DE3928962C1 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE3928962C1 DE3928962C1 DE3928962A DE3928962A DE3928962C1 DE 3928962 C1 DE3928962 C1 DE 3928962C1 DE 3928962 A DE3928962 A DE 3928962A DE 3928962 A DE3928962 A DE 3928962A DE 3928962 C1 DE3928962 C1 DE 3928962C1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- rolling
- support body
- chocks
- segments
- roll
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
- B21B13/18—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories for step-by-step or planetary rolling; pendulum mills
- B21B13/20—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories for step-by-step or planetary rolling; pendulum mills for planetary rolling
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Walzgerüst für
ein Planetenwalzwerk mit Ständer, in Einbaustücken
gelagerten, stationären Stützkörpern mit
Abrollsegmenten und in Käfigen gelagerten, um die
Stützkörper umlaufenden Zwischen- und
Arbeitswalzen. Bei einem solchen Planetenwalzwerk,
dem nach seinem Entwickler benannten
Platzer-Planetenwalzwerk, werden die Arbeitswalzen
durch Tellerfederpakete beim Umlauf um die
stationären Stützkörper entgegen der Fliehkraft
gegen die Zwischenwalzen und diese gegen die
Stützkörper zur Anlage gebracht. Die Oberfläche
der Stützkörper stellt bis auf einen kleinen
Bereich der Umformzone eine exakte Zylinderfläche
dar. In diesem Bereich der Umformzone weicht die
Abrollfläche von der exakten Kreisbogenform ab, um
eine einwandfreie, d.h. rillenfreie
Walzgutoberfläche zu gewährleisten. Diese von der
exakten Zylinderfläche abweichende Walzengeometrie
wird aus Verschleißgründen mittels in die Stützkörper
eingesetzter Abrollsegmente realisiert. Diese, die
Abrollbahn für die Zwischenwalzen bildenden
Abrollsegmente sind aus gehärtetem Stahl und
austauschbar in Ausnehmungen des Stützkörpers
befestigt.
Die Abrollsegmente sind mechanisch sehr hoch
belastet, weil in der Umformzone über sie die
radialen Walzkräfte in den stationären Stützkörper
geleitet werden. Es entstehen während der Umformung
beim Abrollen der Stützwalzen auf dem Abrollsegment
hohe Hertz′sche Pressungen. Bei einer Zahl von 24
Stützwalzen pro Käfig wird jedes Abrollsegement bei
jeder Käfigumdrehung 24mal überrollt.
Bei einer üblichen Käfigdrehzahl von 120
Umdrehungen pro Min. und einer Last von ca. 85 t
ergibt sich eine Standzeit eines Segmentes von ca. 25
Stunden. Eine beginnende Grübchenbildung zeigt an,
daß das Nachschleifen des Segmentes notwendig wird.
Zum Nachschleifen muß der Walzensatz aus dem
Ständer ausgefahren werden, damit man das
Abrollsegment demontieren kann. Man muß fünf
Arbeitswalzen und fünf Stützwalzen aus jedem Satz
ausbauen, bevor man die Abrollsegmente demontieren
kann. Diese sind beispielsweise mit Schrauben im
Stützkörper befestigt. Das alte Abrollsegment
wird ausgebaut und auf einer Flächenschleifmaschine
nachgearbeitet. Ein anderes, fertig geschliffenes
Abrollsegment wird in den Walzensatz eingebaut und
dieser mit den fünf Stütz- und Arbeitswalzen wieder
komplettiert. Es bedeutet einen hohen Arbeits- und
Zeitaufwand, d.h. eine große Einschränkung der
Verfügbarkeit des Planetenwalzwerkes, wenn jeweils
nach 25 Stunden die Abrollsegmente ausgebaut und
nachgeschliffen werden müssen.
Hinzu kommt, daß es bei kleineren Walzgerüsten zwar
noch möglich ist, die Arbeitswalzen von Hand aus-
und einzubauen, daß für die Handhabung der
Abrollsegmente jedoch bereits ein leichter Kran
benötigt wird. Bei mittleren und größeren
Walzgerüsten jedoch, bei denen die Arbeitswalzen
bis zu 600 kg wiegen, kommt man ohne entsprechende
Hebezeuge nicht aus, was zu erhöhten
Investitionskosten und einer Verlängerung der Aus-
und Einbauzeiten führt.
