DE4018780C2 - - Google Patents
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- DE4018780C2 DE4018780C2 DE4018780A DE4018780A DE4018780C2 DE 4018780 C2 DE4018780 C2 DE 4018780C2 DE 4018780 A DE4018780 A DE 4018780A DE 4018780 A DE4018780 A DE 4018780A DE 4018780 C2 DE4018780 C2 DE 4018780C2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
- B01F27/00—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders
- B01F27/05—Stirrers
- B01F27/11—Stirrers characterised by the configuration of the stirrers
- B01F27/116—Stirrers shaped as cylinders, balls or rollers
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Mixers Of The Rotary Stirring Type (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine Misch- und Dispergiervor
richtung mit einem um seine Längsachse drehbaren
Hohlkörper.
Vorrichtungen zum Lösen, Dispergieren bzw. Emulgie
ren von festen, pastösen oder flüssigen Stoffen in
Flüssigkeiten und pastösen Medien/Systemen, z. B. Rüh
rer und Mixer, sind im Stand der Technik in vielfälti
ger Form bekannt. Dennoch ist noch Raum für Verbesse
rungen, insbesondere im Hinblick auf benötigte Misch
bzw. Dispergier- und Emulgierzeiten und die thermische
Energie, die von diesen Vorrichtungen freigesetzt
wird und nicht nur vom wirtschaftlichen Standpunkt
aus gesehen nachteilig ist, sondern auch zu Proble
men bei thermisch weniger stabilen Systemen führen
kann. Thermisch labile Systeme sind z. B. in der Far
ben- und Lackindustrie, insbesondere bei dispersions
enthaltenden Produkten, anzutreffen. Solche Produkte
werden in der Regel hergestellt, indem man das ge
gebenenfalls in Kombination mit herkömmlichen Addi
tiven in Form eines Pulvers vorliegende Pigment-/
Füllstoffgemisch in Wasser oder einem organischen
Lösungsmittel suspendiert. Die Suspendierung kann
dabei z. B. unmittelbar vor der Verwendung des Anstrich
und Beschichtungsstoffes durch den Verbraucher oder be
reits durch den Farben- und Lackhersteller vorgenommen
werden. Um dem Anforderungsprofil entsprechende dis
persionsenthaltende Produkte zu erhalten, ist es er
forderlich, daß die Extenderteilchen möglichst in
ihrer Ursprungsform und -größe in dem flüssigen bzw.
pastösen Medium vorliegen - Extenderagglomerate
sollten nicht vorhanden sein. Zusätzlich sollte die
erforderliche Dispergierzeit möglichst kurz sein,
da andernfalls, wie oben bereits erwähnt, im System
zuviel schädliche thermische Energie vorhanden ist.
Zur Herstellung der obigen dispersionsenthaltenden
Produkte wurden bisher vor allem Dissolverscheiben
eingesetzt, d. h. kreisrunde Scheiben, die am Umfang
z. B. mit abwechselnd nach oben und unten gerichteten
Zähnen versehen sind. Neben den bereits geschilder
ten Problemen hinsichtlich Dispergierzeit und beim
Dispergieren entstehender Wärme ergibt sich bei die
sen Dissolverscheiben ein zusätzliches Problem da
durch, daß bei den erforderlichen Umfangsgeschwindig
keiten von ca. 24 m/s die Zähne der Dissolverscheiben
durch den Zusammenprall mit den Extenderteilchen mit
der Zeit inmer schärfer werden, wodurch eine ernst
hafte Gefährdung für die damit hantierenden Perso
nen gegeben ist.
