DE3917886C1 - - Google Patents
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/38—Textile inserts, e.g. cord or canvas layers, for tyres; Treatment of inserts prior to building the tyre
- B29D30/46—Cutting textile inserts to required shape
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrich
tung zum Schneiden eines, eingebettete Drähte aufwei
senden Elements, z. B. einer Stahlgürtellage, eines Stahl
wulstes, einer Stahlkarkasse o. dgl., zur Verwendung bei
der Reifenfertigung gemäß dem Oberbegriff der Patentansprüche 1 bzw. 5.
Aus der DE-OS 25 06 217 ist eine Schneidvorrichtung be
kannt, die einen hin- und hergehenden Amboß, der als
Gegenmesser fungiert, und ein drehbares, fest ange
ordnetes Messer enthält, wobei letzteres sich dreht
und mit dem Amboß zusammenwirkt, wenn das Lagenmaterial
an ihm vorbeibewegt wird. Bei dieser Vorrichtung wird
kein Fehler im Schnittwinkel erfaßt. Ebenso wird keine
Warnung für den Fall abgegeben, daß das Gewebe nicht
vollständig durchtrennt wird.
Das JP-Gm 1987-13779 beschreibt beispielsweise eine
Schneidvorrichtung mit einem über einer Förderstrecke
für eine Gummilage vorgesehenen scheibenförmigen Messer
und einer Messer-Stütz- oder -Gegenleiste, die lotrecht
bewegbar und in einer Vorbelastungsrichtung verschieb
bar ist, zum Schneiden der Gummilage von der einen zur
anderen Seitenkante durch Verschieben oder Führen des
Messers in einer Richtung senkrecht zur Bewegungsrich
tung der Gegenleiste. Auch bei dieser Schneidvorrich
tung kann kein Fehler im Schnittwinkel erfaßt und keine
Warnung abgegeben werden.
Für die Fertigung eines Reifens mit guter Genauigkeit
ist es nötig, eine Reifenform- oder -fertigungsmaschine
mit einer sehr genau (zurecht)geschnittenen Reifen
gummilage zu beschicken.
Da insbesondere eine, eingebettete Drähte aufweisende
Gummilage bzw. eine Stahlcord-Gummilage der oben ange
gebenen Art mit eingebetteten, verdrillten Saiten
drähten versehen ist, werden fertiggestellte Reifen
durch eine mangelhafte Maßhaltigkeit ungünstig beein
flußt, und zwar in Form einer dynamischen Unwucht
im Reifen.
Wenn die Drähte an der gegenüberliegenden Seitenkante
in einer Querrichtung einer solchen Stahlcord-Gummi
lage geschnitten werden, sind oder werden diese gegen
überliegenden Enden über eine Strecke von 10-20 mm
mit einem als Randgummi bezeichneten Rohgummiband einer
Dicke von 0,5-1,0 mm bedeckt, so daß dieser Bereich
dicker wird als der restliche Abschnitt.
Eine Karkassenlage o. dgl. ist im allgemeinen in ihren
Mittelbereichen, nämlich im Bereich von 50-70% der Breite,
mit einer anderen, daran angeklebten Gummilage einer Dicke
von 0,5-1,0 mm versehen.
Wenn somit das Schneid-Messer der obengenannten bishe
rigen Schneidvorrichtung an der einen Seitenkante an den
zuerst zu schneidenden Drähten angesetzt wird, können sich
die Enden dieser Drähte aufdrehen. Nach einer gewissen Ver
schiebung geht das Messer auf eine Gummischicht ohne Drähte
über, und zwar aufgrund des Drahtwiderstands. Das Messer kann
dabei auch einen Zustand einnehmen, in welchem eine Seiten-
oder Querverschiebung aufgrund eines großen Viskositätswider
stands des dicken Gummiabschnitts nicht möglich ist. Dabei
treten an der Seitenkante der Gummilage häufig Schnitt
fehler auf.
Bei der Verschiebung (Führung) von der einen Seitenkante
der Lage zu ihrem Mittelbereich kann das Messer im Übergangs
teil der Lage vom dünnen zum dicken Abschnitt aufgrund der
Vergrößerung der Dicke der Gummischicht ansteigen (bzw.
hochgedrückt werden), so daß es ohne vollständige Durch
führung des Schnitts verschoben wird.
Außerdem ist es bei der herkömmlichen Schneidvorrichtung
nicht möglich, solche Schnittfehler automatisch festzustellen.
Andererseits ist in einer Reifenfertigungsstraße eine
Automatisierung unbedingt nötig, nämlich automatisches bzw.
automatisiertes Schneiden der drei obengenannten Gummi
lagenarten, automatisches Aufspannen derselben auf eine
Reifenformtrommel, automatisches Stapeln oder Auflegen um
die bereits auf der Trommel montierte Gummilage herum und
automatisches Spleißen von vorderem und hinterem Ende der
um die Trommel herumgelegten Gummilage.
Für die Automatisierung dieser Arbeitsgänge ist es
erforderlich, die Gummilagen stets mit stabiler bzw. gleich
bleibender Genauigkeit zuzuliefern. Es wurde bereits ein
Kompensiermechanismus bzw. ein Steuerverfahren zum Kompensie
ren einer Änderung des Breitenmaßes mit dem Zweck der Erzie
lung einer guten Genauigkeit oder Maßhaltigkeit bezüglich der
Breite vorgeschlagen. Für einen Schnittwinkelfehler stehen
jedoch noch keine Gegenmaßnahmen zur Verfügung. Die genannten
Drahtcord-Gummilagen werden
so sorgfältig angefertigt, daß die Drähte (der Stahlcord)
während der Fertigung unter einem konstanten Winkel bleiben.