Bei einer Produktionsmaschine bzw. -Anlage sind lange
Stillstandszeiten nicht akzeptabel. Dies gilt ganz
besonders für Anlagen mit hohem Investitionsvolumen.
Ziel für ein Walzgerüst muß es daher sein, sowohl die
Zwischenräume zwischen dem notwendigen Austausch
der Arbeitswalzen und der Abrollsegmente zu
verlängern als auch die Zeit für den Austausch bzw.
Umbau zu verringern.
Da es durch das Schleifen der Arbeitswalzen in
eingebautem Zustand gelungen ist, den
diesbezüglichen Arbeitsaufwand wesentlich zu
reduzieren und die Zeit zwischen einem Wechsel
der Arbeitswalzen auf ca. 100 Stunden
Einsatzzeit zu erhöhen, werden die Abrollsegmente
mit einer Standzeit von ca. 25 Stunden zum zeit-
und kostenbestimmenden Faktor.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die
Zeitabstände zwischen dem Wechseln der
Abrollsegmente wesentlich zu vergrößern und den
damit verbundenen Arbeitsaufwand zu verringern.
Diese Aufgabe wird bei einem Walzgerüst der
eingangs beschriebenen Art dadurch gelöst, daß die
Einbaustücke eine quadratische Grundform aufweisen,
jeder Stützkörper statt bisher mit einem mit vier
gleichmäßig auf dem Umfang verteilten Abrollsegmenten
und zusätzlich mit einem Abrollring an jedem Ende
ausgestattet ist. Durch ein solchermaßen gestaltetes
Walzgerüst werden die üblicherweise ca. alle 25 Stunden
notwendigen und sehr zeitaufwendigen Schritte zum
Ausbau der abgenützten Abrollsegmente und Einbau
von nachgeschliffenen Abrollsegmenten überflüssig.
Diese Schritte sind: Ausfahren der beiden
Stützkörper aus dem Walzgerüst, Ausbau von jeweils
5 Arbeitswalzen und 5 Zwischenwalzen, Auswechseln der
Abrollsegmente und Wiedereinbau in umgekehrter
Reihenfolge.
Bei einem Walzgerüst entsprechend der Erfindung
sind die gerade im Einsatz befindlichen Abrollsegmente
auch bei optimaler Wärmebehandlung nach ca. 25 Stunden
Betriebszeit so weit abgenützt, daß sie ersetzt werden
müssen. Da der Stützkörper nun aber mit je 4 gleichmäßig
am Umfang verteilten Abrollsegmenten ausgerüstet ist,
werden die Stützkörper lediglich aus dem Walzgerüst
ausgefahren, um 90° gedreht und wieder eingebaut.
Auf diese Weise kommt das nächste der vier
Abrollsegmente in Arbeitsposition. Da die
Standzeit der Arbeitswalzen bis zum notwendigen
Nachschleifen ca. 6 Stunden beträgt, fällt ein
Drehen der Stützkörper mit jedem vierten
Nachschleifen der Arbeitswalzen zusammen. Das
bedeutet, daß für das Drehen der Stützkörper kein
eigener Aus- und Einbau notwendig ist, da sie
lediglich bei jedem vierten Schleifen der
Arbeitswalzen, wenn sie ohnehin ausgebaut werden
müssen, um 90° gedreht und wieder eingebaut werden.
Durch die Anordnung von 4 Abrollsegmenten je
Stützkörper, die nacheinander zum Einsatz gebracht
werden, ergibt sich ein weiterer Vorteil. Es
entfällt auch das sonst üblicherweise zum Wechseln
der Abrollsegmente notwendige Aus- und Einbauen von
jeweils 5 Arbeitswalzen und 5 Zwischenwalzen, da dieser
Arbeitsgang genau dann erledigt werden kann, wenn die
Arbeitswalzen nach 16maligem Nachschleifen endgültig
verbraucht sind, d.h. den kleinsten zulässigen
Durchmesser erreicht haben und durch neue ersetzt werden
müssen.