Durch die DE-AS-10 32 719 ist es bekannt, zum Ein
rühren von Gasen und Flüssigkeiten in eine Flüssig
keit einen Hohlrührer mit im Schnitt quer zur Längs
achse als gleichseitiges Mehreck ausgebildetem
äußerem Umfang zu verwenden. Dieser weist für den
Eintritt des Mediums nur eine relativ kleine Eintritts
öffnung auf. Außerdem ist das Verhältnis der Kanten
länge zur Breite einer Seitenfläche sehr gering und
befinden sich die Austrittsöffnungen in der Mitte
der Höhe der Seitenflächen, wodurch mit dieser Misch
einrichtung nur ein verhältnismäßig geringer Druck
aufbau in dem Medium im Hohlkörper erzielt werden kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Misch
und Dispergiervorrichtung zur Verfügung zu stellen,
die die oben genannten Nachteile nicht aufweist und
insbesondere ein Lösen, Dispergieren oder Emulgieren
in sehr kurzen Zeiten und unter geringer Wärmeentwick
lung ermöglicht, und auch nach längerem Gebrauch keine
Gefährdung für die Anwender/Verwender darstellt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Misch
und Dispergiervorrichtung nach Anspruch 1 gelöst. Zweck
mäßige Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Lösung
sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Es wurde festgestellt, daß bei der Rotation des Hohl
körpers in dem flüssigen Medium die Flüssigkeit durch
die Kanten des Hohlkörpers von diesem weggeschleudert
wird und die dadurch bedingten Fliehkräfte zu einem
Unterdruck an der Außenseite des Hohlkörpers führen.
Gleichzeitig entsteht im Inneren des Hohlkörpers durch
Rotation ein Überdruck, wobei der Aufbau eines verhält
nismäßig großen Druckes durch die erfindungsgemäße Aus
bildung des Hohlkörpers begünstigt wird. Durch die
Druckdifferenz von der Innen- zur Außenseite wird das
im Innern des Hohlkörpers befindliche flüssige Medium
mitsamt den darin befindlichen zu lösenden bzw. zu
dispergierenden Teilchen durch die in der Wandung des
Mehrkants befindlichen Öffnungen nach außen gepreßt,
wodurch Scherkräfte auf das System einwirken. Diese
Scherkräfte sind bei gleichbleibender Zahl und Gesamt
fläche der Öffnungen naturgemäß umso größer, je größer
das Druckgefälle zwischen Innen- und Außenraum des
Hohlkörpers ist. Diese Druckdifferenz läßt sich zum
einen durch die Umdrehungsgeschwindigkeit einstellen,
wobei eine höhere Umdrehungsgeschwindigkeit zu einer
höheren Druckdifferenz führt. Bei gleicher Umdrehungs
geschwindigkeit wird die Druckdifferenz andererseits
umso höher, je weniger Kanten die äußere Oberfläche des
mehrkantigen Abschnitts des Hohlkörpers aufweist. Dies
bedeutet, daß diese Druckdifferenz und damit die
Wirksamkeit der erfindungsgemäßen Vorrichtung umso
geringer wird, je mehr sich der Querschnitt des
äußeren Umfangs des Mehrkants einem Kreis nähert. Ein
Mehrkant mit mehr als 10 Seiten führt deshalb in der
Regel nur noch bei unverhältnismäßig hohen Umdrehungs
geschwindigkeiten zu befriedigenden Ergebnissen.
Andererseits ist zwar bei einem Dreikant unter sonst
identischen Bedingungen das Druckgefälle am höchsten,
doch muß in diesem Fall auch die meiste Energie auf
gewendet werden, um den Dreikant um seine Achse zu
drehen. Daraus resultiert eine sehr hohe Beanspruchung
des Materials, aus dem der Hohlkörper bzw. der mehr
kantige Abschnitt desselben hergestellt ist, wie auch
der Antriebsvorrichtung. In der Regel wird man deshalb
einen Hohlkörper mit mindestens 4 Kanten einsetzen.
