe und ggf. weitere Zusatzstoffe, ggf. in gelöster oder gequollener Form, vor, während und/oder nach der Aufbereitung der Kunststoffe dem Reaktionsgemisch zugibt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Zusatzstoffe Weichmacher, Flammschutzmittel, Pigmente, Füllstoffe und/oder Fasern verwendet.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Kunststoffe und ggf. die Zusatzstoffe in Schneidmühlen oder Shreddern auf eine Korngröße von ca. 10 bis 30 mm vorzerkleinert und ggf. weiter in Zentrifugalmühlen auf eine Korngröße von < 1 mm Durchmesser fein zerkleinert.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die vorzerkleinerten Kunststoffe gemäß Anspruch 1a) zusammen mit dem Quellmittel gleichzeitig in Vielkammerkreiselgeräten unter Einwirkung hoher Scher- und Prallkräfte in Verbindung mit Kavitation und/oder Ultraschall unter Bildung eines fließfähigen Gels quellen läßt und zerkleinert.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man gemäß Anspruch 1a) als Quellmittel geeignete Polyester- und/oder Polyetherpolyole, vorzugsweise mit endständigen, primären Hydroxylgruppen, oder verkappte, geblockte oder anderweitig modifizierte Polyole verwendet.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man gemäß Anspruch 1b) als Hydroxypolymere geeignete Polyester- und/oder Polyetherpolyole, vorzugsweise mit endständigen, primären Hydroxylgruppen, oder verkappte, geblockte oder anderweitig modifizierte Polyole verwendet.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man verkappte und/oder aminmodifizierte Polyetherpolyole entsprechend den Handelsprodukten Voranol^R der Typen Voranol CP 3003 Polyol, Voranol CP 4610 Polyol, Voranol CP 4711 Polyol und Voranol CP 4810 Polyol sowie Voranol RA 640 Polyol und Voranol RA 800 Polyol verwendet.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man gemäß Anspruch 1b) als Hydroxypolymere ungesättigte Hydroxypolymere verwendet.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man vinylgruppenhaltige Polyole, wie Copolymerisate des ε-Caprolactons mit hydroxylgruppenhaltigen Acrylaten, Styrol-Alkohol-Copolymeren oder Polyestern verwendet.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man Polymere des ε-Caprolactons mit endständigen Hydroxyl- oder Acrylatgruppen geeigneten Polymerisationsgrades verwendet.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Beschleunigung des Quell- und/oder Lösevorgangs oberflächenaktive Substanzen und/oder Lösungsvermittler zusetzt.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man gemäß Anspruch 1c) die Hydroxylzahl des Reaktionsgemisches durch

1) Verestern mit organischen, anorganischen Säuren, Säureanhydriden und/oder Organophosphorderivaten
2) Verethern
3) Umsetzen mit Aminoharzen und/oder mit Hilfe
4) katalytischer Dehydration an geeigneten Metallen, ggf. unter Zusatz säurehaltiger Hilfsstoffe,

einstellt.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Aufbereitung in einer zumindest teilweise mit einem Dehydrationskatalysator ausgekleideten Vorrichtung durchführt.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß man als Dehydrationskatalysator Zink oder Palladium verwendet.

17. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man faserhaltige Kunststoffe nach der Aufbereitung zur Freilegung der Einzelfasern defibrilliert.

18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsgemisch nach a), b), c) durch chemische Umsetzung mit einem geeigneten Isocyanat unter Schutzgas und unter Verwendung von Druck, gegebenenfalls im Vakuum und bei erhöhten Temperaturen, in ein Polyurethanpräpolymer umgesetzt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erhaltene Reaktionsgemisch nach a), b) oder c) durch chemische Umsetzung der zusätzlich vorhandenen reaktiven Gruppen ausgehärtet wird.

20. Verfahren nach einem oder mehreren der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das nach Anspruch 1a), b) oder c) erhaltene Reaktionsgemisch dem Massestrom bei der PUR-Neuverschäumung und/oder in den Mischkopf der PUR-Mischgeräte zugegeben wird.

21. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der obigen Ansprüche, welche einen Reaktionskessel mit Rühraggregat und Kondensor sowie Schutzgaseinrichtungen umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß diese zumindest teilweise Auskleidungen mit einem Dehydrationskatalysator in Form von z. B. Schikanen oder plattenförmigen Gleitflächen oder körnigen, dispergierbaren Oberflächen aufweist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß eine Ultraschallmühle, wie z. B. ein Vielkammerkreiselgerät, dem Reaktionskessel nachgeschaltet ist.

23. Polyurethanprodukte, erhältlich nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20.