Bei bisher gebauten Platzer-Walzgerüsten werden die
Arbeitswalzen mittels Tellerfeder-Paketen beim
Umlauf um die Stützkörper entgegen der Fliehkraft
gegen die Zwischenwalzen gedrückt und diese in
ständigem Kontakt mit der zylindrischen Oberfläche
der Stützkörper gehalten. Im Bereich des
Abrollsegmentes mit seiner von einer exakten
Zylinderfläche abweichenden Geometrie werden die
Walzen durch die Walzkraft angedrückt. Bei dem
erfindungsgemäßen Walzgerüst würde es bei den
üblichen Drehzahlen im Bereich der drei
zusätzlichen Abrollsegmente aufgrund der Geometrie
zum kurzzeitigen Abheben und anschließenden
stoßartigen Wiederaufsetzen der Zwischenwalzen auf
der Stützkörperoberfläche kommen und damit zu Verschleiß
führen. Bei der Erfindung ist daher durch eine
konstruktive Maßnahme Vorsorge getroffen, daß das
Abheben der Walzen beim Überrollen der drei nicht im
Eingriff befindlichen Abrollsegmente sicher vermieden
wird. Hierfür eignen sich zwei Abrollringe und zwar
einer auf jeder Seite des Stützkörpers. Durch diese
Abrollringe werden die Zwischenwalzen auch im Bereich
der drei nicht im Eingriff befindlichen Abrollsegmente
auf einer einwandfreien Kreisbahn geführt, so daß ein
stoßartiges Aufsetzen der Zwischenwalzen vermieden
wird. Im Arbeitsbereich weisen die Abrollringe
Ausnehmungen auf, so daß sich hier die Walzen an
die Abplattungen der Abrollsegmente anlegen können.
Die Einbaustücke haben eine quadratische Grundform,
mit deren Hilfe die exakte Positionierung der
jeweils um 90° versetzt angeordneten Abrollsegmente
erreicht wird.
Der Vorteil des erfindungsgemäßen Walzgerüstes
besteht darin, daß die aktiven Abrollsegmente eine
Einsatzzeit von ca. 100 Stunden ausgewechselt werden
müssen, sondern daß bei dem zu diesem Zeitpunkt ohnehin
notwendigen Auswechseln bzw. Nachschleifen der
Arbeitswalzen durch einen um 90° gedrehten Einbau der
Stützkörper das nächste Paar Abrollsegmente in
die Arbeitsstellung gebracht wird. Das Aus- und
Einbauen der Abrollsegmente entfällt zu diesem
Zeitpunkt ebenso wie der dazu notwendige Aus- und
Wiedereinbau von jeweils 5 Arbeitswalzen und 5
Zwischenwalzen. Es wird darüber hinaus erreicht,
daß das Auswechseln der 4 Paar abgenutzten
Abrollsegmente dann erfolgt, wenn die
Arbeitswalzen erneuert werden müssen, so daß
hierfür kein zusätzlicher Arbeits- und
Montageaufwand entsteht.
Eine alternative Ausführungsform der Erfindung besteht
darin, daß die Einbaustücke achteckig ausgeführt sind
und jeder Stützkörper acht Abrollsegmente aufweist. Das
hat den Vorteil, daß die Zeitspanne zwischen dem
notwendigen Auswechseln der Abrollsegmente noch einmal
verdoppelt werden kann.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung
besteht darin, daß die beiden Abrollringe eines
Stützkörpers durch eine Dreheinrichtung gegenüber dem Stützkörper
drehbar und durch Klemmeinrichtungen gegen den
Stützkörper verspannbar sind. Es ist dadurch möglich,
auf einfache und schnelle Art das Drehen der
Abrollringe gegenüber dem Stützkörper um 90° bzw. 45°
vorzunehmen. Diese Drehung ist nötig, damit die
Aussparungen der Abrollringe wieder mit der
Bearbeitungszone übereinstimmt. Es werden mit diesen
Einrichtungen die Abrollringe ohne Demontage- und
Montagearbeiten und unter dem Anpreßdruck der
Tellerfeder-Pakete gedreht. Zum Drehen der Abrollringe
werden zwischen den Abrollsegmenten angeordnete
(vorzugsweise deren vier) gelöst, mit deren Hilfe die
Ringe während des Betriebes gegen die Stützkörper
festgeklemmt werden.