In manchen Fällen geraten jedoch die Drahtwinkel durch das
Aufwickeln der Gummilage für die Lagerung oder Zuführung der
selben in Unordnung. Zur Gewährleistung einer hohen Reifengüte
sollten vorderes und hinteres Ende der auf die Trommel aufge
zogenen Drahtcord-Gummilage nicht in einem solchen Zustand
vereinigt oder gespleißt werden, daß die betreffenden Drähte
in den jeweiligen Enden einander in der Spleißstelle schneiden.
Zur Vermeidung einer solchen Überschneidung muß die Paralleli
tät der Drähte von vorderem und hinterem Ende mit einer
geeigneten Toleranz aufrechterhalten werden.
Dieser Zustand ergibt sich noch deutlicher aus der folgen
den Beschreibung.
Fig. 7 zeigt Vorder- und Hinterende einer Gürtellage
nach erfolgtem Schnitt. Dabei bezeichnen ein
(schwarzer) Abschnitt 1 einen als Stahlcord bezeichneten,
verdrillten Draht und ein (weißer) Abschnitt 2 eine Gummilage.
Ein (weißer) Abschnitt 3 bezeichnet einen Teil der durch den
Schnitt getrennten Gummilage mit der halben Fläche des
Abschnitts 2.
Fig. 8 veranschaulicht schematisch eine (vorteilhafte)
Toleranz für einen Winkelfehler, jeweils am Vorder- bzw.
Hinterende einer Gummilage definiert (Vorder- und Hinterend
abschnitt sind dabei in ausgezogener bzw. gestrichelter
Linie eingezeichnet).
Die Symbole in Fig. 8 besitzen folgende Bedeutung:
- p Teilungsabstand zwischen den in die Gummilage ein gebetteten Drähten
- d Durchmesser dieser Drähte
- R 1 Winkel des dem Vorderende der Lage am nächsten gelegenen Drahts
- R 2 Winkel des dem hinteren Ende der Lage am nächsten gelegenen Drahts
- R 3 Winkeltoleranz im Winkel des spitz zugeschnittenen hinteren Endabschnitts
- W Breite der Gummilage oder -bahn
Der vordere Endabschnitt der Gummilage ist mit A be
zeichnet; der der Schnittlinie am nächsten gelegene Draht
ist mit A-1 bezeichnet. Ihr hinterer Endabschnitt ist mit B,
der der Schnittlinie am nächsten gelegene Draht mit B-1
bezeichnet. Das Zentrum des Drahts A-1 ist an den beiden
gegenüberliegenden Enden mit C und F angegeben, während das
Zentrum des Drahts B-1 mit D und E bezeichnet ist.
In einem günstigsten oder idealen Zustand wird
ein Parallelogramm durch die Symbole C, D, E und F, mit
R 1 = R 2 sowie = = p/ sin R 1, festgelegt.
Obgleich die Punkte bzw. Orte C und D tatsächlich die
Lage gemäß Fig. 8 einnehmen können, ist das Zentrum, d. h.
die Mittellinie E des Drahts B-1 häufig aufgrund eines
Winkelfehlers zum Punkt E′ verschoben. Dies bedeutet, daß
der Draht B-1 nicht auf der Linie , sondern oftmals
nahezu auf der Linie liegt. Für das Durchführen eines
Pressens mittels einer als Spleißrolle (oder -walze) be
zeichneten Endbearbeitungsrolle nach Herstellung der Verbin
dung haben erfindungsgemäß durchgeführte Versuche ergeben,
daß eine Korrektur der Überschneidung zwischen den beiden
Drähten A-1, B-1 um so schwieriger ist, je näher die Mittel
linie des Drahts B-1 bei DE′ liegt.
Durch Verdeutlichung, ein wie großer Unterschied zwischen
dem Winkel R 1 des Drahts B-1 und dem Winkel R 1 des Drahts
A-1 besteht, wird die Bedeutung der Erfindung verständlicher.
Im folgenden sei das Beispiel eines Radialreifens für
einen Personenkraftwagen betrachtet, und zwar folgender
Abmessungen:
d = 0,68 mm
p = 1,40 mm
W = 200 mm
R 1 = 20°
= = W/sin R 1 = 200/sin = 20° = 584,76 (mm)
d = 0,68 mm
p = 1,40 mm
W = 200 mm
R 1 = 20°
= = W/sin R 1 = 200/sin = 20° = 584,76 (mm)
Bei Zugrundelegung von p = 1,4 mm als maximale Toleranz
für beträgt ein zulässiger Winkelfehler /E′DE = R gleich
0,034° weil 2 × 584,76 · sin(R′/2) = p = 1,4 gilt.
Dies bedeutet, daß die Winkeldifferenz zwischen den beiden
Drähten A-1, B-1, bei der eine Überschneidung dazwischen
vermieden wird, etwa ±0,03° beträgt. Dieser Wert kann ent
sprechend den Werten oder Größen von W, R und p sicher
lich bzw. offensichtlich kleiner eingestellt sein.
Es ist somit ersichtlich, daß eine Abweichung der ange
gebenen Größe auch im Fall einer mit strenger Fertigungs
üerwachung hergestellten Gummilage vor deren Zufuhr zur
Formtrommel auftreten kann.
Aufgabe der Erfindung ist damit die Schaffung eines Ver
fahrens und einer Vorrichtung zum Schneiden eines Elements
mit eingebetteten Drähten zur Verwendung bei der Reifen
fertigung, wobei ein derartiges Element auch dann unter
einem vorbestimmten Winkel schneidbar sein soll, wenn
das Element verformt ist, so daß ein höchst zuverlässiger
Schneid- und Verbindungsvorgang durchführbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die in den
Patentansprüchen 1 bzw. 5 angegebenen Merkmale.
