DE4026733A1 - Verfahren zur reinigung eines oxidationsabgases - Google Patents

Verfahren zur reinigung eines oxidationsabgases

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Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung eines aus einem unter Druck betriebenen Reaktionsprozeß stammenden, mit aliphatischen und/oder aromatischen Substanzen belasteten Ab­ gases durch eine Abgaswäsche. Das zu reinigende Abgas stammt dabei insbesondere aus einem mit sauerstoffhaltigem Gas betrie­ benen Oxidationsprozeß, z. B. aus der Luftoxidation von para- Xylol (p-X) nach dem sogenannten Witten-DMT-Verfahren zur Her­ stellung von Dimethylterephthalat (DMT).
Nach dem Witten-DMT-Verfahren wird ein Gemisch aus p-X und para-Toluylsäure-methylester (p-TE) in der flüssigen Phase in Abwesenheit von prozeßfremden Lösungsmitteln und von Halogen­ verbindungen bei einem Druck von etwa 4 bis 8 bar und einer Temperatur von etwa 140 bis 180°C mit Luftsauerstoff in Gegen­ wart von gelösten Schwermetalloxidationskatalysatoren oxidiert, z. B. in Gegenwart eines Gemisches von Kobalt- und Mangan-Ver­ bindungen (vgl. DE-PS-20 10 137).
Bei diesem industriell im großen Umfang ausgeübten Verfahren wird bei der Oxidation mit Luftsauerstoff ein Abgas erzeugt, das in Abhängigkeit vom Oxidationsdruck und der Temperatur sowie den physikalischen Stoffdaten typisch mit folgenden Frak­ tionen gesättigt ist:
  • a) 0,4 bis 0,6 Gew.-% einer höhersiedenden Fraktion aus DMT, Monomethylterephthalat (MMT), Terephthalaldehydsäure-me­ thylester (TAE), para-Toluylsäure (p-TA) und Terephthal­ säure (TPA). Einige dieser Produkte bilden bei der Abküh­ lung hochschmelzende Sublimate, soweit sie nicht in den anderen Komponenten gelöst sind;
  • b) 14 bis 22 Gew.-% einer mittelsiedenden wasserunlöslichen Fraktion aus Produkten wie p-TE, Benzoesäuremethylester (BME) und p-X;
  • c) 7 bis 10 Gew.-% einer mittelsiedenden Fraktion aus wasser­ löslichen Produkten wie Essigsäure, Ameisensäure, Reakti­ onswasser und Methanol;
  • d) 0,2 bis 0,3 Gew.-% von Leichtsiedern wie Methylacetat, Methylformiat, Acetaldehyd, Formaldehyd, Dimethylether u. ä.
Das Trägerabgas für die obigen Stoffe besteht aus:
  • e) dem Luftstickstoff;
  • f) einem Restsauerstoffgehalt von 0,5 bis 3 Gew.-% (bei Er­ reichung der Explosionsgrenzen von 6 bis 8 Gew.-%);
  • g) den Reaktionsnebenprodukten CO2 mit 1 bis 3 Gew.-%, sowie CO mit 0,3 bis 2,0 Gew.-%.
Aus ökonomischer Sicht werden oben erwähnte Stoffe in soge­ nannte Wertprodukte und Abfallstoffe eingeteilt. Die Wertpro­ dukte werden in den Gesamtprozeß zurückgeführt.
Die Abfallstoffe müssen möglichst umweltschonend entsorgt wer­ den. Zu diesen Abfallstoffen gehören u. a. CO sowie die Leicht­ sieder Acetaldehyd, Formaldehyd, Dimethylether sowie Essigsäure und Ameisensäure.
Bei den Wertprodukten können wasserlösliche wie Methanol sowie wasserunlösliche wie p-X, DMT, p-TE usw. unterschieden werden.
Stand der Technik
Bezüglich des "Witten-DMT-Verfahrens" (Katzschmann-Verfahren) wird auf die DE-PS-10 41 945, DE-PS-12 99 627, DE-OS-20 14 012, DE-C3-22 44 662, DE-C3-24 27 875, DE-C2-29 16 197, DE-C2-30 11 858, DE-C2-30 37 045, DE-C2-30 44 617, EP-B1-00 53 241, DE-C1- 31 51 383, EP-B1-01 56 133, EP-B1-01 57 122, DE-C1-34 40 650, WO/. . . (PCT/EP 90/00 230) sowie Hydrocarbon Processing, Novem­ ber 1983, S. 91, verwiesen. Soweit in der vorliegenden Beschreibung auf den Gesamtprozeß verwiesen wird, wird auf diese Schriften Bezug genommen.