Die beiden Abrollringe eines jeden Stützkörpers
werden zweckmäßig synchron um die erforderlichen 90°
bzw. 45°gedreht. Dazu ist vorgesehen, die Abrollringe
auf der dem Stützkörper zugekehrten Seite mit einer
Innenverzahnung zu versehen. In diese
Innenverzahnung greifen Antriebsritzel ein, die
auf einer gemeinsamen, in einer Bohrung des
Stützkörpers verlaufenden und darin drehbar
gelagerten Welle befestigt sind. Der Antrieb
erfolgt durch eine in einem der Einbaustücke
angeordnete Antriebseinheit mit Schrittmotor, so
daß eine genaue Positionierung im eingebauten
Zustand ohne Meß- und Regeleinrichtung und ohne
Sichtkontrolle vorgenommen werden kann. Um die
Abmessung des Schrittmotors klein halten zu
können, ist zwischen diesem und dem Ritzel eine
hydraulische Verstärkung sowie ein selbsthemmendes
Getriebe angeordnet. Dieses selbsthemmende
Getriebe (z.B. ein Schneckenradgetriebe) hat den
Vorteil, daß damit ein Losrütteln im
Betriebszustand, d.h. ein allmähliches überwinden
der Klemmkraft der Klemmeinrichtung, sicher
vermieden wird.
Die Klemmeinrichtungen werden vorteilhaft als
Klemmzylinder ausgebildet, die in Bohrungen des
Stützkörpers angeordnet sind. Die Klemmkraft wird durch
Tellerfedern erzeugt, das Lösen zum Drehen der
Abrollringe erfolgt durch Druckbeaufschlagung des
Zylinderraumes. Die Kolbenstange weist an ihrem
freien Ende einen Kopf bzw. einen Nutstein auf,
der in eine Ringnut des Abrollsegmentes eingreift,
die auf der dem Stützkörper zugekehrten Fläche
eingearbeitet ist. Beim Entlasten des
Zylinders zieht die Federkraft der Tellerfeder den
Abrollring fest gegen den Stützkörper.
Um den Ein- und Ausbau der Stützkörper mit ihren
Einbaustücken möglichst einfach zu gestalten, sind
die Kantenlängen bzw. der Abstand der Seitenflächen der
letzteren kleiner als der Außendurchmesser des
Planetensatzes. Es sind je Einbaustücke zwei Leisten
vorgesehen, die entsprechend der Einbaulage an den
senkrechten Seitenflächen der Einbaustücke angeschraubt
sind und beim Drehen des Stützkörpers um 90° bzw. 45°
entsprechend montiert werden. Dies ist die einzige,
manuelle Aktion beim Drehen der Stützkörper.
Um das jeweilige Drehen der Stützkörper zu erleichtern,
können diese an jedem Ende mit Drehzapfen ausgestattet
sein, die über die Einbaustücke nach außen hinausragen.
Damit ist ein Drehen der Stützkörper nach dem Ausfahren
der Planetenwalze aus dem Gerüst um 90° bzw. 45° in
einer neben dem Walzgerüst stehenden Drehvorrichtung auf
einfache Weise möglich.
Die Erfindung ist anhand eines Beispiels in den
Fig. 1 bis 6 dargestellt und im folgenden näher
beschrieben, wobei auf Details, wie sie dem
Fachmann jederzeit geläufig sind, verzichtet wurde.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch den oberen
Stützkörper,
Fig. 2 einen Abrollring,
Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen
Stützkörper mit Abrollringen, Dreh- und
Klemmeinrichtung,
Fig. 4 einen Klemmzylinder mit Tellerfeder
Fig. 5 die Anordnung der Antriebswelle,
Fig. 6 eine Antriebseinheit.
In Fig. 1 ist der obere Teil eines
Planetenwalzgerüstes im Querschnitt dargestellt.
Das Einbaustück 1, in dem der Stützkörper 2 im Ständer 4
gehalten ist, wird mittels Leisten 3 im Ständer 4
geführt. Diese Leisten 3 werden beim Drehen der
Einbaustücke 1 (im Beispiel um 90°) abgeschraubt und der
neuen Einbaulage entsprechend an den senkrechten
Seitenflächen der Einbaustücke 1 wieder angeschraubt.
