DE4002300A1 - (kontinuierliche) herstellung von acrylnitrilfaeden und -fasern aus dimethylacetamid-armem spinngut - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung gekräuselter Fäden und Fasern aus Acrylnitrilpolymerisaten oder Copolymerisaten mit mindestens 40 Gew.-% Acrylnitril­ einheiten, vorzugsweise mehr als 85 Gew.-%, insbesondere mindestens 92 Gew.-% Acrylnitrileinheiten, durch Trockenspinnen aus Lösungen mit Dimethylacetamid (DMAC) als hochpolarem Lösungsmittel, wobei die Fäden bei sehr hohen Schachttemperaturen und Spinngastemperaturen durch eine Mindestmenge an wasserfrei aufbereitetem, überhitztem Wasserdampf bereits im Spinnschacht auf außerordentlich niedrige Lösungsmittelgehalte <5 Gew.-% (vorzugsweise <3 Gew.-%) gebracht werden, aber noch im Spinnschacht durch Aufbringen von Wasser oder wäßrigen Präparationen in einer Feuchtmenge von mehr als 10 Gew.-% auf niedrige Fadentemperaturen gekühlt werden. Hierdurch werden in sicherer Verfahrensführung PAN-Spinnfäden mit gutem Rohton erhalten, die vorzugsweise direkt einem kontinuierlichen Nachbehandlungsverfahren zugeführt wer­ den, bei dem eine Waschstufe und eine Trockenstufe gegenüber herkömmlichen Nachbehandlungsverfahren entfallen. Es werden so Acrylfasern und -fäden vakuolenstabiler Struktur und sehr hohem Weißgrad und Glanz mit Dichten von mindestens 1,180 g/cm³ erhalten, welche schrumpffreie bis Hochschrumpffasern - je nach Durchführungsform der Nachbehandlung - ergeben.

Die Herstellung von Acrylfasern erfolgt üblicherweise nach Naßspinn-, Trockenspinn- und laut Beschreibungen auch möglicherweise nach Schmelzspinn-Technologien. Während bei der Herstellung von Acrylfasern nach der Naßspinn-Technik und dem technisch nicht genutzten Schmelzspinn-Verfahren kontinuierlich arbeitende Verfahren schon länger bekannt geworden sind, beispielsweise der Naßspinnprozeß nach Textiltechnik 26 (1976), Seiten 479-483 oder das Schmelzspinnverfahren nach DE-A- 26 27 457, sind kontinuierlich arbeitende Verfahren zur Erzeugung von Acrylfasern nach dem Trockenspinnprozeß erst in jüngster Zeit veröffentlicht worden. So wird in der DE-A-32 25 266 ein Trockenspinnverfahren mit Luft als Spinngas beschrieben, wonach diese Aufgabe gelöst werden kann, wenn man im Spinnschacht den Anteil des Lösungsmittels im Spinngut unter 40 Gew.-%, insbesondere zwischen 2 und 10 Gew.-%, bezogen auf Faserstoff- Trockengewicht senkt. Um die gewünschten niedrigen Rest­ lösungsmittelgehalte im Spinngut einzustellen, wird bei niedrigen Spinngeschwindigkeiten und somit hohen Verweilzeiten im Spinnschacht bzw. mit hohen Spinnschacht- und Spinnlufttemperaturen, soweit dies möglich war, gearbeitet. Niedrige Spinngeschwindigkeiten bedeuten je­ doch eine Einbuße in der Spinnleistung und sind daher oft unerwünscht. Durch Verwendung von Düsen mit hohen Lochzahlen läßt sich die Spinnleistungsverminderung bei niedrigen Spinngeschwindigkeiten (teilweise) kompensieren. Hohe Spinnschacht- und Spinnlufttemperaturen führen andererseits zu starken Rohtonschädigungen im Faserkabel und zu einer Verhornung der Faseroberfläche bzw. Überschreiten sicherheitstechnisch relevanter Einschränkungen an Schacht-, Luft- oder Fadentemperaturen. Auch hier kann man zwar mit Hilfe von Stabilisatoren, wie z. B. durch Zugabe von Ethylendiamintetraessigsäure zur Spinnlösung, wie in EP-34 18 943 angegeben, eine graduelle Verbesserung erzielen, doch ist diese noch völlig unzu­ reichend.

Beim Trockenspinnen von Acrylfasern mit Luft als Spinngasmedium ist es ferner bisher nicht gelungen, den Spinnlösungsmittelgehalt wesentlich unter 2 Gew.-% zu senken. Beim Verlust der letzten Anteile an Spinnlösungsmittel im Spinnschacht laden sich die Fäden elektrostatisch auf, vergilben und verkohlen und es besteht erhöhte Schachtbrandgefahr.

Kontinuierlich arbeitende Verfahren zur Erzeugung von Acrylfasern und speziell hochschrumpffähigen Acrylfasern nach dem Trockenspinnprozeß sind erst in jüngster Zeit veröffentlicht worden. Unter "hochschrumpffähigen Fäden und Fasern" werden dabei Fäden und Fasern mit einem Kochschrumpf von über 35% verstanden. Solche Fasern werden bei niedrigen Verstreckgraden und niedrigen Ver­ strecktemperaturen hergestellt (DE-A 14 35 611 und 25 04 079).

In der EP-A 98 485 wurde bereits ein Verfahren beschrieben, wonach die Herstellung von hochschrumpffähigen Fasern gelingt, wenn man eine Spinnlösung bestimmter Viskosität verwendet, im Spinnschacht den Anteil des Lösungsmittels im Spinngut durch die Art der Lösungs­ mittelentfernung unter bestimmte Werte drückt, die Fäden vor dem Verstrecken mit einer, vorzugsweise wäßrigen Präparation versieht, die ein Gleitmittel und Antistatikum enthält, wobei jedoch die Wasseraufnahme (Feuchte) der Fäden unterhalb bestimmter Werte bleibt und die Fäden vor und während der Verstreckung mit keiner weiteren Extraktionsflüssigkeit für die Spinnlösungsmittel in Kontakt gebracht werden. Wesentlich für dieses beschriebene Verfahren ist, daß das Spinngut, d. h. das Spinnkabel, das den Spinnschacht verläßt, einen Restlösungsmittelgehalt von unter 10 Gew.-%, inbesondere 2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf Faserstoff-Trockengewicht aufweist, denn Spinngut nach diesem Verfahren mit höheren Restlösungsmittelgehalten verklebt beim anschließenden Verstrecken über Galetten bei Bandtemperaturen von etwa 100°C oder es findet eine unerwünschte Kaltdehnung des Materials, d. h. eine ungleichmäßige und unvollkommene Verstreckung unter nicht exakt definierten Bedingungen statt.