Das Abgas aus der Oxidation nach dem Witten-DMT-Verfahren wird üblicherweise mehrstufig abgekühlt, wobei die höher- und mit­ telsiedenden Komponenten schrittweise weitgehend auskonden­ sieren. Nach einer Wäsche mit kaltem Wasser wird der Abgasstrom in einer Aktivkohle-Adsorption von restlichen organischen Bestandteilen weitgehend befreit (Ullmann, 4. Auflage 1982, Band 22, Seite 529 ff).
Eine ähnliche Abgasreinigung mit Abkühlung und anschließender Wasser-Wäsche ist für die Oxidationabgase nach dem sogenannten AMOCO-Verfahren bekannt (Ullmann, 4. Auflage 1982, Band 22, Seite 519 ff).
Diese Abgasreinigung hat den Nachteil, daß die Adsorptionsstufe (Aktivkohle-Anlage) nur diskontinuierlich betrieben werden kann, daß die Aufbereitung des Aktivkohle-Desorbats aufwendig ist und daß die Ausnutzung der im Abgas enthaltenen Energien nur begrenzt möglich ist. Schließlich ist es mit einer Aktiv­ kohle-Adsorption nicht möglich, das im Abgas enthaltene CO zu entfernen.
Aufgabe
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die im Abgas enthaltenen organischen Produkte möglichst weitgehend in konti­ nuierlich betriebenen Stufen zu entfernen. Ein weiteres Anlie­ gen der Erfindung ist es, die im Abgas enthaltene Energie (Druck, Temperatur, oxidierbare Produkte) möglichst weitgehend zu nutzen. Schließlich ist es ein weiteres Anliegen der Erfin­ dung, den CO-Anteil im Abgas zu minimieren.
Darstellung der Erfindung
Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, daß das Abgas unter Druck einer Absorptionsreinigung unterworfen wird, wobei das Absorptionsmittel überwiegend aus einem Ester bzw. einem Estergemisch besteht. Der Ester bzw. das Estergemisch weist dabei einen höheren Siedepunkt auf als die auszuwaschenden organischen Substanzen.
Bei der bevorzugten Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Reinigung des Oxidationsabgases aus einer Luftoxidation von p-X kann der Absorption bevorzugt eine (Teil-)Kondensation vor­ geschaltet werden, insbesondere bei einer Temperatur von 35 bis 60°C, bevorzugt bei etwa 40°C. Durch Abscheidung des Konden­ sats kann der größte Teil der mittel- und hochsiedenden organi­ schen Bestandteile des Abgases (p-TE, DMT, BME) sowie des p-Xy­ lols und Methanols aus dem Abgas entfernt werden. Die (Teil-) Kondensation kann auch in einer Kondensationswäsche erfolgen.
Der übrige Abgasstrom enthält als Wertprodukte überwiegend p-X und Methanol. Diese Stoffe werden in der erfindungsgemäßen Ab­ sorption entfernt, wobei die Absorption bevorzugt mehrstufig ausgeführt wird. In der ersten Absorptionsstufe besteht das Absorptionsmittel (Lösungsmittel) überwiegend aus p-TE. Das p-X des Abgases wird in dem p-TE bis auf Spuren gelöst und mit die­ sem ausgewaschen. Das vom p-X befreite und mit dem Lösungsmit­ tel (p-TE) der ersten Absorptionsstufe angereicherte Abgas wird nach einer bevorzugten Ausführung der Erfindung in einer zwei­ ten Absorptionsstufe mit einem weiteren, bevorzugt niedriger siedenden Lösungsmittel, das insbesondere überwiegend aus BME und/oder Methanol besteht, im Gegenstrom gewaschen. Das sich dabei bevorzugt auf 20 bis 30°C abkühlende Abgas wird in die­ ser zweiten Absorptionsstufe vor allem von dem Lösungsmittel der ersten Stufe (p-TE) befreit und enthält anschließend fast ausschließlich Methanol als Wertprodukt.
Das noch im Abgas enthaltene Methanol wird bevorzugt in einer weiteren Wäsche mit Wasser absorbiert, wobei die Temperatur aus energetischen Gründen etwa 10 bis 20°C bevorzugt ca. 15°C beträgt. Nach dieser dritten Absorptionsstufe enthält das Abgas nur noch Spuren an Wertprodukten.
Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es besonders günstig, als Absorptionsmittel für Methanol ein mit destillablen Abfall­ stoffen (z. B. Essigsäure, Ameisensäure, Formaldehyd usw.) an­ gereichertes, aber wertstofffreies Prozeßabwasser zu wählen. Der dabei in den Abgasstrom übernommene dampfförmige Anteil des Abwassers kann dann sehr günstig durch eine nachfolgende Ver­ brennung entsorgt werden. Selbst wenn eine Methanolabsorption unnötig ist, ist es sehr günstig, das vorher durch die erwähnte Kondensation von Wertprodukten befreite und dabei gleichzeitig ganz oder teilweise getrocknete Abgas mit durch Abfallwärme er­ zielten Abwasserbrüden mit den darin enthaltenen destillablen Abfallstoffen zu sättigen.
Die noch enthaltenen brennbaren Bestandteile, insbesondere CO und zum Teil aus dem Waschwasser stammende organische Produkte wie Essigsäure, Ameisensäure sowie die nicht absorptiv entfern­ ten Bestandteile des Abgases können nach einer besonders bevor­ zugten Ausführung der Erfindung durch Verbrennung, insbesondere unter Druck, zur Aufheizung des Abgases verwendet werden, wobei die mechanische bzw. thermische Energie in einer Entspannungs­ turbine genutzt werden kann. Bevorzugt wird dem Abgas vor der Verbrennung zusätzlich Sauerstoff (Luft) und ein Brennstoff zu­ geführt, um eine energetisch sinnvolle Nutzung mit höherem Wir­ kungsgrad zu erreichen. Es ist jedoch auch möglich, die oxi­ dierbaren Bestandteile katalytisch zu verbrennen.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Abgas nach der letzten Absorptionsstufe zunächst im Gegenstrom mit dem Oxidationsabgas aufgeheizt und anschließend mit einem Prozeßabwasser gesättigt, das mit organischen Abfallstoffen belastet ist. Das Abwasser kann dabei mit Abwärme aus dem Pro­ zeß verdampft werden. Auf diese Weise kann ein Teil des Pro­ zeßabwassers in energetisch besonders günstiger Weise entsorgt werden.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es in überraschend ein­ facher Weise möglich, eine vollständige Reinigung des Abgases aus mit sauerstoffhaltigem Gas betriebenen Oxidationsprozessen zu erreichen, wobei die im Abgas enthaltene Energie (thermisch, stofflich und mechanisch) weitgehend zurückgewonnen werden kann.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbei­ spiels sowie der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen dabei als Anlagenschemen
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Abgas-Reinigungsanlage,
Fig. 2 eine nachgeschaltete Energierückgewinnungsanlage,
Fig. 3 eine alternative Abgas-Reinigungsanlage ähnlich Fig. 1.
Die in den Fig. 1 und 2 angegebenen Stoffströme 100 bis 242 (eingekreist) sind in Tabelle 1 spezifiziert. In Tabelle 2 sind die Energieströme 200 bis 232 (in den Figuren mit rechteckiger Umrandung gekennzeichnet) bilanziert.
Bester Weg zur Ausführung der Erfindung Beispiel 1
In einer Anlage zur Herstellung von Terephthalsäure (TPA) aus DMT als Zwischenprodukt, entsprechend der DE-C2-30 44 617, mit einer Kapazität von 250 000 Jahrestonnen fallen ca. 93 000 kg/h Abgase aus der Oxidation an, die in einer Abgasaufbereitung entsprechend den Fig. 1 und 2 gereinigt werden.
Neben dem Oxidationsabgas werden dabei folgende Stoffströme aus dem Gesamtprozeß entnommen:
Stoffstrom 108, eine überwiegend p-TE enthaltende Fraktion aus der Rohesterdestillation;
Stoffstrom 114, eine überwiegend BME enthaltende Fraktion aus der sogenannten B-Ester-Aufbereitung;
Stoffstrom 184, ein mit organischen Abfallprodukten be­ ladenes Prozeßabwasser;
Energiestrom 222, ca. 600 kg/h Dimethylether (DME), der de­ stillativ aus dem methanolhaltigen Kopf­ produkt der Hydrolyse gewonnen wird;
Energiestrom 224, ca. 858 kg/h brennbare flüssige Rückstände aus der Rückstandsaufbereitung;
Energiestrom 226, ca 760 kg/h Erdgas.
