DE4041716A1 - Treibkaefig und verfahren zur herstellung des treibkaefigs - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Treibkäfig gemäß dem Oberbe­ griff des Patentanspruches 1.

Die Schrift EP-03 36 252 A1 offenbart einen segmentierten Einflanschtreibkäfig, der aus faserverstärktem Kunststoff gefertigt ist. Dieser weist in seinem vorderen Bereich eine kalibergleiche Führungsplatte auf, der sich in Rich­ tung des Leitwerks ein kegelstumpfähnliches Teil als Gas­ druckaufnahmefläche anschließt. Jedes Treibkäfigsegment besteht aus einem Gerippe, das den Geschoßkörper außensei­ tig umschließt und die Segmentbegrenzungsflächen sowie die äußere Treibkäfigkontur bildet. Das Gerippe weist einen sich zum Leitwerk hin stetig verjüngenden Hohlraum auf, der beispielsweise durch vier Kerne gefüllt ist. Weiterhin kann der Hohlraum durch plattenförmige Kunststoffteile mit gerichteten Fasern und durch keilförmige Elemente aus mit Kurzfaser gefüllten Preßmassen ausgefüllt werden. Die Fa­ sern in den plattenförmigen Elementen sollen in mehreren Lagen in radialer und axialer Richtung oder um 45° dazu geneigt oder senkrecht zur Kontur des Treibkäfigs verlau­ fen.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel ist schematisch ange­ geben, daß zwischen den üblicherweise drei großen Treibkä­ figsegmenten, die ebenfalls die oben beschriebenen mit Ker­ nen ausgefüllten Hohlräume aufweisen, plattenförmige Ele­ mente angeordnet sind. Zusätzlich kann auf den beiden Sei­ ten des plattenförmigen Elementes jeweils ein Keil angeord­ net sein, so daß der gesamte Treibkäfig bei diesem Ausfüh­ rungsbeispiel drei plattenförmige Elemente aufweist, die sich von der äußeren Oberfläche des Treibkäfigs bis direkt zum Unterkalibergeschoß erstrecken.

Die in den Hohlräumen des Treibkäfigsegments angeordneten plattenförmigen Elemente stehen in keinem Kontakt mit der Oberfläche des Geschoßkörpers, da dieser außenseitig von dem Gerippe des Treibkäfigsegmentes umgeben ist und lie­ fern daher keinen Beitrag zur Kraftübertragung des Treibkä­ figs auf das Unterkalibergeschoß. Das Segmentgerippe be­ steht aus fasergefüllten Preßmassen, die keine ausgezeich­ nete Faserorientierung aufweisen. Die ungeordneten Fasern sind daher im Segmentgerippe nicht einer Kraftübertragung des Treibkäfigs auf den Geschoßkörper dienlich. Die unge­ ordneten Fasern führen zwar zu einer Verstärkung der Matrix in die sie eingebettet sind, allerdings weist ein derarti­ ger Faserverbundwerkstoff keine ausreichende Scherfestig­ keit als auch Steifigkeit auf, um eine Kraftübertragung auf einen Geschoßkörper beispielsweise für das Kaliber 120 mm zu gewährleisten.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen fer­ tigungstechnisch kostengünstig herstellbaren Treibkäfig aus einem faserverstärkten Kunststoff zu schaffen, der zur Kraftübertragung auf einen Geschoßkörper geeignete Steifig­ keiten und Festigkeiten aufweist und den beim Abschuß auf­ tretenden Belastungen standhält.

Gelöst wird diese Aufgabe durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 angegebenen Merkmale. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Merkmalen der Unteransprüche hervor.

Durch den erfindungsgemäßen Aufbau des Treibkäfigs aus wechselweise angeordneten plattenförmigen und keilförmigen Elementen, wobei der Berührungsbereich zwischen den Treib­ käfigsegmenten und dem Geschoßkörper vollständig aus den normal zur Oberfläche des Geschoßkörpers ausgerichteten plattenförmigen Elementen gebildet wird, kann aufgrund der in den plattenförmigen Elementen in vorgegebene Richtungen orientierten Faserlagen die erforderliche Axial- und Radialsteifigkeit des Verbundwerkstoffes erreicht werden.

