DE3922680C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Zerteilen eines elastischen, viskoelastischen oder viskosen Strangs, vorzugsweise eines sich im schmelzflüssigen Zustand befindlichen Glasstranges, in einzelne Abschnitte oder Tropfen und auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Solche elastischen oder viskoelastischen Stränge fließen aus einer Öffnung aufgrund der Schwerkraft senkrecht nach unten und werden mit Scheren in einzelne Tropfen beziehungsweise Abschnitte zerschnitten. Die Stränge sind aus thermoplastischem Material, wie zum Beispiel Kautschuk (in der Gummiindustrie), Kunststoff oder Glas.

In der Glasindustrie werden solche Tropfen (abgeschnittene Glasstrangabschnitte, Glasposten), wie zum Beispiel in H. R. Persson, Glass Technology, Cheong Moon Gak Publishing Co., Seoul, 1983, oder H. G. Pfaender, Schott Glaslexikon, mvg Moderne Verlags GmbH, München, 1983/84, und in der US-PS 29 63 821 beschrieben, periodisch abgetrennt und durch Pressen, Blasen oder Schleudern, beziehungsweise eine Kombination daraus, weiterverarbeitet. Die Tropfen haben üblicherweise einen Durchmesser bis zu 30 cm und eine Länge von ca. 2 bis ca. 60 cm.

Bekannte Schneidvorrichtungen werden hydraulisch, pneumatisch oder über Kurvenscheiben betrieben. Die Scherarme dieser Schneidvorrichtungen werden um einen gemeinsamen Drehpunkt (DE-AS 27 05 527), um zwei Drehpunkte (JP 62-30 629), um eine Vielzahl von Drehpunkten (DE-PS 31 13 303 und 31 52 801) oder linear (EP 02 03 740 A1) geführt. Bei diesen Schneidvorrichtungen treten oftmals sogenannte Scherenfehler (zum Beispiel Scherenhaken oder Blasenketten) auf, die beim Einschnürvorgang (Quetschen) des Glases durch die Dreiphasenreaktion Metall-Glas-Luft kaum vermeidbar sind. Derartige Scherenfehler verursachen enormen technischen sowie wirtschaftlichen Aufwand zu ihrer Beseitigung durch Nachverarbeitung am geformten Glasteil. Außerdem sind diese Schneidvorrichtungen durch den hohen mechanischen Aufwand störanfällig und wartungsaufwendig.

Eine andere Vorrichtung zum Abtrennen von Glaspasten mittels Bewegung eines Drahtes ist durch die DE-AS 11 31 851 bekannt.

Ein solcher Draht neigt zum Durchbiegen seiner Länge nach beim Durchtrennen des Glasstranges aufgrund der Widerstandsfähigkeit bzw. der Trägheit des geschmolzenen Glases. Insbesondere bei einer Reversierbewegung erfolgt eine Beanspruchung des Drahtes auf Durchbiegung in stetigem Wechsel, so daß sehr schnell mit Ermüdungserscheinungen des Drahtes und dessen Längsausdehnung bis hin zum Zerreißen gerechnet werden muß. Daher ist ein Glasstrang-Duchtrennverfahren für eine Massenfertigung von Glastropfen nicht geeignet. Aufgrund der geringen Stärke eines Drahtes, die in jedem Fall unter 5 mm liegt, tritt insbesondere bei geringer Durchtrenngeschwindigkeit der Nachteil auf, daß sich der durchtrennte Glasstrang mit dem abgetrennten Tropfen wieder vereinigt, bevor die Durchtrennung völlig vollzogen ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein für die Massenfertigung von Tropfen geeignetes Verfahren zu schaffen, wobei keine oder nur geringe Scherenfehler, die beim Abquetschen oder Abschneiden des Stranges entstehen, auftreten sollen. Außerdem ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens erfindungsmäßig dadurch gelöst, daß der Abschnitt oder Tropfen durch eine Klinge vom Strang abgetrennt wird, die auf eine so hohe Geschwindigkeit beschleunigt wird, daß der Strang aufgrund seiner Trägheit von der Klinge durchtrennt wird, wobei die Klinge während des Durchtrennens eine Geschwindigkeit von 1,5 bis 50 m/s und selbst eine Mindestbreite von 5 mm bei etwa 0,6 mm Dicke aufweist. In bezug auf die Vorrichtung wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß eine Klinge zum Zerteilen des Stranges vorgesehen ist, die während dem Durchtrennen des Stranges eine so hohe Geschwindigkeit (bezüglich des Stranges) inne hat, daß die Klinge den Strang aufgrund seiner Trägheit durchtrennt, wobei die Klinge während des Durchtrennens eine Geschwindigkeit von 1,5 bis 50 m/s und selbst eine Mindestbreite von 5 mm bei etwa 0,6 mm Dicke aufweist. Weitere Merkmale ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen.

Im folgenden wird die Erfindung für das Abtrennen von Tropfen von einem Glasstrang beschrieben, da im Bereich der Glasindustrie das Problem eines sauberen Schnittes am größten ist. Prinzipiell ist die Erfindung bei allen elastischen, viskoelastischen (d. h., viskos, aber aufgrund der hohen Oberflächenspannung auch elastisch wirkend) oder viskosen Strängen anwendbar.

Im Gegensatz zum Stand der Technik, wonach der Glasstrang durch mindestens zwei zusammenwirkende Klingen abgequetscht wird, wird der Tropfen vom Glasstrang nach dem erfindungsgemäßen Verfahren beziehungsweise mit der erfindungsgemäßen Schneidvorrichtung, die das Prinzip einer Guillotine beziehungsweise eines Schwertes anwendet, mit nur einem Schneidwerkzeug mit einem sauberen Schnitt abgeschlagen. Der Antrieb der Klinge kann beliebig, zum Beispiel elektrisch, hydraulisch oder pneumatisch erfolgen.

Die übliche Länge eines Tropfens beträgt dabei ca. 2 bis ca. 60 cm.

Von Vorteil ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch, daß nur ein Schneidwerkzeug benötigt wird und dieses nur für den Bruchteil einer Sekunde mit dem geschmolzenen Glas in Kontakt kommt.

Der Durchtrennvorgang für den Glasstrang unterliegt gewissen Bedingungen. Je viskoser das Glas ist, desto schneller sollte die Klinge geführt werden. Abhängig von der Durchtrenngeschwindigkeit ist auch die Breite der Klinge. Ist die Durchtrenngeschwindigkeit der Klinge niedrig, muß die Breite der Klinge groß sein und umgekehrt, um eine Vereinigung der bereits durchtrennten Glasabschnitte zu verhindern.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, beziehungsweise mit der erfindungsgemäßen Schneidvorrichtung, ist ein sauberer Schnitt möglich, das heißt, tiefliegende Quetschfalten oder -haken und Einschlagen von Luftblasen ins Glas, wie es bisher üblich ist, lassen sich vermeiden. Damit können Nacharbeiten am fertigen Rohteil (Schleifen, Polieren, etc.) mit geringerem Materialabtrag erfolgen, was verfahrenstechnisch sowohl Vereinfachungen für die Nacharbeit selbst als auch für die Heißfertigung - kein oder geringeres Vorhalten des enormen Abtrages beim Tropfengewicht - mit sich bringt. Letztlich wird hierdurch ein großer wirtschaftlicher Nutzen erzielt.

Je nach den gegebenen Schneidbedingungen (Viskosität des Glases, Geschwindigkeit des Messers, Schnittwinkel, Winkel der Schneidkante, Tropfenlänge und -dicke) kann unter Umständen ein feiner Glasfaden verbleiben. Endgültig durchgetrennt kann dieser Glasfaden zum Beispiel durch ein Widerlager (Bremse), gegen das die Klinge fährt, oder durch Wärmeeinwirkung werden.

Auch durch Veränderung des Winkels, unter dem der Glasstrang durchtrennt wird, kann die Bildung eines Glasfadens vermindert oder ganz vermieden werden. Der vertikal ausfließende Glasstrang kann hierbei unter einem Winkel von 20° bis 160° durchgetrennt werden. Ein besonders günstiger Schnitt erfolgt, wenn der Glasstrang in einem Winkel von 30° bis 60° beziehungsweise 120° bis 150° durchtrennt wird, wobei der Schnitt von oben nach unten oder von unten nach oben erfolgen kann.

Die Klinge wird entweder in einer, gegebenenfalls schrägen Ebene hin- und hergefahren beziehungsweise auf einer in sich geschlos­ senen Bahn geführt, wobei die Klinge nach dem Durchtrennen des Glasstrangs unterhalb des neu gebildeten Glasstrangendes zurück zu ihrer Ausgangsposition zum Abtrennen des nächsten Tropfens geführt wird. In einem besonders günstigen Verfahren wird die Klinge wie ein Schwert in einer Ebene geschwungen. Die Klinge wird dabei auf einer Kreisbahn oder ellipsenähnlichen Bahn ge­ führt, wobei bei jeder Umdrehung der Klinge ein Tropfen abge­ trennt wird. Die Klinge sollte von ihrer Ausgangsposition aus bis zum Glasstrang auf ihre höchste Geschwindigkeit beschleunigt und anschließend wieder abgebremst werden. Bei einer hohen Schnitt­ frequenz kann die Klinge auch auf einer konstanten Geschwindig­ keit gehalten werden.

Die Klinge kann so geführt werden, daß die Schnittkante der Klinge in einem Winkel zwischen 160° und 20° auf den Glasstrang trifft. Durch Anpassen dieses Winkels läßt sich - wie oben be­ schrieben - ein besonders sauberer Schnitt erzielen.

Wird nach dem Schnitt ein eventuell verbliebener feiner Glasfaden abgeschmolzen, so kann dies gleichzeitig mit der Rückerwärmung des Tropfens bewerkstelligt werden, so daß kein weiterer Aufwand erforderlich ist. Am einfachsten erfolgt das Abschmelzen entweder durch Brenner, die auf die obere Schnittstelle des Tropfens gerichtet sind, oder durch einen Stromfluß über die Klinge in das geschmolzene Glas im Glasspeiser. Der feine Glasfaden bildet den größten Widerstand und "brennt dabei durch".

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Zeich­ nungen dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben.

Es zeigt

Fig. 1 eine linear geführte Ausführung;

Fig. 2 Varianten der Klinge;

Fig. 3 eine (annähernd) elliptisch geführte Ausführung;

Fig. 4 eine kreisförmig geführte Ausführung.

In Fig. 1 befindet sich eine Klinge 1 in einem Rahmen 2 und wird entlang einer Schwalbenschwanzführung 3 geführt. Statt der Schwalbenschwanzführung 3 ist auch eine Führung über Wälzlager möglich. Die Klinge 1 fährt, zum Beispiel über einen nicht dargestellten Elektromotor oder pneumatisch angetrieben, auf einer schiefen Ebene 4 auf und ab (Doppelpfeil) und wird dabei mit (nicht dargestellten) Mitteln oben wie unten abgebremst. Der Winkel ω beschreibt den Winkel der schiefen Ebene 4 zur Horizontalen. ω liegt zwischen 0° bis 70°, vorzugsweise zwischen 30° bis 60°.

Das Abbremsen kann mechanisch, zum Beispiel durch ein Widerlager, oder elektromagnetisch, zum Beispiel über eine Wirbelstrombremse, erfolgen. Die Geschwindigkeit der Klinge sollte während des Durchtrennens 1,5 bis 50 m/s, vorzugsweise 3 bis 12 m/s, vorteilhafterweise nicht weniger als 5 m/s betragen.

Ist die Geschwindigkeit zu langsam, erfolgt der Schnitt nicht sauber und es wird ein Glasfaden aus der Schnittstelle gezogen. Eine zu hohe Geschwindigkeit erfordert eine lange Beschleunigungsstrecke der Klinge und hat durch die beim Abbremsen aufzunehmende Energie einen erhöhten Verschleiß zur Folge. Je viskoser das Glas ist, desto schneller sollte die Klinge sein.

Während jeder Fahrt, auf und ab (beziehungsweise bei ω = 0° hin und her), wird von einem Glasstrang 5, der vertikal aus einem Speiser 6 fließt, ein Tropfen 7 abgeschnitten. Durch die Klinge 1 kann dem Tropfen 7 ein Drehimpuls vermittelt werden, so daß der Tropfen 7 mit seiner Längsseite auf ein (nicht dargestelltes) Transportmittel fällt.

In einer vorteilhaften Ausführungsform fährt die Klinge 1 nicht wie dargestellt auf und ab, sondern auf einer in sich ge­ schlossenen ellipsenähnlichen Bahn, durchtrennt dabei in Abwärts­ richtung den Glasstrang, wird am unteren Ende der schiefen Ebene 4 auf einer Kreisbahn zurückgelenkt, fährt unterhalb des neu gebildeten Glasstrangendes zurück und wird über eine weitere Kreisbahn wieder in Ausgangsposition gebracht. Von Vorteil ist hierbei, daß die Klinge nur in eine Richtung fährt und deshalb nicht zum Stillstand abgebremst werden muß. Je nach Tropfenfre­ quenz kann die Klinge mit konstanter Geschwindigkeit die ellip­ senähnliche Bahn durchfahren beziehungsweise wird nach dem Durch­ trennen des Glasstranges bis zum Erreichen der Ausgangsposition abgebremst.

Fig. 2 zeigt drei verschiedene Ausführungen der Klinge und Anord­ nungen auf der schiefen Ebene 4. In Fig. 2a ist eine Klinge 8 um den Winkel α gedreht angeordnet. Die Form der Klinge 8 ist ein Parallelogramm. Beide Längsseiten l können als Schnittkanten verwendet werden. Diese Schrägstellung bewirkt einen besseren Schnitt. In Fig. 2b hat eine Klinge 9 die Form eines halben Trapezes. Die schräge Längsseite l ist als Schnittkante gearbei­ tet, wohingegen die Seite b stumpf sein kann. Die Klinge 9 wird in der oben beschriebenen Ausführungsform mit einer in sich geschlossenen ellipsenähnlichen Bahn verwendet. Fig. 2c zeigt eine trapezförmige Klinge 10, deren beiden Längsseiten l als Schnittkanten gearbeitet sind.

Der Winkel α liegt im Bereich 20° bis 90°, bevorzugt 30° bis 90°. Durch diesen Winkel α sowie durch die Breite b wird die Länge der Längsseite l bestimmt. Die Breite b richtet sich nach dem Durchmesser des Glasstranges 5 und beträgt vorzugsweise 20 bis 300 mm, wobei die Breite b mindestens das 1,4fache des Durchmessers des Glasstranges 5 betragen soll. Die Länge der Längsseiten l errechnet sich bei obigen Dimensionen zu l = 20 bis 900 mm, bevorzugt l = 20 bis 600 mm, wobei die Länge der Längs­ seite l mindestens das 2-fache des Durchmessers des Glasstranges 5 betragen soll.

Außerdem gilt in diesem Zusammenhang, daß bei kleinen ω -Werten bevorzugt auch kleine α-Werte und damit lange Klingen (Längs­ seiten) erforderlich werden. Andererseits brauchen allerdings große Winkel ω nicht auch große Winkel α bedingen; hier ist man in der Wahl des Winkels α recht frei.

Anhand der Fig. 3 und 4 wird anstelle einer linear geführten Klinge eine rotierende, das heißt eine auf einer kreisförmigen oder (annähernd) elliptischen Bahn geführte Klinge beschrieben. In Fig. 3 ist eine Klinge 11 mit einer Schnittkante 15 mit dem einen Ende (Breitseite) an einem Drehantrieb 12 befestigt, das andere Ende ist frei. Die Schnittkante 15 verläuft radial oder annähernd radial zur Welle des Drehantriebs 12. Der Drehantrieb 12 kann mittels eines Linearantriebs 13 verschoben werden (Dop­ pelpfeil), so daß die Klinge 11 annähernd eine elliptische Bahn beschreibt. Die Klinge 11 hat eine Ruheposition A, von der aus sie einen Winkel von 360° überstreicht. Nach 180° (Position B) sollte die Klinge 11 aus der Ruheposition A die maximale Winkel­ geschwindigkeit erreicht haben. Um eine möglichst gute Schneid­ wirkung zu erzielen, erfolgt während dem Durchtrennen des Glas­ stranges 5 parallel oder annähernd parallel zur Schnittkante 15 mittels des Linearantriebes 13 eine Linearbewegung vorwärts (Position C). Nach dem Durchtrennen des Glasstranges 5 wird die Klinge 11 abgebremst und durch den Drehantrieb 12 sowie den Linearbetrieb 13 wieder in die Position A zurückgeführt. Prinzi­ piell kann während des Durchtrennens die Linearbewegung auch von C nach B erfolgen.

Während des Betriebs ist in der Ruheposition A kein Stillstand der Klinge 11 erforderlich; es ist nur erforderlich, daß die Klinge 11 während des Durchtrennens - wie oben beschrieben - eine genügend hohe Geschwindigkeit aufweist, wobei die Zeit für eine Umdrehung der gewünschten Tropfenlänge und damit der Auslauf­ geschwindigkeit des Glasstrangs 5 aus dem Speiser 6 angepaßt sein muß.

Die Linearbewegung korreliert mit dem Winkel α, das heißt, es gilt annähernd die Beziehung d/(d+x) = b/l, wobei d = Dicke des Glasstranges 5 und x = Strecke, um die der Linearantrieb 13 die Klinge 11 während des Durchtrennens verschiebt. Die oben beschriebenen Dimensionen gelten entsprechend sinngemäß auch bei der rotierend geführten Klinge 11, das heißt, die Strecke x sollte der Dicke d entsprechen. Durch Kippen des Drehantriebs 12 um bis zu 70° aus der Vertikalen wird ein schräger Schnitt ent­ sprechend dem Winkel ω erreicht.

Fig. 4 zeigt eine kreisförmig geführte Klinge 14 mit einer Schnittkante 16, die um einen Winkel ϑ von der Radialen verdreht ist. Der Winkel ϑ wird durch die Schnittkante 16 (oder auch 15) und durch die Linie Drehachse-Berührpunkt Glasstrang/Schnittkante gebildet. Der Winkel ϑ entspricht dem Winkel α, so daß bei genügend großen Winkeln ϑ (vergleiche oben) ein Linearantrieb nicht notwendig ist. Die Klinge 14 wird wie oben beschrieben mittels des Drehantriebs 12 beschleunigt und abgebremst, wobei wiederum im Moment des Durchtrennens des Glasstrangs 5 die maxi­ male Winkelgeschwindigkeit erreicht sein sollte, außerdem ist wiederum ein Winkel ω bis zu 70° möglich.

Der Drehantrieb 12 dreht die Klingen 11 beziehungsweise 14 im Uhrzeigersinn (Pfeil), bei entsprechender Reversion der Schnitt­ kanten 15 beziehungsweise 16 muß die Drehung gegen den Uhrzeiger­ sinn erfolgen.

Die Schnittkanten 15 und 16 können auch konkav gebogen sein, es resultiert dann eine Änderung des Winkels ϑ während des Schnit­ tes.

Für die Klingen können prinzipiell alle bisher verwendeten Stäh­ le, wie zum Beispiel Stellite®, wie sie bisher zum Schneiden von schmelzflüssigem Glas üblich sind, verwendet werden. Die Klingen werden dabei vorteilhaft aus 0,6 mm dickem Feinblech ausgeschnitten und an der Schnittkante angeschärft und/oder gezahnt. Die Breite c (Fig. 2a) der Klinge ist unkritisch. Prinzi­ piell können fadenähnliche Klingen bis hin zu Klingen in der Breite des Glasstrangs verwendet werden. Vorteilhaft ist eine Mindestbreite von 5 mm. Die Klingen sollten nicht breiter sein als der Glasstrang, da sonst während des Schnitts durch den zeitlich längeren Glaskontakt dem Glas an der Schnittstelle zu viel Wärme entzogen wird und damit wieder Scherfehler (Ziehen von Glasfäden) entstehen können. Die Klingen können - wie bei herkömmlichen Verfahren - falls erforderlich zur Kühlung mit einem Wasser-Öl-Gemisch besprüht werden.

Bei hohen Schnittfrequenzen können auch mehrere Klingen hinter­ einander angeordnet werden, so daß eine niedrigere Geschwindig­ keit gegenüber einer einzelnen Klinge möglich und gleichzeitig auch eine geringere Aufheizung der Klingen erreicht wird.

Claims (25)

1. Verfahren zum Zerteilen eines elastischen, viskoelastischen oder viskosen Stranges in einzelne Abschnitte oder Tropfen, dadurch gekennzeichnet, daß der Abschnitt oder Tropfen durch eine Klinge vom Strang abgetrennt wird, die auf eine so hohe Geschwindigkeit beschleunigt wird, daß der Strang aufgrund seiner Trägheit von der Klinge durchtrennt wird, wobei die Klinge während des Durchtrennens eine Geschwindigkeit von 1,5 bis 50 m/s und selbst eine Mindestbreite von 5 mm bei etwa 0,6 mm Dicke aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein sich im schmelzflüssigen Zustand befindlicher Glasstrang durchtrennt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Glasstrang vertikal aus einem Speiser fließt und in einem Winkel von 20° bis 160° durchtrennt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Glasstrang in einem Winkel von 60° bis 30° durchtrennt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge auf einer in sich geschlossenen Bahn nach dem Durchtrennen des Glasstrangs unterhalb des neu gebildeten Glasstrangendes zurück zu einer Ausgangsposition zum Abtrennen des nächsten Tropfens geführt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge auf jeder Seite eine Schnittkante aufweist und auf einer Ebene hin- und hergefahren wird, so daß bei jeder Fahrt ein Tropfen abgetrennt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge um eine Achse senkrecht zu ihrer Ebene gedreht wird, so daß bei jeder Umdrehung der Klinge ein Tropfen abgetrennt wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittkante bezüglich der Fahrtrichtung in einem Winkel von 90° bis 20° angeordnet wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge bis zum Strang auf ihre höchste Geschwindigkeit beschleunigt und anschließend wieder abgebremst wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein sich zwischen Glasstrangende und Tropfen befindender Glasfaden mit Brennern durchschmolzen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein sich zwischen Glasstrangende und Tropfen bildender Glasfaden durch Beaufschlagen mit Strom durchschmolzen wird.

12. Schneidvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Klinge (1; 8-11; 14) zum Zerteilen des Stranges (5) vorgesehen ist, die während dem Durchtrennen des Stranges (5) eine so hohe Geschwindigkeit (bezüglich des Stranges) inne hat, daß die Klinge (1; 8-11; 14) den Strang (5) aufgrund seiner Trägheit durchtrennt, wobei die Klinge (1; 8-11; 14) während des Durchtrennens eine Geschwindigkeit von 1,5 bis 50 m/s und selbst eine Mindestbreite von 5 mm bei etwa 0,6 mm Dicke aufweist.

13. Schneidvorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge (1; 8-11; 14) auf einer horizontalen oder schiefen Ebene (4) angeordnet ist und den Strang (5) in einem Winkel von 0° bis 70° gegenüber der Horizontalen durchtrennt.

14. Schneidvorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge (1; 8-11; 14) auf einer horizontalen oder schiefen Ebene (4) angeordnet ist und den Strang (5) in einem Winkel von 30° bis 60° gegenüber der Horizontalen durchtrennt.

15. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge (1; 8-11; 14), auf einer in sich geschlossenen Bahn geführt, zum Durchtrennen des Strangs (5) auf der schiefen Ebene (4) nach unten, unterhalb des neu gebildeten Strangendes zurück und zum Abtrennen des nächsten Tropfens (7) wieder nach oben zur schiefen Ebene (4) fährt.

16. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge (1; 8-11; 14) auf jeder Seite eine Schnittkante (15; 16) aufweist und auf der horizontalen oder schiefen Ebene (4) hin- und herfährt und bei jeder Fahrt einen Tropfen (7) abtrennt.

17. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittkante (16) bezüglich der Fahrtrichtung der Klinge (1; 8-11; 14) in einem Winkel von 90° bis 20° angeordnet ist.

18. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge (14) auf einer drehbaren Welle (12) montiert ist und mit jeder Umdrehung der Welle (12) einen Tropfen (7) abtrennt.

19. Schneidvorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittkante (15; 16) radial oder annähernd radial zur Welle angeordnet ist.

20. Schneidvorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle (12) auf einer Linearführung (13) angeordnet ist und während des Durchtrennens eine Linearbewegung durchführt.

21. Schneidvorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Linearbewegung parallel oder annähernd parallel zur Schnittkante (15; 16) erfolgt.

22. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge (1; 8-11; 14) im Schnittbereich konkav geformt ist.

23. Schneidvorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittkante (16) in einem Winkel von 0° bis 70° gegenüber der Radialen an der Welle (12) befestigt ist, so daß die Klinge (14) den Strang (7) unter einem Winkel von 90° bis 20° schneidet.

24. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel zum Erwärmen der Trennstelle während oder nach dem Zerteilen vorgesehen sind.

25. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Klingen hintereinander vorgesehen sind.