Der Abgasstrom 100 aus der p-X-Oxidation mit einer Temperatur von 158°C, einem Druck von 7 bar und gesättigt mit den Stoffen gemäß Tabelle 1 wird über den Wärmeaustauscher 2 auf die Tempe­ ratur von 120°C bei etwa gleichem Druck mit dem auszuschleu­ senden Abgasstrom 128 im Gegenstrom abgekühlt (Fig. 1).
Anschließend wird der abgekühlte Abgasstrom 101 mit den zugleich überwiegend kondensierten höhersiedenden Komponenten der Belastungsstoffe zur weiteren Auskühlung und Kondensation der restlichen höhersiedenden und teilweise der mittelsiedenden Komponenten der Wertprodukte und des Wassers dem mit Kühlwasser betriebenen Kondensator 4 zugeführt.
Die anfallende Flüssigphase 102 wird dem Kondensator 4 bei ei­ ner Temperatur von 40°C entnommen und in einen Separator (nicht dargestellt) entspannt.
Das am Kondensator 4 austretende Abgasgemisch 104 wird bei ei­ ner Temperatur von 40°C und mit einer Beladung von 1,25 Gew.-% p-X, 0,16 Gew.-% Methanol und 0,17 Gew.-% Leichtsieder dem Sumpf der ersten Absorptionsstufe der zweistufigen Absorptions­ waschkolonne 3 zur Rückgewinnung des p-Xylols zugeführt.
Die p-TE-Fraktion 108 wird der im Gesamtprozeß aus der destil­ lativen Auftrennung des Rohesters anfallenden p-TE-Fraktion, die in die Oxidation zurückgeführt wird, bei einer Temperatur von 140°C entnommen (nicht dargestellt), mit der Druckerhö­ hungspumpe 6 auf den Druck von 7 bar gebracht, über den mit Kondensat betriebenen Kühler 8 auf eine Temperatur von 100°C abgekühlt und als Lösungsmittel 110 am Kopf der ersten Absorp­ tionsstufe der zweistufigen Absorptionswaschkolonne 3 zum Waschen des durchströmenden Abgasgemisches 104 im Gegenstrom aufgegeben.
Das am Kopf der ersten Absorptionsstufe bei einer Temperatur von 60°C anfallende xylol-arme und mit p-TE angereicherte Abgasgemisch strömt direkt in den Sumpf der zweiten Stufe über. In dieser zweiten Stufe wird der Abgasstrom zur Rückgewinnung des p-TE′s gewaschen und weiter abgekühlt.
Die BME-Fraktion 114 stammt im Gesamtprozeß aus der destillati­ ven Auftrennung der sogenannten B-Ester-Fraktion, die haupt­ sächlich aus p-TE, BME, TAE sowie Methanol besteht. Die B- Ester-Fraktion wird aus der am Kopf der Rohester-Rektifikation anfallenden, hauptsächlich aus p-TE bestehenden Fraktion gewon­ nen. Die BME-Fraktion 114 weist eine Temperatur von 104°C auf und wird mit der Druckerhöhungspumpe 10 auf den Druck von 7 bar gebracht und in den mit der Umwälzpumpe 9 betriebenen äußeren Kühlkreislauf der zweiten Stufe der zweistufigen Absorptions­ waschkolonne 3 eingespeist und mit der am Sumpf der zweiten Stufe anfallenden Flüssigphase 112 bei einer Temperatur von 46°C gemischt, wobei sich eine Temperatur von 46,5°C (Stoffstrom 116) einstellt. Anschließend wird das umlaufende, überwiegend aus BME und p-TE bestehende Absorptionsmittel über den mit Kaltwasser betriebenen Kühler 11 auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt und als Kühl- und Lösungsmittel 118 im Gegenstrom zur weiteren Abkühlung und Kondensation der Wertprodukte des durch­ strömenden Abgasgemisches 104 am Kopf der zweiten Stufe zum Waschen aufgegeben.
Die am Sumpf der zweiten Stufe angesammelten Lösungsmittel mit den zurückgewonnenen Wertprodukten, bestehend hauptsächlich aus p-TE und teilweise aus Methanol und BME, fließen zu einem geringen Anteil im freien Ablauf in die erste Absorptionsstufe über und werden gemeinsam mit der am Sumpf anfallenden p-X-hal­ tigen p-TE-Fraktion 106 der zweistufigen Absorptionskolonne 3 bei einer Temperatur von 48°C entnommen und in den Vorratstank für die in die Oxidation zurückzuführende p-TE-Fraktion des Gesamtprozesses entspannt.