In der DE-A 36 30 244 ist ein weiteres Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von hochschrumpffähigen Acrylfasern bekannt geworden. Hierbei wird ein Teil des Spinnlösungsmittels im Spinnschacht verdampft, die Fäden im Spinnschacht oder unmittelbar nach Verlassen des Spinnschachtes mit einer Präparation versehen, die den Fäden einen Feuchtegehalt von maximal 10 Gew.-% verleiht und anschließend die Fäden vor dem Verstrecken spannungsarm durch Nachbehandlung mit überhitztem Dampf von 105 bis 150°C oder mit Heißluft von mindestens 200°C bei einer Verweilzeit von mindestens 3 Minuten vom Restlösungsmittel soweit befreit, daß nach dieser Behandlung Werte von kleiner 2 Gew.-%, vorzugsweise 1 Gew.-% erhalten werden. Die Kabel werden bei Streckverhältnissen von 1 : 2 bis 1 : 4 bei Bandtemperaturen von 90 bis 120°C weiter verstreckt.

Der vorliegenden Erfindung liegt folgende Aufgabe zugrunde: Bei den Acrylfaserherstellern, die nach dem Trockenspinnverfahren arbeiten, besteht der Wunsch, den Restlösungsmittelgehalt im Spinngut nach Verlassen des Spinnschachtes möglichst weit, bezogen auf Polymerfest­ stoff-Trockengewicht, zu senken, weil dies in der Praxis vielerlei Vorteile bieten würde. In einer eigenen, nicht vorveröffentlichten Anmeldung P 38 32 870.4 wurden für Dimethylformamid Beispiele ein solches Verfahren beansprucht. Auf der einen Seite ließe sich das ganze Herstellungsverfahren wesentlich vereinfachen, da ein großer Teil der jetzigen, kostenintensiven Verfahrensschritte, wie z. B. langsames Spinnen, Waschen und Trocknen oder Spinngutdämpfung zur Restlösungsmittelentfernung, überflüssig würde, andererseits könnte man das Spinnlösungsmittel im frühest möglichen Stadium direkt gemeinsam zurückgewinnen, ohne es über mehrere Verfahrensstufen mitzuschleppen und getrennt einer Wiedergewinnung zuzuführen. Dieses wiederum würde aus ökologischen und ökonomischen Gründen erhebliche Vorteile mit sich bringen, da aufwendige Kapselungen und Abdichtungen, welche den Austritt des Spinnlösungsmittels in den Apparaten der Nachbehandlungsstufe verhindern sollen, überflüssig werden. Weitere Aufgaben gehen aus der Beschreibung und den Beispielen hervor.

Es wurde gefunden, daß man trotz der geschilderten, bisher nicht zu überwindenden Schwierigkeiten Polyacrylnitrilfasern und -fäden nach dem Trockenspinnverfahren aus Dimethylacetamidlösungen, mit Restlösungsmittelgehalten an Dimethylacetamid (DMAC) im Spinngut unterhalb 5 Gew.-%, vorzugsweise unterhalb 3 Gew.-%, bezogen auf Polymerfeststoff, spinnen und, gegebenenfalls direkt kontinuierlich, nachbehandeln kann, wenn man anstelle von Luft oder Inertgas überhitzten Wasserdampf als Spinngas in bestimmten Mengen und unter bestimmten Bedingungen in den Schacht einführt, eine Präparations-Befeuchtung der Fäden noch im Spinnschacht zu einem Feuchtegehalt von mehr als 10 Gew.-% in den Fäden vornimmt und das Spinngut kontinuierlich in den Nachbehandlungsstufen (ohne Wasch- und Trocknungsstufen) zu Fäden und Fasern aufarbeitet. Das Verfahren arbeitet mit Spinnkabeln hoher Bandgewichte und mit hohen Produktionsgeschwindigkei­ ten.

Die Herstellung von PAN-Fäden nach dem Trockenspinnverfahren mit überhitztem Wasserdampf ist im Stand der Technik zwar schon einmal sehr früh erwähnt worden (DE-AS 10 12 027). Eine Regel für technisches Handeln, gemäß Hauptanspruch 1, insbesondere zur Herstellung lösungsmittelarmer Spinnfäden, konnte jedoch nicht abgeleitet werden. Beim Versuch, PAN-Fäden gemäß DE-AS 10 12 027 mit überhitztem Wasserdampf trocken zu verspinnen, konnte man so bei hohen Schachttemperaturen von 240°C, hohen Dampfmengen von mindestens 2,0 kg Dampf pro kg PAN-Feststoff und hohen Dampftemperaturen von z. B. 400°C wohl DMAC-Gehalte im Spinngut unterhalb ca. 5 Gew-.% erzeugen, es zeigte sich jedoch, daß die Fäden nach ihrem Austreten aus den Schächten extrem vergilbten, verkohlten bzw. sogar ein Aufglimmen zeigen, so daß die Spulen mit Wasser abgelöscht werden mußten. Ebenso schlugen Versuche fehl, durch Erhöhung der Spinn­ präparationsmenge unterhalb des Spinnschachtes zu einem befriedigenden Spinnverlauf zu kommen (siehe Vergleichs­ beispiele 3a und 3b).

Offenbar erreichen die Fäden bei den vorgegebenen hohen Energiebelastungen im Spinnschacht, die jedoch andererseits notwendig sind, um das Spinnlösungsmittel weitgehend zu entfernen, Temperaturen, die bei Luftkontakt außerhalb des Schachtes zum Verkohlen und Aufglimmen des Spinngutes führen. Wie Fadentemperaturmessungen, die berührungslos mit dem Strahlungsthermometer KT 15 (Her­ steller Fa. Heimann GmbH Wiesbaden, BRD) durchgeführt wurden, werden Fadentemperaturen am Schachtaustritt von über 150°C erreicht (vgl. Beispiel 3a).

