DE4002874C2 - Rahmenwerk für ein Fahrzeug, insbesondere einen Personenkraftwagen, und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Rahmenwerk gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Bei einem aus der DE-PS 9 43 447 bekannten Rahmenwerk dieses Aufbaus werden für die Säulen und die verschiedenen Träger des Rahmenwerks U-Profile verwendet, die durch Verkleidungsbleche geschlossen werden.

Rahmenwerke für Fahrzeuge sind auch bekannt aus den Schriften DE-PS 6 21 640, DE-PS 5 54 868 und FR 989 215. Letztere zeigt unter anderem auch ein vorderes mit einer Spitze nach unten gerichtetes Trägerdreieck. Die Anordnungen der einzelnen Säulen, Träger und Knotenpunkte ist auf höchst unterschiedliche Weise in verschiedenen Aus­ führungsformen so gewählt, daß ein hohes Maß an Biegungs- und Verdrehungssteifigkeit erreicht werden soll.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Rahmenwerk zu schaffen, das unter Erfüllung hoher Festigkeitsanforderungen bei allen auftretenden Beanspruchun­ gen - Torsion um die Fahrzeuglängsachse, Biegung unter Vertikallast, Querkraftbiegung - eine Beanspruchung seiner Bestandteile nur auf Zug oder Druck sicherstellt, so daß sich der Einsatz geschlossener Trägerprofile erübrigt.

Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe besteht in den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1, vorteilhafte Ausbildungen des Rahmenwerks sowie Verfahren zur Her­ stellung desselben beschreiben die Unteransprüche.

Wie auch durch die Unteransprüche zum Ausdruck gebracht wird, bietet die Erfindung die vorteilhafte Möglichkeit des Einsatzes moderner Werkstoffe für die Säulen und Träger, die infolge Richtungsabhängigkeit ihrer mechanischen Eigenschaften Kräfte praktisch nur in einer Richtung aufnehmen können, das heißt Zug- und Druck­ kräfte aufnehmen können. Es ergeben sich gegenüber der Verwendung geschlossener Profile Vor­ teile hinsichtlich einfacher Herstellung, Gewichtsverringerung und Optimierung der Ma­ terialeigenschaften im Hinblick auf die jeweils auftretenden Beanspruchungen.

Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnung dargestellt.

In dieser zeigen

Fig. 1 perspektivisch eine erste Ausführungsform des Rahmenwerks während der Herstellung,

Fig. 2 perspektivisch das fertige Rahmenwerk und

Fig. 3 einen Längsmittelschnitt während des Wickelvorgangs der Säulen mit einem mehrteiligen Wickelkern,

Fig. 4 eine zweite Ausführungsform des Rahmenwerks praktisch zu Beginn des Wickelverfahrens,

Fig. 5 das Rahmenwerk praktisch am Ende des Wickelverfahrens und

Fig. 6 das fertige Rahmenwerk, wobei aber jetzt geradlinig verlaufende Säulen angenommen sind,

Fig. 7 ein drittes Herstellverfahren für das bereits anhand der Fig. 4, 5 und 6 beschriebene Rahmenwerk zu Beginn des Wickelvor­ gangs und

Fig. 8 am Ende des Wickelvorgangs,

Fig. 9 dieses Rahmenwerk im fertigen Zustand, wobei aber jetzt die Säulen wieder geradlinig verlaufen.

Der Beschreibung der einzelnen Figuren sei vorangeschickt, daß die verschiedenen Trä­ gerdreiecke durch flächenhafte Schraffur besonders hervorgehoben sind. Dies bedeutet nicht notwendigerweise, daß diese Trägerdreiecke tatsächlich Querwände, also Flächen oder Bestandteile von Wänden, darstellen; die Schraffur ist lediglich zum Zwecke der Vergrößerung der Übersichtlichkeit der Figuren verwendet worden.