Die in diesen Elementen angeordneten Fasern dienen darüber hinaus direkt zur Schubübertragung des Treibkäfigs auf den Geschoßkörper beim Abschuß und nehmen die aus der Schub­ übertragung resultierenden Axialspannungen auf, so daß die gesamte Kraftübertragung durch die mit orientierten Faserlagen versehenen plattenförmigen Elemente erfolgt und nicht über die Matrix, in die die Faserlagen eingebettet sind, und die einer derartigen Beanspruchung nicht stand­ halten kann. Die zwischen den plattenförmigen Elementen an­ geordneten keilförmigen Elemente haben die Funktion einer Füllschicht und bewirken den Winkelausgleich zwischen den plattenförmigen Elementen. Aufgrund der ebenfalls in diesen Füllschichten orientiert angeordneten Faserlagen werden selbst bei zunehmender Füllschichtgröße Verformun­ gen in diesen Schichten beim Abschuß vermieden und eine ausreichende Steifigkeit des Treibkäfigs gewährleistet.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von in den Zeichnun­ gen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben.

Es zeigt:

Fig. 1 und Fig. 1a einen Zweiflanschtreibkäfig,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines er­ findungsgemäßen Treibkäfigsegmentes,

Fig. 3 ein Treibkäfigsegment gemäß Fig. 2 in Querschnittsdarstellung,

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer er­ findungsgemäßen Faserlagenanordnung,

Fig. 5a, 5b und 5c Teilsegmente in Querschnittsdarstellung.

In der Fig. 1 bezeichnet die Bezugsziffer 10 einen Zwei­ flanschtreibkäfig mit vorderem Führungsflansch 12 und hin­ terem Druckflansch 14 für einen unterkalibrigen Geschoß­ körper 30. Zwischen Treibkäfig 10 und Geschoßkörper 30 sind in einem gemeinsamen Berührungsbereich 15 nicht näher bezeichnete Formschlußmittel vorgesehen. Hinter dem Druck­ flansch 14 schließt sich ein konisch zulaufendes Heckteil 16 des Treibkäfigs 10 an. Üblicherweise besteht der rota­ tionssymmetrische Treibkäfig 10 aus drei Treibkäfigsegmen­ ten 40 mit dazwischenliegenden ebenen Segmenttrennflächen 18 (Fig. 1a).

Die Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht eines erfin­ dungsgemäßen Treibkäfigsegmentes 40. Das Treibkäfigsegment 40 besteht erfindungsgemäß aus abwechselnd angeordneten plattenförmigen Elementen 42 und keilförmigen Elementen 44, wobei nur die plattenförmigen Elemente 42 die Oberfläche 31 des Geschoßkörpers 30 in dem gemeinsamen Berührungsbereich 15 des Treibkäfigsegmentes 40 und des Geschoßkörpers 30 be­ rühren. Die keilförmigen Elemente 44 bewirken einen Winkel­ ausgleich zwischen den normal zur Geschoßkörperoberfläche 31 angeordneten plattenförmigen Elementen 42.

Dieses wird in der Querschnittsdarstellung der Fig. 3 wei­ ter verdeutlicht.

Die beiden Segmenttrennflächen 18 eines Treibkäfigsegmen­ tes 40 schließen einen Winkel von 120° ein. Gemäß dem Aus­ führungsbeispiel der Fig. 3 sind pro Treibkäfigsegment 40 zwölf keilförmige Elemente 44 vorgesehen, die jeweils einen Winkel β von 10° aufweisen und zwischen den plattenförmi­ gen Elementen 42 einer Dicke d 46 angeordnet sind.

An den Segmenttrennflächen 18 sind jeweils plattenförmige Elemente 42′ einer Dicke 46′ von d/2 angeordnet, so daß das Treibkäfigsegment 40 insgesamt zwölf plattenförmige Elemente 42 der Dicke d aufweist. Die Plattenmitte 48 je­ des plattenförmigen Elementes 42 verläuft in der Normalen 32 zur Geschoßkörperoberfläche 31. Im Berührungsbereich 15 des Treibkäfigsegmentes 40 mit der Geschoßkörperoberfläche 31 stehen die keilförmigen Elemente 44 in keinem direkten Kontakt mit der Oberfläche 31 des Geschoßkörpers 30, da sich in diesem Bereich 15 jeweils benachbarte platten­ förmige Elemente 42 in ihren äußeren Randbereichen 49 berühren.

