DE3917886C1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrich­ tung zum Schneiden eines, eingebettete Drähte aufwei­ senden Elements, z. B. einer Stahlgürtellage, eines Stahl­ wulstes, einer Stahlkarkasse o. dgl., zur Verwendung bei der Reifenfertigung gemäß dem Oberbegriff der Patentansprüche 1 bzw. 5.

Aus der DE-OS 25 06 217 ist eine Schneidvorrichtung be­ kannt, die einen hin- und hergehenden Amboß, der als Gegenmesser fungiert, und ein drehbares, fest ange­ ordnetes Messer enthält, wobei letzteres sich dreht und mit dem Amboß zusammenwirkt, wenn das Lagenmaterial an ihm vorbeibewegt wird. Bei dieser Vorrichtung wird kein Fehler im Schnittwinkel erfaßt. Ebenso wird keine Warnung für den Fall abgegeben, daß das Gewebe nicht vollständig durchtrennt wird.

Das JP-Gm 1987-13779 beschreibt beispielsweise eine Schneidvorrichtung mit einem über einer Förderstrecke für eine Gummilage vorgesehenen scheibenförmigen Messer und einer Messer-Stütz- oder -Gegenleiste, die lotrecht bewegbar und in einer Vorbelastungsrichtung verschieb­ bar ist, zum Schneiden der Gummilage von der einen zur anderen Seitenkante durch Verschieben oder Führen des Messers in einer Richtung senkrecht zur Bewegungsrich­ tung der Gegenleiste. Auch bei dieser Schneidvorrich­ tung kann kein Fehler im Schnittwinkel erfaßt und keine Warnung abgegeben werden.

Für die Fertigung eines Reifens mit guter Genauigkeit ist es nötig, eine Reifenform- oder -fertigungsmaschine mit einer sehr genau (zurecht)geschnittenen Reifen­ gummilage zu beschicken.

Da insbesondere eine, eingebettete Drähte aufweisende Gummilage bzw. eine Stahlcord-Gummilage der oben ange­ gebenen Art mit eingebetteten, verdrillten Saiten­ drähten versehen ist, werden fertiggestellte Reifen durch eine mangelhafte Maßhaltigkeit ungünstig beein­ flußt, und zwar in Form einer dynamischen Unwucht im Reifen.

Wenn die Drähte an der gegenüberliegenden Seitenkante in einer Querrichtung einer solchen Stahlcord-Gummi­ lage geschnitten werden, sind oder werden diese gegen­ überliegenden Enden über eine Strecke von 10-20 mm mit einem als Randgummi bezeichneten Rohgummiband einer Dicke von 0,5-1,0 mm bedeckt, so daß dieser Bereich dicker wird als der restliche Abschnitt.

Eine Karkassenlage o. dgl. ist im allgemeinen in ihren Mittelbereichen, nämlich im Bereich von 50-70% der Breite, mit einer anderen, daran angeklebten Gummilage einer Dicke von 0,5-1,0 mm versehen.

Wenn somit das Schneid-Messer der obengenannten bishe­ rigen Schneidvorrichtung an der einen Seitenkante an den zuerst zu schneidenden Drähten angesetzt wird, können sich die Enden dieser Drähte aufdrehen. Nach einer gewissen Ver­ schiebung geht das Messer auf eine Gummischicht ohne Drähte über, und zwar aufgrund des Drahtwiderstands. Das Messer kann dabei auch einen Zustand einnehmen, in welchem eine Seiten- oder Querverschiebung aufgrund eines großen Viskositätswider­ stands des dicken Gummiabschnitts nicht möglich ist. Dabei treten an der Seitenkante der Gummilage häufig Schnitt­ fehler auf.

Bei der Verschiebung (Führung) von der einen Seitenkante der Lage zu ihrem Mittelbereich kann das Messer im Übergangs­ teil der Lage vom dünnen zum dicken Abschnitt aufgrund der Vergrößerung der Dicke der Gummischicht ansteigen (bzw. hochgedrückt werden), so daß es ohne vollständige Durch­ führung des Schnitts verschoben wird.

Außerdem ist es bei der herkömmlichen Schneidvorrichtung nicht möglich, solche Schnittfehler automatisch festzustellen.

Andererseits ist in einer Reifenfertigungsstraße eine Automatisierung unbedingt nötig, nämlich automatisches bzw. automatisiertes Schneiden der drei obengenannten Gummi­ lagenarten, automatisches Aufspannen derselben auf eine Reifenformtrommel, automatisches Stapeln oder Auflegen um die bereits auf der Trommel montierte Gummilage herum und automatisches Spleißen von vorderem und hinterem Ende der um die Trommel herumgelegten Gummilage.