Betrachtet man nun zunächst die Fig. 1 und 2, so erkennt man das vordere Träger­ dreieck 1 und das hintere Trägerdreieck 2, jeweils bestehend aus einem oberen Quer­ träger 3 bzw. 4 und Seitenträgern 5 bzw. 6. Jedes dieser beiden Trägerdreiecke 1 und 2 ist mit einer Spitze 7 bzw. 8 nach unten weisend angeordnet, so daß jedes Träger­ dreieck 1 und 2 obere zur Seite weisende Spitzen 9 bzw. 10 aufweist, die im folgenden auch als zweite Knotenpunkte bezeichnet werden. Die sich gegenüberstehen den Spitzen 7 und 8 bzw. 9 und 10 sind über den Bodenlängsträger 11 bzw. seitliche Längsträger 12 Zug- und druckfest miteinander verbunden, so daß die beiden mit ihren Ebenen senkrecht verlaufenden Trägerdreiecke 1 und 2 zusammen mit den Trägern 11 und 12 eine Vormon­ tageeinheit bilden.

Zur Erzielung der erforderlichen Torsionssteifigkeit um die Fahrzeuglängsachse, die sich in x-Richtung des im linken Teil der Fig. 1 dargestellten Koordinatensystems er­ streckt, dienen gleichsam diagonal verlaufende, in sich geschlossene, aus faserverstärk­ tem Kunststoffmaterial gewickelte Säulen bzw. Säulenpaare 13 und 14, die sich unter Bildung einer kuppelartigen Anordnung in dem zugleich den Scheitelpunkt dieser Anord­ nung bildenden ersten Knotenpunkt 15 schneiden, an den zweiten Knotenpunkten 9 und 10 mit den Trägerdreiecken 1 und 2 verbunden sind und sich unterhalb dieser zweiten Knotenpunkte fortsetzen, so daß sie direkt unterhalb des ersten Knotenpunkts 15 den dritten Knotenpunkt 16 haben. Zwischen den beiden Knotenpunkten 15 und 16 erstreckt sich der Stützträger 17, der im fertigen Fahrzeug beispielsweise zur Anlenkung von Si­ cherheitsgurten ausgenutzt werden kann. Infolge des diagonalen Verlaufs der Säulen 13 und 14 bzw. der Ebenen dieser in sich geschlossenen Säulenanordnungen - Säule 13 ver­ läuft zwischen dem vorderen linken Knotenpunkt 9 und dem hinteren rechten Knoten­ punkt 10, Säule 14 zwischen dem vorderen rechten Knotenpunkt 9 und dem linken hin­ teren Knotenpunkt 10 - verleihen die Säulen 13 und 14 dem Rahmen eine Torsionssteife allein durch ihre Zug- und Druckfestigkeit, während sie ihrerseits nicht auf Torsion be­ ansprucht sind.

Die Säulen 13 und 14 werden durch Wickeln hergestellt, wobei die beschriebene Vormon­ tageeinheit mit den beiden Trägerdreiecken 1 und 2 und den diese verbindenden Trägern einschließlich des Stützträgers 17 feststehend gehalten sind. Insbesondere im Hinblick auf die in den Fig. 1 und 2 gewählte gekrümmte Form der Säulen 13 und 14 zwischen den Knotenpunkten sind an der beschriebenen Vormontageeinheit als Wickelstützen die­ nende rinnenartige Formschalen vorgesehen, deren Gestalt aus dem Querschnitt oberhalb der Säule 13 in Fig. 1 hervorgeht. Diese nach Fertigstellung des Rahmenwerks entfern­ baren Formschalen sind nur an dieser Stelle besonders herausgezeichnet und dort mit 18 bezeichnet. Die Schalen können aber auch als Innenverkleidungsschalen im Rahmen ver­ bleiben.

Das Herstellen der Säulen 13 und 14 erfolgt durch Wickeln von Faserbändern oder Rowings 19 und 20 mittels der beiden Wickelvorrichtungen 21 und 22, die einen an sich bekannten und daher im einzelnen nicht zu beschreibenden Aufbau besitzen. Wie durch Pfeile angedeutet, sind diese Wickelvorrichtungen sowohl um senkrecht zu den Ebenen der Säulen 13 und 14 verlaufende Achsen schwenkbar als auch in Querrichtung in Richtung dieser Achsen verschiebbar; letzteres, damit die Formschalen 18 über ihre gesamte Breite mit faserverstärktem Kunststoffmaterial ausgefüllt werden.