Es wurde gefunden, daß man diese Schwierigkeiten umgehen kann, wenn man unter den intensiven thermischen Belastungen (sehr hohe Schachttemperaturen plus hohe Dampftemperatur) die Spinnfäden noch innerhalb des Spinnschachtes, vorzugsweise im unteren Schachtteil, bevor die Fäden mit Luftsauerstoff in Berührung kommen, mit Wasser oder einer ölhaltigen, wäßrigen Avivage so präpariert, daß die Fadentemperaturen unterhalb 130°C, vorzugsweise unterhalb 120°C, liegen, wenn die restlösungsmittelarmen Spinnfäden den Schacht verlassen.

Nach der vorliegenden Erfindung des Spinnens mit überhitztem Wasserdampf ist es beim Trockenspinnen von PAN-Fasern erstmals gelungen, Fäden mit Restlösungsmittelgehalten von Dimethylacetamid deutlich unterhalb 5 Gew.-%, vorzugsweise <3 Gew.-% und weniger, bei gleichzeitig gutem Rohton in sicherer Durchführungsform technisch herzustellen.

Als geeignete Vorrichtung zur Präparierung der Fäden im Spinnschacht kommen höhenverstellbare Schlitzdüsen, wie sie in DE 35 15 091 beschrieben sind, in Frage. Durch die ausreichende Benetzung der Spinnfäden mit Wasser oder bevorzugt wäßriger Präparationsflüssigkeit innerhalb des Schachtes läßt sich somit die Oberflächentemperatur der Fäden so steuern, daß ein Aufglimmen und eine elektrostatische Aufladung der PAN-Spinnfäden (vor allem beim Verlassen des Schachtes) nicht stattfindet. Wie Spinnversuche zeigten, beträgt die Mindestfeuchte, die man auf die Spinnfäden aufbringen muß, mehr als 10 Gew.-%, bezogen auf PAN-Feststoff, um Fadentemperaturen von 130°C, gemessen am Schachtausgang, nicht zu überschreiten. Bei etwas höheren Temperaturen und geringerem Feuchtegehalt der Fäden erhält man rauhes und sprödes Spinngut mit erhöhter Bandstarre und geringem Bandschluß. Unter Bandschluß der Kapillaren wird dabei derjenige Zustand verstanden, bei dem die einzelnen Kapillaren nach Benetzung und anschließender Bündelung im Spinnschacht als geschlossener, homogener Verband, ohne Wirrlage der einzelnen Fäden, vorliegen und ohne daß Einzelfäden beim Abspulen oder Umlenken abspleißen. Bei noch höheren Fadentemperaturen besteht die Gefahr des Aufglimmens der Fäden, wenn Luft zutritt. Neben Wasser hat sich als besonders bevorzugtes Avivagemittel eine wäßrige Lösung einer Mischung aus einem Gleitmittel und einem Antistatikum mit einer Konzentration von z. B. 40 g/l in Wasser bewährt. Durch Aufbringen dieser Avivage können die Spinnfäden, wie noch später erörtert wird, einer direkten weiteren Nachbehandlung, wie z. B. Strecken, Kräuseln, Schrumpfen und Schneiden, zugeführt werden. Geeignete Gleitmittel sind z. B. Glykole, Silicone oder ethoxylierte Fettsäuren, -alkohole, -ester, -amide und -alkylethersulfate. Geeignete Antistatika sind z. B. kationen-, anionenaktive oder nichtionogene Verbindungen, wie z. B. langkettige, ethoxylierte, sulfierte und neutralisierte Alkohole.

Die erforderliche Mindestdampfmenge ist von der (zumeist vorgegebenen) Schachtgeometrie, insbesondere den Schachtdurchmessern (im allgemeinen 250-500 mm, insbesondere 275-300 mm) etwas abhängig. Sie beträgt für 280 mm Durchmesser z. B. mindestens 20 kg/h, bei höheren Durchmessern liegen die Werte höher (mindestens 30 kg/h bei 500 mm). Es sind aber gleichzeitig bestimmte PAN- Feststoff/Wasserdampf-Mengenverhältnisse von 1 : 3 einzuhalten. Bei geringerem Dampfvolumen ist bei der vorgegebenen Schachtgeometrie kein (sicheres) Spinnen möglich. Es treten Abrisse unterhalb der Düse auf. Um die gewünschten niedrigen Restlösungsmittelgehalte von Di­ methylacetamid von unter 5 Gew.-% zu erreichen, haben sich bei vorgegebener Schachttemperatur von <230°C, vorzugsweise mindestens 230 bis 250°C, insbesondere 235 bis 245°C und vorgegebener überhitzter Wasserdampftemperatur, z. B. <360°C, vorzugsweise mindestens 400°C, mit der der überhitzte Wasserdampf in den Schacht eingeblasen wird, PAN-Feststoff/Dampfmengen-Verhältnisse von mindestens 1 : 3 und mehr (vgl. Tabelle 1 im Beispielteil) bewährt.

Beim Dampfspinnen von PAN-Fasern und -Fäden ist ferner darauf zu achten, daß der eingesetzte, überhitzte Spinndampf völlig wasserfrei aufbereitet eingesetzt wird. Wassertropfen stören den Spinnprozeß und führen zu büschelweisen Abrissen von Fadenscharen unterhalb der Düse. Tröpfchenfreien Spinndampf erhält man, indem man z. B. 15-bar-Netzdampf entwässert, reduziert, anschließend über Wärmetauscher schickt und dann erst dem Spinnschacht zuführt.

Möglicherweise beruht ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens unter anderem darauf, daß Wasserdampf gegen­ über Luft und Inertgas ein wesentlich höherer Energieüberträger ist, was sich in seiner spezifischen Wärme, die doppelt so hoch über Luft, ausgedrückt (Spezifische Wärme: Wasserdampf von 200°C=0,460 kcal/kg/°C; Luft von 200°C=0,245 kcal/kg/°C).

Von wesentlicher Bedeutung ist ferner die Tatsache, daß beim Dampfspinnen weitaus höhere Spinngas- und Spinn­ schachttemperaturen gegenüber dem Trockenspinnen mit Luft verwendet werden können. So lassen sich Spinndampf­ temperaturen von 400°C und mehr und Spinnschacht(wand)­ temperaturen von <230°C, insbesondere 235 bis 245°C, zumeist etwa 240°C, einstellen, ohne daß explosive Gemische mit dem Lösungsmittel im Spinnschacht entstehen können. Die Spinnschachttemperaturen und Spinnguttemperaturen werden aus praktischen Gründen nach oben von der Zündtemperatur für Polyacrylnitril begrenzt, die bei etwa 250°C liegt (vgl. U. Einsele "Brennverhalten von Synthesefasern" Melliand 53 (1972), Seite 1400). Kontakte der Fäden bei etwa 250°C mit den Metallwänden des Schachtes führt zum Aufglimmen der Fäden; daher vermeidet man aus Sicherheitsgründen die an sich noch höher möglichen Temperaturen.