Das am Kopf der zweistufigen Absorptionswaschkolonne 3 austre­ tende Abgasgemisch 120, mit einer Temperatur von 26°C und mit einer Beladung von 0,12 Gew.-% Methanol und 0,14 Gew.-% Leicht­ siedern, wird dem Sumpf der Absorptionskolonne 13 zur Rückge­ winnung des Methanols zugeführt.
Das methanol-arme Prozeßabwasser 184 mit einer Temperatur von 40°C wird mit der Druckerhöhungspumpe 15 auf den Druck von 7 bar gebracht, über den mit Kaltwasser betriebenen Kühler 17 auf eine Temperatur von 15°C abgekühlt und als Lösungsmittel 126 am Kopf der Absorptionskolonne 13 zum Waschen im Gegenstrom des durchströmenden Abgasgemisches 120 aufgegeben.
Das am Sumpf bei einer Temperatur von 20°C anfallende Metha­ nol-Wasser-Gemisch 122 wird in einen Separator (nicht darge­ stellt) entspannt.
Das am Kopf der Absorptionskolonne 13 bei einer Temperatur von 15°C austretende und von Wertprodukten befreite Abgasgemisch 128 mit einer Restbeladung von 0,28 Gew.-% an Leichtsiedern wird durch die Wärmeabgabe des Abgasstromes 100 über den Wärme­ austauscher 2 im Gegenstrom auf eine Temperatur von 131°C (Stoffstrom 130) vorgewärmt und anschließend gemeinsam mit dem für die Nachverbrennung erforderlichen Luftsauerstoff 242 über den nachgeschalteten Wärmeaustauscher 48 (Fig. 2) mit dem aus­ zuschleusenden und entsorgten Rauchgasstrom 236 im Gegenstrom auf eine Temperatur von 340°C (Stoffstrom 230) aufgeheizt. Das aufgeheizte Abgas 230 wird in der Brennkammer 50 unter Zufüh­ rung von Brennstoff in Form von unter Druck anfallenden dampf­ förmigen und flüssigen Rückständen bestehend aus Dimethylether (DME) (Energiestrom 222) und DMT-Rückstand (Energiestrom 224) aus dem Prozeß und mit Erdgas (Energiestrom 226) als Zusatz­ brennstoff bei einem Druck von 7 bar und einer Temperatur von 1000°C unter Nutzung der im Abgasstrom 130 enthaltenen Ver­ brennungswärme ausgebrannt bzw. verbrannt.
Das dabei anfallende Rauchgas 232 wird über den Wärmeaustau­ scher 52 durch Aufheizung eines Wärmeträgers und/oder Erzeugung von Hochdruckdampf, die im Prozeß benötigt werden, auf eine Temperatur von 650°C abgekühlt (Stoffstrom 234) und auf die Heißgasentspannungsturbine 54 gegeben.
In der Turbine 54 erfolgt eine Entspannung des Rauchgases auf den Druck von 1,05 bar und zugleich eine Abkühlung auf eine Temperatur von 380°C.
Die dabei freiwerdende mechanische Energie wird direkt als An­ triebsenergie an den auf der gleichen Welle laufenden Luftkom­ pressor 56 abgegeben, der den Luftstrom 150 für die Oxidation mit einem Druck von 9 bar und mit einer Temperatur von 115°C erzeugt und den Luftsauerstoff 242 für die Nachverbrennung des gleichzeitig freigesetzten Abgasgemisches 130 unter einem Druck von 7 bar bei einer Temperatur von 75°C liefert.
Das bei der Zwischenkühlung während der Luftkompression durch die mit Kühlwasser betriebenen Kühler 27 anfallende Wasser 152 wird ausgeschleust.
Das entspannte und abgekühlte Rauchgas 236 aus der Heißgastur­ bine 54 wird zur weiteren Nutzung der Abwärme über den Wärme­ austauscher 48 im Gegenstrom mit dem zur Nachverbrennung be­ stimmten Gasstrom 228 auf eine Temperatur von 165°C abgekühlt und in die Atmosphäre abgegeben.
Wie aus Tabelle 1, Stoffstrom 238, ersichtlich, enthält das gereinigte Abgas praktisch keine organischen Anteile und CO mehr und kann unbedenklich emittiert werden.