Ein Vorteil der Erfindung besteht darin, daß hinsichtlich der Auswahl des Materials große Freiheit besteht. So kann, wie insbesondere Fig. 3 erkennen läßt, ein Sand­ wichmaterial Verwendung finden, bei dem ein Kern 19 zwischen Lagen faserverstärk­ ten Kunststoffs 20 angeordnet ist.

Aus Festigkeitsgründen kann es zweckmäßig sein, an den beiden Knotenpunkten 15 und 16 die Säulen 13 und 14 einander lagenweise durchdringend zu wickeln.

Der Aufbau des Rahmenwerks besitzt den weiteren Vorteil, daß die Verbindungen zwi­ schen den verschiedenen Bestandteilen, also beispielsweise an den Knotenpunkten, nicht notwendigerweise torsionssteif zu sein brauchen, da, wie bereits ausgeführt, die einzel­ nen Bestandteile des Rahmenwerks so angeordnet sind, daß die erforderliche Steifigkeit durch Zug- und Druckkräfte in den einzelnen Bestandteilen des Rahmenwerks erzielt wird.

Fig. 2 zeigt ebenfalls perspektivisch das entsprechend dem anhand Fig. 1 erläuterten Verfahren fertiggestellte Rahmenwerk, und zwar komplettiert durch je einen in sich nicht notwendigerweise torsionssteif aufgebauten Vorder- und Hinterwagenrahmen 23 bzw. 24. Diese Rahmen 23 und 24 enthalten jeweils drei Träger 25, 26 und 27 bzw. 28, 29 und 30, die mit ihren einen Enden bei 31 bzw. 32 nach vorne bzw. hinten weisend zusammenlau­ fen und dort verbunden sind, während ihre hinterer Enden an die Spitzen 7 und 9 des vorderen Trägerdreiecks 1 bzw. 8 und 10 des hinteren Trägerdreiecks 2 zur Gewinnung der Torsionssteife angeschlossen sind. Damit schließen die den Vorder- bzw. Hinterwa­ genrahmen bildenden Träger zusammen mit den Trägern des jeweils benachbarten Trä­ gerdreiecks 1 bzw. 2 also drei Dreiecke ein, so daß auch hier alle Beanspruchungen letztlich in Druck- bzw. Zugbeanspruchungen der Träger umgesetzt werden.

In Fig. 2 ist auch die Anlenkung der Vorderräder 33 und der Hinterräder 34 angedeu­ tet. Die Lenker 36 bzw. 37 greifen an den Punkten 7 und 31 bzw. 8 und 32 an, während zur Abstützung der Federbeine 38 und 39 die bereits beschriebenen zweiten Knoten­ punkte 9 bzw. 10 herangezogen werden.

Fig. 3 unterscheidet sich von dem technischen Inhalt der Fig. 1 und 2 nur dadurch, daß anstelle der dort verwendeten rinnenförmigen Stützen 18 zur Formgebung der Säu­ len 13 und 14 ein unterteilter Kern 40 Einsatz findet, dessen Bestandteile 41 bis 46 nach Fertigstellung des Rahmenwerks aus diesem entfernt werden. Die Bewegungsmög­ lichkeiten der Teile 41 bis 46 sind durch Pfeile angedeutet; die verschiedenen Teile halten sich, wie aus der Figur ersichtlich, gegenseitig in ihrer Wirkstellung.

In der nunmehr anhand der Fig. 4, 5 und 6 zu beschreibenden Ausführungsvariante der Erfindung ist zusätzlich zu dem vorderen und dem hinteren Trägerdreieck 50 bzw. 51 mit nach unten weisenden Spitzen 52 und 53 sowie seitlichen, als zweite Knoten­ punkte dienenden Spitzen 54 und 55 ein mittleres Trägerdreieck 56 vorgesehen, dessen Ebene parallel zu den Ebenen der beiden anderen Trägerdreiecke 50 und 51, also senk­ recht, verläuft, dessen drei Träger 57, 58 und 59 aber so angeordnet sind, daß der Trä­ ger 57 einen Bodenquerträger bildet, während zur Bildung des ersten Knotenpunkts 60 die nach oben weisende Spitze des Trägerdreiecks 56 dient. Die beiden Träger 58 und 59 bilden also Stützträger, die im ersten Knotenpunkt 60 an den beiden wiederum durch Wickelvorgänge hergestellten, sich zwischen den Knotenpunkten 54 und 55 erstrecken­ den Säulen 61 und 62 angreifen.

Hier erfolgt der Wickelvorgang so, daß die mittels des Wickeldorns 63 in ihrer endgül­ tigen Position gehaltenen Trägerdreiecke 50, 51 und 56 Rotationsbewegungen um die Fahrzeuglängsachse, gegeben durch die x-Achse des Koordinatensystems, ausführen, und zwar relativ zu der hier einzigen Wickelvorrichtung 63. In dieser Wickelvorrichtung werden über Rollen 64 und 65 Rowings 66 nach Durchlaufen des Tränkbads 67 über hier nicht dargestellte, da bereits anhand Fig. 1 erläuterte rinnenartige Führungen, die mit den Spitzen der Trägerdreiecke 50, 51 und 56 verbunden sind, gewickelt. Da diese Trägerdreiecke mit dem Wickeldorn oder -kern 63 rotieren, braucht die Wickelvorrich­ tung 63 lediglich noch durch die an ihr gezeichneten Pfeile angedeutete translatorische Bewegungen parallel zur x-Achse auszuführen.

Während Fig. 4 den Zustand praktisch am Beginn des Wickelvorgangs wiedergibt, zeigt Fig. 5 die verschiedenen Bestandteile des Rahmenwerks praktisch am Ende des Wickel­ prozesses. Man erkennt, daß in diesem Ausführungsbeispiel mit Ausnahme der die Träger­ dreiecke 50, 51 und 56 bildenden Träger alle Elemente des Rahmenwerks durch Wickel­ vorgänge unter Verwendung von rinnenartigen Führungen (oder aber mehrteiligen Wickelkernen analog zu demjenigen in Fig. 3) hergestellt werden. Infolge der Verwendung des mittleren Trägerdreiecks 56 anstelle des in Fig. 1 mit 17 bezeichneten einzelnen Stützträgers liegen zwei dritte Knotenpunkte 64 vor, zwischen denen sich der Querträ­ ger 57 erstreckt. Das bedeutet, daß sich zwischen den Spitzen 52 und 55 der beiden Trägerdreiecke 50 und 51 auch zwei Bodenträger erstrecken, die jeweils aus zwei Bo­ denträgerteilen 65, 66 bzw. 67, 68 zusammen gesetzt sind, die im Bereich der dritten Knotenpunkte 64 stumpfe Winkel einschließen. Entsprechendes gilt für die die seitlichen Spitzen 54 und 55 der Trägerdreiecke 50 und 51 verbindenden seitlichen Träger, die jetzt aus jeweils zwei Trägerteilen 69 und 70 bzw. 71 und 72 bestehen, die in den zwei­ ten Knotenpunkten 64 miteinander verbunden sind. Sowohl der Aufbau des Rahmenwerks als auch die beschriebenen Relativbewegungen zwischen diesem und der Wickelvorrich­ tung 63 ermöglichen die Herstellung der gewickelten Elemente des Rahmenwerks in ei­ nem einzigen kontinuierlichen Wickelvorgang. Die Wickelrichtungen sind durch Pfeile an den einzelnen Elementen angedeutet, die Aufeinanderfolge der Ablagen von Wickellagen zur Gewinnung der verschiedenen Elemente ist durch eingekreiste Ziffern angedeutet.

Fig. 6 schließlich zeigt ein Rahmenwerk entsprechend Fig. 5, versehen mit torsions­ steif angeschlossenen Vorder- und Hinterwagenrahmen 73 und 74, deren Ausbildung be­ reits anhand Fig. 2 beschrieben wurde. Abweichend von Fig. 5 verlaufen die Säulen 61 und 62 hier jedoch nicht gekrümmt, sondern geradlinig.

