DE4127432C2 - Verfahren zur Herstellung von Perlfiltern - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Perlfiltern.

In den letzten Jahren werden durch die Entwicklung der Halbleiterindustrie zunehmend digitale elektronische Geräte hergestellt, in welchem Zusammenhang insbesondere digitale elektronische Geräte zur Büroautomatisation, zur Fabrikautomatisation sowie für Personenkraftwagen, ferner CD-Plattengeräte, digitale Audiobandgeräte sowie Videobandgeräte zu nennen wären.

Derartige digitale elektronische Geräte erzeugen ein elektronisches Rauschen, was zu elektro-magnetischen Interferenzen (EMI) führen kann. Derartige Interferenzen können Fehlfunktionen hervorrufen und das Signal/Rausch-Ver­ halten in der Nähe befindlicher elektronischer Geräte verschlechtern, wobei die Übertragung entweder über die Netzanschlüsse oder unmittelbar durch Strahlung erfolgt.

Derartige Rauschsignale wurden in neuerer Zeit als Umweltproblem erkannt, so daß nunmehr Maßnahmen ergriffen werden, um durch gesetzgeberische Maßnahmen das Auftreten von Rauschsignalen zu begrenzen. In diesem Sinne wurde von der FCC (Federal Communication Commission) der Vereinigten Staaten im Oktober 1979 die Normbestimmung 20780 herausgegeben, während die CSA in Kanada und der VDE in Deutschland ähnliche Bestimmungen erließen.

Um elektronische Teile zu schützen bzw. Rauschsignale zu ver­ ringern, werden in der Regel Filter verwendet, deren Kennkur­ ven in den Fig. 1(A) bis 1(C) dargestellt sind. Fig. 1(A) zeigt dabei die Kennkurve eines einfachen induktiven Filters, Fig. 1(B) die Kennkurve eines L-Filters und Fig. 1(C) die Kennkurve von π bzw. T-Filtern.

Zum Schutz und zur Rauschverringerung im Niederfrequenzbereich werden gewöhnlich Kondensatoren mit drei Anschlüssen verwen­ det, während zum Schutz im Hochfrequenzbereich Kondensatoren mit zwei Anschlußklemmen oder induktive Spulen zum Einsatz gelangen. Derartige Filterelemente führen jedoch zu verschie­ denen Schwierigkeiten, indem beispielsweise die Anschlußleiter bzw. die Elektrodenstruktur eine Restinduktanz ergeben, oder indem die zwischen den Wicklungen vorhandene Kapazität ver­ größert wird. Auch können im Bereich zwischen einigen MHz und einigen zehn MHz Resonanzpunkte auftreten, während die Wirkung einer Rauschverringerung im Hochfrequenzbereich sehr rasch ab­ nimmt. Um dies zu verhindern, kann ein Kondensator mit einem hindurchführenden Anschlußleiter eingesetzt werden, bei wel­ chem im Hochfrequenzbereich keine Endinduktanz auftritt. Derartige Filterelemente sind jedoch aufwendig in der Herstel­ lung und besitzen demzufolge höhere Herstellungskosten. Derar­ tige Kondensatoren mit hindurchführenden Anschlußleitern kön­ nen somit nur im beschränkten Maße eingesetzt werden. (Siehe in diesem Zusammenhang EP-A-275093 und 276 684, die US-PS 4 370 698 sowie die Koreanische OS 90-2514 etc.)