Ein weiterer großer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist der hervorragende Weißgrad der Fasern, da, wie bereits in DE-AS 10 12 027 erwähnt, oxidative Lufteinschlüsse im Spinnschacht ausgeschlossen werden, jedoch im erfindungsgemäßen Verfahren zusätzlich die Fäden den Schacht in befeuchtetem, abgekühltem Zustand verlassen, so daß weder eine Selbstentzündung noch eine Vergilbung der Fäden bei Berührung mit der Umgebungsluft eintritt, obwohl sie im entscheidenden Stadium des Spinnprozesses erheblich höheren Temperatureinwirkungen ausgesetzt waren. Die Gegenwart von Wasserdampf im Spinnschacht erlaubt es auch, mit höherer Fadentemperatur den Schacht zu verlassen, als dies bei Luft als Spinngas möglich ist.

Beim vorliegenden Verfahren erfolgt die Spinngaszufuhr (überhitzter Wasserstoff), wie allgemein üblich, oberhalb der Spinndüse in Parallelströmung, gegebenenfalls innen und außen, zu den Spinnfäden. Bei einer ebenfalls bevorzugten Ausführungsform des Trockenspinnens wird das Spinngas im oberen Teil des Schachtes zugeführt und strömt über einen zylindrischen Gasverteiler die Fäden quer von innen nach außen an (vgl. DE-A-34 24 343).

Das vorliegende Verfahren läßt sich in weiterer Ausgestaltung der Erfindung auch vorzüglich in einen integrierten, kontinuierlichen Spinn- plus Nachbehandlungsprozeßablauf (ohne Zwischenablage des Spinngutes in z. B. Kannen) bis zum fertigen Faden oder Faser einbinden, wobei, wie schon eingangs erwähnt, eine Reihe von Nach­ behandlungsschritten, wie Waschen und Trocknen, überflüssig werden und das Verfahren insgesamt sich verkürzt und vereinfacht. Durch den Wegfall des Waschvorgangs kann die Menge an Präparationsauftrag (Ölanteil) erheblich reduziert werden, trotzdem werden eher verbesserte Laufeigenschaften (auch bei der anschließenden Garnverspinnung) und verbessertes Lagerverhalten aufgefunden.

Die dampfgesponnenen Spinnfäden aus je einem Schacht ("Schachtbändchen"), die erfindungsgemäß jeweils innerhalb der Spinnschächte präpariert wurden und nur noch einen kleinen Restlösungsmittelgehalt an Spinnlösungsmittel, z. B. DMAC von unter 3 Gew.-%, aufweisen, lassen sich nach dem Verlassen des Spinnschachtes und nach laufender Zusammenfassung zu einem Faserkabel, beispielsweise Einzelschachtbändchen von einer Spinnmaschine mit 60 Spinnstellen (60 Spinnschächten), direkt über Walzen- oder Galettenpaare verstrecken und je nach Geschwindigkeit des laufenden Faserkabels, einer Blaskräusel, die mit Dampf betrieben wird, oder einer (Hochleistungs-) Stauchkammerkräusel zuführen. Die gekräuselten Kabel, welche vorzugsweise ein Bandgewicht von über 100 000 dtex aufweisen, werden dann gegebenenfalls in einer Verweilzone in Form eines Rohres oder Kastens dem Kräuseldampf der Blaskräusel bzw. dem Heißdampf und/oder Heißluft im Falle der Stauchkammer ausgesetzt, so daß sie teilweise oder völlig relaxieren (schrumpfen) können. Nach Durchlaufen einer Kühlzone wird das Kabel entweder als Endlosband (für späteres Reißen auf einem Reißkonverter, z. B. auf einer Seydel-Reißmaschine) abgelegt oder gegebenenfalls einer (Rotor)Schneide zugeführt und die entstehenden Stapelfasern hierauf zu Ballen verpreßt (beides sind verkaufsübliche Aufmachungen).

Man kann nach dem erfindungsgemäßen Spinnverfahren auch Hochschrumpf(HS)-fäden und -fasern mit <35% Kochschrumpf herstellen, wenn man die Kräuselung in einem Stauchkammerkräuselgerät durchführt und die verstreckten oder gekräuselten Kabel (<100 000 dtex) nach Durchlaufen einer Kühlzone einer (Rotor)Schneide zuführt und die entstehenden Stapelfasern hierauf verpackt (zu Ballen verpreßt). Die Verstreckung erfolgt vor der Kräuselung (für Hochschrumpffasern) innerhalb eines engeren Bereiches von 1 : 2,5 bis 1 : 4,0fach bei Bandtemperaturen von 90 bis 120°C. Die Faserfestigkeiten für HS-Fasern liegen, je nach Streckgrad, bei mindestens 1,5 cN/dtex.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch die Einfachheit seiner Verfahrensschritte aus, d. h. vom Platz-, Energie- und Personalbedarf, sowie aus ökologischer Sicht ergibt sich ein sehr günstiger Wirtschaftlichkeitsfaktor. Es ist auch variabel im Hinblick auf die Eigenschaften der Fäden (Hochschrumpf-, Schrumpf- oder praktisch ausgeschrumpfte Fäden), je nach Art des nachgeschalteten Nachbehandlungsverfahrens. Der Präparations­ auftrag bei HS-Fasern, der üblicherweise bei 2 bis 5 Gew.-% liegen muß, kann erheblich reduziert, z. B. unter 1,0, vorzugsweise unter 0,5 und besonders interessant unter 0,4% (ohne Wasser) werden.