In der Ausführungsform nach den Fig. 7, 8 und 9 werden sämtliche Elemente des Rahmenwerks - ausgenommen Vorder- und Hinterwagenrahmen - durch Wickelprozesse gewonnen. Betrachtet man zunächst Fig. 7, so ist ein zur Gewinnung der Knotenpunk­ te ausgebildeter Wickeldorn oder -kern 80 vorgesehen, der später die Spitzen 81, 82 und 83 der in den Fig. 8 und 9 erkennbaren, dort mit 84, 85 und 86 bezeichneten Trägerdreiecke definierende Arme 87, 88 und 89 besitzt. An den Spitzen 81, 82 und 83 sind rinnenartige Formschalen 90 und 91 des anhand Fig. 1 erläuterten Aufbaus zum Herstellen der in den Fig. 8 und 9 gezeigten Säulen 92 und 93 befestigt. Wei­ tere derartige Formschalen müssen noch festgelegt werden, um während der Wickelvor­ gänge zur Herstellung der weiteren Elemente des Tragwerks, die im einzelnen aus den Fig. 8 und 9 ersichtlich sind, Auflagen zu bilden.

In diesem Ausführungsbeispiel sind vier verschiedene Wickelvorgänge erforderlich, um mittels der Wickelvorrichtung 94 sämtliche Elemente des Tragwerks herzustellen:

Zunächst werden durch Wickelvorgänge I, II und III in jeweils einem durch Pfeile ange­ deuteten Umlauf die Trägerdreiecke 84, 85 und 86 hergestellt. Hierzu ist eine Rotation des Wickeldorns bzw. -kerns relativ zu der bei jedem dieser Wickelvorgänge stillstehen­ den Wickelvorrichtung 94 erforderlich. Dann (oder gleichzeitig mit lagenweiser Durch­ dringung) erfolgt das Wickeln der verschiedenen diese Dreiecke verbindenden Elemente und Träger analog zu Fig. 5 in einem einzigen Umlauf, wie durch die Pfeile und die eingekreisten Ziffern angegeben. Wiederum ist in Fig. 9 in Abweichung von der Dar­ stellung der Fig. 8 angenommen, daß die Säulen 92 und 93 nicht gekrümmt, sondern geradlinig zwischen den verschiedenen Knotenpunkten verlaufen. Auch in der Ausfüh­ rungsform nach Fig. 9 dienen die beiden endseitigen Trägerdreiecke 84 und 86 mit ihren Spitzen bzw. Knotenpunkten zur Anlenkung von Vorder- und Hinterwagenrahmen 94 und 95, die zugleich als Träger für Stoßfänger 96 und 97 ausgebildet sein können.

Bei biegesteifer Ausführung des dritten Knotenpunktes bzw. der dritten Knotenpunkte kann der Stützträger bzw. können die Stützträger nebst dem zwischen ihnen verlaufen­ den Querträger nach dem Wickeln entfernt werden.

Mit der Erfindung ist demgemäß ein gattungsgemäßes Fahrzeug-Rahmenwerk geschaffen, das infolge Umsetzung aller auftretenden Beanspruchungen in Zug- und Druckbeanspru­ chungen seiner Elemente die Möglichkeit des Einsatzes anisotroper Werkstoffe, insbeson­ dere faserverstärkten Kunststoffmaterials, und demgemäß die Verwendung einer einfa­ chen Herstellungstechnik bietet.

Claims (21)

1. Rahmenwerk für ein Fahrzeug, insbesondere einen Personenkraftwagen, mit mehr als zwei paarweise in senkrechten Ebenen verlaufenden Säulen, die sich unter Bildung einer kuppelähnlichen Konfiguration in einem Scheitelpunkt des Rahmenwerks treffen und dort zur Gewinnung eines ersten Knotenpunkts miteinander verbunden sind, da­ durch gekennzeichnet, daß das Rahmenwerk ferner ein vorderes und hinteres, auf ei­ ner unteren Spitze (7, 8) stehendes Trägerdreieck (1, 2) enthält, deren beide obere Spitzen sowohl als zweite Knotenpunkte (9, 10) mit jeweils einer der Säulen (13, 14) als auch über seitliche Träger (12) paarweise miteinander verbunden sind.

2. Rahmenwerk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die unteren Spitzen (7, 8) beider Trägerdreiecke (1, 2) durch einen Bodenlängsträger (11) verbunden sind, an dem sich ein im ersten Knotenpunkt (15) angreifen der Stützträger (17) abstützt.