Wie bereits oben erwähnt, wird die Größe der ent
stehenden Kräfte auch von der Gesamtfläche der Öff
nungen im als Mehrkant ausgebildeten Teil des Hohl
körpers beeinflußt. Je größer diese Gesamtfläche im
Verhältnis zur äußeren Oberfläche des Mehrkants ist,
desto geringer sind auch die auf das zu behandelnde
System ausgeübten Kräfte unter sonst gleichen Beding
ungen. Macht die Gesamtfläche der Öffnungen mehr
als 10% der gesamten äußeren Oberfläche des Mehr
kants aus, dann werden in der Regel unverhältnismäßig
hohe Umdrehungszahlen erforderlich, um eine zufrie
denstellende Verteilung zu erreichen. Theoretisch kann
weiterhin zwar die Gesamtfläche der Öffnungen beliebig
klein werden, dies bedeutet aber auch, daß dann nur
noch wenig Kapazität für die Ausübung von Kräften
vorhanden sein wird. Im Falle der Dispergierung von
Feststoffen ist überdies darauf zu achten, daß die
vorhandenen Öffnungen groß genug sein müssen, um den
Durchtritt der zu dispergierenden Feststoffteilchen
durch diese Öffnungen zumindest annähernd zu ermög
lichen. Dies bedeutet z. B. im Falle der Herstellung
von Dispersionsfarben in aller Regel, daß kreisför
mige Öffnungen einen Durchmesser von mindestens 2 mm,
vorzugsweise mindestens 3 mm, aufweisen sollten.
Wenn lediglich - nicht allzu viskose - Flüssigkeiten
emulgiert werden sollen, kann die Gesamtfläche einer
Öffnung sehr klein gewählt werden, z. B. unter 1 mm
Durchmesser im Falle von kreisrunden Öffnungen. Selbst
verständlich empfiehlt es sich in diesem Fall, ent
sprechend mehr Öffnungen vorzusehen, um ein vernünf
tiges Flächenverhältnis von Öffnungen und äußerer
seitlicher Oberfläche des Mehrkants zu erzielen.
Als Form der Öffnungen können erfindungsgemäß Öffnungen
mit kreisrundem, eckigem, ovalem oder völlig unregel
mäßigem Querschnitt eingesetzt werden. Es ist nicht
erforderlich, daß alle vorhandenen Öffnungen dieselbe
Größe oder Form aufweisen. Im Gegenteil kann es sogar
in manchen Fällen von Vorteil sein, wenn die (vorzugs
weise kreisrunden) Öffnungen verschiedene Größen
innerhalb eines bestimmten Bereichs besitzen.
Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfin
dung werden nun unter Bezugnahme auf die beiliegenden
Figuren näher erläutert.
Die Fig. 1 stellt eine Seitenansicht eines erfin
dungsgemäßen Hohlkörpers mit daran befestigtem Dreh
stab dar.
Die Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht einer Vorrich
tung, in der zwei Exemplare des in Fig. 1 darge
stellten Hohlkörpers miteinander kombiniert sind.
Die Fig. 3 und 4 stellen mögliche Querschnitte
des als Sechskant ausgebildeten Hohlkörpers gemäß
Fig. 1 dar.
In der Fig. 5 ist gezeigt, wie der in Fig. 1 dar
gestellte Hohlkörper auch aus mehreren Teilen zusam
mengesetzt werden kann.
Der Hohlkörper 1 von Fig. 1 eignet sich z. B. zur
Herstellung von Dispersionsfarben. Der Hohlkörper 1
ist als Sechskant mit sechs gleich großen Seiten
flächen 3 und einer Deckfläche 5 ausgebildet. In jeder
der Seitenflächen 3 befindet sich eine kreisrunde
Öffnung 4. Obwohl es nicht erforderlich ist, daß sich
in jeder Seitenfläche des Mehrkants eine Öffnung befin
det, wird dies bevorzugt. Weiterhin befinden sich die
Öffnungen 4 in der an das geschlossene Ende angrenzenden
Hälfte der Seitenflächen 3 des Hohlkörpers 1, wodurch
wirksam verhindert wird, daß sich im oberen Teil des
(vollständig als Mehrkant ausgebildeten) Hohlkörpers 1
Feststoff zusammenklumpt, der während der Rotation an
die Innenseite der Deckfläche 5 gepreßt wird. Vorteil
haft ist es weiterhin, wenn sich die Öffnungen 4,
bezogen auf die Drehrichtung des Hohlkörpers 1 um
seine Längsachse 2, in der ersten Hälfte und insbe
sondere im ersten Drittel der Seitenflächen 3 des
Mehrkants befinden.