Die Anzahl von keil- und plattenförmigen Elementen 42, 44 pro Treibkäfigsegment 40 sollte jeweils sechs derartige Elemente nicht unterschreiten, damit die Abweichung zur Normalen 32 auf die Geschoßkörperoberfläche 31 in den Rand­ bereichen 49 der plattenförmigen Elemente 42 möglichst ge­ ring ist.

In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung werden daher pro Treibkäfigsegment 40 zwölf plattenförmige Elemente 42 angeordnet.

Die plattenförmigen Elemente 42 sind jeweils aus in einer Matrix aus Kunststoff, vorzugsweise einem zweistufig aus­ härtbaren Epoxidharz, mit darin eingebetteten orientierten Fasern, beispielsweise Kohlenstoff-Fasern, gefertigt.

In der Fig. 4 bezeichnet die Bezugsziffer 50 eine erfin­ dungsgemäße Faserlagenanordnung. Ein Pfeil 34 verdeutlicht die Richtung normal bezüglich der Oberfläche 31 und ein Pfeil 35 zeigt die Richtung parallel zur Oberfläche 31 des hier der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellten Ge­ schoßkörpers 30 in Längsrichtung.

Die Faserlagenanordnung 50 besteht aus einer ersten Faser­ lage 51, deren Fasern 51′ in Richtung des Pfeiles 61 rela­ tiv zur Geschoßkörperoberfläche 31 orientiert sind. Fasern 52′ einer zweiten Faserlage 52 sind in Richtung des Pfei­ les 62 angeordnet. Eine dritte Faserlage 53 und eine vier­ te Faserlage 54 weisen Fasern 53′ bzw. 54′ auf, die in Richtungen gemaß der Pfeile 63 bzw. 64 relativ zur Längs­ richtung 35 der Geschoßkörperoberfläche 31 orientiert sind.

Als besonders vorteilhaft haben sich Faserlagenorientierun­ gen 61, 62, 63, 64 von -30°, 90°, 30°, 0° relativ zur Längsrichtung 35 der Geschoßkörperoberfläche 31 erwiesen, um eine geeignete Steifigkeit und Festigkeit der Treibkä­ figsegmente 40 für die Kraftübertragung auf den Geschoßkör­ per 30 zu gewährleisten.

Die Fasern 51′ der ersten Faserlage 51 enden in einem Win­ kel von -15° bis -45°, vorzugsweise -30° auf der Ge­ schoßkörperoberfläche 31. Derart ausgerichtete Fasern 51′ dienen insbesondere der Krafteinleitung aufgrund des im heckseitigen Bereich 16 (gemäß der Fig. 2) auf jedes Treibkäfigsegment 40 beim Abschuß anstehenden Treibgas­ drucks. Die dritte Faserlage 53 mit einer Faserorien­ tierung 63 unter einem Winkel von 15 bis 45° vorzugswei­ se 30°, bezogen auf die Längsrichtung 35 ist zur Erzie­ lung einer ausreichenden Biegesteifigkeit von Druckflansch 14 und Führungsflansch 12 aufgrund der gegebenen Außenkon­ tur der Treibkäfigsegmente 40 erforderlich. Die zweite Fa­ serlage 52, deren Fasern 52′ normal zur Geschoßkörperober­ fläche 31 in Richtung des Pfeiles 62 gemäß der Fig. 4 ori­ entiert sind, sind ebenfalls an der Schubübertragung betei­ ligt und sorgen weiterhin für eine gute Radialsteifigkeit der Faserlagenanordnung 50. Aus den beim Abschuß zu über­ tragenden Schubkräften resultieren Axialspannungen, die durch die vierte Faserlage 54 aufgenommen werden. Die Fasern 54′ der vierten Faserlage 54 verlaufen entlang des Pfeiles 64 parallel zur Geschoßkörperoberfläche 31, bzw. parallel des gemäß der Fig. 4 die Längsrichtung des Geschoßkörpers 30 anzeigenden Pfeiles 35 und entsprechen demnach einer Orientierung von 0°.

Jedes plattenförmige Element 42 weist diese Faserlagen­ anordnung 50 je nach Plattendicke 46 mindestens einmal auf. Typischerweise haben die einzelnen Faserlagen 51, 52, 53, 54 eine Dicke von 0,125 mm, so daß eine Faserlagen­ anordnung 50 einer Dicke von 0,5 mm entspricht.