Gegenstand der Erfindung ist somit insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Fäden und (vorzugsweise) Fasern aus Acrylnitrilpolymerisaten mit mindestens 40 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 85 Gew.-% und insbesondere mehr als 92 Gew.-% Acrylnitrileinheiten, in gegebenenfalls direkter, kontinuierlicher Arbeitsweise des Spinnens und Nachbehandelns, durch Verspinnen einer Spinnlösung des Polymerisats im hochpolaren organischen Lö­ sungsmittel Dimethylacetamid in einem Spinnschacht mit überhitztem Wasserdampf, Verdampfen des überwiegenden Teils des Spinnlösungsmittels im Spinnschacht, Präparieren, sowie gegebenenfalls direkt angeschlossenem kontinuierlichem Nachbehandeln der Fadenkabel durch Verstrecken, Kräuseln, gegebenenfalls teilweises oder vollständiges Schrumpfen und gegebenenfalls Schneiden zu Fasern, dadurch gekennzeichnet, daß Dimethylacetamid- Lösungen

• a) zu Fäden mit Spinnleistungen <20 kg/Schacht/Stunde versponnen werden, einem Spinngut mit einem Di­ methylacetamid-Gehalt <5 Gew.-%, insbesondere <3 Gew.-%, aufweist,
• b) als Spinngas überhitzter, praktisch tropfenfrei aufbereiteter Wasserdampf in den Spinnschacht eingeführt wird,
• c) diese eingesetzte Spinndampfmenge mindestens 20 kg/Schacht/Stunde, vorzugsweise 35 bis 80 kg/ Schacht/Stunde beträgt,
• d) das Gewichtsverhältnis PAN-Feststoff zu durchgesetzter Spinndampfmenge mindestens 1 : 3, vorzugsweise 1 : 3 bis 1 : 5 ist,
• e) die Spinndampftemperatur mindestens 360°C, vorzugsweise 400°C und mehr ist,
• f) die Spinnschachttemperatur mindestens 230°C, vorzugsweise 235 bis 250°C, insbesondere 240 bis 245°C ist,
• g) und eine Präparierung der Fäden im unteren Ende des Spinnschachts mit Wasser oder einer wäßrigen, gegebenenfalls wäßrig-öligen Präparation, die ein Antistatikum enthält, derart vorgenommen wird, daß zur Bündelung zwecks Bandschluß der Feuchtegehalt der Fäden mehr als 10 Gew.-%, bezogen auf Faserfeststoff ist, und die Fadentemperatur nach Austritt aus dem Spinnschacht maximal 130°C, vorzugsweise unter 120°C beträgt,

und daß die Spinnfäden, gegebenenfalls direkt kontinuierlich, nachbehandelt werden.

Das Verfahren beinhaltet insbesondere eine an die Verspinnung angeschlossene kontinuierliche Behandlung der gegebenenfalls aus mehreren Schächten zusammengefaßten Kabel durch Verstrecken (ohne wäßrige Bäder), Kräuseln, gegebenenfalls Schrumpfen und gegebenenfalls Schneiden, wobei die Fadenkabel während des gesamten Verfahrens mit keiner weiteren Wasch- oder Extraktionsflüssigkeit für das Spinnlösungsmittel als dem Wasser der Präparation im Spinnschacht in Kontakt treten, die Faserkabeltemperatur beim Verstrecken mindestens 90°C (für HS-Fasern) bzw. mindestens 105°C (für nicht HS-Fasern), vorzugsweise 90 bis 120°C für HS-Fasern und 110 bis 130°C für nicht HS-Fasern ist und das Streckverhältnis von 1 : 2 bis 1 : 15, vorzugsweise 1 : 3 bis 1 : 12 ist; bei Hochschrumpffasern gelten andere Verstreckbedingungen, wie dort angegeben (1 : 2,5 bis 1 : 4 bei <90 bis 120°C).

Der Verstreckung folgt im allgemeinen eine Kräuselung des Fadenkabels, vorzugsweise mit einer (Hochgeschwindigkeits-) Stauchkammerkräusel oder insbesondere einer Blas-Dampf-Kräusel, wobei gegebenenfalls in den Fäden anschließend mit Heißluft oder Dampf, vorzugsweise mit Dampf aus der Kräuseleinrichtung der Schrumpf der Fäden auf <35°C oder praktisch ganz (0 bis 3% Schrumpf) beseitigt wird.

Das Verfahren kann auch so durchgeführt werden, daß nach einer bestimmten Verstreckung von nur 1 : 2,5 bis 4,0 bei Bandtemperaturen von 90-120°C das Band in einer Stauchkräuselkammer gekräuselt wird und anschließend gekühlt und geschnitten wird und so ein Hochschrumpffaden mit <35% Schrumpf hergestellt werden kann.

Die praktisch lösungsmittelfreien Fäden und Fasern, welche auch praktisch trocken sind (z. B. Feuchtegehalt kleiner 1 Gew.-% Wasser), lassen sich auch trocken kräuseln, wodurch eine beständigere Kräuselung als bei Lösungsmittel- und/oder höheren Wassergehalte enthaltenden Fasern erzielt wird. Derartig trocken gekräuselte, nicht zu hoch präparierte, praktisch feuchtefreie Fasern lassen sich in der Sekundärspinnerei zu Garnen mit höherer Verarbeitungsgeschwindigkeit und besserer Garnausbeute verarbeiten.

Die nach den Verfahren anfallenden, wenig Präparationen enthaltenen, praktisch trockenen Fasern sind nahezu unbegrenzt lagerfähig. Dies war bei den bisherigen Hoch­ schrumpftypen, die z. B. 2 bis 3 Gew.-% Präparation und 3 bis 7 Gew.-% Feuchte enthielten, nicht der Fall. Dadurch verbot sich z. B. bisher der Versand von HS-Fasern in Containern oder ähnlichen, in Ländern, wo während des Transportes die Temperaturen anstiegen. Diese Beschränkung entfällt bei den erfindungsgemäß hergestellten Hochschrumpffasern und stellt einen enormen Vorteil dar.

Für das erfindungsgemäße Verfahren lassen sich die beim Trockenspinnprozeß üblichen Geschwindigkeiten von 150 bis 500 m/min ohne weiteres in etwa nachstellen, wenn man zwischen 200 bis 400% verstreckt. Es wurden so Endgeschwindigkeiten von vorzugsweise 300 bis 1200 m/min erzielt, die technisch im kontinuierlichen Verfahren noch beherrschbar sind.