Um eine möglichst wirksame Dispergierung zu gewähr
leisten, empfiehlt es sich, die Ausdehnung des Mehr
kants in vertikaler Richtung im Verhältnis zur Gesamt
größe des Mehrkants nicht zu gering, aber auch nicht
zu groß einzustellen. Dies gilt sowohl für Seiten
flächen, die völlig rechteckig sind als auch für
solche Seitenflächen, die nicht völlig rechteckig,
sondern z. B. trapezförmig sind. Obwohl erfindungsgemäß
rechteckige Seitenflächen bevorzugt werden, ist es
auch möglich, z. B. die erwähnten trapezförmigen
Seitenflächen, die vorzugsweise Innenwinkel im Bereich
von 75 bis 105° aufweisen, z. B. alternierend so anzu
ordnen, daß die äußeren Seitenflächen des Mehrkants
dennoch parallel zur Längsachse des Hohlkörpers sind,
was erfindungsgemäß bevorzugt wird. Zwar ist es auch
möglich, die Seitenflächen leicht nach innen oder nach
außen zu neigen, in diesem Fall sollte der Neigungswin
kel jedoch nicht zu groß gewählt werden, sondern sich
vorzugsweise im Bereich von größer 0 bis 20°, bezogen
auf die vertikale Stellung, bewegen.
Die Dimensionen der Öffnungen im Verhältnis zu den
Dimensionen der Seitenflächen des Mehrkants sind er
findungsgemäß zwar nicht entscheidend, bei festge
legtem Verhältnis von Gesamtfläche der Seitenflächen
zu Gesamtfläche der Öffnungen ist es aber im allge
meinen vorteilhafter, statt einer großen Öffnung in
einer Seitenfläche einige kleinere Öffnungen in meh
reren oder auch nur in der besagten Seitenfläche
vorzusehen. Erfindungsgemäß bevorzugt ist es, wenn
z. B. im in Fig. 1 dargestellten Sechskant das Län
genverhältnis von Längsseite 8 der Seitenfläche 3 zu
der größten Ausdehnung der Öffnungen 4 in vertikaler
Richtung (in diesem Falle der Durchmesser) im Bereich
von 1,5 : 1 bis 15 : 1, insbesondere 2 : 1 bis 10 : 1,
liegt.
Der Querschnitt der Öffnungen kann sich von der
Außenseite zur Innenseite des Hohlkörpers hin ver
ändern, z. B. kleiner oder größer werden, obgleich
damit keine besonderen Vorteile verbunden sind. Die
oben erwähnte Gesamtfläche der Öffnungen bezieht sich
jedoch immer auf die Summe der kleinsten Querschnitte
der Öffnungen.
Die Deckfläche 5 des Hohlkörpers 1 ist in Fig. 1 als
flach und durchgehend dargestellt, was erfindungsgemäß
auch bevorzugt wird. Es ist jedoch auch möglich, als
obere Deckfläche z. B. ein (feinmaschiges) Gitter
vorzusehen, was allerdings zur Folge hat, daß dann der
drehbare Stab 2 nicht mehr direkt an der Deckfläche
angebracht werden kann, sondern daß die Verbindung zur
Antriebsquelle z. B. über an den oberen Enden der
Seitenflächen angebrachte Befestigungselemente und
damit verbundene Elemente der Antriebsvorrichtung
hergestellt werden muß. Vorteilhaft kann es sein, die
Deckfläche nicht flach, sondern trichterförmig in das
Innere des Hohlkörpers hinein gerichtet auszubilden,
während eine z. B. kuppelförmig nach außen gerichtete
Deckfläche zwar ebenfalls möglich ist, aber gegenüber
einer flachen Deckfläche zumindest keinerlei Vorteile
bringt.
Die Fig. 3 stellt einen möglichen Querschnitt des
Hohlkörpers 1 von Fig. 1 dar. Wie ersichtlich, sind
der äußere Umfang 9′ und der innere Umfang 9′′ von der
Form her gleich. Insbesondere im Falle der Herstellung
von Feststoff enthaltenden Systemen kann dies jedoch
dazu führen, daß sich an den inneren Kanten Feststoff
teilchen festsetzen, was zum einen zu einem gewissen
Materialverlust und zum anderen zu Problemen bei der
Reinigung der erfindungsgemäßen Misch- und Dispergier
vorrichtung nach deren Gebrauch führen kann. Im Falle
der Dispergierung von Feststoffen wird es deshalb
bevorzugt, die inneren Kanten des Hohlkörpers zumin
dest abzuflachen. Eine für diesen Fall besonders
bevorzugte Ausführungsform ist in Fig. 4 dargestellt.