3. Rahmenwerk nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Säulen jedes Paares (13, 14) unter Bildung jeweils einer umlaufend geschlossenen Säulenanordnung unterhalb der zweiten Knotenpunkte (9, 10) fortsetzen und mit dem Bodenlängsträger (11) im Abstützpunkt (16) des Stützträgers (17) verbunden sind.

4. Rahmenwerk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Träger (69, 70; 71, 72) durch einen unter dem ersten Knotenpunkt (60) verlaufenden Quer­ träger (57) in dritten Knotenpunkten (64) verbunden sind, der durch zwei am ersten Knotenpunkt (60) angreifende Stützträger (58, 59) zu einem mittleren Trägerdreieck (56) ergänzt ist.

5. Rahmenwerk nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder seitliche Träger durch zwei in den dritten Knotenpunkten (64) verbundene, dort jeweils einen stump­ fen Winkel einschließende seitliche Trägerteile (69, 70; 71, 72) gebildet ist.

6. Rahmenwerk nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die unteren Spitzen (52, 53) des vorderen und des hinteren Trägerdreiecks (50, 51) über Boden­ träger (65, 66; 67, 68) mit den dritten Knotenpunkten (64) verbunden sind.

7. Rahmenwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß an die Spitzen (52, 54; 53, 55) des vorderen und/oder des hinteren Trägerdreiecks (50, 51) ein Vorderwagen- und/oder Hinterwagenrahmen (73, 74) angeschlossen ist.

8. Rahmenwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Säulen (61, 62) zwischen den Knotenpunkten (60, 54, 55) geradlinig verlaufen.

9. Rahmenwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Säulen (61, 62) zwischen den Knotenpunkten (60, 54, 55) gekrümmt verlaufen.

10. Rahmenwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Krafteinleitung vom Fahrwerk her in die zweiten Knotenpunkte (9) erfolgt.

11. Verfahren zum Herstellen des Rahmenwerks nach einem der Ansprüche 1 bis 10, da­ durch gekennzeichnet, daß zumindest die Säulen (61, 62) aus einem Material mit richtungsabhängigen mechanischen Festigkeitseigenschaften, wie faserverstärktem Kunststoff, bei der Herstellung des Rahmenwerks gewickelt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Säulen (61, 62) in einem gemeinsamen Wickelvorgang hergestellt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Wicklungen sich an ihren Kreuzungsstellen (60) lagenweise durch dringend hergestellt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß während des Wickelvorgangs das vordere und hintere Trägerdreieck (50, 51) in ihrer endgültigen Position auf einem rotierenden Wickelkern (63) gehalten sind.

15. Verfahren nach Anspruch 14 zum Herstellen des Rahmenwerks nach Anspruch 4, da­ durch gekennzeichnet, daß auch das mittlere Trägerdreieck (56) in seiner endgülti­ gen Position auf dem Wickelkern (63) gehalten ist.

16. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das gesamte Rah­ menwerk auf einem rotierenden, zumindest die Spitzen der vorderen und hinteren Trägerdreiecke (81, 83) nachbildenden Wickeldorn (80) gewickelt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß mittels zumindest einer im wesentlichen parallel zur Rotationsachse (x) des Wickeldorns (80) verfahrbaren Wickelvorrichtung (94) gewickelt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13 zum Herstellen des Rahmenwerks nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (1, 2, 11, 12) des Rahmenwerks mit Ausnahme der Säulen (13, 14) als Vormontageeinheit hergestellt und die Säulen (13, 14) mittels zumindest einer relativ zu der Vormontageeinheit bewegbaren Wickelvor­ richtung (21, 22) auf dieser gewickelt werden.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Wickeln über die Knotenpunkte (9, 10, 15, 16) verbindende Stützen (18) erfolgt.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützen durch rinnen­ artige Formschalen (18) gebildet sind.

21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Wickeln auf einem die Stützen bildenden unterteilten Kern (40) erfolgt, dessen Teile (41-46) nach Fertig­ stellung des Rahmenwerks aus diesem entfernt werden.