Die Kräuselung wird bei HS-Fasern vorzugsweise in einer Stauchkammer durchgeführt. Bei Produktionsgeschwindigkeiten oberhalb 200 m/min wird vorzugsweise eine besondere Form der Stauchkammer verwendet, wie sie in der Deutschen Patentanmeldung DE-A 36 31 905 beschrieben wird. Das gekräuselte Kabel wird anschließend zu Stapelfasern geschnitten und in Ballen gepreßt. Da das Hochschrumpfkabel ferner in trockenem Zustand gekräuselt werden kann, wird auch eine außerordentlich hohe Haftung und eine sonst für Acrylhochschrumpffasern nicht be­ kannte, sehr hohe Kardiergeschwindigkeit von 100 m/min und mehr, in der Sekundärspinnerei erzielt. Ein weiterer Vorteil der Trockenhitzeverstreckung ist auch die sehr gute Stapelverteilung mit extrem niedrigen Kurz- und Langfaseranteilen. Diese Vorteile sind bei herkömmlichen Verfahren infolge zwischengeschalteter Waschprozesse nicht erzielbar. Ferner zeigen die Fasern einen ausgezeichneten Weißgrad.

DerWeißgrad nach Berger (W_B) wurde durch Messung der Normfarbwerte X, Y, Z am Hunter-Dreifilterphotometer be­ stimmt.

Es gilt folgende Bezeichnung:

W_B=R_Y+3(R_Z-R_X)
X=0,783 R_x+0,198 R_Z
Y=R_Y
Z=1,182 R_Z

Die folgenden Beispiele dienen der näheren Erläuterung der Erfindung, ohne sie selbst einzugrenzen. Sämtliche Teil- und Prozentangaben beziehen sich, falls nicht anders vermerkt, auf das Gewicht.

Beispiel 1 a) Trockenspinnprozeß

700 kg Dimethylacetamid (DMAC) wurden in einem Kessel bei Raumtemperatur unter Rühren mit 246 kg eines Acrylnitril­ copolymerisats (K-Wert 81) aus 93,6% Acrylnitril, 5,7% Acrylsäuremethylester und 0,7% Natriummethallylsulfonat vermischt. Die Suspension wurde über eine Zahnradpumpe in einen mit Rührwerk versehenen Spinnkessel gepumpt. Dann wurde die Suspension in einem doppelwandigen Rohr mit Dampf von 4 bar erhitzt. Die Verweilzeit im Rohr betrug 5 Minuten. Die Spinnlösung, welche am Rohrausgang eine Temperatur von 138°C aufwies und eine Viskosität von 57 Kugelfallsekunden (24,9 Pa · s), gemessen bei 80°C, besaß, wurde nach Verlassen der Auf­ heizvorrichtung auf 90°C abgekühlt, filtriert und direkt einer Spinnanlage mit 60 Spinnschächten zugeführt.

Die Spinnlösung wurde aus 1380-Lochdüsen, Düsenloch­ durchmesser 0,20 mm, mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 150 m/min versponnen. In den Spinnschächten wurden oberhalb der Düsen 45 kg entwässert aufbereiteter, überhitzter Dampf von 400°C pro Spinnschacht in Längsrichtung zu den Fäden eingeblasen. Die Schachtwandtemperatur lag bei 240 bis 243°C. Die Spinnschachtleistung betrug 11,7 kg PAN Feststoff/Schacht und Stunde. Das Durch­ satzverhältnis PAN-Feststoff/überhitzter Dampf betrug demnach 1/3,8. Innerhalb der Spinnschächte, ca. 50 mm vom unteren Spinnschachtende entfernt, wurden die Spinnbändchen jeweils über zwei höhenversetzt einander gegen­ überstehende Schlitzdüsen, wie sie in der deutschen Patentanmeldung DE 35 15 091 der Anmelderin beschrieben sind, mit einer wäßrigen, ölhaltigen, antistatischen 40%igen Präparation von 70°C bis 90°C derart benetzt, das der Ölgehalt der Fäden ca. 0,20 Gew.-%, der Gehalt an Antistatikum bei ca. 0,05 Gew.-% und die Feuchte 13,2 Gew.-%, bezogen auf den Faserfeststoffgehalt, ausmachte. Die Temperatur der Spinnfäden unmittelbar unterhalb der Spinnschächte gemessen lag bei ca. 129°C. Das durch unmittelbare Zusammenführung der Schachtbändchen erhaltene Fadenkabel aus 60 Spinnschächten hatte einen Gesamttiter von 777 600 dtex und einen Restlösungsmittelgehalt an DMAC von 1,1 Gew.-%, bezogen auf den Fest­ stoffgehalt.

b) Kontinuierliche Nachbehandlung: (Nicht HS-Fasern)

Direkt anschließend wurde das warme Kabel über ein auf 130°C beheiztes Streckseptett zur Temperaturangleichung geschickt und um 360% verstreckt, wobei als zweiter Klemmpunkt ein Streckseptett mit temperierbaren Walzen diente. Das Kabel hatte eine Strecktemperatur von 116°C, gemessen mit dem Strahlungsthermometer KT 15. Unmittelbar hierauf wurde das verstreckte Kabel einer Blaskräusel zugeführt, die in einem kurzen Siebbanddämpfer dampfdicht integriert ist und mit überhitztem Dampf von 160°C betrieben wird. Der in der Blaskräusel eingesetzte Dampf diente sowohl zur Kräuselung als auch zur Relaxierung des Faserkabels. Die Verweilzeit im Dämpfer betrug 30 Sekunden, die Temperatur lag bei 125°C. Das fertige ausgeschrumpfte Kabel wurde anschließend gekühlt und zu Stapelfasern von 60 mm Schnittlänge geschnitten, verblasen und zu Ballen verpackt.