In dieser Ausführungsform ist der äußere Querschnitt
9′ als Mehreck und der innere Querschnitt 9′′ als Kreis
ausgebildet.
In Fig. 2 ist gezeigt, daß es auch möglich ist, meh
rere der in Fig. 1 gezeigten Hohlkörper 1 überein
ander anzuordnen, wobei die Zahl der kombinierbaren
Hohlkörper vorzugsweise zwischen 2 und 4 liegt.
Selbstverständlich müssen die kombinierten Hohlkörper.
nicht alle identisch sein, sondern können sich hin
sichtlich Größe, Zahl der Öffnungen usw. unterschei
den. Außerdem ist es möglich, den Hohlkörper so aus
zubilden, daß sich mehrkantige Abschnitte mit Abschnit
ten ohne Kanten (und ohne Öffnungen), z. B. zylinder
förmigen Abschnitten, abwechseln. So kann es z. B. in
bestimmten Fällen vorteilhaft sein, den unteren
Abschnitt des Hohlkörpers als Mehrkant auszubilden,
während der obere Abschnitt z. B. einen Zylinder dar
stellt. Dadurch kann verhindert werden, daß ein beim
Dispergiervorgang eventuell aus dem flüssigen Medium
herausragender Teil des Hohlkörpers Flüssigkeits
und Feststoffteilchen in die Umgebung schleudert.
Erfindungsgemäß ist jedoch der untere Teil des Hohl
körpers stets als Mehrkant ausgebildet, was aller
dings nicht ausschließt, daß z. B. ein kleiner un
terer Rand mit außen nichtkantigem, z. B. kreisrundem,
Querschnitt vorhanden ist.
Der Hohlkörper kann prinzipiell auf jede denkbare
Art und Weise in Rotation um seine Längsachse ver
setzt werden. Bevorzugt verwendet man dazu jedoch
einen Antriebsstab 2, der, wie z. B. in Fig. 1 ge
zeigt, an der Deckfläche 5 des Hohlkörpers 1 befestigt
ist (z. B. durch Verschrauben, Verschweißen, Kleben
usw.) und mit einer Antriebsquelle, z. B. einem Elek
tromotor, verbunden ist. Wie bereits oben erwähnt, ist
es z. B. auch möglich, zusätzlich oder ausschließlich
über die äußeren Seitenflächen eine Verbindung zur
Antriebsquelle herzustellen.
Der erfindungsgemäße Hohlkörper kann aus jedem belie
bigen Material hergestellt werden, das zum einen den
Belastungen bei der Rotation standhalten kann und
zum anderen durch das flüssige Medium und den darin
zu dispergierenden Stoff nicht angegriffen wird. Vor
zugsweise wird als Material für den Hohlkörper ein
Metall, insbesondere Edelstahl, oder ein bruchsiche
rer Kunststoff verwendet.
Die Dicke der Seitenflächen des Hohlkörpers hängt u. a.
von der zu erwartenden mechanischen Beanspruchung
des Hohlkörpers und der Beanspruchbarkeit des ge
wählten Materials ab. Die obigen Ausführungen gelten
für den Antriebsstab bzw. eventuell davon verschie
dene Verbindungselemente zur Antriebsquelle entspre
chend. Auch hier sind bevorzugte Materialien Edel
stahl und gegebenenfalls glasfaserverstärkter Kunst
stoff.
Obgleich es möglich ist, den Hohlkörper aus einem
Guß herzustellen, wird es erfindungsgemäß bevorzugt,
diesen Hohlkörper insbesondere dann, wenn seine
Dimensionen relativ groß gewählt werden müssen, aus
Einzelteilen zusammenzusetzen, die in geeigneter
Weise (vorzugsweise lösbar) miteinander verbunden
(z. B. verschraubt) werden. Eine derartige Ausführungs
form ist in Fig. 5 dargestellt. In diesem Fall be
steht der in Fig. 1 gezeigte Hohlkörper 1 aus mehre
ren Teilen, nämlich - von oben nach unten - der Deck
platte 10, dem Zwischenstück 11 mit Öffnungen in den
Seitenflächen und zwei Zwischenstücken 12 ohne Öff
nungen. Die Teile 10 bis 12 sind mittels der Elemente
13 fest miteinander verbunden, z. B. verschraubt. Ein
derartiger Aufbau des Hohlkörpers bietet nicht nur den
Vorteil, daß jeweils nur kleinere Einzelteile herge
stellt, z. B. gegossen, werden müssen; darüber hinaus
ist dieser Aufbau auch deshalb vorteilhaft, weil es
dadurch möglich wird, durch einfachen Austausch
einzelner Teile bzw. durch Hinzufügen oder Entfer
nen einzelner Teile einen neuen Hohlkörper mit der
gewünschten Charakteristik herzustellen. So könnte
z. B. im Falle des Hohlkörpers 1 von Fig. 5 das Zwi
schenstück 11 mit jeweils einer Öffnung in jeder
Seitenfläche durch ein anderes Zwischenstück er
setzt werden, bei dem sich die Öffnungen in der
Mitte der Seitenflächen befinden und/oder kleiner
oder größer sind und/oder durch eine größere Zahl
von kleineren Öffnungen ersetzt sind. Mit dem so
eben erläuterten Aufbau des Hohlkörpers ist dem
gemäß eine sehr große Flexibilität bei minimalem
Materialeinsatz verbunden, insbesondere hinsicht
lich Form, Zahl, Größe und Position der Öffnungen,
aber z. B. auch bezüglich der Dimensionen des Hohl
körpers als solchem (z. B. beim Verhältnis von
Längsseite zu Breitseite der Seitenflächen).
Mit der erfindungsgemäßen Misch- und Dispergiervor
richtung ist es überraschenderweise möglich, im
Vergleich zu herkömmlichen Vorrichtungen für die
sen Zweck die Misch- bzw. Dispergierzeiten zu verkür
zen, was u. a. nicht nur vom wirtschaftlichen Stand
punkt aus von Vorteil ist, sondern insbesondere auch
für thermisch weniger stabile Systeme eine Verbesse
rung darstellt. So können z. B. im Falle von Disper
sionsfarben Dispergierzeiten von 30 Minuten mit her
kömmlichen Vorrichtungen auf bis zu 20 Minuten mit
der erfindungsgemäßen Vorrichtung verkürzt werden.
Die Anwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist
jedoch nicht auf die Herstellung von Dispersions
farben beschränkt. Vielmehr kann diese Vorrichtung
überall dort eingesetzt werden, wo feste, pastöse
oder flüssige Stoffe in einem flüssigen Medium ge
löst oder dispergiert werden sollen, z. B. im Haus
halt und in Laboratorien. Bedingt durch diese viel
fältigen Verwendungsmöglichkeiten lassen sich auch
keine verbindlichen Zahlenwerte für die Dimensionen
des Hohlkörpers angeben. Während z. B. der größte
äußere Querschnitt des Hohlkörpers für die Verwen
dung in Haushalt und Labor in der Regel zwischen
etwa 2 und etwa 10 cm liegen wird, kann dieser Durch
messer bei Verwendung in der Industrie auch 1 m und
darüber betragen. Die am besten geeigneten Dimensio
nen des Hohlkörpers für einen bestimmten Zweck hängen
aber nicht nur vom Volumen des zu behandelnden Systems
ab, sondern z. B. auch von der Form des verwendeten
Gefäßes, der Viskosität des Systems und der Art der
herzustellenden Mischung (Lösung, Suspension oder
Emulsion).
Claims (15)
1. Misch- und Dispergiervorrichtung mit einem um
seine Längsachse drehbaren Hohlkörper,
der mehrere äußere Seitenflächen mit parallel zur
Längsachse verlaufenden Kanten aufweist, dessen
äußerer Umfang im Schnitt quer zur Längsachse ein
gleichseitiges Vieleck ist
und der an seinem einen Ende geschlossen ist und an
seinem anderen Ende eine Eintrittsöffnung aufweist,
und mit mindestens einer Austrittsöffnung in min
destens einer der Seitenflächen, wobei sich die
Austrittsöffnung bezogen auf die Drehrichtung des
Hohlkörpers in der ersten Hälfte der Seitenflächen
befindet,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Eintrittsöffnung sich über den gesamten
inneren Querschnitt des Hohlkörpers erstreckt,
daß das Verhältnis von Kantenlänge (8) zur Breit
seite (9) einer Seitenfläche im Bereich von 1/3
bis 2 liegt,
und daß die Austrittsöffnung in der an das ge
schlossene Ende angrenzenden Hälfte des Hohl
körpers angeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß sich zumindest in jeder zweiten und vor
zugsweise in jeder Seitenfläche (3) mindestens
eine Öffnung (4) befindet.
3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Vieleck vorzugs
weise 5 bis 7, insbesondere 6 Seiten aufweist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß sich die Öffnungen
(4) in dem an das geschlossene Ende (5) angren
zenden Viertel des Hohlkörpers (1) befinden.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß sich die Öffnungen
(4), bezogen auf die Drehrichtung des Hohlkör
pers (1), im ersten Drittel der Seitenflächen
(3) des Mehrkants befinden.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (4)
kreisrund oder oval, insbesondere kreisrund, sind.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß alle Öffnungen (4)
die gleiche Form und Größe aufweisen.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß das Flächenver
hältnis von äußerer seitlicher Oberfläche des
als Mehrkant ausgebildeten Hohlkörpers (1) zur
Gesamtfläche der Öffnungen (4) im Bereich von
10 : 1 bis 1000 : 1 liegt.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß das Längenverhält
nis der Kante (8) der Seitenfläche (3) zu der
größten Ausdehnung der Öffnung (4) in Längs
richtung im Bereich von 1,5 : 1 bis 15 : 1, insbe
sondere 2 : 1 bis 10 : 1, liegt.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die innere Ober
fläche des Hohlkörpers (1) keine Kanten aufweist
und vorzugsweise einen kreisförmigen Querschnitt
hat.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß entweder der gesamte
äußere Umfang des Hohlkörpers (1) im Querschnitt
ein Vieleck darstellt oder daß der obere, nicht
als Mehrkant ausgebildete Teil zylinderförmig ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die Deckfläche (5) des
Hohlkörpers (1) flach oder trichterförmig nach
innen gerichtet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß in der Mitte der
Deckfläche (5) des Hohlkörpers (1) ein stabför
miges Element (2) befestigt ist, das mit einer
Antriebsquelle verbindbar ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (1)
ganz oder teilweise aus Metall, vorzugsweise
Edelstahl oder einem bruchsicheren Kunststoff
hergestellt ist.
15. Verwendung einer Vorrichtung nach einem der
Ansprüche 1 bis 14 zum Lösen oder Dispergieren
von festen, pastösen oder flüssigen Stoffen in
einem flüssigen oder pastösen Medium, insbesondere
zur Herstellung von Dispersionsfarben.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4018780A DE4018780A1 (de) | 1990-06-12 | 1990-06-12 | Misch-, dispergier- und emulgiervorrichtung zur verwendung in fluessigen und pastoesen medien |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE4018780A DE4018780A1 (de) | 1990-06-12 | 1990-06-12 | Misch-, dispergier- und emulgiervorrichtung zur verwendung in fluessigen und pastoesen medien |
Publications (2)
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DE4018780A1 DE4018780A1 (de) | 1992-02-06 |
DE4018780C2 true DE4018780C2 (de) | 1993-04-22 |
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ID=6408258
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE4018780A Granted DE4018780A1 (de) | 1990-06-12 | 1990-06-12 | Misch-, dispergier- und emulgiervorrichtung zur verwendung in fluessigen und pastoesen medien |
Country Status (1)
Country | Link |
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FR350813A (fr) * | 1905-01-17 | 1905-06-27 | Miles Wunder Beemer | Batteur pour crème et autres liquides |
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1990
- 1990-06-12 DE DE4018780A patent/DE4018780A1/de active Granted
Also Published As
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