Für die Automatisierung dieser Arbeitsgänge ist es erforderlich, die Gummilagen stets mit stabiler bzw. gleich­ bleibender Genauigkeit zuzuliefern. Es wurde bereits ein Kompensiermechanismus bzw. ein Steuerverfahren zum Kompensie­ ren einer Änderung des Breitenmaßes mit dem Zweck der Erzie­ lung einer guten Genauigkeit oder Maßhaltigkeit bezüglich der Breite vorgeschlagen. Für einen Schnittwinkelfehler stehen jedoch noch keine Gegenmaßnahmen zur Verfügung. Die genannten Drahtcord-Gummilagen werden so sorgfältig angefertigt, daß die Drähte (der Stahlcord) während der Fertigung unter einem konstanten Winkel bleiben. In manchen Fällen geraten jedoch die Drahtwinkel durch das Aufwickeln der Gummilage für die Lagerung oder Zuführung der­ selben in Unordnung. Zur Gewährleistung einer hohen Reifengüte sollten vorderes und hinteres Ende der auf die Trommel aufge­ zogenen Drahtcord-Gummilage nicht in einem solchen Zustand vereinigt oder gespleißt werden, daß die betreffenden Drähte in den jeweiligen Enden einander in der Spleißstelle schneiden. Zur Vermeidung einer solchen Überschneidung muß die Paralleli­ tät der Drähte von vorderem und hinterem Ende mit einer geeigneten Toleranz aufrechterhalten werden.

Dieser Zustand ergibt sich noch deutlicher aus der folgen­ den Beschreibung.

Fig. 7 zeigt Vorder- und Hinterende einer Gürtellage nach erfolgtem Schnitt. Dabei bezeichnen ein (schwarzer) Abschnitt 1 einen als Stahlcord bezeichneten, verdrillten Draht und ein (weißer) Abschnitt 2 eine Gummilage. Ein (weißer) Abschnitt 3 bezeichnet einen Teil der durch den Schnitt getrennten Gummilage mit der halben Fläche des Abschnitts 2.

Fig. 8 veranschaulicht schematisch eine (vorteilhafte) Toleranz für einen Winkelfehler, jeweils am Vorder- bzw. Hinterende einer Gummilage definiert (Vorder- und Hinterend­ abschnitt sind dabei in ausgezogener bzw. gestrichelter Linie eingezeichnet).

Die Symbole in Fig. 8 besitzen folgende Bedeutung:

• p Teilungsabstand zwischen den in die Gummilage ein­ gebetteten Drähten
• d Durchmesser dieser Drähte
• R ₁ Winkel des dem Vorderende der Lage am nächsten gelegenen Drahts
• R ₂ Winkel des dem hinteren Ende der Lage am nächsten gelegenen Drahts
• R ₃ Winkeltoleranz im Winkel des spitz zugeschnittenen hinteren Endabschnitts
• W Breite der Gummilage oder -bahn

Der vordere Endabschnitt der Gummilage ist mit A be­ zeichnet; der der Schnittlinie am nächsten gelegene Draht ist mit A-1 bezeichnet. Ihr hinterer Endabschnitt ist mit B, der der Schnittlinie am nächsten gelegene Draht mit B-1 bezeichnet. Das Zentrum des Drahts A-1 ist an den beiden gegenüberliegenden Enden mit C und F angegeben, während das Zentrum des Drahts B-1 mit D und E bezeichnet ist.

In einem günstigsten oder idealen Zustand wird ein Parallelogramm durch die Symbole C, D, E und F, mit R ₁ = R ₂ sowie = = p/ sin R ₁, festgelegt.

Obgleich die Punkte bzw. Orte C und D tatsächlich die Lage gemäß Fig. 8 einnehmen können, ist das Zentrum, d. h. die Mittellinie E des Drahts B-1 häufig aufgrund eines Winkelfehlers zum Punkt E′ verschoben. Dies bedeutet, daß der Draht B-1 nicht auf der Linie , sondern oftmals nahezu auf der Linie liegt. Für das Durchführen eines Pressens mittels einer als Spleißrolle (oder -walze) be­ zeichneten Endbearbeitungsrolle nach Herstellung der Verbin­ dung haben erfindungsgemäß durchgeführte Versuche ergeben, daß eine Korrektur der Überschneidung zwischen den beiden Drähten A-1, B-1 um so schwieriger ist, je näher die Mittel­ linie des Drahts B-1 bei DE′ liegt.

Durch Verdeutlichung, ein wie großer Unterschied zwischen dem Winkel R ₁ des Drahts B-1 und dem Winkel R ₁ des Drahts A-1 besteht, wird die Bedeutung der Erfindung verständlicher.

Im folgenden sei das Beispiel eines Radialreifens für einen Personenkraftwagen betrachtet, und zwar folgender Abmessungen:
d = 0,68 mm
p = 1,40 mm
W = 200 mm
R ₁ = 20°
= = W/sin R ₁ = 200/sin = 20° = 584,76 (mm)

Bei Zugrundelegung von p = 1,4 mm als maximale Toleranz für beträgt ein zulässiger Winkelfehler  /E′DE = R gleich 0,034° weil 2 × 584,76 · sin(R′/2) = p = 1,4 gilt.

Dies bedeutet, daß die Winkeldifferenz zwischen den beiden Drähten A-1, B-1, bei der eine Überschneidung dazwischen vermieden wird, etwa ±0,03° beträgt. Dieser Wert kann ent­ sprechend den Werten oder Größen von W, R und p sicher­ lich bzw. offensichtlich kleiner eingestellt sein.