Die vier Abrollsegmente 5 sind um jeweils 90°
versetzt in dem Stützkörper 2 verschraubt. Durch die von
einer exakten Zylinderform abweichende Geometrie der
Abrollsegmente 5 werden die Arbeitswalzen 6, die
sich auf den Zwischenwalzen 7 abstützen, im
Walzspalt so geführt, daß das Walzmaterial 8 eine
einwandfreie Oberfläche erhält. Die Arbeitswalzen
6 werden beim Umlaufen um den Stützkörper 2 von
nicht dargestellten Tellerfeder-Paketen in
Richtung der Stützkörperachse 9 gezogen. Die vier
im Stützkörper 2 angeordneten Klemmeinrichtungen 10
liegen zwischen den Abrollsegmenten 5.
Um ein Abheben und stoßartiges Wiederaufsetzen der
Zwischenwalze 7 beim Überrollen der nicht in
Arbeitsstellung befindlichen, d.h. sich unmittelbar
gegenüberstehenden Abrollsegmente 5 zu verhindern,
ist jeder Stützkörper 2 an beiden Enden mit je
einem Abrollring 11 versehen, wie er in Fig. 2
dargestellt ist. Diese Abrollringe 11, auf denen
die Zwischenwalzen 7 abrollen, sind auf dem
Stützkörper 2 drehbar, jedoch während des Walzens
arretiert angeordnet und haben bis auf eine
Ausnehmung 12 im Bereich des Walzspaltes ein
kreisförmiges Profil.
In Fig. 3 sind die beiden Einrichtungen
dargestellt, mit deren Hilfe die beiden Abrollringe
11 auf dem Stützkörper 2 arretiert bzw. gedreht
werden können. Von den acht Klemmeinrichtungen 10,
die in jedem Stützkörper 2 angeordnet sind, ist
hier nur eine einzelne dargestellt. Zum Drehen der
auf dem Stützkörper 2 gelagerten Abrollringe 11
werden die Klemmeinrichtungen 10 (Details sind
anhand der Fig. 4 erläutert) gelöst. Der Antrieb
erfolgt über die Antriebseinheit 35 (Details sind
anhand der Fig. 6 erläutert) und einer in einer
Ausnehmung 13 des Stützkörpers 2 gelagerten Welle 14.
Das auf der Welle 14 befestigte Ritzel 15 steht im
Eingriff mit einem der beiden Antriebsritzel 16,
die auf einer in einer Bohrung 17 des Stützkörpers
2 verlaufenden Welle 18 befestigt sind. Diese
Antriebsritzel 16 stehen im Eingriff mit der
Innenverzahnung 19 der Abrollringe 11.
In Fig. 4 ist die Klemmeinrichtung dargestellt. Der
Abrollring 11 weist eine Ringnut 20 auf, in die der
Kopf bzw. der Nutstein 21 des Zugankers 22 greift.
Der Zuganker 22 stellt gleichzeitig die Kolbenstange
des Klemmzylinders 23 dar, der in einer Bohrung 24
des Stützkörpers 2 angeordnet ist. Durch die
Tellerfeder 25, die sich einerseits an der
Innenwand 26 des Klemmzylinders 23 und andererseits
an dem mit einer Dichtung 28 versehenen Kolben 27
abstützt, wird der Abrollring 11 mit der Innenfläche 29
fest gegen den Stützkörper 2 gezogen. Zum Drehen der
Abrollringe 11 werden die Zylinderräume 30 mit einem so
hohen Druck beaufschlagt, daß die Spannkraft der
Tellerfedern 25 überwunden wird.
Fig. 5 zeigt die Anordnung der Welle 14 in der
Ausnehmung 13 des Stützkörpers 2. Das Stehlager ist
mit 31 bezeichnet. Es sind außerdem das Ritzel 15,
ein Antriebsritzel 16 und ein Abrollsegment 5
erkennbar.
Die Antriebseinheit 35 (Fig. 6) besteht aus einem
Schrittmotor 32, der an eine hydraulische
Verstärkung 33
angeflanscht ist.
Die Abtriebsseite der hydraulischen Verstärkung 33
ist mit einem selbsthemmenden Getriebe 34
(beispielsweise einem Schneckengetriebe) verbunden.
Claims (7)
1. Walzgerüst für ein Planetenwalzwerk mit Ständer,
in Einbaustücken gelagerten, stationären
Stützkörpern mit Abrollsegmenten und in Käfigen
gelagerten, um die Stützkörper umlaufenden
Zwischen- und Arbeitswalzen,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Einbaustücke (1) eine quadratische
Grundform aufweisen, jeder Stützkörper (2) mit
vier gleichmäßig auf dem Umfang verteilten
Abrollsegmenten (5) und an jedem Ende mit einem eine
Ausnehmung (12) aufweisenden, drehbaren Abrollring
(11) ausgestattet ist.