Die auf diese Art und Weise in einem kontinuierlichen Prozeß hergestellten Acrylfasern haben einen Einzelfaserendtiter von 3,3 dtex. Die Faserfestigkeit beträgt 3,2 cN/dtex und die Dehnung 19%. Die Fasern sind vollkommen vakuolenfrei und nach Koch- oder Sattdampfbehandlungen auch völlig vakuolenstabil. Die Fasern besitzen keinen Kochschrumpf mehr und der Weißgrad nach Berger beträgt 54,2. Die Dichte der Fasern liegt bei 1,181 g/cm³ und nach einer 10minütigen Behandlung in kochendem Wasser bei 1,180 g/cm³. Die Fasern lassen sich auf einer Hochleistungskarde mit 100 m/min weiterverar­ beiten.

c) Kontinuierliche Nachbehandlung: (HS-Fasern)

Direkt anschließend an a) wurde das warme Kabel über eine 3 m lange Luftstrecke mit Preßluft im Gegenstrom auf ca. 110°C abgekühlt und über ein auf 100°C beheiztes Streckseptett zur Temperaturangleichung geschickt. Das Kabel nahm dabei eine Bandtemperatur von 107°C, gemessen mit dem Strahlungsthermostat KT 15 (Heimann), an. Anschließend wurde das Kabel um 250% verstreckt, wobei als zweiter Klemmpunkt ein Streckseptett mit temperierbaren Walzen diente. Die Bandtemperaturen nach dem Streckvorgang betrugen 39 bis 42°C. Unmittelbar hierauf wurde das verstreckte Kabel einer Kammer zugeführt, wie sie in der deutschen Patentanmeldung DE-A 36 31 905 der Anmelderin beschrieben ist, wobei die Öffnung des Kräuselkammeraustritts größer ist als die Öffnung des Kräuselkammereintritt nach den Einzugswalzen. Das gekräuselte Faserkabel wurde anschließend mit umgewälzter Luft von Raumtemperatur auf einen Siebband gekühlt und zu hochschrumpffähigen Stapelfasern von 75 mm Länge geschnitten und einer Packpresse zugeführt.

Die auf diese Weise in einem kontinuierlichen Prozeß hergestellten hochschrumpffähigen Acrylfasern hatten einen Einzelfaserendtiter von 3,7 dtex. Der Faserkochschrumpf, ermittelt in kochendem Wasser beträgt 41,7%. Die Faserfestigkeit liegt bei 2,0 cN/dtex und die Faserdehnung bei 28%. Die Dichte vor dem Kochen beträgt 1,181 g/cm³ und nach dem Kochen 1,175 g/cm³. Die Fasern ließen sich auf einer Hochleistungskarde mit 100 m/min verarbeiten. Das Kurz- bzw. Langfasermaterial ist im Stapeldiagramm unter 5%. Die praktisch trockenen Fasern sind lagerstabil und zeigen auch nach Lagerzeiten von 3 Monaten bei Temperaturen bis 40°C, unveränderte Hoch­ schrumpfeigenschaften. Der Weißgrad nach Berger beträgt 52,5.

Für Spinngut vom gleichen Gesamttiter 777 600 dtex wurden Versuche mit verschiedenen Bandtemperaturen und Streckgraden gefahren und das Schrumpfverhalten bestimmt. Die Herstellung der Hochschrumpffasern erfolgt ansonsten nach den Angaben von Beispiel 1. Es wird nur bei Streckgraden bis 400% und Bandtemperaturen bis 120°C ein Faserkochschrumpf über 35% erzielt. Bei sehr niedrigen Bandtemperaturen, z. B. 80°C, wird das Spinngut offenbar nur "kalt verdehnt". Bei Überschreiten der Strecktemperatur oder der Streckgrenzen werden nicht mehr die Hochschrumpffasern erhalten. Es kommt häufig zu Aufläufen und Abrissen im Streckbereich. In allen Fällen wird wiederum eine Dichte von größer 1,170 g/cm³ vor und auch nach 10minütiger Behandlung mit kochendem Wasser gefunden.

Beispiel 1

Ein Teil des laufenden Kabels aus Beispiel 1 vom Gesamttiter 777 600 dtex wurde nach dem Verstrecken um 360% einer Hochgeschwindigkeitsstauchkräusel, wie sie in DE-A 36 31 905 der Anmelderin beschrieben ist, zugeführt und mit einer Geschwindigkeit von 540 m/min stauchkammergekräuselt. Anschließend wurde das gekräuselte Kabel, welches ein Bandgewicht von 21,6 g/m aufwies, in einem kurzen, der Stauchkammer gasdicht angeschlossenen Kanal 30 Sekunden mit Heißluft von 180°C relaxiert. Das fertig ausgeschrumpfte Kabel wurde hierauf gekühlt, zu Stapelfasern von 60 mm Schnittlänge geschnitten, verblasen und zu Ballen verpackt.

Der Einzelfaserendtiter war 3,3 dtex; Faserfestigkeit =3,0 cN/dtex; Faserdehnung=21%. Die Fasern besaßen keinen Kochschrumpf mehr und zeigten einen günstigen Weißgrad nach Berger=49,1. Die Dichte betrug 1,181 g/cm³ und nach 10minütiger Kochbehandlung 1,177 g/cm³. Die Fasern ließen sich auf einer Hochleistungskarde mit 100 m/min weiterverarbeiten.

Eine Spinnlösung wurde gemäß Beispiel 1 hergestellt und an einem Einzelspinnschacht gleicher Dimension versponnen. In einer Versuchsreihe wurde die Spinndampfmenge variiert und jeweils der DMAC-Gehalt der Spinnfäden ermittelt. Alle andere Parameter blieben konstant.

Tabelle 1

Wie man der Tabelle 1 entnehmen kann, muß das PAN-Feststoff/ Dampfverhältnis mindestens 1 : 3 betragen, um Rest­ lösungsmittelgehalte im Spinngut kleiner 3 Gew.-%, bezogen auf PAN-Feststoff (bei vorgegebener Schachtgeometrie von einem Schachtdurchmesser von 280 mm) zu erhalten.

Beispiel 3 (Vergleich)

a) Eine PAN-Spinnlösung, hergestellt nach Beispiel 1, wurde wie dort beschrieben, an einem Einzel-Spinnschacht versponnen. Die Spinnfäden wurden jedoch nicht im Spinnschacht präpariert. Die Fäden laden sich elektrisch auf, verfärben sich nach Austritt aus dem Spinnschacht dunkelbraun und beginnen teilweise auf den Spulen zu glimmen, wenn sie nicht mit Wasser abgelöscht werden. Die Fadenausgangstemperatur betrug dabei mindestens 158°C.