In einem plattenförmigen Element 42 einer Dicke 46 von beispielsweise 2 mm wiederholt sich die in der Fig. 4 dargestellte Faserlagenanordnung 50 dementsprechend viermal.

In Abhängigkeit von der Anzahl keilförmiger Elemente 44 pro Treibkäfigsegment 40 sind verschiedene Ausführungs­ formen für den Aufbau dieser Elemente 44 möglich. Bei einer geringen Anzahl keilförmiger Elemente 44 pro Treib­ käfigsegment 40 ist es vorteilhaft, um eine ausreichende Steifigkeit dieser Elemente zu gewährleisten und um Verfor­ mungen beim Abschuß in diesen Elementen 44 zu vermeiden, die zu Abscherbewegungen an den äußeren Randbereichen 49 der plattenförmigen Elemente 42 führen würden, auch in den keilförmigen Elementen 44 Faserlagen 51, 52, 53, 54 orientiert anzuordnen. Bei einer großen Anzahl plattenförmiger Elemente 42 und keilförmiger Elemente 44 pro Treibkäfigsegment 40, d. h. bei einer sehr feinen Untersegmentierung des Treibkäfigsegmentes 40, sind derartige Maßnahmen nicht erforderlich, da eine ausreichende Steifigkeit durch die plattenförmigen Elemente 42 gegeben ist, und die keilförmigen Elemente 44 können daher beispielsweise aus gegossenen Keilen mit darin eingebetteten Kurzfasern bestehen.

Die einzelnen Treibkäfigsegmente 40 werden vorzugsweise in einem Verfahren mit zwei Preßvorgängen hergestellt. Dabei ist es vorteilhaft, in dem ersten Verfahrensschritt nicht jeweils einzelne keilförmige Elemente 44 und einzelne plat­ tenförmige Elemente 42 mit darin orientierten Faserlagen 51, 52, 53, 54 in der ersten Aushärtungsstufe der Matrix zu pressen, um diese Elemente 42, 44 in entsprechender Anzahl in dem zweiten Verfahrensschritt zu einem Treib­ käfigsegment 40 in der zweiten Aushärtungsstufe der Matrix miteinander zu verpressen, sondern in dem ersten Verfah­ rensschritt Teilsegmente 70 herzustellen, die jeweils be­ reits von ihrer Geometrie her einem keilförmigen Element 44 und einem plattenförmigen Element 42 entsprechen. Diese Maßnahme reduziert zum einen die Anzahl erforderlicher Einzelpreßvorgänge im ersten Verfahrensschritt, und darüber hinaus erhält man durch das Pressen von Teilseg­ menten 70 mit darin orientierten Faserlagen 51, 52, 53, 54 nicht nur in den plattenförmigen Elementen 42 eine vorgege­ bene Faserlagenanordnung 50, sondern ebenfalls in den keil­ förmigen Elementen 44, so daß diese eine ausreichende Stei­ figkeit aufweisen. Durch einen gleichartigen Faserlagenauf­ bau in den plattenförmigen Elementen 42 und den keilförmi­ gen Elementen 44 lassen sich weiterhin Ankopplungsprobleme zwischen den einzelnen Elementen 42, 44 vermeiden.

Die Fig. 5a, 5b und 5c zeigen in Querschnittsdarstel­ lung Teilsegmente 70 in Form von stumpfkeilförmigen Teil­ segmenten 70.1, 70.2, 70.3.

Das Teilsegment 70.1 gemäß der Fig. 5a entspricht jeweils einem keilförmigen Element 44 und einem plattenförmigen Element 42 gemäß der Fig. 2 und 3. Gemäß der Fig. 5b entspricht das Teilsegment 70.2 einem keilförmigen Element 44 und zwei plattenförmigen Elementen 42′, die jeweils eine Dicke 46′ entsprechend der Hälfte der Plattendicke d 46 eines plattenförmigen Elementes 42 aufweisen. Das Teilsegment 70.3 gemäß der Fig. 5c entspricht einem plattenförmigen Element 42 und zwei keilförmigen Elementen 44′, die halb so groß sind wie ein keilförmiges Element 44 und einen Winkel β′ entsprechend der Hälfte des Keilwinkels β aufweisen. Der jeweils von den äußeren Begrenzungsflächen 72, 72′ des Teilsegments 70.1, 70.2, 70.3 eingeschlossene Winkel γ entspricht dem Winkel β der keilförmigen Elemente 44, und die minimale Dicke 73, die jedes Teilsegment 70.1, 70.2, 70.3 aufweist, entspricht der Dicke 46 eines plattenförmigen Elementes 42.

Vor dem ersten Preßvorgang werden die einzelnen Faserlagen 51, 52, 53, 54 gemäß der Fig. 4 entsprechend der geometri­ schen Form des Teilsegmentes 70 in der Matrix angeordnet und dabei in Orientierungen 61, 62, 63, 64 relativ bezüglich der in den Fig. 5a, 5b, 5c nicht dargestellten Oberfläche des Geschoßkörpers ausgerichtet.

Daraus resultieren sowohl in den plattenförmigen Elementen 42 als auch in den keilförmigen Elementen 44 orientierte Faserlagenanordnungen 50. Die in der ersten Aushärtungsstufe der Matrix gepreßten Teilsegmente 70 weisen aufgrund ent­ sprechender Vorgabe einer verwendeten Preßform bereits die äußere Kontur des Treibkäfigs 10 gemäß der Fig. 1 auf. In der zweiten Aushärtungsstufe der Matrix wird eine entspre­ chende Anzahl von Teilsegmenten 70 zu einem Treibkäfigseg­ ment 40 verpreßt.

Die direkte Herstellung stumpfkeilförmiger Teilsegmente 70 mit entsprechender Treibkäfigaußenkontur kann auch dahinge­ hend modifiziert werden, daß in der ersten Aushärtungsstufe der Matrix Platten mit darin vorgegebener Faserlagenan­ ordnung 50 gepreßt werden. Aus diesen Platten werden mecha­ nisch Teilsegmente 70 mit stumpfkeilförmigem Querschnitt her­ gestellt, und diese stumpfkeilförmigen Teilsegmente 70 wer­ den entsprechend in der zweiten Aushärtungsstufe der Matrix zu einem Treibkäfigsegment 40 verpreßt.

Aufgrund der erfindungsgemäß hergestellten Teilsegmente 70 wird unabhängig vom gewählten geometrischen Aufbau der Teil­ segmente 70.1, 70.2, 70.3 entsprechend den Fig. 5a, 5b und 5c gewährleistet, daß der Berührungsbereich 15 zu dem Geschoßkörper 30 jeweils von den plattenförmigen Elementen 42 gebildet wird, die durch die in diesen orientiert angeord­ neten Faserlagen 51, 52, 53, 54 eine Kraftübertragung beim Abschuß auf den Geschoßkörper 30 gewährleisten.

Gemäß der Fig. 1 können zwischen dem Geschoßkörper 30 und den Treibkäfigsegmenten 40 im gemeinsamen Berührungsbereich 15 Formschlußmittel, beispielsweise in Form eines Rillen- oder Zahnprofiles, vorgesehen sein. Die in der ersten Faserlage 51, gemäß der Fig. 4 relativ zur Geschoßkörper­ oberfläche 31 in der Orientierung 61 angeordneten Fasern 51′ sind insbesondere für die Schubkrafteinleitung notwendig.

Vorzugsweise wird für die Fasern 51′ eine Orientierung 61 von -30° gewählt, da derartige Zahnprofile üblicherweise Flanken aufweisen, die in Winkeln von 60° zur Geschoßkörper­ oberfläche 31 angeordnet sind, so daß die Fasern 51′ der ersten Faserlage 51 normal auf diesen Zahnflanken enden und somit eine gute Krafteinleitung gewährleisten. Bei Verwen­ dung von Profilen mit anderen Zahnflankenwinkeln, kann die Orientierung 61 der Fasern 51′ entsprechend geändert werden, so daß ggf. auch Orientierungen 61 dieser Faserlage 51 im Bereich von -15° bis -45° relativ zur Geschoßkörperober­ fläche 31 vorgegeben werden können.