Obwohl nicht besonders in der Literatur beschrieben, werden heutzutage vielfach Filter verwendet, welche aus einem Ferrit­ kern und einem Anschlußdraht bestehen. Derartige perlförmige Filter werden dabei zu Rauschsignalunterdrückung zum Verhin­ dern von EMI eingesetzt. Ferritkerne besitzen dabei geringe Wirbelstromverluste und eine hohe magnetische Permeabilität und können dabei sehr billig hergestellt werden. Filter dieser Bauweise besitzen einen relativ einfachen Aufbau sowie geringe Nebeneffekte, wie Signalverzerrung und Eigenoszillationen. Derartige aus einem Ferritkern und einem Anschlußdraht bestehende Filter sind in den Fig. 2(A) bis 2(D) gezeigt. Bei der Anordnung von Fig. 2(A) handelt es sich um einen axialen Typ, während die in den Fig. 2(B) bis 2(D) dargestellten Filter vom radialen Typ sind. Die Fig. 3(A) und 3(B) zeigen die Art der Befestigung des Ferritkernes 201 an dem Anschlußdraht 202. Die Befestigung erfolgt mit Hilfe eines Klebemittels 203 in Form einer flüssigen Paste oder einer flüssigen Stärke, welche entweder am oberen Ende der Bohrung 204 oder innerhalb der gesamten Bohrung 204 des Kernes 201 angeordnet wird. Der in Fig. 3(A) dargestellte Filter besitzt dabei bei einer geringen mechanischen Festigkeit eine hohe Impedanz |Z|, während der in Fig. 3(b) dargestellte Filter bei hoher mechanischer Festigkeit eine niedrigere Impedanz aufweist.

Aus der US-Patentschrift 4,797,647 ist bereits ein Filter bekannt, der aus einem mit einer Bohrung versehenen Ferritkern und einem mit einem gebogenen Bereich versehenen Anschlußleiter besteht. Bei diesem Filter ist auch auf dem oberen Bereich des Ferritkerns und dem gebogenen Bereich des Anschlußleiters eine Beschichtung zur Verbindung des Ferritkerns mit dem Anschlußleiter aufgebracht. Zur Verbindung ist ein Epoxidharz vorgesehen, das im flüssigen Zustand aufgebracht wird und anschließend ausgehärtet wird. Ein solches Perlfilter gemäß der US-Patentschrift 4,797,647 ist in Fig. 4 dargestellt. Bei dem mit Epoxidharz befestigten Perlfilter zeigen sich jedoch zu geringe Induktivitäten.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Perlfiltern zu schaffen, welche diesen Nachteil nicht aufweisen.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Die in dem Anspruch 1 erwähnten Präfilter werden durch Einsetzen eines Drahtes in ein Bohrloch in einem Ferrit­ kern erhalten, während das erwünschte Produkt, der Perlfilter durch Vorheizen und Beschichten des Präfilters mit einem Epoxidharzpulver erhalten wird. Während das Befestigen des Ferritkernes durch Aufbringen eines Epoxidharzes und anschließendes Aushärten des Epoxidharzes, wobei dieses eine physikalische Veränderung durchmacht, zu geringeren Induktivitäten führt, führt das Befestigen des Ferritkernes mit Epoxidharzpulver, das durch Erhitzen eine chemische Veränderung durchmacht, zu höheren Induktivitäten.

Vorzugsweise hält das thermische Klebeband seine Klebwirkung bis wenigstens 250°C aufrecht. Es ist ebenfalls bevorzugt, daß der Erwärmungsvorgang viermal hintereinander durchgeführt wird, wobei beim ersten Mal die Temperatur auf 380°C angehoben wird, während sie bei dem zweiten bis vierten Mal im Bereich zwischen 335°C und 340°C liegt. Vorzugsweise wird die Beschichtung der aus dem Ferritkern und dem Anschlußleiter bestehenden Präfilter mit dem Kopf nach unten durchgeführt.