2. Walzgerüst nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Einbaustücke (1) eine
achteckige Grundform aufweisen, jeder Stützkörper (2)
mit acht gleichmäßig auf dem Umfang verteilten
Abrollsegmenten (5) und an jedem Ende mit einem eine
Ausnehmung (12) aufweisenden, drehbaren Abrollring
(11) ausgestattet ist.
3. Walzgerüst nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die beiden Abrollringe (11)
eines jeden Stützkörpers (2) durch eine
Dreheinrichtung gegenüber dem Stützkörper (2)
verdrehbar und durch Klemmeinrichtungen (10)
gegen den Stützkörper (2) verspannbar sind.
4. Walzgerüst nach Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Abrollringe (11) eine
Innenverzahnung (19) aufweisen und die
Dreheinrichtung aus einem außerhalb der
Einbaustücke (1) eingebauten Schrittmotor (32)
einer hydraulischen Verstärkung (33), einem
selbsthemmenden Getriebe (34) und einer in
Bohrungen (17) des Stützkörpers (2)
verlaufenden Welle (18) mit darauf befestigten
Antriebsritzeln (16) besteht.
5. Walzgerüst nach Anspruch 3 oder 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Klemmeinrichtungen (10)
aus Klemmzylindern (23) mit Tellerfedern (25),
die in den Stützkörpern (2) angeordnet sind, und
Zugankern (22) bestehen und daß die Abrollringe
(11) zur Aufnahme der Zuganker (22) Ringnuten
(20) an der dem Stützkörper (2) zugekehrten
Fläche (29) aufweisen.
6. Walzgerüst nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die Einbaustücke (1)
mit je zwei Leisten (3) ausgerüstet sind, die
der Einbaulage der Stützkörper (2) entsprechend
angeschraubt sind.
7. Walzgerüst nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Stützkörper (2)
an jedem Ende über die Einbaustücke (1) nach
außen hinausragende Drehzapfen aufweisen.
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3928962A DE3928962C1 (de) | 1989-08-29 | 1989-08-29 | |
ES199090250213T ES2040039T3 (es) | 1989-08-29 | 1990-08-16 | Caja de laminacion para un tren de laminacion planetario. |
DE9090250213T DE59001114D1 (de) | 1989-08-29 | 1990-08-16 | Walzgeruest fuer ein planetenwalzwerk. |
EP90250213A EP0416717B1 (de) | 1989-08-29 | 1990-08-16 | Walzgerüst für ein Planetenwalzwerk |
US07/573,853 US5035131A (en) | 1989-08-29 | 1990-08-28 | Roll stand for a planetary rolling mill |
CA002024120A CA2024120A1 (en) | 1989-08-29 | 1990-08-28 | Roll stand for a planetary rolling mill |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3928962A DE3928962C1 (de) | 1989-08-29 | 1989-08-29 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3928962C1 true DE3928962C1 (de) | 1990-12-06 |
Family
ID=6388357
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3928962A Expired - Fee Related DE3928962C1 (de) | 1989-08-29 | 1989-08-29 | |
DE9090250213T Expired - Fee Related DE59001114D1 (de) | 1989-08-29 | 1990-08-16 | Walzgeruest fuer ein planetenwalzwerk. |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE9090250213T Expired - Fee Related DE59001114D1 (de) | 1989-08-29 | 1990-08-16 | Walzgeruest fuer ein planetenwalzwerk. |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5035131A (de) |
EP (1) | EP0416717B1 (de) |
CA (1) | CA2024120A1 (de) |
DE (2) | DE3928962C1 (de) |
ES (1) | ES2040039T3 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4041367A1 (de) * | 1990-12-20 | 1992-07-02 | Mannesmann Ag | Walzgeruest fuer ein planetenwalzwerk |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
TW206929B (de) * | 1992-03-16 | 1993-06-01 | Yoshida Keiichiro | |
US6334583B1 (en) | 2000-02-25 | 2002-01-01 | Hui Li | Planetary high-energy ball mill and a milling method |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2932997A (en) * | 1954-06-11 | 1960-04-19 | Sendzimir Tadeusz | Dual drive planetary reducing mills |