Bezugszeichenliste

10 Treibkäfig
12 Führungsflansch
14 Druckflansch
15 Berührungsbereich
16 Heckseitiger Bereich
18 Segmenttrennflächen
30 Geschoßkörper
31 Geschoßkörperoberfläche
32 Normale zu 31
34 Pfeil normal zu 31
35 Längsrichtung von 31
40 Treibkäfigsegment
42 Plattenförmiges Element
44 keilförmiges Element
46 Dicke von 42
48 Mitte von 42
49 Randbereich von 42
50 Faserlagenanordnung
51 Erste Faserlage
51′ Fasern in 51
52 Zweite Faserlage
52′ Fasern in 52
53 Dritte Faserlage
53′ Fasern in 53
54 Vierte Faserlage
54′ Fasern in 54
61 Orientierung von 51′
62 Orientierung von 52′
63 Orientierung von 53′
64 Orientierung von 54′
70 Teilsegment
70.1 Teilsegment
70.2 Teilsegment
70.3 Teilsegment
72 Begrenzungsfläche von 70
72′ Begrenzungsfläche von 70
73 Dicke von 70
β Winkel von 44
β′ Winkel von 44′
γ Winkel von 70

Claims (11)

1. Segmentierter Treibkäfig aus einem faserverstärkten Kunststoff mit plattenförmigen, orientierte Fasern aufweisenden Elementen und keilförmigen Elementen, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Segment (40) des Treibkäfigs (10) aus abwechselnd angeordneten plattenförmigen Elementen (42) und keilför­ migen Elementen (44) besteht, wobei ein gemeinsamer Berührungsbereich (15) des Treibkäfigs (10) und eines Geschoßkörpers (30) vollständig aus plattenförmigen Elementen (42) besteht.

2. Treibkäfig nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß jedes Treibkäfigsegment (40) aus jeweils mindestens sechs, vorzugsweise zwölf plattenförmigen Elementen (42) und keilförmigen Ele­ menten (44) besteht, wobei die keilförmigen Elemente (44) einen Winkel β kleiner 20°, vorzugsweise 10° aufweisen.

3. Treibkäfig nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß jedes plattenförmige Element (42) mindestens vier Faserlagen (51, 52, 53, 54) aufweist, die jeweils in vorgebbaren Orientierungen (61, 62, 63, 64) relativ zu der Oberfläche (31) des Geschoßkörpers (30)′ angeordnet sind.

4. Treibkäfig nach Anspruch 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß mindestens eine Faser­ lage (54) parallel zur Geschoßkörperoberfläche (31) in Längsrichtung (35) und mindestens eine Faserlage (52) senkrecht zur Geschoßkörperoberfläche (31) angeordnet ist.

5. Treibkäfig nach Anspruch 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß mindestens eine Fa­ serlage (51) eine Orientierung (61) im Bereich von -15° bis -45° vorzugsweise -30°, und mindestens eine Faserlage (53) eine Orientierung (63) im Bereich von 15° bis 45°, vorzugsweise 30°, relativ zur Geschoßkörper­ oberfläche (31) in Längsrichtung (35) aufweist.

6. Treibkäfig nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die plattenförmigen Elemente (42) aus in einer vorzugsweise zweistufig aushärtbaren Matrix eingebetteten Kohlenstoff-Fasern bestehen.

7. Treibkäfig nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die keilförmigen Elemente (44) aus einer vorzugsweise zweistufig aushärtbaren Matrix mit eingebetteten orientierten Kohlenstoff-Fasern oder einer gegossenen Matrix mit darin eingebetteten Kurzfasern bestehen.

8. Treibkäfig nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß je ein platten­ förmiges Element (42) und keilförmiges Element (44) zu einem Teilsegment (70) als stumpfkeilförmiges Teil­ segment (70.1, 70.2, 70.3) verpreßt sind und ein Treib­ käfigsegment (40) aus mehreren Teilsegmenten (70) besteht.

9. Verfahren zur Herstellung eines Treibkäfigs nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Verfahrensschritt Teilsegmente (70) entsprechend einem keilförmigen Element (44) und einem plattenförmigen Element (42) mit darin vorgebbar orientierten Faser­ lagen (51, 52, 53, 54) in einer ersten Aushärtungs­ stufe einer Matrix gepreßt werden und in einem zweiten Verfahrensschritt mehrere Tellsegmente (70) in einer zweiten Aushärtungsstufe der Matrix zu einem Treib­ käfigsegment (40) verpreßt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß in der ersten Aushär­ tungsstufe der Matrix stumpfkeilförmige Teilsegmente (70) mit einem Winkel γ entsprechend dem Winkel β der keilförmigen Elemente (44) gepreßt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Treibkäfigssegmentes (40) mit zwölf keilförmigen Elementen (44) und zwölf plattenförmigen Elementen (42) zwölf stumpfkeilförmige Teilsegmente (70) in der zweiten Aushärtungsstufe der Matrix verpreßt werden.