Weitere Einzelheiten der Erfindung sollen nunmehr anhand der Zeichnungen näher erläutert und beschrieben werden. Es zeigen:

Fig. 1(A) bis (C) die Kennlinien von bekannten Filtern;

Fig. 2(A) bis (D) Vorderansichten verschiedener Ausführungs­ formen von EMI-Perlfiltern gemäß dem Stand der Technik;

Fig. 3(A) und (B) vergrößerte Schnittansichten von EMI-Perl­ filtern gemäß dem Stand der Technik;

Fig. 4 eine Schnittansicht eines gemäß der Erfindung hergestellten EMI-Perlfilters zusammen mit einem vergrößerten Aus­ schnitt;

Fig. 5 bis 8 verschiedene Stufen des Herstellungsverfahrens eines Filters gemäß der Erfindung, und zwar
- Fig. 5 eine vordere Ansicht des Präfilters vor der Be­ schichtung mit Epoxypulver;
- Fig. 6 eine vordere Ansicht des Präfilters und einer automatischen Beschichtungseinrichtung zur Beschichtung mit Epoxypulver;
- Fig. 7 eine Draufsicht auf eine Heizeinrichtung und
- Fig. 8 eine vergrößerte vordere Ansicht des Präfilters zur Erläuterung des Beschichtungsverfahrens von Fig. 6;

Fig. 9 und 10 schematische Ansichten zur Erläuterung der Beschichtungsbedingungen beim Beschichtungsverfahren gemäß der Erfindung.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines EMI-Perlfilters, welches insbesondere zur Unterdrückung und Reduzierung von Rauschsignalen dient, indem die Eigenschaften einer zunehmenden Impendanz im Hochfrequenzbereich verwendet werden.

Das gemäß der Erfindung hergestellte EMI-Perfilter besteht aus einem Ferritkern, einem Anschlußdraht sowie einer Beschichtungsschicht aus Epoxypulver. Einzelheiten dieses Filters sowie seine Vor­ teile sollen im folgenden noch näher beschrieben werden.

Der in Fig. 4 dargestellte Filter 1 besitzt einen Ferritkern 3, welcher mit einer mittigen Bohrung 5 versehen ist. Ferner­ hin ist ein Anschlußleiter 7 vorgesehen, welcher in bestimmter Weise abgebogen ist. Zwischen dem Kern 3 und dem Anschlußlei­ ter 7 ist eine Beschichtungsschicht aus einem Epoxypulver P vorgesehen.

Das Pulver P dient dazu, die obere Seite und den oberen Teil der Bohrung 5 des Ferritkernes 3 und den gebogenen Bereich des Anschlußleiters 7 fest miteinander zu verbinden. Dieses Pulver (P) besteht dabei aus 47 Gew.% Aluminium, 48 Gew.-% Silicium sowie 5 Gew.-% von Cl, Ag, Sb, Ti, Fe und Co.

Das im Rahmen der Erfindung verwendete Beschichtungsverfahren zur Herstellung des Perlfilters ist von großer Bedeutung. Die Impedanz des Filters hängt nämlich von dem Beschichtungsver­ fahren ab, wobei gezeigt werden kann, daß durch dieses Be­ schichtungsverfahren eine Reduktion des Impedanzwertes |Z| von etwa 25 bis 35% auftritt. Der Vergleichswert entspricht dabei jenem Fall, in welchem innerhalb der Bohrung des Ferritkernes 3 kein Verbindungsmittel vorhanden ist. Es ist jedoch notwen­ dig, den Ferritkern an dem Anschlußleiter 7 zu befestigen, da­ mit eine Montage mittels einer automatischen Bestückungsvor­ richtung durchführbar ist, wobei eine Bewegung des Ferrit­ kernes 3 verhindert wird. Demzufolge muß ein Klebemittel, bei­ spielsweise eine flüssige Paste oder Stärke, verwendet werden, was jedoch eine Reduzierung der Impedanz |Z| hervorruft. Es kann jedoch ebenfalls ein Haftmittel, beispielsweise ein flüs­ siges Epoxy aus Aluminiumoxid (Al₂O₃) verwendet werden, was jedoch ebenfalls eine Reduzierung der Impedanz |Z| hervorruft, indem auf Grund der Eigenschaften des Aluminiums eine Erhöhung des magnetischen Widerstandes hervorgerufen wird.

Das Verfahren zur Herstellung eines Perlfilters gemäß der Erfindung soll nunmehr im einzelnen beschrieben werden.

Schritt 1 des Herstellungsverfahrens

Bei diesem Schritt 1 wird der Anschlußleiter 7 in die Bohrung 5 des Ferritkerns 3 eingeführt. Dieser Schritt wird innerhalb einer automatischen EMI-Filtermaschine durchgeführt, in wel­ cher die Formung und das Einfügen erfolgt.

Dabei wird ein Anschlußleiter 7 auf eine bestimmte Länge abge­ schnitten und U-förmig geformt, worauf dieser Anschlußleiter 7 in die Bohrung 5 des Kernes 3 eingeführt wird, um auf diese Weise ein Präfilter zu schaffen, bei welchem der Anschlußdraht und der Kern nicht miteinander verklebt sind.

Die bereits erwähnte automatische EMI-Filtermaschine umfaßt eine zylindrische, vertikale Trommel, mit welcher die Kerne 3 in regelmäßigen Zeitabständen befördert werden. Fernerhin ist eine Druckluftzylinderanordnung vorgesehen, mit welcher die einzelnen Kerne 3 in die vertikale Trommel eingeführt wer­ den. Zusätzlich ist eine Formeinrichtung vorgesehen, mit wel­ cher die Anschlußleiter in ihre U-förmige Form gebogen werden. Schließlich ist noch ein Vibrationsförderer vorgesehen, um die einzelnen Kerne 3 zu fördern.

Schritt 2 des Herstellungsverfahrens

Die hergestellten Präfilter 1′, bei welchen der Anschlußleiter 7 in dem Kern 3 eingeschoben sind, werden auf ein Band ge­ klebt, welches mit entsprechenden Löchern 15 versehen wird, damit eine Verwendung in Verbindung mit einer automatischen Bestückungsvorrichtung durchführbar ist. Gemäß Fig. 5 werden diese Präfilter 1′ zwischen einem Papierstreifen 11 und einem thermischen Klebeband 13 gehalten. Der festgeklebte Teil 9 der Anschlußleiter 7 wird dabei zwischen dem Papierstreifen 11 und dem Klebeband 13 fixiert. Nach Beendigung des Herstellungsver­ fahrens kann dieser festgeklebte Teil 9 der Lötbereich werden, falls dieser festgeklebte Teil in eine gedruckte Schaltung eingesetzt wird. Das Klebemittel wird auf der hinteren Seite des Klebebandes 13 aufgebracht. Die Klebung der Anschlußleiter 7 erfolgt mit Hilfe einer thermischen Klebemaschine, deren Temperatur bis auf 400°C eingestellt werden kann. Dabei er­ scheint es wünschenswert, daß das thermische Klebeband 13 bis wenigstens bei 250°C einen Klebeeffekt besitzt.

Schritt 3 des Herstellungsverfahrens

Die innerhalb des zweiten Schrittes festgeklebten Präfilter 1′ werden nunmehr mit dem Epoxypulver P beschichtet. Entsprechend Fig. 6 wird das Beschichten des gebogenen Bereiches 8 des An­ schlußleiters 7 mit Hilfe einer Beschichtungseinrichtung 21 durchgeführt, bei welcher die einzelnen Elemente in Richtung des Pfeiles bewegt werden, wobei die Filter 1′ mit dem Kopf nach unten hindurchgeführt werden.

Die Beschichtungseinrichtung 21 weist entsprechende jeweils durch einen Motor M angetriebene Sauggebläse 23 auf, welche am oberen Ende von entsprechenden Säulen 25 angeordnet sind. Im unteren Bereich der Anordnung befindet sich eine Pulverkammer 27, ein Steuerkasten 30 sowie mit entsprechenden Heizdrähten 33 versehene Heizeinheiten 31. Im Inneren der Pulverkammer 27 befindet sich ein Förderrad 28. Da bei dem Beschichtungsvor­ gang die einzelnen Präfilter mit dem Kopf nach unten angeord­ net sind, werden die Ferritkerne 3 auf Grund ihres Gewichts in Richtung der gebogenen Bereiche 8 der Anschlußleiter 7 ge­ drückt. Die dem Aufheizen der Präfilter 1′ dienenden Heizein­ heiten 31 sind in Fig. 7 gezeigt. Dieselbe ist über einen Druckschlauch H mit einem nicht dargestellten Gebläse und über entsprechende Anschlußleiter W mit einer elektrischen Strom­ quelle verbunden.

Im Rahmen der Erfindung wird die Beschichtung viermal hinter­ einander durchgeführt. Der die Präfilter 1′ tragende Papier­ streifen 11 wird zu diesem Zweck jeweils zwischen zwei Heiz­ einheiten 31 hindurchgeführt, so daß auf diese Weise eine Er­ hitzung der Ferritkerne 3 stattfindet. Die Präfilter 1′ werden während einer ersten Temperaturbehandlung auf etwa 380°C er­ hitzt und anschließend in das Epoxypulver P eingetaucht. Im Rahmen zweiter, dritter und vierter Wärmebehandlungen erfolgt eine Erwärmung auf etwa 335 bis 340°C, worauf sich jeweils eine Beschichtung mit Epoxypulver P anschließt. Nach der Er­ hitzung mit Hilfe der Heizdrähte 33 der Heizeinheiten 31 wird die Temperatur der Wärmebehandlung mit Hilfe der zugeführten heißen Luft gesteuert. Die beiden in der Figur dargestellten Heizeinheiten 31 besitzen im wesentlichen dieselbe Konfigu­ ration. Es ist jedoch wünschenswert, daß eine der beiden Heiz­ einheiten 31 eine sich öffnende und schließende Verschlußklap­ pe aufweist.

Die Bestandteile des Epoxypulvers P sind dabei 47 Gew.% Al, 48 Gew.-% Si, während der Rest aus Cl, Ag, Sb, Ti, Fe und Co be­ steht. Zur Durchführung des in den Fig. 7 und 8 dargestellten Beschichtungsverfahrens wird das innerhalb der Pulverkammer 27 befindliche Förderrad 28 in Richtung des Pfeils mit Hilfe eines an einer Welle 29 angreifenden, nicht dargestellten Mo­ tors angetrieben, wobei die Bewegungsrichtung des Förderrades 28 dieselbe wie die des Papierstreifens 11 ist.

Im rückwärtigen Bereich der Pulverkammer 27 sind ein Pulver­ einlaß 27a und ein Pulverauslaß 27b vorgesehen, wobei letzte­ rer an einem entsprechenden Unterdruckschlauch 27C angeschlos­ sen ist. Die Säule 25 führt zum dem inneren Teil der Pulver­ kammer 27, so daß das vorhandene Pulver innerhalb der Säule 25 und der Pulverkammer 27 in Bewegung gehalten wird. Die Heiz­ einheiten 31 sind jeweils im vorderen Bereich der mit den För­ derrädern 28 versehenen Pulverkammern 27 angeordnet, so daß auf diese Weise die Ferritkerne 3 der Präfilter 1′ erwärmt werden. Da der Papierstreifen 11 in Richtung des Pfeils bewegt wird, werden die Präfilter 1′ mit ihren Ferritkernen 3 sukzes­ siv durch die Heizeinheiten 31 erwärmt. In der Folge gelangen die erhitzten Präfilter 1′ in Berührung mit dem von dem För­ derrad 28 nach oben geförderten Epoxypulver P, wobei der Kopf dieser Präfilter in das Pulver P eintaucht. Das Pulver P wird in der Folge geschmolzen, so daß auf diese Weise der Kopf der Präfilter 1′ eine Beschichtung erhält. Dieses Beschichtungs­ verfahren wird durch die Beschichtungseinrichtung viermal nacheinander durchgeführt, so daß auf diese Weise die Ferrit­ kerne 3 und die Anschlußleiter 7 fest miteinander verbunden werden.

Fig. 9 zeigt eine schematische Ansicht zur Erläuterung der beim Beschichten verwendeten Pulvermengen P. Die Länge L vom Mittelpunkt der Welle 29 des Förderrades 28 bis zum Ende des Kopfes des Präfilters 1′ wird dabei bei dem wiederholten Be­ schichten immer kürzer. Im Rahmen der Erfindung wird die Be­ schichtung des Präfilters 1′ viermal durchgeführt, um auf diese Weise ein Perlfilter 1 zu erhalten, welches mit einer gleichförmigen Beschichtung versehen ist.

Die Größe des Winkels O des Förderrades 28 ist in Fig. 10 dar­ gestellt. Das Förderrad 28 ist dabei derart gebaut, daß es gegenüber der Mittellinie CL des Papierstreifens 11 einen ge­ wissen Winkel einnimmt. Je nach dem Modell des herzustellenden Perlfilters kann die Länge L und der Winkel O entsprechend eingestellt werden.

Schritt 4 des Herstellungsverfahrens

Nachdem die Beschichtung der Perlfilter 1 durchgeführt worden ist, erfolgt eine Aufwicklung auf einer Spule, um dieselben in Verbindung mit einer automatischen Bestückungsvorrichtung ver­ wenden zu können. Das Aufwickeln des Papierstreifens 11 er­ folgt dabei auf eine in der Figur nicht dargestellte Spule.

Schritt 5 des Herstellungsverfahrens

Die aufgewickelten Perlfilter 1 werden in der Folge während 45 bis 50 Minuten in einem Ofen auf 150°C erhitzt, um auf diese Weise die mechanische Festigkeit der Perlfilter 1 zu erhöhen.

Entsprechend dem geschilderten Verfahren wurden entsprechende Perlfilter hergestellt und die Eigenschaften derselben mit einem Impedanzanalysator von Hewlett Packard Co., U.S.A., ge­ messen. Die dabei erhaltenen Resultate sind in der folgenden Tabelle 1 aufgeführt.

In Bezug auf diese Tabelle 1 sei dabei folgendes bemerkt:

• - Als Klebemittel wurde Epoxypulver verwendet.
• - Das Epoxypulver enthielt: 47 Gew.-% Al, 48 Gew.-% Si sowie 5 Gew.-% Cl, Ag, Sb, Ti, Fe und Co.
• - Die Messungen wurden mit 100 Hz bei 20°C durchgeführt.
• - Das äußere Erscheinungsbild sowie die Lötfähigkeit der Perlfilter waren ausgezeichnet.

Zusätzlich wurden Perlfilter hergestellt, welche als Vergleichsmuster dienten. An diesen Vergleichsmustern wurden ebenfalls Messungen durchgeführt. Die dabei sich ergebenden Resultate sind in der folgenden Tabelle 2 aufgeführt.

Tabelle 1

(Perlfilter gemäß der Erfindung)

Tabelle 2

(bekannte Perlfilter zum Vergleich)

In Bezug auf die Tabelle 2 sei folgendes bemerkt:

• - Als Klebemittel wurde flüssiges Epoxy verwendet.
• - Die Klebeflüssigkeit bestand aus 80 Gew.-% Al, 8 Gew.-% Si sowie 12 Gew.-% Cl, Ag, Sb, Ti, Fe und Co.
• - die Messungen wurden mit 100 Hz bei 20°C durchgeführt.
• - Das äußere Erscheinungsbild und die Lötfähigkeit der her­ gestellten Filter war ausgezeichnet.
• - Das Herstellungsverfahren der Vergleichsmuster war dasselbe wie im Rahmen der Erfindung.

So wie sich dies anhand der Tabellen 1 und 2 ergibt, schwanken die Impedanzwerte |Z| der gemäß der Erfindung hergestellten Perlfilter zwischen den Werten von 105,34 und 109,70, während die Impe­ danzwerte |Z| der Vergleichsfilterr zwischen 84,08 und 106,50 lagen. Anhand dieses Umstandes ergibt sich, daß die gemäß der Erfindung hergestellten Perlfilter eine höhere Impedanz aufweisen.

Mit den gemäß der Erfindung hergestellten Perlfiltern sowie den Vergleichs­ mustern wurden fernerhin die Größen (|Z| - f) unter Verwendung eines Impedenzanalysators H.P. Co, Modell 4194 gemessen. Die sich dabei ergebenden Resultate sind in der folgenden Tabelle 3 wiedergegeben:

Tabelle 3

So wie sich dies anhand der Tabelle 3 ergibt, betragen die Größen (|Z| - f) im Rahmen der Erfindung und bei den Ver­ gleichsmustern 104,8 sowie 87,8, während der Standardwert von nicht beschichteten Filtern 106,3 beträgt. Die Unterschiede der Standardabweichung im Rahmen der Erfindung und bei den Vergleichsmustern ist bemerkenswert. Auf Grund dieser Untersu­ chung ergibt es sich, daß die gemäß der Erfindung hergestellten Perlfilter eine höhere Impedanz besitzen. Gemäß Tabelle 3 betragen die Standardabweichungen bei den Perlfiltern der Erfindung, bei den Vergleichsmustern und den nicht geklebten Perlfiltern 0,76, 6,5 und 0,79. Es ergibt sich somit, daß die Perlfilter gemäß der Erfindung eine hohe Qualität besitzen.

Im Rahmen der Erfindung wird ein Perlfilter geschaffen, wel­ cher bei kleiner Größe eine hohe Impedanz aufweist. Wenn ein derartiges Perlfilter in eine gedruckte Schaltung eingesetzt wird, dann erweist sich dies als sehr vorteilhaft, weil die Anzahl der erforderlichen Filter einerseits verringert werden kann, während andererseits die einzelnen Filter nur einen ge­ ringen Flächenbedarf benötigen. Das betreffende Perlfilter kann in Verbindung mit automatischen Bestückungsvorrichtungen verwendet werden, so daß es für Massenproduktion geeignet erscheint. Um jedoch wieder den Zustand der Präfilter zu er­ reichen, kann die vorhandene Beschichtung durch Behandlung mit einem chemischen Lösungsmittel wieder entfernt werden.

Claims (4)

1. Verfahren zur Herstellung von Perlfiltern, dadurch gekennzeichnet, daß die folgenden Verfahrens­ schritte durchgeführt werden:

• (a) Verbiegen des Anschlußleiters (7) und Einführen desselben in die Bohrung (5) des Ferritkernes (3) zur Erzielung eines Präfilters (1′),
• (b) Festkleben der Präfilter (1′) auf einem Papier­ streifen (11) unter Einsatz eines thermischen Klebe­ bandes (13) und Einbringung von der Förderung dienenden Löchern (15),
• (c) Erwärmen des gebogenen Bereiches (8) der Präfilter (1′) und Beschichten des oberen Teils des Ferritkernes (7) mit Epoxidharzpulver (P), welches zwischen dem Ferritkern (3) und dem Anschlußleiter (7) zum Haften gelangt,
• (d) Zusammenrollen der beschichteten Präfilter (1′) auf einer Spule und
• (e) Härten der hergestellten Perlfilter (1)

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das thermische Klebeband (13) seine Klebwirkung bis wenigstens 250°C aufrecht erhält.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Erwärmungsvorgang viermal hintereinander durchgeführt wird, wobei beim ersten Mal die Temperatur auf 380°C angehoben wird, während sie bei dem zweites bis vierten Mal im Bereich zwischen 335 und 340°C liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung der aus Ferritkern (3) und Anschlußleiter (7) bestehenden Präfilter (1′) mit dem Kopf nach unten durchgeführt wird.