Werden also unter den thermisch sehr belastenden Spinnbedingungen des erfindungsgemäßen Verfahrens die Fäden ohne wäßrige Benetzung innerhalb des Schachtes gesponnen, so werden völlig unakzeptable Ergebnisse erzielt.

b) Fäden gemäß Beispiel 3a wurden außerhalb des Spinnschachtes mit Wasser oder einer wäßrig ölhaltigen Avivage präpariert. Es traten ständig Fadenabrisse und Aufschiebungen zwischen Schachtende und Präparationsvorrichtung auf. Die Spinnfäden besaßen eine rauhe und spröde Oberfläche bei schlechtem Rohton und konnten nur kurzzeitig hergestellt werden. Eine wäßrige Nachpräparation außerhalb des Schachtes ergab Fäden mit unzureichendem Verhalten.

c) In einer Versuchsreihe wurde an Spinnfäden, hergestellt nach Beispiel 1, die Präparationsmenge an Wasser bzw. einer wäßrigen, ein Antistatikum und Gleitmittel enthaltenden Präparation bestimmt, die Fadentemperatur unmittelbar nach Verlassen des Spinnschachtes gemessen und der Spinnverlauf beurteilt. Wie man Tabelle 2 entnehmen kann, sind Feuchtegehalte von mehr als 10 Gew.-% erforderlich und Fadentemperaturen von höchstens 130°C zulässig, um eine einwandfreie Weiterverarbeitung des Spinngutes zu gewährleisten.

Tabelle 2

Luftspinnen

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung von Fäden und Fasern aus Acrylnitrilpolymerisaten mit mindestens 40 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 85 Gew.-% und insbesondere mehr als 92 Gew.-% Acrylnitrileinheiten, in gegebenenfalls direkter, kontinuierlicher Arbeitsweise des Spinnens und Nachbehandelns, durch Verspinnen einer Spinnlösung des Polymerisats in Dimethylacetamid als hochpolarem organischen Lösungsmittel, in einem Spinnschacht mit überhitztem Wasserdampf, Verdampfen des überwiegenden Teils des Spinnlösungsmittels im Spinnschacht, Präparieren des Spinnkabels, sowie gegebenenfalls direkt angeschlossenem kontinuierlichem Nachbehandeln der durch Zusammenfassung mehrerer Spinnkabel erhaltenen Fadenkabel durch Verstrecken, Kräuseln, gegebenenfalls teilweises oder vollständiges Schrumpfen und gegebenenfalls Schneiden zu Fasern, dadurch gekennzeichnet, daß Dimethylacetamid-Lö­ sungen

• a) zu Fäden mit Spinnleistungen von 10 kg und 20 kg/Schacht und Stunde zu einem Spinngut mit <5 Gew.-% Dimethylacetamid,
• b) als Spinngas überhitzter, praktisch tropfenfrei aufbereiteter Wasserdampf in den Spinnschacht eingeführt wird,
• c) diese eingesetzte Spinndampfmenge mindestens 20 kg/Schacht/Stunde, vorzugsweise 35 bis 80 kg/Schacht/Stunde beträgt,
• d) das Gewichtsverhältnis PAN-Feststoff zu durch­ gesetzter Spinndampfmenge mindestens 1 : 3, vorzugsweise 1 : 3 bis 1 : 5 ist,
• e) die Spinndampftemperatur mindestens 360°C, vorzugsweise 400°C und mehr ist,
• f) die Spinnschachttemperatur mindestens 230°C, vorzugsweise 235 bis 250°C, insbesondere 240 bis 245°C ist,
• g) und eine Präparierung der Fäden im unteren Ende des Spinnschachts mit Wasser oder einer wäßrigen, gegebenenfalls wäßrig-öligen Präparation, die ein Antistatikum enthält, derart vorgenommen wird, daß zur Bündelung zwecks Bandschluß der Feuchtegehalt der Fäden mehr als 10 Gew.-%, bezogen auf Faserfeststoff ist, und die Fadentemperatur nach Austritt aus dem Spinnschacht maximal 130°C, vorzugsweise unter 120°C beträgt,

und daß die Spinnfäden, gegebenenfalls direkt kontinuierlich, nachbehandelt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der eingesetzte Dampf nach Entwässerung, Entspannung und Nacherhitzung über Wärmetauscher vor Eintritt in den Spinnschacht praktisch tröpfchenfrei aufbereitet ist.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zur Verdampfung des Spinn­ lösungsmittels benutzte überhitzte Wasserdampf am Kopf des Spinnschachtes in Längsrichtung oder auch quer zur Fadenschar über einen Spinngasverteiler eingeblasen wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine direkt an die Verspinnung angeschlossene kontinuierliche Behandlung der gegebenenfalls aus mehreren Spinnkabeln zusammengefaßten Fadenkabel durch Verstrecken, Kräuseln, gegebenenfalls Schrumpfen und gegebenenfalls Schneiden erfolgt, wobei

• h) die Fäden während des gesamten Verfahrens mit keiner weiteren Wasch- oder Extraktionsflüssigkeit für das Spinnlösungsmittel als dem Wasser der Präparation im Spinnschacht in Kontakt treten,
• i) die Faserkabeltemperatur beim Verstrecken min­ destens 90°C ist
• j) und das Streckverhältnis von 1 : 2 bis 1 : 15, vorzugsweise 1 : 3 bis 1 : 12 ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Verstreckung eine Kräuselung des Fadenkabels mit einer (Hochgeschwindigkeits-)Stauchkammerkräuse oder vorzugsweise einer Blas-Dampfkräusel erfolgt, wobei in den Fäden anschließend mit Heißluft oder Dampf von 100°C, vorzugsweise mit Dampf aus der Kräuseleinrichtung, der Schrumpf teilweise auf <35% oder praktisch ganz (0 bis 3%) beseitigt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von Hochschrumpffasern und Fäden mit <35% Schrumpf, die aus der Verspinnung kommenden Faserkabel gegebenenfalls auf 90 bis 120°C gekühlt, die Fadenkabel mit 1 : 2,5 bis 1 : 4,0 bei Temperaturen von 90 bis 120°C - ohne Verwendung von Flüssigkeitsbädern - verstreckt, die Fäden in einer (Hochleistungs-)Stauchkräuselkammer gekräuselt und gegebenenfalls geschnitten werden.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das kontinuierliche Verfahren mit Kabelstärken von mindestens 100 000 dtex durch­ führt.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, daß der DMAC-Gehalt im Spinngut <3 Gew.-% bezogen auf PAN-Feststoff ist.

9. Fäden und Fasern, hergestellt nach Verfahren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Weißgrad der Fäden nach Berger mindestens 40, vorzugsweise größer als 50 und die Dichte der Acrylfasern mindestens 1,180 g/cm³ ist.