Gemäß einem Merkmal vermag dabei ein Schneid-Messer
mit dem Schneiden am Mittelpunkt eines solchen Elements in
der Breiten- oder Querrichtung (desselben) zu beginnen.
Gemäß einem anderen Merkmal kann die vollständige Durchführung des
Schneidvorgangs mittels einer elektrischen Verbindung zwischen
dem Messer und einem Messer-Widerlager bewertet oder beur
teilt werden, so daß der Schneidvorgang erforderlichenfalls
erneut durchgeführt werden kann.
Zudem soll dabei eine Abweichung des Schnittwinkels durch
Messung der Verschiebegrößen des Messers in seiner Verschie
be- oder Führungsrichtung und in Richtung seiner Dreh-Welle
meßbar sein.
Erfindungsgemäß wird der spitz zugeschnittene Abschnitt
des die eingebetteten Drähte aufweisen
den Elements oder Stahlcord-Elements unabhängig von einer
Änderung der Dicke einer Gummilage für einen Reifen einwandfrei
mit einem vorgesehenen spitzen Winkel ausgebildet; dabei wird
die vollständige Durchführung des Schneidvorgangs mittels der elektrischen
Verbindung beurteilt bzw. erfaßt und der Schneidvorgang im
Fall eines unvollständigen Schnitts erneut durchgeführt. Dabei
sind die günstigste Schneidgeschwindigkeit und die gün
stigste Andruck- oder Vorschubkraft für das Schneiden längs
der Schnittlinie entsprechend einer Dickenänderung der Gummi
lage und eines Änderungsbereichs steuerbar.
Die Prüfung des Schnittwinkels kann während des Schneidens
der Gummilage durch das Messer selbst erfolgen. Die Prüfung
des Schnittwinkels umfaßt zwei Arten von Prüfungen, von denen
die eine durch Vergleichen einer gemessenen Winkelgröße mit
einer für einen Reifenaufbau geeigneten Vorgabe- oder Soll
größe und die andere durch Vergleichen der Differenz zwischen
den beiden Winkeln an Vorder- und Hinterende der auf die Trommel
aufgezogenen Gummilage mit einer Toleranz(größe), die zur
Verhinderung einer Drahtüberschneidung beim Verbinden der
Enden festgelegt ist, erfolgt. Die bei der ersten Prüfung ge
messenen Winkelgrößen werden als Daten für die betreffenden
Reifen abgespeichert, so daß sie zur Untersuchung bzw. Bewertung
der Korrelation mit Daten benutzt werden können, welche durch
eine Gleichförmigkeits(prüf)maschine bei der Produktunter
suchung am fertigen Reifen gewonnen werden.
Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der
Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines Gürtellagen-
Zuführers (breaker ply servicer), auf den sich die
Erfindung bezieht,
Fig. 2 eine Aufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. 1,
Fig. 3 eine Seitenansicht einer Schneidvorrichtung
nach Fig. 1,
Fig. 4 eine Vorderansicht der Schneidvorrichtung, in Richtung
der Messerverschiebung in Fig. 3 gesehen,
Fig. 5(a) eine Aufsicht auf einen dritten Förderer nach
Fig. 1,
Fig. 5(b) eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Darstellung
des Abschnitts B in Fig. 5(a),
Fig. 5(c) einen Schnitt längs der Linie C-C in Fig. 5,
Fig. 6(a) bis 6(d) schematische Darstellungen zur Veran
schaulichung von Schneidvorgängen,
Fig. 7 eine schematische Darstellung von vorderem und hinterem
Ende einer Gürtellage nach dem Schneiden derselben und
Fig. 8 eine schematische Darstellung von Winkelfehlern an
vorderem und hinterem Ende der auf eine Formtrommel
aufgezogenen Gummilage.
Im folgenden ist anhand der Fig. 1 bis 6 ein Gürtellagen-
Zuführer erläutert. Ein Stahlwulst-Zuführer ist einem derar
tigen Zuführer ähnlich. Ein Karkassen-Zuführer besitzt einen
ähnlichen Aufbau, mit Ausnahme einer sehr breiten Fördervor
richtung und der Einstellung des Schnittwinkels orthogonal
zu einer Zufuhrrichtung einer Karkasse in einer Schneid
vorrichtung.
Die Anordnung nach den Fig. 1 bis 6 umfaßt eine an sich bekannte,
aufweitbare und zusammenziehbare Formtrommel a für eine
Stahl-Gürtellage, eine ebenfalls herkömmliche Zentrier-
und Beleimungsvorrichtung b für die Gürtellage und eine als
erster Förderer bezeichnete Zuführ-Fördervorrichtung c. Gemäß
den Fig. 1 und 2 umfaßt der erste Förderer c einen auf einer
Basis 1 montierten Förderer-Rahmen 2, eine drehbar im Rahmen 2
gelagerte und mit einem Untersetzungsgetriebe 4 verbundene
verzahnte Rolle 3, einen mit einem Impulswandler oder -geber
versehenen Antriebs-Motor 6, eine parallel zur Antriebs
rolle 3 angeordnete verzahnte Rolle 7, einen um die Rollen 3,
7 herumgelegten Zahnriemen 8, eine mit der Rolle 7 verbundene
Kupplung 9 und ein koaxial zur letzteren angeordnetes Zahnrad
10. Vorstehend ist nur der allgemeine Aufbau angegeben;
eine geeignete Zahl von Dauermagneten 11 ist an der Rahmen
seite der Rückseite des Zahnriemens 8 angeordnet.
Eine als dritter Förderer bezeichnete Zuführ-Fördervorrich
tung d umfaßt gemäß Fig. 5 einen auf einer Basis 1 montierten
Förderer-Rahmen 12, eine drehbar im Rahmen 12 gelagerte und mit
einem koaxialen Zahnrad 14 versehene, verzahnte Antriebs-Rolle
13, einen um die Zahnräder 10, 14 herumgelegten Zahnriemen 15,
eine parallel zur Rolle 13 angeordnete Zahnrolle 16 und einen
um die Rollen 13, 16 herumgelegten Zahnriemen 17. Der Rahmen
12 ist an passender Stelle mit einem in einer Verschieberichtung
unter einer Zugspannung stehenden Stahlband (Messer-Widerlager) 52 versehen. Zum
Spannen des Stahlbands 52 ist der Rahmen 12 mit einer an sich
bekannten Spannvorrichtung (vgl. Fig. 5(b)) versehen. Das
Stahlband 52 steht mit dem Zahnriemen 17 in Berührung (vgl.
Fig. 5(c)), der seinerseits auf einer nichtmagnetischen Platte
53 zu gleiten vermag, welche auf Magnete 18 am Förderer-
Rahmen 12 aufgelegt ist. Die Platte 53 ist so angeordnet, daß
sie den Zahnriemen 17 stabil unterstützt, während sich ein
Schneid-Messer zum Schneiden einer Gummilage oder -bahn (Stahl-Gürtellage) 28
verschiebt.
Mit e ist ein als zweiter Förderer bezeichneter Zuführ-
Förderer bezeichnet, der gemäß Fig. 2 einen auf
der Basis 1 ruhenden Förderer-Rahmen 19 und eine Anzahl von
parallelen, freilaufenden Rollen 20 aufweist. Die Länge des
zweiten Förderers e ist so groß gewählt, daß er die Schnitt
linie der Gummilage zu unterstützen vermag.
Ein als vierter Förderer bezeichneter Zuführ-Förderer f
umfaßt gemäß Fig. 1 eine Anzahl von Universal-Lagern 21,
an einer geeigneten Stelle angeordnete, in der Breite ein
stellbare vertikale Rollen 22 und einen auf der Basis 1
ruhenden Förderer-Rahmen 23.
Ein als fünfter Förderer bezeichneter Zuführ-Förderer g
umfaßt gemäß Fig. 1 einen auf der Basis 1 montierten Förderer-
Rahmen 24, frei drehbare Rollen 25 und eine Trennrolle 26.
Eine Abspulvorrichtung h umfaßt eine Gummilagen-Rolle 29,
auf die eine Zwischenlage (liner) 27 zusammen mit der Stahl-
Gürtellage 28 aufgewickelt ist, eine Zwischenlagen-Aufspul
rolle 30 sowie eine an sich bekannte Antriebsvorrichtung mit
Bremseinrichtung.
Eine Schneidvorrichtung i umfaßt gemäß den Fig. 2 bis 4
einen an der Basis 1 montierten Rahmen 31, einen schwenkbar
um das Zentrum bzw. den Mittelpunkt Z des Zuführers ge
lagerten Nebenrahmen 32, eine Schiene 33, die aus einem
an der Unterseite des Nebenrahmens 32 angebrachten Linear
führungslager gebildet ist, auf die Schiene 33 aufgesetzte
Leitstücke 34, eine an letzteren angebrachte
Halterung 35, einen Arm 36, einen Schwenk(betätigungs)-Zy
linder 37, der über Achsen 35 und Büchsen 39 schwenkbar
mit der Halterung 35 verbunden ist, zwei parallel zueinander
im Arm 36 angeordnete Wellen oder Achsen 40, Linearführungs
lager 42, über welche ein Block 41 um die Achsen 40 (herum)
gelagert ist, sowie zwei um die Achsen 40 herumgelegte,
sich zu deren Mittelbereich erstreckende Federn 43. Die
beiden Federn 43 besitzen jeweils gleiche Federkonstante und
sind so voreingestellt, daß sie jeweils eine geeignete Kraft
ausüben. Der Block 41 ist in Fig. 4 längs einer Achse I-I
für rechte und linke Schnittdarstellung des Teils der
Achse 40 und des Teils der Feder 43 geschnitten. Aufgrund
dieser Ausgestaltung ist der Block 41 durch die rechten und
linken Federn 43 auf dem Block 41 in einer Neutralstellung
gehalten, so daß er durch eine quer gerichtete Kraft verschieb
bar und nach Aufhebung dieser Kraft in die Neutralstellung
zurückführbar ist. Der Block ist weiterhin mit einem Messer-
Träger 44 versehen, der vorzugsweise aus einem Kunststoff
o. dgl. besteht und daher elektrisch isolierend ist. Messer-
Halter 47, 48 sind mittels einer Achse 45 drehbar im Träger
44 gelagert. Zwischen den Haltern 47, 48 ist ein Messer 46
befestigt, das mittels eines Anschlag- oder Sicherungsstifts
49 am Halter 47 festgelegt ist. Der Messer-Träger 44 ist in
passender Position mit einer Elektrodenbürste 50 versehen,
die während der Drehung des Halters 47 mit diesem in Kontakt
steht. Am Arm 36 ist koaxial zur Achse oder Welle 45 ein
Sensor 51 zum Detektieren einer Verschiebungsstrecke ange
bracht. Der Nebenrahmen 32 ist mit einer parallel zur
Schiene 33 drehbar angeordneten Schraubspindel 54 versehen.
Ein(e) auf die Schraubspindel 54 aufgesetzte(s) Mutter oder
Innengewindestück 55 ist an einer passenden Stelle der Halte
rung 35 festgelegt. Die Schraubspindel 54 ist an ihrem einen
Ende mit einem Zahnrad 56 versehen, das durch ein Zahnrad
59 über einen Zahnriemen 60 antreibbar ist. Das Zahnrad 59
sitzt auf einer Abtriebswelle eines am Nebenrahmen 32 mon
tierten und mit einem Impulswandler oder -geber 57 verbundenen
Motors 58.
Bei der beschriebenen Anordnung kann ein Absolutwinkel der
Schnittlinie mittels des Ausgangssignals des Sensors 51, der
sich zusammen mit dem Messer 46 verschiebt, und des Ausgangs
signals des Impulsgebers 57 berechnet und so gespeichert
werden, daß eine Winkeldifferenz bezügl. einer nächsten
Schnittlinie berechnet und damit beurteilt werden kann,
ob eine vorbestimmte Winkeltoleranz eingehalten wird
oder nicht.
Im folgenden ist die Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Vor
richtung näher erläutert.
Die von der Abspulvorrichtung h ausgegebene Gürtellage 28
kann von der Trommel a an der Beleimungsvorrichtung b über
5., 4., 3., 2. und 1. Förderer aufgenommen werden. Wenn zunächst
das vorlaufende Ende der Gürtellage 28 ein kleines Stück
über die Schnittstelle Z hinausläuft, werden die Zufuhr beendet
und das Schneiden eingeleitet. Die Schneidvorgänge werden
später noch näher erläutert werden. Das ausgeschnittene
Stück wird durch eine Bedienungsperson von Hand beseitigt.
Daraufhin kann der automatische Betrieb neu einsetzen.
1. Die Gürtellage 28 wird über eine vorbestimmte Länge
zugeführt. Dabei bleibt die Kupplung 9 eingerückt, so daß die
Förderer c, d durch den Motor 6 gleichzeitig antreibbar sind.
Die Zuführlänge wird durch den Impulsgeber 5 gesteuert.
2. Wenn die Impulszahl eine vorbestimmte Größe erreicht, wird
der Motor 6 abgeschaltet, so daß beide Förderer angehalten
werden.
3. Das Messer 46 wird durch den Zylinder 37 an der Schnitt
stelle Z abgesenkt. Daraufhin wird der Zylinder 37 mit
Hochdruckmittel gespeist, so daß er eine große Kraft ausübt,
die ausreicht, das Messer 46 längs der Seite eines Drahts
(Stahlkords) auch dann herabzufahren, wenn sich das Messer 46
in einer Lage über den in die Gürtellage 28 eingebetteten Drähten
befindet. In diesem Fall nimmt das Messer 46 die folgenden
vier Verhaltenszustände ein:
Wenn gem. Fig. 6(a) die Schnittstelle Z unmittelbar
in der Mitte zwischen zwei benachbarten Drähten liegt, dringt
das Messer 46 ohne weiteres durch die Gummilage hindurch.
Wenn sich gem. Fig. 6(b) ein Draht unmittelbar unter dem
Messer 46 befindet, setzt das Messer 46 ohne Ablenkung auf
den Draht auf. Möglichweise kann gem. Fig. 6(c) das Messer
46 zur Rückseite des Drahts abgelenkt werden, um dann durch
die Gummilage hindurchzudringen bzw. diese zu durchschneiden
(in diesem Fall wird die Gürtellage um etwa 1/2 Drahtteilungs
abstand länger geschnitten). Weiterhin kann gem. Fig. 6(d)
das Messer 46 auch zur Vorderseite des Drahts hin abgelenkt
werden und dann die Gummilage durchdringen. In den genannten
Figuren ist die Vorschubrichtung durch einen Pfeil bezeich
net.
4. Die Schneidvorrichtung stellt automatisch fest, welchen
Zustand das Messer 46 einnimmt, und führt sodann die
folgenden Funktionen aus:
4-1. Wenn im Fall von Fig. 6(a) das Messer 46 und das Stahl
band 52 nach dem Hindurchdringen des Messers 46 in
elektrische Verbindung miteinander gelangen, empfängt die Vor
richtung das elektrische Verbindungssignal und speichert
das Ausgangssignal vom Sensor 51 zu diesem Zeitpunkt als
Start- oder Anfangsausgangssignal für die Winkelberechnung.
Sodann wird der Druck des dem Zylinder 37 gelieferten Druck
mittels auf einen Schneiddruck geändert, und das Messer 46
wird zur Seitenkante der Gürtellage 28 verschoben, um den
Schnitt über die erste Hälfte auszuführen. Die Anhalte- oder
Endstellung des Messers 46 wird durch den Impulsgeber 57
erfaßt, dem die betreffende Stellung im voraus einge
speist worden ist. Eine Winkeldifferenz wird anhand der
Differenz zwischen dem gespeicherten Ausgangssignal und
dem augenblicklichen Ausgangssignal des Sensors 51 und
dessen Verschiebeimpulszählungen berechnet. Die Summe aus
der Winkeldifferenz und dem vorgegebenen Schnittwinkel,
nämlich der Sollwinkel des Nebenrahmens 32, wird als Schnittwinkel
für die erste Hälfte an der Seite des vorderen Endes
bei der Zahl N gespeichert. Sodann wird das Messer 46 zur
Schnittstelle Z zurückgeführt, wobei der Druck unter den
Schneidedruck reduziert wird. Zur Verlängerung der Messer-
Standzeit wird der Druck so reduziert, daß ein unwirksames
Andrücken bei der Rückführung längs der getrennten Ränder
vermieden wird. Wenn sich das Messer 46 der Schnittstelle Z
unmittelbar annähert, wird der Druck auf den Schneidedruck
erhöht. Das Messer 46 schneidet sodann die restliche bzw.
zweite Hälfte, um dann stehen zu bleiben. Die Anhalte-
oder Endstellung wird durch den Impulsgeber 57 erfaßt, in
welchem die betreffende Position vorabgespeichert ist.
Die Schnittwinkeländerung in der zweiten Hälfte wird anhand
der Differenz zwischen dem Ausgangssignal des Sensors 51
zu diesem Zeitpunkt und dem an der Schnittstelle Z gespeicherten
Ausgangssignal sowie der Verschiebeimpulszählungen
berechnet. Die Summe aus der Winkeldifferenz und dem vor
gegebenen Schnittwinkel, d. h. der Vorgabewinkel des Neben
rahmens 32 wird als Schnittwinkel für die zweite Hälfte an
der Seite des vorderen Endes bei der Zahl N gespeichert.
Nach dem Anhalten wird das Messer 46 hochgefahren und in
Vorbereitung auf den nächsten Schneidvorgang zur
Schnittstelle Z zurückgeführt.
4-2. Falls das Messer 46 gem. Fig. 6(b) auf einem Draht auf
setzt, wird deshalb, weil die Standardzeit vom Beginn des
Herabfahrens des Messers bis zum Abschluß des Hindurch
dringen des Messers im voraus bestimmt oder abgeschätzt
und bei der Konstruktion dem Steuersystem eingegeben werden
kann, entschieden, daß das Messer in diesem Zustand bleibt,
falls das Messer 46 und das Stahlband 52 innerhalb einer
vorbestimmten Zeit nicht in elektrische Verbindung miteinan
der gelangen. Aufgrund dieser Entscheidung wird die
Gürtellage 28, die in der Schnittstellung angehalten
worden ist, durch Umsteuerung des Motors 6 nahezu bis zur
Stellung gem. Fig. 6(a) bewegt. Um nahezu den Zustand gem.
Fig. 6(a) zu erreichen, wird die Umsteuerung des Motors 6 durch
den Impulsgeber 5 so gesteuert, daß die Lage 28 um etwa 1/2
Draht-Teilungsabstand verschoben wird. Nach erfolgter Umsteuerung
arbeitet die Schneidvorrichtung ähnlich wie unter
4-1 beschrieben (vgl. Fig. 6(a)).
4-3. Falls das Messer 46 gem. Fig. 6(b) zur Rückseite des
Drahts abgelenkt oder abgewichen ist, stellt der Sensor
51 diese Abweichung zur Rückseite des Drahts fest. Durch das
entsprechende Detektionssignal wird das Messer 46 kurzzeitig
angehoben, worauf der Förderer-Antriebsmotor 6 umgesteuert
wird, so daß eine ähnliche Funktion wie bei dem Schritt 4-2.
stattfindet.
4-4. Falls das Meser 46 zur Vorderseite des Drahts abgewichen
ist (vgl. Fig. 6(b)), stellt der Sensor 51 diese Abweichung
fest. In diesem Fall entspricht die Abweichung etwa 1/2
Draht-Teilungsabstand, und die Umsteuerung des Förderers
findet nicht statt, so daß die Funktion ähnlich ist wie
unter 4-1. beschrieben.
5. Während des Schneidvorgangs wird das Messer 46 verschoben
und dadurch die elektrische Verbindung mit dem Stahlband 52
geprüft. Falls während des gesamten Schneidvorgangs die
elektrische Verbindung festgestellt wird, wird der unter
4-1. beschriebene Vorgang durchgeführt. Falls eine elektrische
Verbindung auch nicht teilweise festgestellt wird, wird die
folgende Funktion ausgeführt. Wenn nämlich während des
Schneidvorgangs in der ersten Hälfte die elektrische
Verbindung unterbrochen ist, wird der Schneiddruck nicht
auf den niedrigen Druck an der Seitenkante der Gürtellage
28 geändert, sondern während der Messer-Rückführung zum
mittleren Schnittpunkt aufrechterhalten, um den Schneidvorgang
doppelt sicher zu machen. Falls die elektrische Verbindung
auch während der zweiten Hälfte des Schneidvorgangs nicht
festgestellt wird, wird das Messer 46 an der Seitenkante
nicht hochgefahren, sondern bei auf gleicher Höhe gehaltenem
Schneiddruck zur mittleren Schnittstelle zurückgeführt,
und am mittleren Schnittpunkt Z angehoben.
6. Danach wird der Motor 6 wieder in Drehung versetzt, so
daß beide Förderer c, d gleichzeitig arbeiten.
7. Die Gürtellage wird zusammen mit dem abgeschnittenen
Stück vorgeschoben. Wenn die Schnittlinie den Förderer e
erreicht, wird dieser kurzzeitig angehalten. Nach dem Ausrücken
der Kupplung 9 wird der Motor 6 wieder in Drehung
versetzt, um damit nur den Förderer c auf normale Weise
arbeiten zu lassen. Auf diese Weise verbleibt die Gürtellage 28
an der Rückseite der Schnittlinie als der Grenzlinie auf
beiden Förderern e, d.
8. Die geschnittene, durch den Förderer c weitertransportierte
Lage wird über die Beleimungsvorrichtung b von der Trommel a
aufgenommen, worauf die Umfangsgeschwindigkeit der Trommel a
und die Lineargeschwindigkeit des Förderers c durch eine
an sich bekannte Steuereinrichtung so gesteuert werden,
daß sie genau miteinander übereinstimmen.
9. Nachdem die geschnittene Lage durch die Trommel a vom
Förderer c abgenommen worden ist, wird die Gürtellage auf
beiden Förderern e, d für den nächsten Schnittvorgang vorgeschoben
bzw. weitertransportiert. Sodann wird die Kupplung
9 eingerückt, so daß beide Förderer c, d synchron laufen.