Für die Abgasreinigung werden nach Tab. 2 insgesamt 10 kW elek­ trische Energie und 18,81 MW an Brennstoffen benötigt (Energie­ ströme 202, 206, 208, 212, 222-226). Im Gegenzug werden 11,1 MW für die Dampferzeugung und 8,672 MW für die Oxidator-Zuluft- Kompression genutzt (Stoffströme 204, 228 und 230). Eine Bilanz der Anlage gemäß Fig. 1 und 2 ergibt eine Netto-Energie-Rückge­ winnung von 980 kW aus dem Abgas.
Eine herkömmliche Abgasreinigung mit dreistufiger Kondensation und Aktivkohleadsorption erfordert ohne die zugehörigen Aufar­ beitungsstufen einen Netto-Energie-Aufwand von 1,852 MW bei erheblich schlechterer Reinigungswirkung des Abgases. Somit ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren neben der besseren Reinigung eine Energieeinsparung von ca. 2,8 MW.
Beispiel 2
In Fig. 4 ist eine alternative Abgasreinigung dargestellt, die weitgehend der in Fig. 1 dargestellten Anlage entspricht. Nach Teilkondensation der Belastungsstoffe im Kühler 4 wird dem Abgas zunächst im Wäscher 3A mit einem Gemisch aus p-TE und BME das noch gelöste p-X entzogen. In der zweiten Desorption 3B wird mit Methanol 134 der in dem Abgasstrom gelöste BME und der p-TE ausgewaschen. Schließlich wird in der Waschkolonne 18 das im Abgas gelöste Methanol mit Wasser ausgewaschen.
Tabelle 1.1
Tabelle 1.2
Tabelle 1.3
Tabelle 1.4
Tabelle 2
Abkürzungen
DME - Dimethylether
DMI - Dimethylisophthalat
DMO - Dimethylorthophthalat
DMT - Dimethylterephthalat
MMT - Monomethylterephthalat
p-TA - para-Toluylsäure
p-TE - para-Toluylsäure-methylester (pT-Ester)
p-X - para-Xylol
TPA - Terephthalsäure
TAE - Terephthalaldehydsäure-methylester
BME - Benzoesäuremethylester
Hochsieder sind nicht näher bezeichnete organische Substanzen mit höheren Siedepunkten als die oben angegebenen Stoffe.

Claims (9)

1. Verfahren zur Reinigung eines aus einem unter Druck betriebenen Reaktionsprozeß und insbesondere aus einem mit sauerstoffhaltigem Gas betriebenen Oxidationsprozeß stam­ menden, mit aliphatischen und/oder aromatischen Substanzen belasteten Abgases durch eine Abgaswäsche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die auszuwaschenden Substanzen unter Druck durch Absorption mit einem Ester oder Estergemisch ent­ fernt werden, wobei der Ester bzw. das Estergemisch einen höheren Siedepunkt als die auszuwaschenden Substanzen auf­ weist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zu reinigende Abgas aus einer Luftoxidation von para-Xylol unter einem Druck von 5 bis 50 bar stammt und daß das Ab­ gas insbesondere para-Xylol als auszuwaschende Substanz enthält.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der/das zur Absorption verwendete Ester/ Estergemisch aus einem dem Reaktionsprozeß nachgeschalte­ ten Verfahrensschritt stammt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß als Ester ein para-Toluylsäure-methyl­ ester (p-TE) oder ein Gemisch aus p-TE und Benzoe­ säuremethylester (BME) verwendet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Abgas nach Abkühlung und teilweiser Kondensation der darin gelösten organischen Substanzen in einer ersten Absorptionsstufe mit p-TE oder einem p- TE/BME-Gemisch, in einer zweiten Absorptionsstufe mit BME oder Methanol und in einer dritten Absorptionsstufe mit Wasser gereinigt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Waschwasser in der letzten Absorptionsstufe ein mit orga­ nischen Abfallprodukten beladenes Abwasser eingesetzt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der absorptiv gereinigte Abgasstrom, gegebenenfalls nach Zwischenerwärmung, mit einem leicht­ siedende organische Abfallprodukte enthaltenden Prozeßab­ wasser gesättigt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die nach der absorptiven Reinigung noch im Abgas befindlichen oxidierbaren Stoffe unter Druck ver­ brannt und daß die Rauchgase in einer Entspannungsturbine zur Erzeugung von Energie genutzt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß dem Abgas vor der Verbrennung zusätzlich Sauerstoff und brenn­ bare Produkte zugeführt werden.
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