Es ist somit ersichtlich, daß eine Abweichung der ange­ gebenen Größe auch im Fall einer mit strenger Fertigungs­ üerwachung hergestellten Gummilage vor deren Zufuhr zur Formtrommel auftreten kann.

Aufgabe der Erfindung ist damit die Schaffung eines Ver­ fahrens und einer Vorrichtung zum Schneiden eines Elements mit eingebetteten Drähten zur Verwendung bei der Reifen­ fertigung, wobei ein derartiges Element auch dann unter einem vorbestimmten Winkel schneidbar sein soll, wenn das Element verformt ist, so daß ein höchst zuverlässiger Schneid- und Verbindungsvorgang durchführbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die in den Patentansprüchen 1 bzw. 5 angegebenen Merkmale.

Gemäß einem Merkmal vermag dabei ein Schneid-Messer mit dem Schneiden am Mittelpunkt eines solchen Elements in der Breiten- oder Querrichtung (desselben) zu beginnen.

Gemäß einem anderen Merkmal kann die vollständige Durchführung des Schneidvorgangs mittels einer elektrischen Verbindung zwischen dem Messer und einem Messer-Widerlager bewertet oder beur­ teilt werden, so daß der Schneidvorgang erforderlichenfalls erneut durchgeführt werden kann.

Zudem soll dabei eine Abweichung des Schnittwinkels durch Messung der Verschiebegrößen des Messers in seiner Verschie­ be- oder Führungsrichtung und in Richtung seiner Dreh-Welle meßbar sein.

Erfindungsgemäß wird der spitz zugeschnittene Abschnitt des die eingebetteten Drähte aufweisen­ den Elements oder Stahlcord-Elements unabhängig von einer Änderung der Dicke einer Gummilage für einen Reifen einwandfrei mit einem vorgesehenen spitzen Winkel ausgebildet; dabei wird die vollständige Durchführung des Schneidvorgangs mittels der elektrischen Verbindung beurteilt bzw. erfaßt und der Schneidvorgang im Fall eines unvollständigen Schnitts erneut durchgeführt. Dabei sind die günstigste Schneidgeschwindigkeit und die gün­ stigste Andruck- oder Vorschubkraft für das Schneiden längs der Schnittlinie entsprechend einer Dickenänderung der Gummi­ lage und eines Änderungsbereichs steuerbar.

Die Prüfung des Schnittwinkels kann während des Schneidens der Gummilage durch das Messer selbst erfolgen. Die Prüfung des Schnittwinkels umfaßt zwei Arten von Prüfungen, von denen die eine durch Vergleichen einer gemessenen Winkelgröße mit einer für einen Reifenaufbau geeigneten Vorgabe- oder Soll­ größe und die andere durch Vergleichen der Differenz zwischen den beiden Winkeln an Vorder- und Hinterende der auf die Trommel aufgezogenen Gummilage mit einer Toleranz(größe), die zur Verhinderung einer Drahtüberschneidung beim Verbinden der Enden festgelegt ist, erfolgt. Die bei der ersten Prüfung ge­ messenen Winkelgrößen werden als Daten für die betreffenden Reifen abgespeichert, so daß sie zur Untersuchung bzw. Bewertung der Korrelation mit Daten benutzt werden können, welche durch eine Gleichförmigkeits(prüf)maschine bei der Produktunter­ suchung am fertigen Reifen gewonnen werden.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines Gürtellagen- Zuführers (breaker ply servicer), auf den sich die Erfindung bezieht,

Fig. 2 eine Aufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Seitenansicht einer Schneidvorrichtung nach Fig. 1,

Fig. 4 eine Vorderansicht der Schneidvorrichtung, in Richtung der Messerverschiebung in Fig. 3 gesehen,

Fig. 5(a) eine Aufsicht auf einen dritten Förderer nach Fig. 1,

Fig. 5(b) eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Darstellung des Abschnitts B in Fig. 5(a),

Fig. 5(c) einen Schnitt längs der Linie C-C in Fig. 5,

Fig. 6(a) bis 6(d) schematische Darstellungen zur Veran­ schaulichung von Schneidvorgängen,

Fig. 7 eine schematische Darstellung von vorderem und hinterem Ende einer Gürtellage nach dem Schneiden derselben und

Fig. 8 eine schematische Darstellung von Winkelfehlern an vorderem und hinterem Ende der auf eine Formtrommel aufgezogenen Gummilage.

Im folgenden ist anhand der Fig. 1 bis 6 ein Gürtellagen- Zuführer erläutert. Ein Stahlwulst-Zuführer ist einem derar­ tigen Zuführer ähnlich. Ein Karkassen-Zuführer besitzt einen ähnlichen Aufbau, mit Ausnahme einer sehr breiten Fördervor­ richtung und der Einstellung des Schnittwinkels orthogonal zu einer Zufuhrrichtung einer Karkasse in einer Schneid­ vorrichtung.

Die Anordnung nach den Fig. 1 bis 6 umfaßt eine an sich bekannte, aufweitbare und zusammenziehbare Formtrommel a für eine Stahl-Gürtellage, eine ebenfalls herkömmliche Zentrier- und Beleimungsvorrichtung b für die Gürtellage und eine als erster Förderer bezeichnete Zuführ-Fördervorrichtung c. Gemäß den Fig. 1 und 2 umfaßt der erste Förderer c einen auf einer Basis 1 montierten Förderer-Rahmen 2, eine drehbar im Rahmen 2 gelagerte und mit einem Untersetzungsgetriebe 4 verbundene verzahnte Rolle 3, einen mit einem Impulswandler oder -geber versehenen Antriebs-Motor 6, eine parallel zur Antriebs­ rolle 3 angeordnete verzahnte Rolle 7, einen um die Rollen 3, 7 herumgelegten Zahnriemen 8, eine mit der Rolle 7 verbundene Kupplung 9 und ein koaxial zur letzteren angeordnetes Zahnrad 10. Vorstehend ist nur der allgemeine Aufbau angegeben; eine geeignete Zahl von Dauermagneten 11 ist an der Rahmen­ seite der Rückseite des Zahnriemens 8 angeordnet.

Eine als dritter Förderer bezeichnete Zuführ-Fördervorrich­ tung d umfaßt gemäß Fig. 5 einen auf einer Basis 1 montierten Förderer-Rahmen 12, eine drehbar im Rahmen 12 gelagerte und mit einem koaxialen Zahnrad 14 versehene, verzahnte Antriebs-Rolle 13, einen um die Zahnräder 10, 14 herumgelegten Zahnriemen 15, eine parallel zur Rolle 13 angeordnete Zahnrolle 16 und einen um die Rollen 13, 16 herumgelegten Zahnriemen 17. Der Rahmen 12 ist an passender Stelle mit einem in einer Verschieberichtung unter einer Zugspannung stehenden Stahlband (Messer-Widerlager) 52 versehen. Zum Spannen des Stahlbands 52 ist der Rahmen 12 mit einer an sich bekannten Spannvorrichtung (vgl. Fig. 5(b)) versehen. Das Stahlband 52 steht mit dem Zahnriemen 17 in Berührung (vgl. Fig. 5(c)), der seinerseits auf einer nichtmagnetischen Platte 53 zu gleiten vermag, welche auf Magnete 18 am Förderer- Rahmen 12 aufgelegt ist. Die Platte 53 ist so angeordnet, daß sie den Zahnriemen 17 stabil unterstützt, während sich ein Schneid-Messer zum Schneiden einer Gummilage oder -bahn (Stahl-Gürtellage) 28 verschiebt.

Mit e ist ein als zweiter Förderer bezeichneter Zuführ- Förderer bezeichnet, der gemäß Fig. 2 einen auf der Basis 1 ruhenden Förderer-Rahmen 19 und eine Anzahl von parallelen, freilaufenden Rollen 20 aufweist. Die Länge des zweiten Förderers e ist so groß gewählt, daß er die Schnitt­ linie der Gummilage zu unterstützen vermag.

Ein als vierter Förderer bezeichneter Zuführ-Förderer f umfaßt gemäß Fig. 1 eine Anzahl von Universal-Lagern 21, an einer geeigneten Stelle angeordnete, in der Breite ein­ stellbare vertikale Rollen 22 und einen auf der Basis 1 ruhenden Förderer-Rahmen 23.

Ein als fünfter Förderer bezeichneter Zuführ-Förderer g umfaßt gemäß Fig. 1 einen auf der Basis 1 montierten Förderer- Rahmen 24, frei drehbare Rollen 25 und eine Trennrolle 26.

Eine Abspulvorrichtung h umfaßt eine Gummilagen-Rolle 29, auf die eine Zwischenlage (liner) 27 zusammen mit der Stahl- Gürtellage 28 aufgewickelt ist, eine Zwischenlagen-Aufspul­ rolle 30 sowie eine an sich bekannte Antriebsvorrichtung mit Bremseinrichtung.

Eine Schneidvorrichtung i umfaßt gemäß den Fig. 2 bis 4 einen an der Basis 1 montierten Rahmen 31, einen schwenkbar um das Zentrum bzw. den Mittelpunkt Z des Zuführers ge­ lagerten Nebenrahmen 32, eine Schiene 33, die aus einem an der Unterseite des Nebenrahmens 32 angebrachten Linear­ führungslager gebildet ist, auf die Schiene 33 aufgesetzte Leitstücke 34, eine an letzteren angebrachte Halterung 35, einen Arm 36, einen Schwenk(betätigungs)-Zy­ linder 37, der über Achsen 35 und Büchsen 39 schwenkbar mit der Halterung 35 verbunden ist, zwei parallel zueinander im Arm 36 angeordnete Wellen oder Achsen 40, Linearführungs­ lager 42, über welche ein Block 41 um die Achsen 40 (herum) gelagert ist, sowie zwei um die Achsen 40 herumgelegte, sich zu deren Mittelbereich erstreckende Federn 43. Die beiden Federn 43 besitzen jeweils gleiche Federkonstante und sind so voreingestellt, daß sie jeweils eine geeignete Kraft ausüben. Der Block 41 ist in Fig. 4 längs einer Achse I-I für rechte und linke Schnittdarstellung des Teils der Achse 40 und des Teils der Feder 43 geschnitten. Aufgrund dieser Ausgestaltung ist der Block 41 durch die rechten und linken Federn 43 auf dem Block 41 in einer Neutralstellung gehalten, so daß er durch eine quer gerichtete Kraft verschieb­ bar und nach Aufhebung dieser Kraft in die Neutralstellung zurückführbar ist. Der Block ist weiterhin mit einem Messer- Träger 44 versehen, der vorzugsweise aus einem Kunststoff o. dgl. besteht und daher elektrisch isolierend ist. Messer- Halter 47, 48 sind mittels einer Achse 45 drehbar im Träger 44 gelagert. Zwischen den Haltern 47, 48 ist ein Messer 46 befestigt, das mittels eines Anschlag- oder Sicherungsstifts 49 am Halter 47 festgelegt ist. Der Messer-Träger 44 ist in passender Position mit einer Elektrodenbürste 50 versehen, die während der Drehung des Halters 47 mit diesem in Kontakt steht. Am Arm 36 ist koaxial zur Achse oder Welle 45 ein Sensor 51 zum Detektieren einer Verschiebungsstrecke ange­ bracht. Der Nebenrahmen 32 ist mit einer parallel zur Schiene 33 drehbar angeordneten Schraubspindel 54 versehen. Ein(e) auf die Schraubspindel 54 aufgesetzte(s) Mutter oder Innengewindestück 55 ist an einer passenden Stelle der Halte­ rung 35 festgelegt. Die Schraubspindel 54 ist an ihrem einen Ende mit einem Zahnrad 56 versehen, das durch ein Zahnrad 59 über einen Zahnriemen 60 antreibbar ist. Das Zahnrad 59 sitzt auf einer Abtriebswelle eines am Nebenrahmen 32 mon­ tierten und mit einem Impulswandler oder -geber 57 verbundenen Motors 58.

Bei der beschriebenen Anordnung kann ein Absolutwinkel der Schnittlinie mittels des Ausgangssignals des Sensors 51, der sich zusammen mit dem Messer 46 verschiebt, und des Ausgangs­ signals des Impulsgebers 57 berechnet und so gespeichert werden, daß eine Winkeldifferenz bezügl. einer nächsten Schnittlinie berechnet und damit beurteilt werden kann, ob eine vorbestimmte Winkeltoleranz eingehalten wird oder nicht.

Im folgenden ist die Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Vor­ richtung näher erläutert.

Die von der Abspulvorrichtung h ausgegebene Gürtellage 28 kann von der Trommel a an der Beleimungsvorrichtung b über 5., 4., 3., 2. und 1. Förderer aufgenommen werden. Wenn zunächst das vorlaufende Ende der Gürtellage 28 ein kleines Stück über die Schnittstelle Z hinausläuft, werden die Zufuhr beendet und das Schneiden eingeleitet. Die Schneidvorgänge werden später noch näher erläutert werden. Das ausgeschnittene Stück wird durch eine Bedienungsperson von Hand beseitigt. Daraufhin kann der automatische Betrieb neu einsetzen.

1. Die Gürtellage 28 wird über eine vorbestimmte Länge zugeführt. Dabei bleibt die Kupplung 9 eingerückt, so daß die Förderer c, d durch den Motor 6 gleichzeitig antreibbar sind. Die Zuführlänge wird durch den Impulsgeber 5 gesteuert.

2. Wenn die Impulszahl eine vorbestimmte Größe erreicht, wird der Motor 6 abgeschaltet, so daß beide Förderer angehalten werden.

3. Das Messer 46 wird durch den Zylinder 37 an der Schnitt­ stelle Z abgesenkt. Daraufhin wird der Zylinder 37 mit Hochdruckmittel gespeist, so daß er eine große Kraft ausübt, die ausreicht, das Messer 46 längs der Seite eines Drahts (Stahlkords) auch dann herabzufahren, wenn sich das Messer 46 in einer Lage über den in die Gürtellage 28 eingebetteten Drähten befindet. In diesem Fall nimmt das Messer 46 die folgenden vier Verhaltenszustände ein:

Wenn gem. Fig. 6(a) die Schnittstelle Z unmittelbar in der Mitte zwischen zwei benachbarten Drähten liegt, dringt das Messer 46 ohne weiteres durch die Gummilage hindurch.

Wenn sich gem. Fig. 6(b) ein Draht unmittelbar unter dem Messer 46 befindet, setzt das Messer 46 ohne Ablenkung auf den Draht auf. Möglichweise kann gem. Fig. 6(c) das Messer 46 zur Rückseite des Drahts abgelenkt werden, um dann durch die Gummilage hindurchzudringen bzw. diese zu durchschneiden (in diesem Fall wird die Gürtellage um etwa 1/2 Drahtteilungs­ abstand länger geschnitten). Weiterhin kann gem. Fig. 6(d) das Messer 46 auch zur Vorderseite des Drahts hin abgelenkt werden und dann die Gummilage durchdringen. In den genannten Figuren ist die Vorschubrichtung durch einen Pfeil bezeich­ net.

4. Die Schneidvorrichtung stellt automatisch fest, welchen Zustand das Messer 46 einnimmt, und führt sodann die folgenden Funktionen aus:

4-1. Wenn im Fall von Fig. 6(a) das Messer 46 und das Stahl­ band 52 nach dem Hindurchdringen des Messers 46 in elektrische Verbindung miteinander gelangen, empfängt die Vor­ richtung das elektrische Verbindungssignal und speichert das Ausgangssignal vom Sensor 51 zu diesem Zeitpunkt als Start- oder Anfangsausgangssignal für die Winkelberechnung. Sodann wird der Druck des dem Zylinder 37 gelieferten Druck­ mittels auf einen Schneiddruck geändert, und das Messer 46 wird zur Seitenkante der Gürtellage 28 verschoben, um den Schnitt über die erste Hälfte auszuführen. Die Anhalte- oder Endstellung des Messers 46 wird durch den Impulsgeber 57 erfaßt, dem die betreffende Stellung im voraus einge­ speist worden ist. Eine Winkeldifferenz wird anhand der Differenz zwischen dem gespeicherten Ausgangssignal und dem augenblicklichen Ausgangssignal des Sensors 51 und dessen Verschiebeimpulszählungen berechnet. Die Summe aus der Winkeldifferenz und dem vorgegebenen Schnittwinkel, nämlich der Sollwinkel des Nebenrahmens 32, wird als Schnittwinkel für die erste Hälfte an der Seite des vorderen Endes bei der Zahl N gespeichert. Sodann wird das Messer 46 zur Schnittstelle Z zurückgeführt, wobei der Druck unter den Schneidedruck reduziert wird. Zur Verlängerung der Messer- Standzeit wird der Druck so reduziert, daß ein unwirksames Andrücken bei der Rückführung längs der getrennten Ränder vermieden wird. Wenn sich das Messer 46 der Schnittstelle Z unmittelbar annähert, wird der Druck auf den Schneidedruck erhöht. Das Messer 46 schneidet sodann die restliche bzw. zweite Hälfte, um dann stehen zu bleiben. Die Anhalte- oder Endstellung wird durch den Impulsgeber 57 erfaßt, in welchem die betreffende Position vorabgespeichert ist. Die Schnittwinkeländerung in der zweiten Hälfte wird anhand der Differenz zwischen dem Ausgangssignal des Sensors 51 zu diesem Zeitpunkt und dem an der Schnittstelle Z gespeicherten Ausgangssignal sowie der Verschiebeimpulszählungen berechnet. Die Summe aus der Winkeldifferenz und dem vor­ gegebenen Schnittwinkel, d. h. der Vorgabewinkel des Neben­ rahmens 32 wird als Schnittwinkel für die zweite Hälfte an der Seite des vorderen Endes bei der Zahl N gespeichert. Nach dem Anhalten wird das Messer 46 hochgefahren und in Vorbereitung auf den nächsten Schneidvorgang zur Schnittstelle Z zurückgeführt.

4-2. Falls das Messer 46 gem. Fig. 6(b) auf einem Draht auf­ setzt, wird deshalb, weil die Standardzeit vom Beginn des Herabfahrens des Messers bis zum Abschluß des Hindurch­ dringen des Messers im voraus bestimmt oder abgeschätzt und bei der Konstruktion dem Steuersystem eingegeben werden kann, entschieden, daß das Messer in diesem Zustand bleibt, falls das Messer 46 und das Stahlband 52 innerhalb einer vorbestimmten Zeit nicht in elektrische Verbindung miteinan­ der gelangen. Aufgrund dieser Entscheidung wird die Gürtellage 28, die in der Schnittstellung angehalten worden ist, durch Umsteuerung des Motors 6 nahezu bis zur Stellung gem. Fig. 6(a) bewegt. Um nahezu den Zustand gem. Fig. 6(a) zu erreichen, wird die Umsteuerung des Motors 6 durch den Impulsgeber 5 so gesteuert, daß die Lage 28 um etwa 1/2 Draht-Teilungsabstand verschoben wird. Nach erfolgter Umsteuerung arbeitet die Schneidvorrichtung ähnlich wie unter 4-1 beschrieben (vgl. Fig. 6(a)).

4-3. Falls das Messer 46 gem. Fig. 6(b) zur Rückseite des Drahts abgelenkt oder abgewichen ist, stellt der Sensor 51 diese Abweichung zur Rückseite des Drahts fest. Durch das entsprechende Detektionssignal wird das Messer 46 kurzzeitig angehoben, worauf der Förderer-Antriebsmotor 6 umgesteuert wird, so daß eine ähnliche Funktion wie bei dem Schritt 4-2. stattfindet.

4-4. Falls das Meser 46 zur Vorderseite des Drahts abgewichen ist (vgl. Fig. 6(b)), stellt der Sensor 51 diese Abweichung fest. In diesem Fall entspricht die Abweichung etwa 1/2 Draht-Teilungsabstand, und die Umsteuerung des Förderers findet nicht statt, so daß die Funktion ähnlich ist wie unter 4-1. beschrieben.

5. Während des Schneidvorgangs wird das Messer 46 verschoben und dadurch die elektrische Verbindung mit dem Stahlband 52 geprüft. Falls während des gesamten Schneidvorgangs die elektrische Verbindung festgestellt wird, wird der unter 4-1. beschriebene Vorgang durchgeführt. Falls eine elektrische Verbindung auch nicht teilweise festgestellt wird, wird die folgende Funktion ausgeführt. Wenn nämlich während des Schneidvorgangs in der ersten Hälfte die elektrische Verbindung unterbrochen ist, wird der Schneiddruck nicht auf den niedrigen Druck an der Seitenkante der Gürtellage 28 geändert, sondern während der Messer-Rückführung zum mittleren Schnittpunkt aufrechterhalten, um den Schneidvorgang doppelt sicher zu machen. Falls die elektrische Verbindung auch während der zweiten Hälfte des Schneidvorgangs nicht festgestellt wird, wird das Messer 46 an der Seitenkante nicht hochgefahren, sondern bei auf gleicher Höhe gehaltenem Schneiddruck zur mittleren Schnittstelle zurückgeführt, und am mittleren Schnittpunkt Z angehoben.

6. Danach wird der Motor 6 wieder in Drehung versetzt, so daß beide Förderer c, d gleichzeitig arbeiten.

7. Die Gürtellage wird zusammen mit dem abgeschnittenen Stück vorgeschoben. Wenn die Schnittlinie den Förderer e erreicht, wird dieser kurzzeitig angehalten. Nach dem Ausrücken der Kupplung 9 wird der Motor 6 wieder in Drehung versetzt, um damit nur den Förderer c auf normale Weise arbeiten zu lassen. Auf diese Weise verbleibt die Gürtellage 28 an der Rückseite der Schnittlinie als der Grenzlinie auf beiden Förderern e, d.

8. Die geschnittene, durch den Förderer c weitertransportierte Lage wird über die Beleimungsvorrichtung b von der Trommel a aufgenommen, worauf die Umfangsgeschwindigkeit der Trommel a und die Lineargeschwindigkeit des Förderers c durch eine an sich bekannte Steuereinrichtung so gesteuert werden, daß sie genau miteinander übereinstimmen.

9. Nachdem die geschnittene Lage durch die Trommel a vom Förderer c abgenommen worden ist, wird die Gürtellage auf beiden Förderern e, d für den nächsten Schnittvorgang vorgeschoben bzw. weitertransportiert. Sodann wird die Kupplung 9 eingerückt, so daß beide Förderer c, d synchron laufen. Nach dem Vorschub über eine bestimmte Länge wird der Motor 6 abgeschaltet, worauf die Schneidvorrichtung den Schneidvorgang am rückseitigen Ende mit der selben Häufigkeitszahl N wie im oben beschriebenen Fall durchführt (d. h. den Schneidvorgang am vorderseitigen Ende mit der Häufigkeitszahl von (N + 1)). Zum Zeitpunkt des Schneidens am rückseitigen Ende mit der Häufigkeitszahl N werden der Schnittwinkel für die erste Hälfte am rückseitigen Ende mit der Häufigkeitszahl N und für die zweite Hälfte am rückseitigen Ende mit der Häufigkeitszahl N anhand des Ausgangssignals vom Sensor auf die vorstehend beschriebene Weise berechnet und bezeichnet. Die Differenz zwischen dem Schnittwinkel für die erste Hälfte am Vorderende mit der Zahl N und dem Schnittwinkel für die erste Hälfte am rückseitigen Ende mit der Zahl N sowie die Differenz zwischen den Schnittwinkeln für die zweite Hälfte an der Vorderseite mit der Zahl N und dem Schnittwinkel für die zweite Hälfte am rückseitigen Ende mit der Zahl N werden sodann daraufhin geprüft, ob sie innerhalb des Toleranzbereichs liegen oder nicht. Falls sie innerhalb des Toleranzbereichs liegen, wird der automatische Betrieb fortgesetzt. Ist dies nicht der Fall, so werden ein Alarm ausgelöst und der automatische Betrieb kurzzeitig unterbrochen, damit eine Prüfung durch eine Bedienungsperson vorgenommen werden kann.

Claims (6)

1. Verfahren zum Schneiden eines Elements mit eingebetteten Drähten für die Reifenfertigung, bei dem das Element mittels eines drehbaren Messers in seiner Breiten- bzw. Querrichtung geschnitten wird, wobei das Messer gegen ein Messer-Widerlager gedrückt wird, dadurch gekennzeichnet,

• a) daß das Messer (46) über einen Mittelbereich (Z) des, eingebettete Drähte enthaltenden Elements (28) gebracht wird,
• b) daß der Mittelbereich (Z) des Elements (28) durch Absenken des Messers (46) unter hohem Anpreßdruck gegen das Messer-Widerlager (52) durchtrennt wird, wobei anhand einer elektrischen Verbindung zwischen dem Messer (46) und dem Messer-Widerlager (52) das tatsächliche Durchtrennen des Elements festgestellt wird,
• c) daß anschließend der Anpreßdruck des Messers (46) reduziert wird und das Messer (46) vom Mittelbereich (Z) aus mit reduziertem Anpreßdruck zu einem Seitenrand des Elements (28) hin verschoben wird, um somit die erste Hälfte des Elements (28) zu durchschneiden,
• d) daß nachfolgend der Anpreßdruck nochmals reduziert und das Messer (46) in den Mittelbereich (Z) zurückgeführt wird,
• e) daß sodann der Anpreßdruck wieder auf den Wert wie in Schritt c) erhöht wird und das Messer (46) mit diesem Anpreßdruck vom Mittelbereich (Z) aus zum anderen Seitenrand des Elements (28) geführt wird, um auch die zweite Hälfte des Elements (28) und dieses somit vollständig zu durchschneiden,
• f) und daß abschließend nach erfolgtem Schneidevorgang das Messer (46) angehoben und in Vorbereitung auf einen nächsten Schneidevorgang über den Mittelbereich (Z) des zu schneidenden Elements (28) wieder zurückgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während der Schneidvorgänge über die erste und zweite Hälfte des Elements (28) ständig die elektrische Verbindung zwischen dem Messer (46) und dem Messer-Widerlager (52) erfaßt und überwacht wird, um das vollständige Durchschneiden des Elements (28) zu bestätigen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß dann, wenn während des Schneidvorgangs über die erste Hälfte des Elements (28) die elektrische Verbindung nicht festgestellt wird, der Anpreßdruck des Messers (46) nicht reduziert, sondern auf derselben Größe wie in Schritt c) gehalten wird, während das Messer (46) zum Mittelbereich (Z) zurückgeführt wird, um die erste Hälfte des Schneidvorgangs vollständig auszuführen, und daß, wenn die elektrische Verbindung während des Schneidvorgangs über die zweite Hälfte des Elements (28) nicht festgestellt wird, das Anheben des Messers (46) zur Vorbereitung des nächsten Schneidvorgangs unterbleibt und das Messer (46) unter hohem Anpreßdruck zum Mittelbereich (Z) zurückgeführt wird, um die zweite Hälfte des Schneidvorgangs vollständig auszuführen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidvorgänge für die erste und die zweite Hälfte jeweils folgende Schritte umfassen:
Messen der Verschiebestrecke des Messers (46) und einer seitlichen Abweichung desselben,
Berechnen eines Winkels eines in das Element (28) eingebetteten Drahts anhand der im Meßvorgang gewonnenen Werte und Abspeichern des Winkels,
Entscheiden, ob der Winkel des Drahts innerhalb einer Toleranz liegt oder nicht, durch Vergleichen des berechneten Winkelwerts mit einem vorbestimmten Bezugswert und
Anhalten der Verschiebung des Messers (46) in dem Fall, daß der berechnete Wert nicht innerhalb der Toleranz liegt.

5. Vorrichtung zum Schneiden eines Elements mit eingebetteten Drähten für die Reifenfertigung mit einem drehbaren Messer zum Schneiden des Elements in seiner Breiten- bzw. Querrichtung, wobei das Messer gegen ein Messer-Widerlager drückbar ist, dadurch gekennzeichnet,

• a) daß das Meser (46) in seiner Drehrichtung verschiebbar an einem Rahmen (32) gelagert und in einer Richtung senkrecht zu seiner Verschieberichtung ablenkbar ist,
• b) daß unter dem Messer (46) das Messer-Widerlager (52) angeordnet ist,
• c) daß eine Einrichtung vorgesehen ist, um das Messer (46) an das Messer-Widerlager (52) anzudrücken oder von ihm getrennt zu halten,
• d) daß eine Bestätigungseinrichtung zur Bestätigung einer elektrischen Verbindung zwischen dem Messer (46) und dem Messer-Widerlager (52) vorgesehen ist,
• e) und daß eine Steuereinrichtung zum Steuern der Einrichtung vorgesehen ist, die das Messer (46) gegen das Messer-Widerlager (52) drückt oder von ihm getrennt hält, sowie zum Steuern der Verschiebung des Messers (46).

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch
eine Meßeinrichtung zum Messen einer Verschiebestrecke des Messers (46) und einer seitlichen Abweichung oder Ablenkung desselben,
eine Rechen- und Speichereinrichtung zum Berechnen eines Winkels eines in das Element (28) eingebetteten Drahts anhand der durch die Meßeinrichtung gemessenen Werte und zum Abspeichern des Winkels,
eine Entscheidungseinrichtung zum Vergleichen des berechneten Werts des Winkels mit einem vorbestimmten Bezugswert und zum Entscheiden, ob die mittels des Vergleichs ermittelte Winkeldifferenz innerhalb eines Toleranzbereichs liegt oder nicht,
und eine Anhalteeinrichtung zum Anhalten der Verschiebung des Messers (46) im Fall, daß die Winkeldifferenz nicht im Toleranzbereich liegt.