Nach dem Vorschub über eine bestimmte Länge wird der Motor 6
abgeschaltet, worauf die Schneidvorrichtung den Schneidvorgang
am rückseitigen Ende mit der selben Häufigkeitszahl
N wie im oben beschriebenen Fall durchführt (d. h. den
Schneidvorgang am vorderseitigen Ende mit der Häufigkeitszahl
von (N + 1)). Zum Zeitpunkt
des Schneidens am rückseitigen Ende mit der Häufigkeitszahl N
werden der Schnittwinkel für die erste Hälfte am rückseitigen
Ende mit der Häufigkeitszahl N und für die zweite Hälfte am
rückseitigen Ende mit der Häufigkeitszahl N anhand des Ausgangssignals
vom Sensor auf die vorstehend beschriebene
Weise berechnet und bezeichnet. Die Differenz zwischen dem
Schnittwinkel für die erste Hälfte am Vorderende mit der Zahl
N und dem Schnittwinkel für die erste Hälfte am rückseitigen
Ende mit der Zahl N sowie die Differenz zwischen den Schnittwinkeln
für die zweite Hälfte an der Vorderseite mit der
Zahl N und dem Schnittwinkel für die zweite Hälfte am rückseitigen
Ende mit der Zahl N werden sodann daraufhin
geprüft, ob sie innerhalb des Toleranzbereichs liegen oder
nicht. Falls sie innerhalb des Toleranzbereichs liegen, wird
der automatische Betrieb fortgesetzt. Ist dies nicht der
Fall, so werden ein Alarm ausgelöst und der automatische
Betrieb kurzzeitig unterbrochen, damit eine Prüfung durch
eine Bedienungsperson vorgenommen werden kann.
Claims (6)
1. Verfahren zum Schneiden eines Elements mit eingebetteten
Drähten für die Reifenfertigung, bei dem
das Element mittels eines drehbaren Messers in seiner
Breiten- bzw. Querrichtung geschnitten wird, wobei
das Messer gegen ein Messer-Widerlager gedrückt
wird, dadurch gekennzeichnet,
- a) daß das Messer (46) über einen Mittelbereich (Z) des, eingebettete Drähte enthaltenden Elements (28) gebracht wird,
- b) daß der Mittelbereich (Z) des Elements (28) durch Absenken des Messers (46) unter hohem Anpreßdruck gegen das Messer-Widerlager (52) durchtrennt wird, wobei anhand einer elektrischen Verbindung zwischen dem Messer (46) und dem Messer-Widerlager (52) das tatsächliche Durchtrennen des Elements festgestellt wird,
- c) daß anschließend der Anpreßdruck des Messers (46) reduziert wird und das Messer (46) vom Mittelbereich (Z) aus mit reduziertem Anpreßdruck zu einem Seitenrand des Elements (28) hin verschoben wird, um somit die erste Hälfte des Elements (28) zu durchschneiden,
- d) daß nachfolgend der Anpreßdruck nochmals reduziert und das Messer (46) in den Mittelbereich (Z) zurückgeführt wird,
- e) daß sodann der Anpreßdruck wieder auf den Wert wie in Schritt c) erhöht wird und das Messer (46) mit diesem Anpreßdruck vom Mittelbereich (Z) aus zum anderen Seitenrand des Elements (28) geführt wird, um auch die zweite Hälfte des Elements (28) und dieses somit vollständig zu durchschneiden,
- f) und daß abschließend nach erfolgtem Schneidevorgang das Messer (46) angehoben und in Vorbereitung auf einen nächsten Schneidevorgang über den Mittelbereich (Z) des zu schneidenden Elements (28) wieder zurückgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß während der Schneidvorgänge über die erste und
zweite Hälfte des Elements (28) ständig die elektrische
Verbindung zwischen dem Messer (46) und dem
Messer-Widerlager (52) erfaßt und überwacht wird,
um das vollständige Durchschneiden des Elements (28)
zu bestätigen.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß dann, wenn während des Schneidvorgangs über die
erste Hälfte des Elements (28) die elektrische Verbindung
nicht festgestellt wird, der Anpreßdruck
des Messers (46) nicht reduziert, sondern auf derselben
Größe wie in Schritt c) gehalten wird, während
das Messer (46) zum Mittelbereich (Z) zurückgeführt
wird, um die erste Hälfte des Schneidvorgangs
vollständig auszuführen, und daß, wenn die
elektrische Verbindung während des Schneidvorgangs
über die zweite Hälfte des Elements (28) nicht festgestellt
wird, das Anheben des Messers (46) zur Vorbereitung
des nächsten Schneidvorgangs unterbleibt
und das Messer (46) unter hohem Anpreßdruck zum
Mittelbereich (Z) zurückgeführt wird, um die zweite
Hälfte des Schneidvorgangs vollständig auszuführen.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schneidvorgänge für die erste und
die zweite Hälfte jeweils folgende Schritte umfassen:
Messen der Verschiebestrecke des Messers (46) und einer seitlichen Abweichung desselben,
Berechnen eines Winkels eines in das Element (28) eingebetteten Drahts anhand der im Meßvorgang gewonnenen Werte und Abspeichern des Winkels,
Entscheiden, ob der Winkel des Drahts innerhalb einer Toleranz liegt oder nicht, durch Vergleichen des berechneten Winkelwerts mit einem vorbestimmten Bezugswert und
Anhalten der Verschiebung des Messers (46) in dem Fall, daß der berechnete Wert nicht innerhalb der Toleranz liegt.
Messen der Verschiebestrecke des Messers (46) und einer seitlichen Abweichung desselben,
Berechnen eines Winkels eines in das Element (28) eingebetteten Drahts anhand der im Meßvorgang gewonnenen Werte und Abspeichern des Winkels,
Entscheiden, ob der Winkel des Drahts innerhalb einer Toleranz liegt oder nicht, durch Vergleichen des berechneten Winkelwerts mit einem vorbestimmten Bezugswert und
Anhalten der Verschiebung des Messers (46) in dem Fall, daß der berechnete Wert nicht innerhalb der Toleranz liegt.
5. Vorrichtung zum Schneiden eines Elements mit eingebetteten
Drähten für die Reifenfertigung mit einem
drehbaren Messer zum Schneiden des Elements in
seiner Breiten- bzw. Querrichtung, wobei das Messer
gegen ein Messer-Widerlager drückbar ist, dadurch
gekennzeichnet,
- a) daß das Meser (46) in seiner Drehrichtung verschiebbar an einem Rahmen (32) gelagert und in einer Richtung senkrecht zu seiner Verschieberichtung ablenkbar ist,
- b) daß unter dem Messer (46) das Messer-Widerlager (52) angeordnet ist,
- c) daß eine Einrichtung vorgesehen ist, um das Messer (46) an das Messer-Widerlager (52) anzudrücken oder von ihm getrennt zu halten,
- d) daß eine Bestätigungseinrichtung zur Bestätigung einer elektrischen Verbindung zwischen dem Messer (46) und dem Messer-Widerlager (52) vorgesehen ist,
- e) und daß eine Steuereinrichtung zum Steuern der Einrichtung vorgesehen ist, die das Messer (46) gegen das Messer-Widerlager (52) drückt oder von ihm getrennt hält, sowie zum Steuern der Verschiebung des Messers (46).
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet
durch
eine Meßeinrichtung zum Messen einer Verschiebestrecke des Messers (46) und einer seitlichen Abweichung oder Ablenkung desselben,
eine Rechen- und Speichereinrichtung zum Berechnen eines Winkels eines in das Element (28) eingebetteten Drahts anhand der durch die Meßeinrichtung gemessenen Werte und zum Abspeichern des Winkels,
eine Entscheidungseinrichtung zum Vergleichen des berechneten Werts des Winkels mit einem vorbestimmten Bezugswert und zum Entscheiden, ob die mittels des Vergleichs ermittelte Winkeldifferenz innerhalb eines Toleranzbereichs liegt oder nicht,
und eine Anhalteeinrichtung zum Anhalten der Verschiebung des Messers (46) im Fall, daß die Winkeldifferenz nicht im Toleranzbereich liegt.
eine Meßeinrichtung zum Messen einer Verschiebestrecke des Messers (46) und einer seitlichen Abweichung oder Ablenkung desselben,
eine Rechen- und Speichereinrichtung zum Berechnen eines Winkels eines in das Element (28) eingebetteten Drahts anhand der durch die Meßeinrichtung gemessenen Werte und zum Abspeichern des Winkels,
eine Entscheidungseinrichtung zum Vergleichen des berechneten Werts des Winkels mit einem vorbestimmten Bezugswert und zum Entscheiden, ob die mittels des Vergleichs ermittelte Winkeldifferenz innerhalb eines Toleranzbereichs liegt oder nicht,
und eine Anhalteeinrichtung zum Anhalten der Verschiebung des Messers (46) im Fall, daß die Winkeldifferenz nicht im Toleranzbereich liegt.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62300142A JPH0755545B2 (ja) | 1987-11-30 | 1987-11-30 | タイヤ成形機におけるスチールコード切断方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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DE3917886C1 true DE3917886C1 (de) | 1990-08-09 |
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ID=17881247
Family Applications (1)
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---|---|---|---|
DE19893917886 Expired - Lifetime DE3917886C1 (de) | 1987-11-30 | 1989-06-01 |
Country Status (2)
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JP (1) | JPH0755545B2 (de) |
DE (1) | DE3917886C1 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0447273A2 (de) * | 1990-03-16 | 1991-09-18 | Bridgestone Corporation | Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden und Rollen eines riemenförmigen Teils um eine Trommel |
DE19938151A1 (de) * | 1999-08-16 | 2001-03-08 | Continental Ag | Zubringereinrichtung (Servicer) für eine Reifenaufbautrommel |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100487352B1 (ko) * | 2002-11-08 | 2005-05-03 | 한국타이어 주식회사 | 타이어 반제품인 코드 사이드 제거용 절단장치 |
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---|---|---|---|---|
DE2506217A1 (de) * | 1974-02-20 | 1975-08-21 | Goodrich Co B F | Vorrichtung zum durchschneiden von gummierzeugnissen bzw. gummiertem gewebe zur herstellung von reifen |
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1987
- 1987-11-30 JP JP62300142A patent/JPH0755545B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1989
- 1989-06-01 DE DE19893917886 patent/DE3917886C1/de not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
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EP0447273A2 (de) * | 1990-03-16 | 1991-09-18 | Bridgestone Corporation | Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden und Rollen eines riemenförmigen Teils um eine Trommel |
EP0447273A3 (en) * | 1990-03-16 | 1992-05-06 | Bridgestone Corporation | Method and apparatus for cutting and wrapping a belt-like member around a drum |
DE19938151A1 (de) * | 1999-08-16 | 2001-03-08 | Continental Ag | Zubringereinrichtung (Servicer) für eine Reifenaufbautrommel |
DE19938151C2 (de) * | 1999-08-16 | 2002-01-17 | Continental Ag | Zubringereinrichtung (Servicer) für eine Reifenaufbautrommel |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0755545B2 (ja) | 1995-06-14 |
JPH01141729A (ja) | 1989-06-02 |
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Legal Events
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