DE3917541A1

DE3917541A1 - Sorting machine for packing units - may be used with bottles and consists of two horizontal conveyor belts, with pusher

Info

Publication number: DE3917541A1
Application number: DE19893917541
Authority: DE
Inventors: Hermann Rauber
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1988-05-30
Filing date: 1989-05-30
Publication date: 1990-03-22

Abstract

The sorter for faulty packaging-units (2), especially bottles, consists of a first, horizontal conveyor-belt (3) over which the bottles pass onto a parallel conveyor belt by means of a pusher (8). The pusher (8) gives the bottles a motional impulse of pre-set speed crosswise to the belt direction of travel, and is controlled by an electronic time-mechanism. Across the main conveyor-direction is a movable discharge-carriage with a sensor roller on it, and return spring. A driven curved segment disc provides a 90 deg. turn for the packing-unit and is positioned on a holder (12). USE/ADVANTAGE - The machine can be used for sorting defective bottles, especially, and for distributing and sorting bottles for filling units for drinks, cosmetcis and other liquids.

Description

1. Title: Device for sorting out. To distribute and sorting bottles or the like Packaging units 2. Area of application

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung, welche mit geringfügigen Änderungen sowohl zum Aussortieren von fehlerhaften Verpackungs einheiten, insbesondere Flaschen, als auch zum Verteilen und Sortieren von Verpackungs einheiten, insbesondere Flaschen, in Abfüll anlagen für Getränke, Kosmetika oder anderen Flüssigkeiten bzw. Füllgütern eingesetzt werden kann.The invention relates to a device which with minor changes to both Sorting out defective packaging units, especially bottles, as well for distributing and sorting packaging units, especially bottles, in bottling systems for drinks, cosmetics or others Liquids or filling goods are used can.

3. State of the art (comes with bottles as packaging unit shown)

3.1. Aussortiersysteme
Bei den zur Zeit eingesetzten Aussortier systemen z. B. nach DE-PS 31 10 883 an Ab füllanlagen werden fehlerhafte Flaschen aus dem Flaschenstrom auf dem Hauptförder band aussortiert, indem von einem druckluft betriebenem Stößel der auszusortierenden Flasche ein Querimpuls zur Förderrichtung erteilt wird. 3.1. Rejection systems
In the sorting systems currently used z. B. according to DE-PS 31 10 883 from filling systems, defective bottles are sorted out of the bottle flow on the main conveyor belt by a cross pulse to the direction of conveyance is given by a plunger operated by the plunger of the bottle to be sorted out.

3.1.1. Da die Größe des erteilten Querimpulses konstant ist, haben unterschiedlich gefüllte Flaschen auch unterschiedliche Aussortier geschwindigkeiten und somit auch unterschied liche Ausschubweiten. Das kann dazu führen, daß mehrere zum Hauptförderband parallel laufende Förderbänder zum Abtransport der aus sortierten Flaschen benötigt werden.3.1.1. Because the size of the cross pulse given is constant, have differently filled Bottles also different sorting speeds and therefore also a difference extension widths. That can cause that several parallel to the main conveyor running conveyor belts to remove the assorted bottles are needed.

3.1.2. Die Schlag- bzw. Stoßbeanspruchung der Flasche bei Erteilen des Querimpulses kann dazu führen, daß Flaschen mit geringem Füllungsgrad beim Aussortiervorgang umfallen und Betriebs störungen verursachen.3.1.2. The impact or impact load on the bottle when the cross pulse is given can lead to that bottles with a low degree of filling at Sorting process topple over and operating cause interference.

3.2. Sortiersysteme werden durch Anordnen mehrerer Aussortiersysteme hintereinander aufgebaut und zeigen aus diesem Grund die unter 3.1.1. und 3.1.2. aufgeführten Störanfälligkeiten.3.2. Sorting systems are made by arranging several Sorting systems built one behind the other and for this reason show the under 3.1.1. and 3.1.2. listed vulnerabilities.

4th task

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde:The invention is based on the object:

4.1. eine Aussortiervorrichtung der Art zu entwickeln, die ein betriebssicheres Aussortieren von fehler haften Verpackungseinheiten, insbesondere Flaschen, in Anlagen mit hohen Produktions leistungen ermöglicht. 4.1. to develop a sorting device of the type which is a reliable sorting out of errors stick packaging units, in particular Bottles, in plants with high production achievements.

4.2. konstante und gleiche Ausschubweiten für Flaschen mit unterschiedlichen Füllungs graden zu gewährleisten.4.2. constant and equal extension widths for Bottles with different fillings degrees.

4.3. mit geringem Aufwand ein Verteilen von Flaschen auf mehrere parallellaufende Trans portbänder zu ermöglichen und dadurch Lärm entwicklung und Beschädigung von Flaschen zu vermeiden.4.3. distributing with little effort Bottles on several parallel trans enable port straps and thereby noise development and damage to bottles to avoid.

4.4. mit nur einer Ausschubvorrichtung Flaschen oder ähnliche Verpackungseinheiten nach mehreren Kategorien zu sortieren.4.4. bottles with just one push-out device or similar packaging units to sort multiple categories.