DE1140534B (de) * | 1957-01-26 | 1962-12-06 | Erben Des Verstorbenen Dr Ing | Planetenwalzwerk |
US3522720A (en) * | 1968-04-04 | 1970-08-04 | Tadeusz Sendzimir | Planetary workroll cages for planetary rolling mills |
DE2556974C3 (de) * | 1975-12-18 | 1981-10-08 | J. Fischer Kg, 5902 Netphen | Profilwalzmaschine |
EP0316072A3 (de) * | 1987-11-09 | 1990-08-29 | Ian Wilson Technology Limited | Walzgerüst |
-
1989
- 1989-08-29 DE DE3928962A patent/DE3928962C1/de not_active Expired - Fee Related
-
1990
- 1990-08-16 DE DE9090250213T patent/DE59001114D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1990-08-16 ES ES199090250213T patent/ES2040039T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1990-08-16 EP EP90250213A patent/EP0416717B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1990-08-28 CA CA002024120A patent/CA2024120A1/en not_active Abandoned
- 1990-08-28 US US07/573,853 patent/US5035131A/en not_active Expired - Fee Related
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
NICHTS ERMITTELT * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4041367A1 (de) * | 1990-12-20 | 1992-07-02 | Mannesmann Ag | Walzgeruest fuer ein planetenwalzwerk |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CA2024120A1 (en) | 1991-03-01 |
EP0416717A3 (en) | 1991-04-10 |
EP0416717B1 (de) | 1993-03-31 |
DE59001114D1 (de) | 1993-05-06 |
ES2040039T3 (es) | 1993-10-01 |
US5035131A (en) | 1991-07-30 |
EP0416717A2 (de) | 1991-03-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1668263B1 (de) | Drehlagerung eines rotationskörpers | |
DE2646769A1 (de) | Presswalze mit durchbiegungskontrollvorrichtung | |
DE2238064A1 (de) | Durch exzenter betaetigte anstellvorrichtung fuer ein durch balken abgestuetztes walzwerk | |
DE2530401A1 (de) | Walzenvorrichtung | |
DE3928962C1 (de) | ||
DE2901057A1 (de) | Walzensatz eines walzgeruestes | |
DE2119389C3 (de) | Baukastensystem für den Aufbau beliebiger Ständeranordnungen von Walzenmaschinen, insbesondere Kalandern | |
DE4323468A1 (de) | Richtmaschine für gewalzte Träger, insbesondere H-Träger | |
EP0386861B1 (de) | Planetenwalze und Vorrichtung zum Schleifen der Arbeitswalzen | |
CH688191A5 (de) | Spindel. | |
DE2522213B2 (de) | Mehrwalzengerüst | |
DE2905631C2 (de) | Walzgerüst mit mindestens einer von einer losen drehbaren Hülse umgebenden Stützwalze | |
EP0203279B1 (de) | Walze, vorzugsweise Gegendruckwalze eines Tiefdruckformzylinders, mit durchbiegbarem Walzenmantel | |
EP1699574B1 (de) | Vorrichtung zum vorspannen von kegelrollenlagern einer walzwerkswalze | |
DE705907C (de) | Exzenteranstellung fuer die Walzen von Walzwerken | |
DE10144743B4 (de) | Walzgerüst zum Walzen von stab- oder rohrförmigem Gut | |
DE1137856B (de) | Walzwerk, insbesondere zum Kalandern von Folien oder Baendern aus plastischen Massen | |
DE463891C (de) | Vorrichtung zur Lagerung der Walzen bei Walzwerken | |
DE2352520B1 (de) | Hydrostatische Kolbenmaschine | |
DE19509768C2 (de) | Lager | |
DE2027226A1 (de) | Planetenwalzwerk | |
DE2435916B2 (de) | Vorschub-dreheinrichtung eines pilgerschrittwalzwerkes | |
DE1427867C (de) | Vorrichtung zum Verstellen der Anstellspindeln von Walzwerken | |
DE3302478A1 (de) | Vorrichtung zum abrichten einer schleifscheibe | |
DE2601232A1 (de) | Hydraulikmotor |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8100 | Publication of patent without earlier publication of application | ||
D1 | Grant (no unexamined application published) patent law 81 | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |