DE4113249A1 - Signalgenerator und denselben verwendende motorsteuervorrichtung - Google Patents
Signalgenerator und denselben verwendende motorsteuervorrichtungInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Signalgenerator,
der synchron mit der Drehung eines Motors ein
Kurbelwinkelreferenzsignal erzeugt, das mehrere Impulse
enthält, die für Referenzkurbelpositionen von Zylindern
repräsentativ sind. Die Erfindung betrifft auch eine
Motorsteuervorrichtung, die einen derartigen
Signalgenerator verwendet, bei der mehrere Zylinder eines
Motors auf der Grundlage der mehreren Impulse gesteuert
werden, die in dem Kurbelwinkelreferenzsignal enthalten
sind, das durch den Signalgenerator erzeugt wird.
Insbesondere betrifft die Erfindung eine derartige
Motorsteuervorrichtung, die imstande ist, die
Zuverlässigkeit beim Steuern zu verbessern, indem die
Referenzkurbelpositionen in einem zweckmäßigen
Steuerbereich in Übereinstimmung mit Veränderungen in den
Betriebszuständen des Motors geändert werden.
Für einen ordnungsgemäßen Betrieb eines Verbrennungsmotors
mit mehreren Zylindern, wie er für Kraftfahrzeuge verwendet
wird, muß die Kraftstoffeinspritzung, die Zündung und
dergleichen, für jeden Zylinder bei vorgeschriebenen
Drehstellungen oder Winkeln der Kurbelwelle des Motors
stattfinden, das heißt zu Zeitpunkten, zu denen sich jeder
Kolben des Motors in einer vorgeschriebenen Position
bezogen auf den oberen Totpunkt befindet. Aus diesem Grund
ist ein Motor mit einem Drehpositionssensor, wie z. B. einem
Signalgenerator, ausgerüstet, der den Drehwinkel oder die
Position der Kurbelwelle des Motors mißt.
Fig. 5 zeigt in einem Blockdiagramm eine herkömmliche
Steuervorrichtung für einen Verbrennungsmotor mit mehreren
Zylindern. Die Motorsteuervorrichtung enthält einen
Signalgenerator 8, der ein Positionssignal L erzeugt, das
mehrere Positionsimpulse enthält, die den jeweiligen
Zylindern des Motors entsprechen, einen
Schnittstellenschaltkreis 9, und eine Steuereinheit 10 in
Form eines Mikrocomputers, welche das Positionssignal L von
dem Signalgenerator 8 über den Schnittstellenschaltkreis 9
empfängt und darauf basierend die Betriebsbedingungen (d. h.
den Kurbelwinkel oder die Drehposition) jedes Zylinders
erkennt.
Ein typisches Beispiel eines solchen Signalgenerators 8 ist
in Fig. 6 gezeigt. In dieser Figur enthält der dargestellte
Signalgenerator 8 eine Drehscheibe 2, die auf einer
Drehwelle 1 (wie z. B. der Verteilerwelle) montiert ist, die
sich synchron mit der Kurbelwelle des Motors dreht. Die
Drehscheibe 2 besitzt einen Satz erster Schlitze 3a, die an
dieser in vorbestimmten Positionen ausgebildet sind. Die
Schlitze 3a sind in gleichen Abständen in Umfangsrichtung
der Drehscheibe 2 angeordnet. Die Schlitze 3a, die in ihrer
Zahl der Anzahl der Zylinder entsprechen, sind derart
angeordnet, daß sie vorbestimmten Drehwinkeln der
Kurbelwelle entsprechen und somit vorbestimmten Positionen
jedes Kolbens, bezogen auf den oberen Totpunkt, um zu
messen, wann die Kurbelwelle eine vorbestimmte Drehposition
für jeden Zylinder erreicht. Ein weiterer oder zweiter
Schlitz 3b ist in der Drehscheibe 2 neben einem der ersten
Schlitze 3a radial innerhalb von diesem beabstandet
angeordnet, um zu messen, wann der Kurbelwellendrehwinkel
derart ist, daß sich der Kolben eines bestimmten
Referenzzylinders in einer vorgeschriebenen Position
befindet.
Eine erste und eine zweite lichtemittierende Diode 4a, 4b
sind auf einer Seite der Drehplatte 2 auf einem ersten
äußeren Kreis bzw. einem zweiten inneren Kreis angeordnet,
auf denen die äußeren Schlitze 3a bzw. die inneren Schlitze
3b angeordnet sind. Ein erster und ein zweiter Lichtsensor
5a, 5b jeweils in Form einer Fotodiode sind auf der anderen
Seite der Drehplatte 2 fluchtend mit der ersten bzw. der
zweiten lichtemittierenden Diode 4a, 4b angeordnet. Der
erste Lichtsensor 5a erzeugt jedesmal ein Ausgangssignal,
wenn sich einer der äußeren Schlitze 3a zwischen dem ersten
Lichtsensor 5a und der ersten lichtemittierenden Diode 4a
hindurchbewegt. Auch der zweite Lichtsensor 5b erzeugt
jedesmal ein Ausgangssignal, wenn der innere Schlitz 3b
sich zwischen dem zweiten Lichtsensor 5b und der zweiten
lichtemittierenden Diode 4b hindurchbewegt. Wie in Fig. 7
gezeigt, werden die Ausgänge des ersten und zweiten
Lichtsensors 5a, 5b den Eingangsanschlüssen entsprechender
Verstärker 6a, 6b zugeführt, von denen jeder
Ausgangsanschluß mit der Basis eines entsprechenden
Ausgangstransistors 7a oder 7b verbunden ist, dessen
offener Kollektor mit dem Schnittstellenschaltkreis 9 (Fig.
5) verbunden ist und dessen Emitter geerdet ist.
Anschließend wird die Betriebsweise der oben beschriebenen
herkömmlichen Motorsteuervorrichtung, wie sie in den Fig. 4
bis 6 dargestellt ist, unter Bezugnahme auf Fig. 8
beschrieben, welche die Wellenformen der Ausgangssignale
des ersten und zweiten Lichtsensors 5a, 5b zeigt.
Wenn der Motor in Betrieb gesetzt wird, dreht sich die
Drehwelle 1, die mit der Kurbelwelle (nicht gezeigt)
funktionell verbunden ist, zusammen mit der an dieser fest
montierten Drehscheibe 2, so daß der erste und der zweite
Lichtsensor 5a, 5b des Signalgenerators 8 ein erstes und
ein zweites Signal L1, L2 jeweils in Form eines
Rechteckimpulses erzeugen. Das erste Signal L1 ist ein
Kurbelwinkelsignal, genannt SGT-Signal, und hat eine
steigende Flanke, die der Vorderkante eines der äußeren
Schlitze 3a (das heißt einem ersten vorgeschriebenen
Kurbelwinkel oder einer Position eines entsprechenden
Kolbens) entspricht, sowie eine fallende Flanke, die dessen
Hinterkante entspricht, das heißt einem zweiten
vorgeschriebenen Kurbelwinkel des entsprechenden Kolbens.
In dem dargestellten Beispiel steigt der Rechteckimpuls des
SGT-Signals L1 bei einem Kurbelwinkel von 75° vor dem
oberen Totpunkt (OT) (eine erste Referenzposition B75)
jedes Kolbens, und fällt bei einem Kurbelwinkel von 5° vor
dem oberen Totpunkt (eine zweite Referenzposition B5) .
Das zweite Signal L2 ist eine Zylindererkennungssignal,
genannt SGC-Signal, und hat eine steigende Flanke, die der
Vorderkante des inneren Schlitzes 3b entspricht und eine
fallende Flanke, die der Hinterkante desselben entspricht.
Das SGC-Signal L2 wird im wesentlichen gleichzeitig mit dem
Erzeugen eines SGT-Signalimpulses erzeugt, in
Übereinstimmung mit dem bestimmten Referenzzylinder Nr. 1,
um diesen zu identifizieren. Zu diesem Zweck ist der innere
Schlitz 3b derart ausgebildet, daß dessen Vorderkante einem
Kurbelwinkel vor dem ersten Referenzwinkel des
entsprechenden SGT-Signalimpulses entspricht (das heißt
einem Kurbelwinkel mit mehr als 75° vor dem OT), und eine
Hinterkante, die einem Kurbelwinkel nach dem zweiten
Referenzwinkel des entsprechenden SGT-Signalimpulses
entspricht (d. h. einem Kurbelwinkel mit weniger als 5° vor
dem OT). Somit entsteht tatsächlich die steigende Flanke
des SGC-Signalimpulses vor der des entsprechenden
SGT-Signalimpulses und die fallende Flanke des
SGC-Signalimpulses entsteht nach der des entsprechenden
SGT-Signalimpulses.
Die somit erzeugten zwei Arten von ersten und zweiten
Signalen L1, L2 werden über den Schnittstellenschaltkreis 9
in den Mikrocomputer 10 eingegeben, der den bestimmten
Referenzzylinder Nr. 1 auf der Basis des zweiten Signals L2
identifiziert, sowie die Betriebsstellungen (d. h. die
Kurbelwinkel oder Drehpositionen) der bleibenden Zylinder
Nr. 2 bis Nr. 4 auf der Basis des ersten Signales L1,
wodurch verschiedene Funktionsberechnungen und
Motorsteuerfunktionen ordnungsgemäß durchgeführt werden,
wie z. B. das Steuern der Zündpunkteinstellung, der
Einstellung der Kraftstoffeinspritzung, etc.
Beispielsweise wird die Stromversorgung für eine nicht
dargestellte Zündspule durch ein Zeitglied eingeschaltet,
nachdem seit der steigenden Flanke eines ersten Impulses
des ersten Signals L1 (d. h. die Referenzposition 75° vor
dem oberen Totpunkt) eine erste vorbestimmte Zeit
verstrichen ist, und anschließend wird diese nach
Verstreichen eines vorbestimmten zweiten Zeitintervalls von
dieser abgeschaltet. Da sich in diesem Fall jedoch die
Anzahl der Umdrehungen des Motors pro Minute vergrößert,
werden die Zündpunkteinstellung oder die Einstellung der
Unterbrechung der Stromversorgung in Richtung der
Referenzposition (d. h. 75° vor OT) verschoben, so daß sich
die Zeitdauer vom Zuschalten der Stromversorgung bis zum
Abschalten derselben verringert. Deshalb ist es
wünschenswert, daß die Referenzposition zur Steuerung auch
ordnungsgemäß von der Kurbelwinkelreferenzposition oder der
steigenden Flanke eines Impulses des ersten Signals nach
vorne verschoben wird. Zu diesem Zweck muß jeder der
Schlitze 3a in der Drehscheibe 2 eine erweiterte Länge in
Umfangsrichtung haben, was jedoch die mechanische
Stabilität der Drehscheibe 2 verringert. Darüber hinaus
wird die Stromversorgung für die Zündspule während einer
Nebenzündperiode (d. h. während den frühen Phasen beim
Starten eines Motors) mit der ersten Referenzkurbelstellung
oder der steigenden Kante eines ersten Signalimpulses (d. h.
bei 75° vor OT) gestartet, und bei der zweiten
Referenzkurbelposition oder der fallenden Flanke des ersten
Signalimpulses (d. h. bei 5° vor OT) abgeschaltet. Wenn in
diesem Zustand die erste Referenzposition zum Starten der
Stromversorgung auf eine Kurbelposition eingestellt wird,
die von 75° vor OT fortgeschritten ist, so daß die
Stromversorgungszeit während einem
Hochgeschwindigkeitsbetrieb des Motors vergrößert werden
kann, so vergrößert sich der Energieverbrauch und an der
Zündspule und deren benachbarten Elementen wird während
einer Nebenzündperiode viel Wärme erzeugt, wodurch an
diesen Wärmeschäden auftreten können. Demzufolge ist die
oben beschriebene Maßnahme keine zweckmäßige Lösung.
Bei der oben beschriebenen herkömmlichen
Motorsteuervorrichtung erzeugt der Signalgenerator 8 ein
Kurbelwinkelreferenzsignal L1, das nur einen Impuls für
einen Zündzyklus jedes Zylinders enthält, so daß die
Referenzkurbelposition für die Motorsteuerung festgelegt
ist. Demzufolge kann die Referenzkurbelposition für die
Motorsteuerung nicht von der ersten festgelegten
Referenzkurbelposition oder der steigenden Flanke eines
ersten Signalimpulses (d. h. 75° vor OT) nach vorne
verschoben werde, auch wenn sich die Drehzahl des Motors
während der normalen Motorsteuerung vergrößert. Deshalb ist
die herkömmliche Vorrichtung nicht für einen
Hochgeschwindigkeitsbetrieb des Motors geeignet. Um
andererseits hohe Drehzahlen des Motors zu erzielen, muß
die erste Referenzkurbelposition oder die steigende Flanke
eines Impulses des Kurbelwinkelreferenzsignals L1 auf eine
bestimmte vorgeschobene Position festgesetzt werden. Dies
bewirkt jedoch eine verlängerte Steuerzeit, wie z. B. eine
verlängerte Stromversorgungszeit während einer
Nebenzündperiode. Somit steigt der oben erwähnte
Energieverbrauch und eine große Wärmemenge wird erzeugt. Um
die resultierende thermische Zerstörung der betroffenen
Bauteile zu vermeiden, wird zusätzlich eine Wärmesenke oder
ähnliche wärmeabsorbierende oder wärmeableitende
Einrichtungen benötigt. Dies erhöht die Anzahl der
benötigten Bauteile und verkompliziert die
Gesamtkonstruktion der Vorrichtung, wobei erhöhte
Fertigungskosten hinzukommen. Darüber hinaus bewirkt die
verlängerte Steuerperiode oder Dauer, wie z. B. die
Zeitdauer der Stromversorgung, vermehrte für eine stabile
Motorsteuerung ungünstige Effekte, die sich aufgrund
externer Störungen, wie z. B. einer plötzlichen Änderung in
der Motordrehzahl.
Demzufolge dient die vorliegende Erfindung dazu, die oben
beschriebenen Probleme zu umgehen, wie sie bei
herkömmlichen Motorsteuervorrichtungen auftreten.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen neuen
und verbesserten Signalgenerator zur Verwendung in einer
Motorsteuerungsvorrichtung zu schaffen, der ein
Kurbelwinkelreferenzsignal erzeugt, das mehrere Impulse für
einen Zündzyklus eines Zylinders enthält, die
vorgeschriebenen Kurbelpositionen des Zylinders
entsprechen, ohne die mechanische Stabilität des Generators
in irgendeiner Weise zu reduzieren.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine
neue und verbesserte Motorsteuerungsvorrichtung zu
schaffen, bei der eine Referenzkurbelposition für die
Motorsteuerung in Übereinstimmung mit den
Betriebsbedingungen des Motors, z. B. dessen Drehzahl,
verändert werden kann, so daß die Referenzkurbelposition
passend für niedrige Geschwindigkeiten oder Nebenzündzyklen
verzögert werden kann und während eines
Hochgeschwindigkeitsbetriebs des Motors vorverlegt werden
kann.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
eine neue und verbesserte Motorsteuervorrichtung zu
schaffen, die eine Referenzkurbelposition für die
Motorsteuerung in Übereinstimmung mit verschiedenen
Zündverstellungssteuerbereichen verändern kann, wodurch die
Zuverlässigkeit und Stabilität bei der Motorsteuerung
verbessert wird.
Zur Lösung der obigen Aufgaben ist gemäß einem ersten
Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Signalgenerator zur
Verwendung in einer Motorsteuerungsvorrichtung vorgesehen,
der ein Kurbelwinkelreferenzsignal erzeugt, das mehrere
Impulse für jeden Arbeitszyklus jedes Zylinders synchron
mit der Umdrehung des Motors enthält, wobei jeder der
Impulse in einer Gruppe eine steigende und eine fallende
Flanke aufweist, die als vorbestimmte
Referenzwinkelpositionen eines entsprechenden Zylinders zum
Steuern des Motorbetriebs verwendet werden können.
Gemäß einer weiteren Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist
ein Signalgenerator zur Verwendung in einer
Motorsteuervorrichtung vorgesehen, umfassend:
eine Drehwelle, die synchron mit der Drehung des Motors
drehbar ist;
eine Drehscheibe, die fest an der Drehwelle montiert ist und in der mehrere Gruppen von Schlitzen ausgebildet sind, wobei die Schlitze in einer Gruppe für einen entsprechenden Zylinder sind und auf einem Kreis um die Achse der Drehwelle angeordnet sind, wobei jeder der Schlitze in einer Gruppe eine Vorderkante und eine Hinterkante entsprechend vorgeschriebenen Kurbelpositionen eines entsprechenden Zylinders hat; und
einen in der Nähe der Drehscheibe angeordneten Optokoppler zum Erzeugen eines Ausgangssignals, wenn dieser feststellt, daß einer der Schlitze in der Drehscheibe 102 eine vorgeschriebene Position während der Drehung der Drehscheibe passiert.
eine Drehscheibe, die fest an der Drehwelle montiert ist und in der mehrere Gruppen von Schlitzen ausgebildet sind, wobei die Schlitze in einer Gruppe für einen entsprechenden Zylinder sind und auf einem Kreis um die Achse der Drehwelle angeordnet sind, wobei jeder der Schlitze in einer Gruppe eine Vorderkante und eine Hinterkante entsprechend vorgeschriebenen Kurbelpositionen eines entsprechenden Zylinders hat; und
einen in der Nähe der Drehscheibe angeordneten Optokoppler zum Erzeugen eines Ausgangssignals, wenn dieser feststellt, daß einer der Schlitze in der Drehscheibe 102 eine vorgeschriebene Position während der Drehung der Drehscheibe passiert.
Bei einer vorteilhaften Ausbildungsform enthält jede Gruppe
von Schlitzen mindestens einen ersten und einen zweiten
Schlitz, die auf einem einzelnen Kreis um die Drehachse der
Drehwelle angeordnet sind, wobei die ersten Schlitze im
wesentlichen die gleiche Länge in Ümfangsrichtung haben und
in Umfangsrichtung voneinander im wesentlichen gleich
beabstandet sind, und wobei die zweiten Schlitze in der
Nähe der entsprechenden ersten Schlitze angeordnet sind und
im wesentlichen die gleiche Länge in Umfangsrichtung haben
und in Umfangsrichtung voneinander im wesentlichen gleich
beabstandet sind.
Nach einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist
eine Steuervorrichtung für einen Verbrennungsmotor
vorgesehen, umfassend:
einen Signalgenerator zum Erzeugen eines Kurbelwinkelreferenzsignals, das mehrere Impulse für jeden Betriebszyklus jedes Zylinders synchron mit der Drehung des Motors enthält, wobei jeder der Impulse in einer Gruppe eine steigende Flanke und eine fallende Flanke hat, die vorbestimmten Referenzpositionen eines entsprechenden Zylinders entsprechen; und
eine Steuereinheit zum Steuern des Motorbetriebs, basierend auf dem Kurbelwinkelreferenzsignals des Signalgenerators, so daß diese den Motor basierend auf einigen der steigenden und fallenden Flanken der Impulse in einer Gruppe in einem Motorbetriebszustand steuert, und diesen basierend auf einer weiteren der steigenden und fallenden Flanken der Impulse in einer Gruppe in einem weiteren Motorbetriebszustand steuert.
einen Signalgenerator zum Erzeugen eines Kurbelwinkelreferenzsignals, das mehrere Impulse für jeden Betriebszyklus jedes Zylinders synchron mit der Drehung des Motors enthält, wobei jeder der Impulse in einer Gruppe eine steigende Flanke und eine fallende Flanke hat, die vorbestimmten Referenzpositionen eines entsprechenden Zylinders entsprechen; und
eine Steuereinheit zum Steuern des Motorbetriebs, basierend auf dem Kurbelwinkelreferenzsignals des Signalgenerators, so daß diese den Motor basierend auf einigen der steigenden und fallenden Flanken der Impulse in einer Gruppe in einem Motorbetriebszustand steuert, und diesen basierend auf einer weiteren der steigenden und fallenden Flanken der Impulse in einer Gruppe in einem weiteren Motorbetriebszustand steuert.
Entsprechend einem noch weiteren Aspekt der vorliegenden
Erfindung ist eine Steuervorrichtung für einen
Verbrennungsmotor vorgesehen, umfassend:
einen Signalgenerator zum Erzeugen eines Kurbelwinkelreferenzsignals, das mehrere Impulse für jeden Betriebszyklus jedes Zylinders synchron mit der Drehung des Motors enthält, wobei jeder der Impulse in einer Gruppe eine steigende Flanke und eine fallende Flanke hat, die vorbestimmten Referenzpositionen eines entsprechenden Zylinders entsprechen; und
eine Steuereinheit zum Steuern des Motorbetriebs, basierend auf dem Kurbelwinkelreferenzsignal des Signalgenerators, so daß mindestens eine der steigenden und fallenden Flanken der Impulse in einer Gruppe als Referenzsteuerposition in Übereinstimmung mit verschiedenen Steuereinstellungsbereichen herangezogen wird.
einen Signalgenerator zum Erzeugen eines Kurbelwinkelreferenzsignals, das mehrere Impulse für jeden Betriebszyklus jedes Zylinders synchron mit der Drehung des Motors enthält, wobei jeder der Impulse in einer Gruppe eine steigende Flanke und eine fallende Flanke hat, die vorbestimmten Referenzpositionen eines entsprechenden Zylinders entsprechen; und
eine Steuereinheit zum Steuern des Motorbetriebs, basierend auf dem Kurbelwinkelreferenzsignal des Signalgenerators, so daß mindestens eine der steigenden und fallenden Flanken der Impulse in einer Gruppe als Referenzsteuerposition in Übereinstimmung mit verschiedenen Steuereinstellungsbereichen herangezogen wird.
Vorzugsweise liegt die mindestens eine der steigenden und
fallenden Flanken der Impulse, die als
Referenzsteuerposition bestimmt sind, einer
Steuereinstellung am nächsten, mit der die Motorsteuerung
durchgeführt wird.
Die obigen und weitere Aufgaben, Kennzeichen und Vorteile
der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden
detaillierten Beschreibung einer bevorzugten
Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vollständig
hervorgehen, die in Verbindung mit den beigefügten
Zeichnungen erfolgt. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht, die schematisch die
Anordnung eines erfindungsgemäßen Signalgenerators
zeigt;
Fig. 2 ein Wellenformdiagramm, das die Wellenformen der
Ausgangssignale des Signalgenerators von Fig. 1
zeigt;
Fig. 3 ein Zeitdiagramm, das den Betrieb einer mit dem
Signalgenerator von Fig. 1 ausgestatteten
Motorsteuervorrichtung zum Steuern der
Stromversorgung für eine Zündspule zeigt;
Fig. 4 ein Zeitdiagramm, das den Betrieb einer mit dem
Signalgenerator von Fig. 1 ausgestatteten
Motorsteuervorrichtung zum Andern der
Referenzposition für die Motorsteuerung in
Übereinstimmung mit verschiedenen
Zündverstellungssteuerbereichen zeigt;
Fig. 5 ein schematisches Blockdiagramm einer
herkömmlichen Motorsteuervorrichtung;
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht, die den
grundsätzlichen Aufbau eines herkömmlichen
Signalgenerators zeigt, der bei der
Motorsteuervorrichtung von Fig. 5 verwendet wird;
Fig. 7 einen schematischen Schaltplan des herkömmlichen
Signalgenerators von Fig. 6; und
Fig. 8 ein Wellenformdiagramm, das die Wellenformen der
Ausgangssignale des herkömmlichen Signalgenerators
von Fig. 6 zeigt.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung detailliert
anhand einer bevorzugten Ausführungsform, wie in den
beigefügten Zeichnungen gezeigt, beschrieben.
Zunächst sei angemerkt, daß der grundsätzliche Aufbau einer
erfindungsgemäßen Motorsteuervorrichtung dem der
herkömmlichen in Fig. 5 gezeigten ähnelt. Jedoch ist der
Aufbau und der Betrieb eines Signalgenerators, der mit dem
Bezugszeichen 108 in Fig. 1 versehen ist, und der Aufbau
einer Steuereinheit (nicht gezeigt) in Form eines
Mikrocomputers unterschiedlich zu den entsprechenden
Bauteilen 8, 10 der herkömmlichen in den Fig. 5 und 6
gezeigten Vorrichtung.
So erzeugt der Signalgenerator 108 der vorliegenden
Erfindung ein Kurbelwinkelreferenzsignal, das zwei Impulse
für einen Zündzyklus jedes Zylinders synchron mit der
Drehung des Motors enthält, wobei jeder der beiden Impulse
eine steigende und eine fallende Flanke hat, die als
vorgeschriebene Referenzkurbelpositionen für einen
entsprechenden Zylinder zum Steuern des Motorbetriebs
verwendet werden können. Die Steuereinheit der vorliegenden
Erfindung steuert den Betrieb des Motors, basierend auf dem
Kurbelwinkelreferenzsignal des Signalgenerators 108 derart,
daß sie den Motor, basierend auf einer der steigenden und
fallenden Flanken der beiden Impulse, in einem
Motorbetriebszustand steuert, und den Motor, basierend auf
einer anderen der steigenden und fallenden Flanken der
beiden Impulse in einem weiteren Betriebszustand des Motors
steuert. Ferner erzeugt der Signalgenerator 108 ein
Zylinderidentifizierungssignal synchron mit der Drehung des
Motors zum Identifizieren der Zylinder des Motors, und die
Steuereinheit identifiziert die Betriebszustände der
Zylinder basierend auf dem Zylinderidentifizierungssignal
und steuert den Motor basierend auf dem
Kurbelwinkelreferenzsignal in der oben beschriebenen Art,
nachdem die Zylinderidentifizierung vollzogen worden ist.
Wie in Fig. 1 gezeigt, umfaßt der Signalgenerator 108 der
vorliegenden Erfindung eine Drehwelle 101, die wirksam mit
der Kurbelwelle (nicht gezeigt) eines Verbrennungsmotors
mit mehreren Zylindern verbunden ist, sowie eine fest an
der Drehwelle 101 montierte Drehscheibe 102, wie bei dem
herkömmlichen Signalgenerator 8 von Fig. 6. Die Drehscheibe
102 besitzt mehrere (für einen Vierzylindermotor wie
dargestellt vier) Paare von ersten und zweiten darin
ausgebildeten bogenförmigen Schlitzen 103a, 103b. Die
ersten und zweiten Schlitze 103a, 103b sind auf einem Kreis
um die Achse der Drehwelle 101 angeordnet. Die ersten
Schlitze 103a besitzen im wesentlichen die gleiche Länge in
Umfangsrichtung und sind in Umfangsrichtung jeweils
voneinander um im wesentlichen die gleichen Abstände
beabstandet. Die zweiten Schlitze 103b sind in der Nähe der
entsprechenden ersten Schlitze 103a angeordnet und besitzen
im wesentlichen die gleiche Länge in Umfangsrichtung. Die
zweiten Schlitze 103b sind in Umfangsrichtung jeweils
voneinander um im wesentlichen die gleichen Abstände
beabstandet, wobei die ersten und die zweiten Schlitze
103a, 103b in Paaren eine Vorderkante und eine Hinterkante
haben, entsprechen den vorgeschriebenen Winkelpositionen
eines entsprechenden Zylinders. In dem dargestellten
Beispiel sind die zweiten Schlitze 103b in Umfangsrichtung
um einen vorgeschriebenen begrenzten Abstand von den
jeweiligen ersten Schlitzen 103a beabstandet und zwar in
einer Richtung, die zur Drehrichtung der Drehwelle 101, die
durch den gebogenen Pfeil A in Fig. 1 angedeutet ist,
entgegengesetzt ist. In Fig. 1 sind die zweiten Schlitze
103b so dargestellt, daß diese eine Länge aufweisen, die
der der ersten Schlitze 103a gleicht, jedoch kann deren
Länge in Umfangsrichtung kleiner oder größer sein als die
für die ersten Schlitze 103a benötigte.
Die Drehscheibe 102 hat auch einen einem bestimmten
Zylinder entsprechenden dritten bogenförmigen Schlitz 103c,
der in der Nähe der ersten Schlitze 103a auf einem Kreis
angeordnet ist, der zu dem Kreis unterschiedlich ist, auf
dem die ersten und die zweiten Schlitze 103a, 103b
angeordnet sind. In dem dargestellten Beispiel ist der
dritte Schlitz 103c in der Nähe des ersten Schlitzes 103a
für den bestimmten Zylinder radial innerhalb von diesem
angeordnet und er hat einen Winkelbogen, der durch die in
Umfangsrichtung entgegengesetzten Enden desselben
eingeschlossen wird, der größer ist als der des ersten
Schlitzes 103a. Somit kann der dritte Schlitz 103c in
Umfangsrichtung wesentlich kleiner ausgebildet werden, als
der zweite Schlitz 3b des oben erwähnten herkömmlichen
Signalgenerators 8 von Fig. 6, angesichts der Tatsache, daß
die Länge in Umfangsrichtung oder der Winkelbogen, der
durch die Vorderkante eines ersten Schlitzes 103a und die
Hinterkante des entsprechenden zweiten Schlitzes 103b bei
einem Paar größer ist, als der eines ersten Schlitzes 3b
des herkömmlichen Signalgenerators 8. Auch wenn in der
Darstellung von Fig. 1 der dritte Schlitz 103c innerhalb
von den ersten und den zweiten Schlitzen 103a, 103b
angeordnet ist, kann er auch außerhalb von diesen oder auf
dem Kreis, auf dem der erste und der zweite Schlitz 103,
103b angeordnet sind, angeordnet sein. Darüber hinaus ist
der dritte Schlitz 103c nicht auf die dargestellte
Ausbildung und Anordnung beschränkt, sondern kann in
verschiedenen Anordnungen ausgeführt werden. Es können auch
zwei oder mehr dritte Schlitze zum Zwecke einer
beschleunigten Zylinderidentifizierung vorgesehen werden.
Ein erster und ein zweiter Optokoppler 104, 105 sind in der
Nähe der Drehscheibe 102 zum Erzeugen eines Ausgangssignals
in Form eines Kurbelwinkelreferenzsignals L′1 und und eines
Ausgangssignals in Form eines
Zylinderidentifizierungssignals L′2 vorgesehen, wenn diese
feststellen, daß einer der ersten, zweiten und dritten
Schlitze 103a, 103b und 103c in der Drehscheibe 102 eine
vorgeschriebene Position während der Drehung der
Drehscheibe 102 passieren. Jeder der Optokoppler 104, 105
enthält einen Doppelsatz einer lichtemittierenden Diode
104a, 105a und einen Lichtsensor 104b, 105b in Form eines
Fototransistors, die auf gegenüberliegenden Seiten der
Drehscheibe 102 fluchtend miteinander auf dem Kreis
angeordnet sind, auf dem die ersten und zweiten Schlitze
103a, 103b oder der dritte Schlitz 103c angeordnet sind.
Der Lichtsensor 104b erzeugt ein Kurbelwinkelreferenzsignal
L′1, das zwei Impulse für jeden Zündzyklus jedes Zylinders
enthält, wenn er das von der ersten lichtemittierenden
Diode 104a ausgesandte Licht empfängt, das durch den ersten
oder zweiten Schlitz 103a, 103b gelangt ist, d. h. zu dem
Zeipunkt, zu dem einer der Schlitze 103a, 103b fluchtend
mit der lichtemittierenden Diode 104a und dem Lichtsensor
104b ausgerichtet ist. Der Lichtsensor 105 erzeugt ein
Zylinderidentifizierungssignal L′2, das einen Impuls für
jeden Zündzyklus von nur dem bestimmten Zylinder enthält,
wenn er das Licht empfängt, das von der lichtemittierenden
Diode 105a ausgesandt ist und durch die dritten Schlitze
103c gelangt ist, d. h. zu dem Zeitpunkt, wenn der dritte
Schlitz 103c fluchtend mit der lichtemittierenden Diode
105a und dem Lichtsensor 105b ausgerichtet ist.
Somit enthält, wie in Fig. 2 gezeigt, das Ausgangsignal L′1
des Lichtsensors 104b mehrere Paare erster und zweite
Impulse P1, P2, die eine relativ schmale Impulsbreite haben
und sich auf einen entsprechenden ersten Schlitz 103a bzw.
einem entsprechenden zweiten Schlitz 103b beziehen. Jeder
der ersten Impulse P1 besitzt eine steigende Flanke, die
mit der Vorderkante eines entsprechenden ersten Schlitzes
103a entsteht (z. B. bei einem Kurbelwinkel von 110° vor dem
oberen Totpunkt (VOTP) für einen entsprechenden Zylinder)
sowie eine fallende Flanke, die mit seiner Hinterkante
entsteht (z. B. bei 75° VOTP für den entsprechenden
Zylinder). Auch hat jeder der zweiten Impulse P2, der einem
entsprechenden ersten Impuls P1 folgt, eine steigende
Flanke, die mit der Vorderkante eines entsprechenden
zweiten Schlitzes 103b entsteht (z. B. bei 40° VOTP) und
eine fallende Flanke, die mit der Hinterkante des
entsprechenden Schlitzes 103b entsteht (z. B. bei 5° VOTP).
Andererseits enthält das Ausgangssignal L′2 des
Lichtsensors 105b einen einzelnen
Zylinderidentifizierungsimpuls für jeden Zündzyklus des
bestimmten Zylinders. Der Zylinderidentifizierungsimpuls
hat in dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine relativ
breite Impulsbreite und ist mit einem ersten Impuls P1 des
Kurbelwinkelreferenzsignals L′1 nicht in Phase. Das heißt,
der Zylinderidentifizierungsimpuls steigt vor der
steigenden Flanke des ersten Impulses P1, d. h. vor 110°
VOTP und er fällt hinter der fallenden Flanke und vor der
steigenden Flanke des nachfolgenden zweiten Impulses P2,
d. h. nach 75° VOTP und vor 40° VOTP.
Da sich im Betrieb die Drehscheibe 102 in der durch den
Pfeil A in Fig. 1 angedeuteten Richtung synchron mit der
Drehung des Motors dreht, erzeugt jeder der Lichtsensoren
104b, 105b des Signalgenerators 108 ein
Kurbelwinkelreferenzsignal L′1, das erste und zweite
Impulse P1, P2 enthält, sowie ein
Zylinderidentifizierungssignal L′2, das dritte Impulse
enthält, wie in Fig. 2 gezeigt. Die Ausgangssignale des
Signalgenerators 108 werden der Steuereinheit (nicht
gezeigt) über den nicht gezeigten Schnittstellenschaltkreis
zugeführt, die den bestimmten Zylinder identifiziert ebenso
wie einen diesem entsprechenden Impuls P1, basierend auf
einem Zylinderidentifizierungsimpuls, der in dem
Zylinderidentifizierungssignal L′2 enthalten ist.
Anschließend erkennt die Steuereinheit basierend auf dem
Kurbelwinkelreferenzsignal L′1 (d. h. den steigenden und
fallenden Flanken der ersten und zweiten Impulse P1, P2)
die vier Referenzwinkelpositionen, d. h. 110° VOTP, 75°
VOTP, 40° VOTP und 5° VOTP und steuert den Motor basierend
auf diesen Referenzwinkelpositionen.
Während einem normalen Motorbetrieb (niedrige und mittlere
Geschwindigkeit) wird die erste Referenzwinkelposition von
75° VOTP als Steuerreferenz herangezogen, wohingegen bei
einem Hochgeschwindigkeitsbetrieb des Motors die dritte
Referenzwinkelposition von 110° VOTP als Steuerreferenz
herangezogen wird. Demzufolge wird es beim
Hochgeschwindigkeitsbetrieb möglich, eine nach vorne
verschobene Steuerreferenz (d. h. 110° VOTP) vorzusehen, die
in dem Kurbelwinkel oder der Kurbelposition wesentlich
weiter vorverlegt ist als eine herkömmliche Steuerreferenz,
die grundsätzlich bei 75° VOTP eingestellt wird, wodurch
verschiedene Motorsteuereinstellungen, z. B. die Einstellung
zum Starten der Stromversorgung für eine Zündspule, die
Zündeinstellung oder die Einstellung zum Abschalten der
Stromversorgung und ähnliches, ausreichend und angemessen
nach vorne verschoben werden können, wie es für den
Hochgeschwindigkeitsbetrieb des Motors erforderlich ist.
Demzufolge können die Referenzkurbelpositionen zum Steuern
des Betriebszustandes des Motors passend innerhalb
zweckmäßiger Steuerbereiche eingestellt werden, wie es
unberücksichtigt des maximalen Grenzwerts der
Referenzsteuerposition nötig ist. Dies bewirkt eine stabile
Motorsteuerung.
Ferner kann die Steuereinheit in Form eines Mikrocomputers
während der anfänglichen Zündperiode beim Starten des
Motors oft nicht richtig funktionieren, beispielsweise
aufgrund eines zeitweiligen Absinkens der Batteriespannung,
wenn der Anlasser und ähnliches betätigt wird. In dieser
Situation wird basierend auf den zweiten Impulsen P2 in dem
Kurbelwinkelreferenzsignal L′1 eine Nebenzündsteuerung
vollzogen. Dies bedeutet, wie in Fig. 3 gezeigt, daß die
Stromversorgung für die nicht dargestellte Zündspule mit
der steigenden Flanke eines zweiten Impulses P2 gestartet
wird, d. h. bei einen Kurbelwinkel von 40° VOTP, und diese
mit der fallenden Flanke des zweiten Impulses P2, d. h. bei
einem Kurbelwinkel von 5° VOTP abgeschaltet wird.
Demzufolge ist die Einschaltdauer während den
Nebenzündperioden reduziert, verglichen mit einem
herkömmlichen System, bei dem die Stromversorgung für die
Zündspule mit der fallenden Flanke des ersten Impulses P1
des Kurbelwinkelreferenzsignals L′1 gestartet wird, d. h.
bei 75° VOTP, wie in Fig. 3 durch die mit Punkten
unterbrochene Linie angedeutet ist. Demzufolge ist der der
Zündspule zugeführte Strom wesentlich verringert, was die
thermische Belastung der Leistungsbauelemente der
Zündvorrichtung verringert und somit eine thermische
Zerstörung derselben verhindert. Demzufolge ist es nicht
nötig, wärmeabsorbierende oder wärmeumwandelnde
Einrichtungen, wie z. B. einen Wärmebehälter, vorzusehen.
Ferner wird, auch wenn in diesem Fall die Leitungsdauer der
Zündspule, während der dieser Energie zugeführt wird, auf
einen Kurbelwinkelbereich von 40° VOTP bis 5° VOTP verkürzt
ist, eine ausreichende Länge der Leitungsdauer für eine
geeignete Zündung erzielt, da die Drehzahl der Kurbelwelle
während der Anfangsphase beim Starten des Motors niedrig
ist.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf Fig. 4 ein weiteres
Beispiel einer Maschinensteuerung beschrieben, bei dem die
Referenzposition oder der Kurbelwinkel für die
Motorsteuerung in Übereinstimmung mit verschiedenen
Steuereinstellungen verändert wird. In diesem Beispiel wird
eine Referenzwinkelposition, die einer der steigenden und
fallenden Flanken der ersten und zweiten Impulse P1, P2
entspricht und die einer Steuereinstellung am nächsten ist,
als Referenzsteuerposition eingesetzt. Die
Steuereinstellung kann eine Einstellung zum Steuern
jeglicher Motorbetriebsart sein, wie z. B. das Starten und
Abschalten der Stromversorgung für eine Zündspule, das
Starten und Beenden der Benzineinspritzung, etc. Wie in
Fig. 4 beispielsweise gezeigt, wird die steigende Flanke
eines ersten Impulses P1 für den Zylinder als
Referenzposition für einen ersten Bereich (a) der
Steuereinstellung von 110° VOTP bis 75° VOTP eines
Betriebszyklus eines Zylinders herangezogen; für einen
zweiten Bereich (b) von 75° VOTP bis 40° VOTP des
Zylinderzyklus wird die fallende Flanke des ersten Impulses
P1 für den Zylinder als Referenzposition herangezogen; für
einen dritten Bereich (c) von 45° VOTP bis 5° VOTP des
Zylinderzyklus wird die steigende Flanke des zweiten
Impulses P2 für den Zylinder als Referenzposition
herangezogen; und für einen vierten Bereich (d) von 5° VOTP
des Zylinderzyklus bis 110° VOTP des folgenden
Betriebszyklus des Zylinders wird die fallende Flanke des
zweiten Impulses P2 als Referenzposition herangezogen. Mit
dieser Steuereinstellung ergeben sich auch wenn die
Impulsbreite der ersten und zweiten Impulse P1, P2 des
Kurbelwinkelreferenzsignals L′1 während Übergangsperioden
beim Motorbetrieb, wie beispielsweise positive oder
negative Beschleunigung, etc., variiert, praktisch keine
ungünstigen Effekte auf die Motorsteuerung, da die
Zeitspanne oder der Abstand zwischen den Referenzpositionen
und der Steuereinstellung mit der vorliegenden Erfindung
wesentlich kürzer eingestellt werden kann, als bei einer
herkömmlichen Vorrichtung, die den herkömmlichen
Signalgenerator 8, wie in den Fig. 7 und 8 gezeigt,
verwendet. Wenn somit eine Zündung in einer Kurbelposition
zwischen beispielsweise 40° VOTP und 5° VOTP ausgeführt
werden soll, so wird die steigende Flanke eines zweiten
Impulses P2 (d. h. 40° VOTP), die dem rechtzeitigen
Zündzeitpunkt am nächsten ist, als Referenzposition
herangezogen, so daß ein Zeitglied mit der steigenden
Flanke eines Zweitimpulses P2 in Betrieb gesetzt wird, um
die Stromversorgung für eine nicht gezeigte Zündspule
abzuschalten, um die Zündung zu bewirken, nachdem seit der
steigenden Flanke des Zweitimpulses P2 eine vorbestimmte
Zeit verstrichen ist. Jedoch im Gegensatz zu der oben
beschriebenen herkömmlichen Motorsteuervorrichtung wird ein
Zeitglied mit der steigenden Flanke eines Impulses des
Kurbelwinkelreferenzsignals L′2 (d. h. 75° VOTP) betrieben,
um die Stromversorgung abzuschalten, nachdem eine
vorbestimmte Zeit verstrichen ist, gemessen von 40° VOTP,
die wesentlich länger ist als die mit der vorliegenden
Erfindung. Wenn es sich in diesem Fall die Impulsbreite
jedes Impulses des Kurbelwinkelreferenzsignals L′1
verändert oder aufgrund einer plötzlichen
Motorbeschleunigung reduziert wie durch die mit Punkten
unterbrochenen Linie in Fig. 4 gezeigt, so wird die
vorgeschriebene Zündeinstellung mit der herkömmlichen
Vorrichtung in einem wesentlich größeren Ausmaß verzögert,
als mit der vorliegenden Erfindung, d. h. um eine Zeit
verzögert, die einem Intervall zwischen 75° VOTP und 40°
VOTP aufgrund einer solchen Beschleunigung entspricht.
Auch wenn in der obigen Beschreibung die steigenden und
fallenden Flanken der ersten und zweiten Impulse P1, P2 des
Kurbelwinkelreferenzsignals L′1 (d. h. die Vorderkanten der
ersten und zweiten Schlitze 103a, 103b des Signalgenerators
108) so eingestellt sind, daß diese bei 110° VOTP, 75°
VOTP, 40° VOTP und 5° VOTP liegen, können diese
selbstverständlich, wenn notwendig, auf jeden willkürlichen
Kurbelwinkel eingestellt werden.
Auch wenn ferner in der obigen Beschreibung das
Kurbelwinkelreferenzsignal L′2 zwei Rechteckimpulse P1, P2
für jeden Zündzyklus eines Zylinders enthält, so kann
dieses selbstverständlich, wenn nötig, auch drei oder mehr
Impulse enthalten.
Es sei angemerkt, daß die vorliegende Erfindung nicht auf
die Steuerung der Stromversorgung der Zündspule beschränkt
ist, sondern in gleicher Weise für andere
Motorsteuervorgänge, wie beispielsweise die
Benzineinspritzung, etc., anwendbar ist.
Claims (10)
1. Signalgenerator zur Verwendung in einer
Motorsteuervorrichtung, der ein
Kurbelwinkelreferenzsignal erzeugt, das mehrere
Impulse (L′1, L′2) für jeden Arbeitszyklus jedes
Zylinders synchron mit der Drehung des Motors enthält,
wobei jeder der Impulse in einer Gruppe eine steigende
Flanke und eine fallende Flanke aufweist, die als
vorbestimmte Referenzwinkelpositionen eines
entsprechenden Zylinders zum Steuern des Motorbetriebs
verwendet werden können.
2. Signalgenerator nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß dieser ferner ein
Zylinderidentifizierungssignal synchron mit der
Drehung des Motors erzeugt, um die Betriebszustände
der Zylinder zu identifizieren.
3. Signalgenerator zur Verwendung in einer
Motorsteuervorrichtung, umfassend:
- - eine Drehwelle (101), die synchron mit der Drehung des Motors drehbar ist;
- - eine Drehscheibe (102), die fest an der Drehwelle (101) montiert ist und in der mehrere Gruppen von Schlitzen ausgebildet sind, wobei die Schlitze in einer Gruppe für einen entsprechenden Zylinder sind und auf einem Kreis um die Achse der Drehwelle angeordnet sind, wobei jeder der Schlitze in einer Gruppe eine Vorderkante und eine Hinterkante entsprechend vorgeschriebenen Kurbelpositionen eines entsprechenden Zylinders hat; und
- - einen in der Nähe der Drehscheibe (102) angeordneten Optokoppler (104a, 104b, 105a, 105b) zum Erzeugen eines Ausgangssignals, wenn dieser feststellt, daß einer der Schlitze in der Drehscheibe (102) eine vorgeschriebene Position während der Drehung der Drehscheibe passiert.
4. Signalgenerator nach Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, daß jede Gruppe von Schlitzen
mindestens einen ersten Schlitz (103a) und einen
zweiten Schlitz (103b) umfaßt, die auf einem einzelnen
Kreis um die Drehachse der Drehwelle (101) angeordnet
sind, wobei die ersten Schlitze (103a) im wesentlichen
die gleiche Länge in Umfangsrichtung haben und in
Umfangsrichtung voneinander im wesentlichen gleich
beabstandet sind, und wobei die zweiten Schlitze
(103b) in der Nähe der entsprechenden ersten Schlitze
angeordnet sind und im wesentlichen die gleiche Länge
in Umfangsrichtung haben und in Umfangsrichtung
voneinander im wesentlichen gleich beabstandet sind.
5. Signalgenerator nach Anspruch 4, umfassend:
- - mindestens einen dritten Schlitz (103c), der mindestens einem der Zylinder entspricht und in der Nähe einer entsprechenden Gruppe von ersten und zweiten Schlitzen angeordnet ist; und
- - einen zweiten Optokoppler (105a, 105b), der in der Nähe der Drehscheibe (102) angeordnet ist, um ein Ausgangssignal zu erzeugen, wenn er feststellt, daß der mindestens eine dritte Schlitz in der Drehscheibe eine vorgeschriebene Position während der Drehung der Drehscheibe passiert.
6. Signalgenerator nach Anspruch 5, dadurch
gekennzeichnet, daß der mindestens eine dritte Schlitz
(103c) auf einem Kreis angeordnet ist, der zu dem
Kreis unterschiedlich ist, auf dem der erste und der
zweite Schlitz angeordnet sind.
7. Steuervorrichtung für einen Verbrennungsmotor,
umfassend:
- - einen Signalgenerator (108) zum Erzeugen eines Kurbelwinkelreferenzsignals, das mehrere Impulse für jeden Betriebszyklus jedes Zylinders synchron mit der Drehung des Motors enthält, wobei jeder der Impulse in einer Gruppe eine steigende Flanke und eine fallende Flanke hat, die vorbestimmten Referenzpositionen eines entsprechenden Zylinders entsprechen; und
- - eine Steuereinheit zum Steuern des Motorbetriebs, basierend auf dem Kurbelwinkelreferenzsignals des Signalgenerators (108), so daß diese den Motor basierend auf einigen der steigenden und fallenden Flanken der Impulse in einer Gruppe in einem Motorbetriebszustand steuert, und liegen basierend auf einer weiteren der steigenden und fallenden Flanken der Impulse in einer Gruppe in einem weiteren Motorbetriebszustand steuert.
8. Steuervorrichtung nach Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Signalgenerator (108) ferner
ein Zylinderidentifizierungssignal synchron mit der
Drehung des Motors erzeugt, und daß die Steuereinheit
die Betriebszustände der Zylinder basierend auf dem
Zylinderidentifizierungssignal identifiziert und den
Motor basierend auf dem Kurbelwinkelreferenzsignal in
der obigen Art steuert, nachdem die
Zylinderidentifizierung durchgeführt worden ist.
9. Steuervorrichtung für einen Verbrennungsmotor,
umfassend:
- - einen Signalgenerator (108) zum Erzeugen eines Kurbelwinkelreferenzsignals, das mehrere Impulse für jeden Betriebszyklus jedes Zylinders synchron mit der Drehung des Motors enthält, wobei jeder der Impulse in einer Gruppe eine steigende Flanke und eine fallende Flanke hat, die vorbestimmten Referenzpositionen eines entsprechenden Zylinders entsprechen; und
- - eine Steuereinheit zum Steuern des Motorbetriebs, basierend auf dem Kurbelwinkelreferenzsignal des Signalgenerators (108), so daß mindestens eine der steigenden und fallenden Flanken der Impulse in einer Gruppe als Referenzsteuerposition in Übereinstimmung mit verschiedenen Steuereinstellungsbereichen herangezogen wird.
10. Steuervorrichtung für einen Verbrennungsmotor nach
Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens
eine der steigenden und fallenden Flanken der für eine
Referenzsteuerposition herangezogenen Impulse einer
Steuereinstellung am nächsten liegt, mit der die
Motorsteuerung durchgeführt wird.
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