5. Solution

Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß gelöst durch einen quer zur Hauptförderrichtung Abb. 1-2 (a) bewegbaren Ausschubschlitten Abb. 2-3 (8) mit einer an diesem angeordneten Abtastrolle Abb. 2-3 (5) und einer bedarfs weise für eine 90-Grad-Drehung pro auszusortierender Verpackungseinheit Abb. 2-3 (2) antreibbaren Kurven segmentscheibe Abb. 2-3 (6), welche auf dem Segment scheibenträger Abb. 2-3 (12) angeordnet ist und an der Abtastrolle Abb. 2-3 (5) anliegt, für den Vortrieb des Ausschubschlittens Abb. 2-3 (8) und einer Rückholfeder Abb. 2-3 (10) als Rückstellglied des Ausschubschlittens. These objects are achieved by a transversely to the main conveying direction, Fig. 1-2 (a) movable Ausschubschlitten Fig. 2-3 (8) with a cam follower arranged on this Fig. 2-3 (5) and a demand, for a 90- degree rotation is arranged per auszusortierender package Fig. 2-3 (2) drivable curves segment disc Fig. 2-3 (6), which disc support on the segment Fig. 2-3 (12) and the cam follower Fig. 2-3 ( 5 ) for the advance of the extension slide Fig. 2-3 ( 8 ) and a return spring Fig. 2-3 ( 10 ) as a return element of the extension slide.

1. Vorrichtung zum Aussortieren von als fehlerhaft erkannten Flaschen oder ähnlichen Verpackungseinheiten.1. Device for sorting out as faulty recognized bottles or similar packaging units.

1.1. Abb. 1 zeigt die Ausschubvorrichtung (4) als Aussortiersystem von fehlerhaften Verpackungseinheiten. Der Aussortiervorgang wird hier mit Flaschen als Verpackungseinheit dargestellt. Abb. 1 zeigt den Vorgang in Draufsicht.1.1. Fig. 1 shows the ejection device ( 4 ) as a sorting system for defective packaging units. The sorting process is shown here with bottles as the packaging unit. Fig. 1 shows the process in top view.

1.1.1. In Abb. 1 bedeuten:1.1.1. In Fig. 1 mean:

1 seitliche Flaschenführung
2 Transportband für Fehlerflasche
3 Haupttransportband
4 Ausschubvorrichtung
5 Erkennungssystem
6 Flaschen 1 side bottle guide
2 conveyor belt for error bottle
3 main conveyor belt
4 extension device
5 detection system
6 bottles

1.1.2. Die Flaschen (6) werden von einem horizontal laufendem Haupttransportband (3) in Pfeilrichtung (a) am Erken nungssystem (5) vorbeitransportiert. Die vom Erkennungs system (5) als fehlerhaft erkannten Flaschen werden vom Haupttransportband (3) weiter zur Ausschubvorrichtung (4) transportiert. Hier werden die als fehlerhaft (z. B. unverschlossen) erkannten Flaschen von der Ausschubvorrichtung (4) aus dem Hauptflaschenstrom auf ein parallel zum Haupttransportband (3) und neben diesem laufendes Transportband (2) für den Abtransport von Fehlerflaschen übergeschoben. Die Bewegungskom ponente in Pfeilrichtung (b), die dabei den fehler haften Flaschen von der Ausschubvorrichtung (5) erteilt wird, ist für alle auszusortierenden Flaschen gleich groß und konstant. Hiermit wird erreicht, daß alle Flaschen gleich weit ausgeschoben werden. 1.1.2. The bottles ( 6 ) are transported by a horizontally running main conveyor belt ( 3 ) in the direction of the arrow (a) past the detection system ( 5 ). The bottles identified by the detection system ( 5 ) as defective are transported further from the main conveyor belt ( 3 ) to the ejection device ( 4 ). Here the bottles identified as defective (e.g. unsealed) are pushed out of the main bottle stream by the ejection device ( 4 ) onto a conveyor belt ( 2 ) running parallel to the main conveyor belt ( 3 ) and next to it for the removal of error bottles. The movement component in the direction of the arrow (b) , which is given to the faulty bottles by the ejection device ( 5 ), is of the same size and constant for all bottles to be sorted out. This ensures that all bottles are pushed out equally far.

1.2. Ausschubvorrichtung zum Aussortieren von als fehlerhaft erkannten Flaschen oder ähnlichen Verpackungseinheiten.1.2. Ejection device for sorting out as defective recognized bottles or similar packaging units.

1.2.1. Die Ausschubvorrichtung Abb. 1 (4) wird in Abb. 3 als Seitenansicht und in Abb. 4 als Draufsicht dargestellt.1.2.1. The extension device Fig. 1 ( 4 ) is shown in Fig. 3 as a side view and in Fig. 4 as a top view.

1.2.2. In Abb. 2 und 3 bedeuten:1.2.2. In Figs. 2 and 3:

1 seitliche Flaschenführung
2 Flaschen
3 Hauptförderband
4 Förderband für Fehlerflaschen
5 Abtastrolle
6 Kurvensegmentscheibe
7 Positioniersteigung
8 Ausschubschlitten
9 Schlittenführung
10 Rückholfeder
11 Antriebswelle
12 Segmentscheibenträger
13 Montageplatte
14 Kupplung
15 Motor 1 side bottle guide
2 bottles
3 main conveyor belt
4 conveyor belt for error bottles
5 scanning rollers
6 cam segment disc
7 positioning slope
8 extension slides
9 slide guide
10 return spring
11 drive shaft
12 segment disc carriers
13 mounting plate
14 clutch
15 engine

1.2.3. Die Flaschen (2) werden vor der nicht eingezeichneten Erkennungsvorrichtung durch entsprechende Anordnung der seitlichen Flaschenführung (1) auf dem Hauptförderband (3) so positioniert, daß sie in Laufrichtung (a) an der linken seitlichen Flaschenführung (1) entlang geführt werden. Durch die mit einer geringen Steigung in die Flaschenbahn hineinragende Positioniersteigung (7) werden die Flaschen (2) unmittelbar vor dem Ausschub schlitten (8) positioniert. Der Ausschubschlitten (8) ist als Fortführung der Positioniersteigung (7) und mit gleicher Steigung wie diese ausgeführt. Durch diese Anordnung wird gewährleistet, daß alle Flaschen im Vorbeilauf seitlich am Ausschubschlitten (8) an liegen. Hiermit werden Prelleffekte beim Ausschub vorgang weitestgehend vermieden. Wurde eine Flasche vom Erkennungssystem als Fehlerflasche definiert, bewirkt eine Elektronik, daß ein Ausschubvorgang eingeleitet wird, wenn die auszusortierende Flasche sich genau vor dem Ausschubschlitten (8) befindet. Eine schnelle Kupplung (14) wird geschaltet und kuppelt für eine 90-Grad-Drehung die Antriebswelle (11) des Segmentscheibenträgers (12) mit einem im Dauerbetrieb laufendem Elektromotor (15). Der Elektromotor dreht mit konstanter Umdrehungszahl. Bei der 90-Grad-Drehung bewirkt die auf dem Seg mentscheibenträger (12) angebrachte Kurvenseg mentscheibe (6), daß der Ausschubschlitten (8) über eine Abtastrolle (5) zu einer Bewegung in Richtung (a), senkrecht zur Bewegungsrichtung (b) der auf dem Hauptförderband (3) laufenden Flaschen, gezwungen wird. Der Bewegungsablauf des Ausschubschlittens wird durch die Ausfor mung der in 90-Grad-Sektoren unterteilten Kurvensegmentscheibe (6) bestimmt. Durch einen mit dem Drehwinkel quadratisch steigenden Au ßenradius der Kurvensegmentscheibe (6) wird zum Beispiel eine konstante Beschleunigung der aus zusortierenden Flasche in Richtung (b) erreicht. Nach Vollendung einer 90-Grad-Drehung des Seg mentscheibenträgers (12) und der Kurvensegment scheibe (6) hat der Sektor der Kurvensegment scheibe (6) mit dem größten Außenradius die Ab tastrolle (5) passiert und der Ausschubschlitten (8) wird durch die Rückholfeder (10) in seine Ausgangsposition zurückgebracht. Die Ausschub vorrichtung ist für einen weiteren Ausschubvorgang bereit. Bei der Vorwärtsbewegung in Richtung (b) und bei der in entgegengesetzter Richtung verlaufenden durch die Rückholfeder (10) bewirkten Bewegung des Ausschubschlittens (8) wird die seitliche Führung des Ausschubschlittens (8) durch die Schlitten führung (9) gewährleistet. 1.2.3. The bottles ( 2 ) are positioned in front of the detection device (not shown) by arranging the side bottle guide ( 1 ) on the main conveyor belt ( 3 ) so that they are guided in the running direction (a) along the left side bottle guide ( 1 ). Due to the positioning slope ( 7 ) protruding into the bottle track with a slight slope, the bottles ( 2 ) are positioned in a slide ( 8 ) immediately before the extension. The extension slide ( 8 ) is a continuation of the positioning slope ( 7 ) and has the same slope as this. This arrangement ensures that all bottles are in the passage on the side of the slide ( 8 ). This largely prevents bouncing effects during the extension process. If a bottle has been defined by the detection system as an error bottle, electronics cause an ejection process to be initiated if the bottle to be rejected is exactly in front of the ejection slide ( 8 ). A fast clutch ( 14 ) is switched and couples the drive shaft ( 11 ) of the segmented disc carrier ( 12 ) with an electric motor ( 15 ) running in continuous operation for a 90 degree rotation. The electric motor rotates at a constant speed. During the 90-degree rotation, the cam disc ( 6 ) attached to the segment disc carrier ( 12 ) causes the extension slide ( 8 ) to move in a direction (a) via a scanning roller ( 5 ) , perpendicular to the direction of movement (b). the bottles running on the main conveyor belt ( 3 ) is forced. The sequence of movements of the extension slide is determined by the shape of the cam segment disc ( 6 ), which is divided into 90-degree sectors. Due to an outside radius of the cam segment disc ( 6 ) increasing in square with the angle of rotation, a constant acceleration of the bottle to be sorted out in direction (b) is achieved, for example. After completing a 90-degree rotation of the segment disc carrier ( 12 ) and the cam segment disc ( 6 ), the sector of the cam segment disc ( 6 ) with the largest outer radius has passed the scanning roller ( 5 ) and the extension slide ( 8 ) is moved through Return spring ( 10 ) returned to its starting position. The extension device is ready for another extension process. During the forward movement in direction (b) and the movement of the extension slide ( 8 ) caused by the return spring ( 10 ) in the opposite direction, the lateral guidance of the extension slide ( 8 ) is ensured by the slide guide ( 9 ).

2. Vorrichtung zum Verteilen von Flaschen oder ähnlichen Verpackungseinheiten bei Transportanlagen mit geringem Pufferbedarf.2. Device for distributing bottles or the like Packing units in transport systems with low Buffer requirement.

Der Verteilvorgang wird hier mit Flaschen als Ver packungseinheit dargestellt.The distribution process is here with bottles as Ver packing unit shown.

2.1. Zweck der Vorrichtung2.1. Purpose of the device

2.1.1. Zur Vermeidung von Produktionsstörungen werden in Flaschenfüllanlagen zwischen einzelnen, schnel laufenden Aggregaten (z. B. zwischen Flaschenfüller und Flaschenetikettierer) Flaschenpufferstrecken benötigt. Dieses wird dadurch erreicht, daß die auf schnellen Transportbändern die schnellaufenden Aggregate verlassenden Flaschen auf mehrere parallele, langsam laufende Transportbänder verteilt werden. Dadurch können auf kurzen Transportwegen große Mengen Flaschen gepuffert werden.2.1.1. To avoid production disruptions in Bottle filling systems between individual, quick running aggregates (e.g. between bottle filler and bottle labelers) needed. This is achieved in that the on fast conveyor belts Bottles leaving aggregates on several parallel, slow-moving conveyor belts are distributed. This means that large transport routes can be used Amounts of bottles are buffered.

2.1.2. Der Zweck der Vorrichtung liegt in der Vermeidung bzw. der Verminderung der am Übergang vom schnellen auf die langsameren Transportbänder durch Zusammenprall der Flaschen entstehende Geräuschentwicklung. Ebenso wird besonders bei Flaschen deren durch Zusammenprall entstehende Beschädigung (z. B. Abrieb) weitgehend reduziert. Hierdurch wird die Wiederverwendbarkeits rate des Flaschenmaterials erhöht. 2.1.2. The purpose of the device is to avoid it or the reduction in the transition from the fast on the slower conveyor belts due to collision noise from the bottles. As well is particularly with bottles by collision damage (e.g. abrasion) largely reduced. This makes it reusable Bottle material rate increased.

2.2. Vorrichtung zum Verteilen von Flaschen.2.2. Device for distributing bottles.

2.2.1. Abb. 4 zeigt die Vorrichtung zum Verteilen von Flaschen in der Draufsicht.2.2.1. Fig. 4 shows the device for distributing bottles in a top view.

2.2.2. In Abb. 4 bedeuten:2.2.2. In Fig. 4 mean:

1 Ausschubvorrichtung als Verteilsystem
2 Flaschen
3 seitliche Flaschenführung
T 1 schnellaufendes Transportband
T 2-T 6 abgestuft langsamere Transportbänder 1 extension device as distribution system
2 bottles
3 side bottle guide
T 1 high-speed conveyor belt
T 2 - T 6 graded slower conveyor belts

2.2.3. Die vom schnellen Transportband (T 1) zum Verteilsystem (1) transportierten Flaschen (2) lösen jeweils vier aufeinander folgende Ausschubvorgänge aus, gefolgt von einer Flasche, die das Verteilsystem passiert, ohne einen Ausschubvorgang auszulösen. Der Verteil effekt wird dadurch erreicht, daß bei jedem der vier aufeinander folgenden Ausschubvorgänge eine andere Ausschubweite erreicht wird: beim ersten der vier aufeinanderfolgenden Ausschubvorgänge wird die Flasche auf dem vom schnellen Transportband (T 1) am weitest entfernten Transportband (T 6) positioniert (hier mit Position A gekennzeichnet). Bei jedem darauf folgenden Ausschubvorgang wird die dabei ausgeschobene Flasche auf dem nächsten weniger weit entfernten Transportband positioniert.2.2.3. The bottles ( 2 ) transported from the fast conveyor belt (T 1 ) to the distribution system ( 1 ) each trigger four successive ejection processes, followed by a bottle that passes through the distribution system without triggering an ejection process. The distribution effect is achieved by achieving a different extension width for each of the four successive ejection processes: in the first of the four successive ejection processes, the bottle is positioned on the conveyor belt (T 6 ) furthest from the fast conveyor belt (T 1 ) (here marked with position A ). With each subsequent push-out operation, the bottle pushed out is positioned on the next conveyor belt that is less distant.

2.2.4. Die Ausschubweiten folgen zyklisch dem Schema:2.2.4. The extension widths follow this cyclically Scheme:

1. Position A on conveyor belt T 6
2. Position B on conveyor belt T 5
3. Position C on conveyor belt T 4
4. Position D on conveyor belt T 3
5. No extension process. The bottles marked E do not trigger an ejection process and are pushed behind the distribution system ( 1 ) through the side bottle guide ( 3 ) onto the conveyor belt T 2 .

2.2.5. Die Flaschen (2) auf dem schnellen Transportband (T 1) sind mit Positionsangaben (A, B, C, D, E) versehen, um ihre spätere Position auf den Puffertransportbändern (T 2-T 6) und den Funktionsablauf zu verdeutlichen.2.2.5. The bottles ( 2 ) on the fast conveyor belt (T 1 ) are provided with position information (A, B, C, D, E) in order to clarify their later position on the buffer conveyor belts (T 2 - T 6 ) and the functional sequence.

2.2.6. Mit dieser Anordnung werden folgende Transportbandge schwindigkeiten im Pufferbereich erreicht:2.2.6. With this arrangement, the following conveyor belt Speed in the buffer area reached:

V (T 2) = 0,2 V (T 1)
V (T 3) = 0,5 V (T 1)
V (T 4) = 0,33 V (T 1)
V (T 5) = 0,25 V (T 1)
V (T 6) = 0,2 V (T 1) V (T 2 ) = 0.2 V (T 1 )
V (T 3 ) = 0.5 V (T 1 )
V (T 4 ) = 0.33 V (T 1 )
V (T 5 ) = 0.25 V (T 1 )
V (T 6 ) = 0.2 V (T 1 )

Hier bedeutet V (T 1): Geschwindigkeit des Transport bandes T 1; (T 2-T 6 analog ausgedrückt).Here V (T 1 ) means: Speed of the conveyor belt T 1 ; (T 2 - T 6 expressed analogously).

Die Geschwindigkeitsangaben für die Transportbänder T 2-T 6 sind Minimalwerte. The speed specifications for the conveyor belts T 2 - T 6 are minimum values.

2.3. Ausschubvorrichtung zum Verteilen von Flaschen.2.3. Ejection device for distributing bottles.

2.3.1. Die Ausschubvorrichtung Abb. 4 (1) wird in Abb. 5 als Draufsicht und in Abb. 3 als Seitenansicht dargestellt. In Abb. 3 wurde auf die Darstellung der Transportbänder T 3-T 6 verzichtet.2.3.1. The extension device Fig. 4 ( 1 ) is shown in Fig. 5 as a top view and in Fig. 3 as a side view. Fig. 3 does not show the conveyor belts T 3 - T 6 .

2.3.2. In Abb. 3 und 5 bedeuten:2.3.2. 3 and 5, in Fig.:

1 seitliche Flaschenführung
2 Flaschen
3 Hauptförderband
4 Förderband für Fehlerflaschen
5 Abtastrolle
6 Kurvensegmentscheibe
7 Positioniersteigung
8 Ausschubschlitten
9 Schlittenführung
10 Rückholfeder
11 Antriebswelle
12 Segmentscheibenträger
13 Montageplatte
14 Kupplung
15 Motor
A, B, C, D 90-Grad-Segmente mit unterschiedlichen Außenradiussteigungen und unterschied lichen maximalen Außenradien 1 side bottle guide
2 bottles
3 main conveyor belt
4 conveyor belt for error bottles
5 scanning rollers
6 cam segment disc
7 positioning slope
8 extension slides
9 slide guide
10 return spring
11 drive shaft
12 segment disc carriers
13 mounting plate
14 clutch
15 engine
A, B, C, D 90-degree segments with different outside radius pitches and different maximum outside radii

2.3.3. Der mechanische Funktionsablauf des Ausschubvorgangs des Verteilsystems ist identisch mit dem unter 1.2.3. aufgeführten Ausschubvorgang des Aussortiersystems. Während beim Aussortiersystem nur jede fehlerhafte Flasche ausgeschoben wird, bewirkt beim Verteilsystem eine spezielle Elektronik, daß jeweils vier aufein ander folgende Flaschen ausgeschoben werden und die fünfte Flasche keinen Ausschubvorgang einleitet.2.3.3. The mechanical functional sequence of the extension process of the distribution system is identical to that under 1.2.3. ejection process of the rejection system listed. While with the rejection system only any faulty ones The bottle is pushed out in the distribution system special electronics that four each other bottles are pushed out and the fifth bottle does not initiate an ejection process.

2.3.4. Mechanisch wird der Verteileffekt dadurch erreicht, daß auf dem Segmentscheibenträger (12) eine Kurven segmentscheibe (6) mit vier unterschiedliche 90- Grad-Segmenten (A, B, C, D) angebracht ist. Die Zunahme des Außenradius auf jedem 90-Grad-Segment erfolgt quadratisch mit dem Drehwinkel. Der maximale Außen radius der vier 90-Grad-Segmente nimmt von A über B und C nach D ab. Hiermit werden abgestufte Ausschub weiten bei gleicher und konstanter Motordrehzahl erreicht. Wird das Segment mit dem größten Außenradius (A) an der Abtastrolle (5) vorbeigedreht, dann wird die maximale Ausschubweite erreicht. B, C und D erzeugen entsprechend ihren Außenradien geringere Ausschubweiten. 2.3.4. Mechanically, the distribution effect is achieved in that on the segment disc carrier ( 12 ) a curve segment disc ( 6 ) with four different 90 degree segments (A, B, C, D) is attached. The increase in the outer radius on each 90-degree segment is square with the angle of rotation. The maximum outer radius of the four 90-degree segments decreases from A to B and C to D. In this way, graduated extension widths are achieved at the same and constant engine speed. If the segment with the largest outer radius (A) is turned past the scanning roller ( 5 ), the maximum extension range is reached. B, C and D produce smaller extension widths according to their outer radii.

3. Vorrichtung zum Verteilen von Flaschen oder ähnlichen Verpackungseinheiten bei Transportanlagen mit großem Pufferbedarf.3. Device for distributing bottles or the like Packing units in transport systems with large Buffer requirement.

3.1. Zweck der Vorrichtung
Der Zweck der Vorrichtung ist der gleiche wie unter 2.1.2 dargelegt ist. Mit einer Vorrichtung zum Verteilen von Flaschen nach 2.2 wird, wie aus 2.2.6 hervorgeht, eine ungleichmäßige Geschwindigkeitsverteilung der Trans portbänder im Pufferbereich bewirkt. Dadurch verringert sich die Pufferkapazität, so daß diese Vorrichtung nur für Flaschentransportanlagen mit geringem Pufferbedarf geeignet ist.3.1. Purpose of the device
The purpose of the device is the same as set out in 2.1.2. With a device for distributing bottles according to 2.2, as is apparent from 2.2.6, an uneven speed distribution of the conveyor belts in the buffer area is brought about. This reduces the buffer capacity, so that this device is only suitable for bottle transport systems with low buffer requirements.

3.1.1. Die in 3. dargestellte Vorrichtung nutzt die Puffer kapazität voll aus und läßt gleichmäßige Geschwindig keiten der Transportbänder im Pufferbereich zu.3.1.1. The device shown in Figure 3 uses the buffers capacity fully and leaves even speed the conveyor belts in the buffer area.

3.2. Vorrichtung zum Verteilen von Flaschen.3.2. Device for distributing bottles.

3.2.1. Abb. 6 zeigt die Vorrichtung zum Verteilen von Flaschen in der Draufsicht. 3.2.1. Fig. 6 shows the device for distributing bottles in plan view.

3.2.2. In Abb. 6 bedeuten:3.2.2. In Fig. 6 mean:

1 A 1. Ausschubvorrichtung als Verteilsystem
1 B 2. Ausschubvorrichtung als Verteilsystem
2 Flaschen
3 seitliche Flaschenführung
T 1 schnelles Transportband
T 2-T 6 Transportbänder im Pufferbereich. 1 A 1. Extension device as distribution system
1 B 2. Extension device as distribution system
2 bottles
3 side bottle guide
T 1 fast conveyor belt
T 2 - T 6 conveyor belts in the buffer area.

3.2.3. Die vom schnellen Transportband (T 1) zu den Verteil systemen (1 A und 1 B) transportierten Flaschen (2) lösen jeweils vier aufeinander folgende Ausschubvorgänge aus, gefolgt von einer Flasche, die beide Verteilsysteme (1 A und 1 B) passiert ohne einen Ausschubvorgang auszu lösen.3.2.3. The bottles ( 2 ) transported from the fast conveyor belt (T 1 ) to the distribution systems ( 1 A and 1 B) each trigger four successive ejection processes, followed by a bottle that passes through both distribution systems ( 1 A and 1 B) without one Trigger extension process.

3.2.4. Die beiden ersten Ausschubvorgänge werden jetzt vom Verteilsystem (1 A) ausgeführt. Hierbei wird durch den ersten Ausschubvorgang die erste Flasche auf Position A auf dem Transportband T 6 positioniert, analog dazu im zweiten Ausschubvorgang die zweite Flasche auf Position B auf dem Transportband T 5.3.2.4. The first two extension processes are now carried out by the distribution system ( 1 A) . In this case, the first bottle is positioned at position A on the conveyor belt T 6 by the first ejection process, analogously to this in the second ejection process the second bottle at position B on the conveyor belt T 5 .

3.2.5. Die drei folgenden Flaschen passieren das Verteilsystem (1 A) ohne einen Ausschubvorgang auszulösen.3.2.5. The following three bottles pass through the distribution system ( 1 A) without triggering an extension process.

3.2.6. Die ersten beiden dieser drei Flaschen werden nun vom Verteilsystem (1 B) ausgeschoben. Der erste Ausschub vorgang des Verteilsystems (1 B) positioniert die erste dieser drei Flaschen auf Position C auf dem Transport band T 4, analog dazu im zweiten Ausschubvorgang des Verteilsystems (1 B) die zweite der drei Flaschen auf Position D auf dem Transportband T 3.3.2.6. The first two of these three bottles are now pushed out by the distribution system ( 1 B) . The first extension process of the distribution system ( 1 B) positions the first of these three bottles in position C on the conveyor belt T 4 , analogously to this in the second extension process of the distribution system ( 1 B) the second of the three bottles in position D on the conveyor belt T 3 .

3.2.7. Die dritte der drei Flaschen passiert das Verteil system (1 B) ohne einen Ausschubvorgang auszulösen und wird hinter dem Verteilsystem (1 B) durch die seitliche Flaschenführung (3) auf das Transportband T 2 übergeschoben.3.2.7. The third of the three bottles passes the distribution system ( 1 B) without triggering an ejection process and is pushed behind the distribution system ( 1 B) through the side bottle guide ( 3 ) onto the conveyor belt T 2 .

3.2.8. Die Flaschen (2) auf dem schnellen Transportband (T 1) sind mit Positionsangaben (A, B, C, D, E) versehen, um ihre spätere Position auf den Puffertransportbändern (T 2-T 6) und den Funktionsablauf zu verdeutlichen.3.2.8. The bottles ( 2 ) on the fast conveyor belt (T 1 ) are provided with position information (A, B, C, D, E) in order to clarify their later position on the buffer conveyor belts (T 2 - T 6 ) and the functional sequence.

3.2.9. Mit dieser Anordnung werden folgende Transportbahnge schwindigkeiten im Pufferbereich erreicht:3.2.9. With this arrangement the following Transportbahngege Speed in the buffer area reached:

V (T 2) = V (T 3) = V (T 4) = V (T 5) = V (T 6) = 0,25 V (T 1) V (T 2 ) = V (T 3 ) = V (T 4 ) = V (T 5 ) = V (T 6 ) = 0.25 V (T 1 )

Hier bedeutet V (T 1): Geschwindigkeit des Transport bandes T 1; (T 2-T 6 analog ausgedrückt). Die Geschwindigkeitsangaben für die Transportbänder T 2-T 6 sind Minimalwerte.Here V (T 1 ) means: Speed of the conveyor belt T 1 ; (T 2 - T 6 expressed analogously). The speed specifications for the conveyor belts T 2 - T 6 are minimum values.

3.2.10. Durch die gleiche und niedrige Geschwindigkeit der Transportbänder im Pufferbereich kann die Pufferkapa zität sehr effektiv genutzt werden bzw. die Puffer strecke verringert werden. 3.2.10. By the same and low speed of the The buffer capa can transport belts in the buffer area or the buffers distance can be reduced.

3.3. Ausschubvorrichtungen zum Verteilen von Flaschen.3.3. Discharge devices for distributing bottles.

3.3.1. Die Ausschubvorrichtungen Abb. 6 (1 A und 1 B) werden in Abb. 7 als Draufsicht und in Abb. 3 als Seitenansicht dargestellt. In Abb. 3 wurde auf die Darstellung der Transportbänder T 3-T 6 verzichtet.3.3.1. The extension devices Fig. 6 ( 1 A and 1 B) are shown in Fig. 7 as a top view and in Fig. 3 as a side view. Fig. 3 does not show the conveyor belts T 3 - T 6 .

3.3.2. In Abb. 3 und 7 bedeuten:3.3.2. In Figs. 3 and 7:

2 Flaschen
3 Hauptförderband
4 Förderband für Fehlerflaschen
5 Abtastrolle
6 Kurvensegmentscheibe
8 Ausschubschlitten
9 Schlittenführung
10 Rückholfeder
12 Segmentscheibenträger
13 Montageplatte
14 Kupplung
15 Motor
A, B, C, D 90-Grad-Segmente mit unterschiedlichen Außenradiussteigungen und unterschied lichen maximalen Außenradien
1 A 1. Ausschubvorrichtung als Verteilsystem
1 B 2. Ausschubvorrichtung als Verteilsystem
T 1 schnelles Transportband
T 2-T 6 Transportbänder im Pufferbereich 2 bottles
3 main conveyor belt
4 conveyor belt for error bottles
5 scanning rollers
6 cam segment disc
8 extension slides
9 slide guide
10 return spring
12 segment disc carriers
13 mounting plate
14 clutch
15 engine
A, B, C, D 90-degree segments with different outside radius pitches and different maximum outside radii
1 A 1. Extension device as distribution system
1 B 2. Extension device as distribution system
T 1 fast conveyor belt
T 2 - T 6 conveyor belts in the buffer area

3.3.3. Der mechanische Funktionsablauf des Ausschubvorgangs der Verteilsysteme ist identisch mit dem unter 1.2.3. aufgeführten Ausschubvorgang des Aussortiersystems. Während beim Aussortiersystem nur jede fehlerhafte Flasche ausgeschoben wird, bewirkt beim Verteilsystem eine spezielle Elektronik, daß jeweils vier aufein ander folgende Flaschen ausgeschoben werden und die fünfte Flasche keinen Ausschubvorgang einleitet.3.3.3. The mechanical functional sequence of the extension process the distribution system is identical to that in 1.2.3. ejection process of the rejection system listed. While with the rejection system only any faulty ones The bottle is pushed out in the distribution system special electronics that four each other bottles are pushed out and the fifth bottle does not initiate an ejection process.

3.3.4. Mechanisch wird der Verteileffekt dadurch erreicht, daß auf den Segmentscheibenträgern (12) der beiden Verteilsysteme (1 A und 1 B) jeweils eine Kurven segmentscheibe (6) mit unterschiedlichen 90-Grad- Segmenten angebracht ist. Die Kurvensegmentscheibe des Verteilsystems 1 A ist nur mit 90-Grad-Segmenten der Formen A und B abwechselnd ausgestattet. Verteil system 1 B ist entsprechend nur mit den Formen C und D ausgestattet. Die Zunahme des Außenradius auf jedem 90-Grad-Segment erfolgt quadratisch mit dem Drehwinkel. Der maximale Außenradius der vier 90-Grad-Segmente nimmt von A über B und C nach D ab. Hiermit werden abgestufte Ausschubweiten bei gleicher und konstanter Motordrehzahl erreicht. Wird das Segment mit dem größten Außenradius (A) an der Abtastrolle (5) vorbeigedreht, dann wird die maximale Ausschubweite erreicht. B, C und D erzeugen entsprechend ihren Außenradien geringere Ausschubweiten. 3.3.4. Mechanically, the distribution effect is achieved in that on the segment disc carriers ( 12 ) of the two distribution systems ( 1 A and 1 B) a curve segment disc ( 6 ) with different 90-degree segments is attached. The cam segment disc of the 1 A distribution system is only alternately equipped with 90-degree segments of shapes A and B. Distribution system 1 B is accordingly only equipped with forms C and D. The increase in the outer radius on each 90-degree segment is square with the angle of rotation. The maximum outer radius of the four 90-degree segments decreases from A via B and C to D. With this, graduated extension widths are achieved at the same and constant engine speed. If the segment with the largest outer radius (A) is turned past the scanning roller ( 5 ), the maximum extension range is reached. B, C and D produce smaller extension widths according to their outer radii.

4. Vorrichtung zum Sortieren von Flaschen oder ähnlichen Verpackungseinheiten nach drei Kategorien.4. Device for sorting bottles or the like Packaging units in three categories.

Der Sortiervorgang wird hier mit Flaschen als Ver packungseinheit dargestellt.The sorting process is here with bottles as Ver packing unit shown.

4.1. Zweck der Vorrichtung.
Die Vorrichtung dient dazu, unterschiedliche Flaschen sorten, welche in beliebiger Reihenfolge auf einem Transportband bewegt werden, nach ihren Sortenmerk malen zu trennen.4.1. Purpose of the device.
The device is used to separate different types of bottles, which are moved in any order on a conveyor belt, paint according to their characteristics.

4.2. Vorrichtung zum Sortieren von Flaschen.4.2. Device for sorting bottles.

4.2.1. Abb. 8 zeigt die Vorrichtung zum Sortieren von Flaschen in der Draufsicht.4.2.1. Fig. 8 shows the device for sorting bottles in plan view.

4.2.2. In Abb. 8 bedeuten:4.2.2. In Fig. 8 mean:

1 seitliche Flaschenführung
2 Flaschentrennung
3 Flaschen
4 Ausschubvorrichtung als Sortiersystem
5 Erkennungssystem
T 1-T 3 Transportbänder
A, B, C Kennzeichnung der unterschiedlichen Flaschensorten 1 side bottle guide
2 bottle separation
3 bottles
4 ejection device as sorting system
5 detection system
T 1 - T 3 conveyor belts
A, B, C Identification of the different types of bottles

4.2.3. Vom Transportband T 1 werden Flaschen (3) unterschied licher Sorten (A, B, C) in beliebiger Reihenfolge am Erkennungssystem (5) vorbei in Richtung zum Sortier system (4) transportiert. Das Erkennungssystem (5) klassifiziert jede Flasche nach den vorkommenden Sorten. Die Ausschubvorrichtung sortiert nun die Flaschen entsprechend der erfolgten Klassifizierung:
Flaschen der Sorte A werden auf das Transportband T 3 übergeschoben.4.2.3. Bottles ( 3 ) of different varieties (A, B, C) are transported from the conveyor belt T 1 in any order past the detection system ( 5 ) towards the sorting system ( 4 ). The detection system ( 5 ) classifies each bottle according to the types that occur. The ejection device now sorts the bottles according to the classification:
Bottles of type A are pushed onto the conveyor belt T 3 .

Flaschen der Sorte B werden auf das Transportband T 2 übergeschoben.Type B bottles are pushed onto the conveyor belt T 2 .

Flaschen der Sorte C passieren die Ausschubvorrichtung, ohne einen Ausschubvorgang auszulösen.Type C bottles pass through the ejection device without triggering an ejection process.

Durch Flaschentrennungen (2) wird eine erneute Vermischung der sortierten Flaschen verhindert. Bottle separations ( 2 ) prevent the sorted bottles from being mixed again.

4.3. Ausschubvorrichtung zum Sortieren von Flaschen.4.3. Ejection device for sorting bottles.

4.3.1. Die Ausschubvorrichtung Abb. 8 (4) wird in Abb. 9 als Draufsicht und in Abb. 10 als Sei tenansicht dargestellt.4.3.1. The extension device Fig. 8 ( 4 ) is shown in Fig. 9 as a top view and in Fig. 10 as a ten view.

4.3.2. In Abb. 9 und 10 bedeuten:4.3.2. In Figs. 9 and 10:

1 seitliche Flaschenführung
2 Flaschen
3 Flaschentrennung
4 Andruckplatte
5 Tastergehäuse
6 Höhenversteller
7 Abtaster
8 Kurvensegmentscheibe a
9 Kurvensegmentscheibe b
10 Antriebswelle
11 Segmentscheibenträger
12 Ausschubschlitten
13 Montageplatte
14 Kupplung
15 Motor
16 Schlittenführung
17 Rückholfeder
T 1-T 3 Transportbänder
A, B, C Kennzeichnung der unterschiedlichen Flaschensorten 1 side bottle guide
2 bottles
3 bottle separation
4 pressure plate
5 push button housings
6 height adjusters
7 scanners
8 cam segment disc a
9 cam segment b
10 drive shaft
11 segment disc carriers
12 extension slides
13 mounting plate
14 clutch
15 engine
16 slide guide
17 return spring
T 1 - T 3 conveyor belts
A, B, C Identification of the different types of bottles

4.3.3. Wesentliche Merkmale des Sortiersystems im Vergleich zum Aussortier- bzw. Verteilsystem:4.3.3. A comparison of the main features of the sorting system to the sorting or distribution system:

1. on the segment disc carrier ( 11 ) two cam segment discs ( 8 and 9 ) attached directly one above the other are fastened,
2. the extension slide ( 12 ) does not scan the outer radii of the cam segment disks ( 8 and 9 ) directly via a scanning roller,
3. between extension slide ( 12 ) and curve segment discs ( 8 and 9 ) a height-adjustable scanner ( 7 ) is attached.

4.3.4. Funktionsablauf des Sortiersystems.
Fall A:
Eine Flasche wird vom nicht eingezeichneten Erkennungssystem der Flaschensorte A oder B zugeordnet und vom Transportband (T 1) weiter transportiert bis vor den Ausschubschlitten (12) des Sortiersystems. Steht die Flasche in Ausschubposition vor dem Ausschubschlitten (12), wird ein zweiphasiger Ausschubvorgang ausgelöst: 4.3.4. Functional sequence of the sorting system.
Case A:
A bottle is assigned to bottle type A or B by the detection system ( not shown) and transported further by the conveyor belt (T 1 ) up to the ejection slide ( 12 ) of the sorting system. If the bottle is in the ejection position in front of the ejection slide ( 12 ), a two-phase ejection process is triggered:

4.3.5. Phase 1:
Entsprechend der vom Erkennungssystem er folgten Zuordnung zu den Sorten A oder B wird der Abtaster (7) durch die Höhenver stellung (6) im Tastergehäuse (5) auf die Höhe der Kurvensegmentscheibe a (8) einge stellt, wenn die Flasche in Ausschubposition vor dem Ausschubschlitten (12) der Sorte A zugeordnet ist. Analog wird der Abtaster (7) auf die Höhe der Kurvensegmentscheibe b (9) eingestellt, wenn die Flasche in Ausschub position der Sorte B zugeordnet ist.4.3.5. Phase 1:
According to the identification system followed by the types A or B , the scanner ( 7 ) is adjusted by the height adjustment ( 6 ) in the push button housing ( 5 ) to the height of the cam segment disc a ( 8 ) when the bottle is in the extended position before Extension slide ( 12 ) of type A is assigned. Similarly, the scanner ( 7 ) is set to the height of the cam segment b ( 9 ) when the bottle is assigned to type B in the extended position.

4.3.6. Phase 2:
Unmittelbar nach der Positionierung des Ab tasters wird der eigentliche Ausschubvorgang eingeleitet. Die Kupplung (14) schaltet den Motor (15) für eine 90-Grad-Drehung auf die Antriebswelle (10) des Sortiersystems. Der Abtaster (7) ist im Tastergehäuse (5) so ge lagert, daß er in Pfeilrichtung b verschoben werden kann. Bei der 90-Grad-Drehung des Segmentscheibenträgers (11) wird die Steigung des Außenradius der abgetasteten Kurvensegment scheibe durch den Abtaster (7) über die An druckplatte (4) auf den Ausschubschlitten übertragen und bewirkt eine Bewegung des Aus schubschlittens (12) in Pfeilrichtung b. 4.3.6. Phase 2:
The actual extension process is initiated immediately after positioning the sensor. The clutch ( 14 ) switches the motor ( 15 ) for a 90 degree rotation on the drive shaft ( 10 ) of the sorting system. The scanner ( 7 ) is stored in the push button housing ( 5 ) so that it can be moved in the direction of arrow b . When the segment disc carrier ( 11 ) rotates 90 degrees, the gradient of the outer radius of the scanned cam segment disc is transmitted by the scanner ( 7 ) via the pressure plate ( 4 ) to the extension slide and causes the extension slide ( 12 ) to move in the direction of the arrow b .

Nach der 90-Grad-Drehung des Segmentscheiben trägers werden Ausschubschlitten (12) und Ab taster (7) durch die Rückholfeder (17) wieder in ihre Ausgangsstellung zurückgebracht.After the 90-degree rotation of the segment disc carrier, extension slide ( 12 ) and pushbutton ( 7 ) are returned to their starting position by the return spring ( 17 ).

Ein weiterer Ausschubvorgang kann eingeleitet werden.Another extension process can be initiated will.

4.3.7. Die Motordrehzahl beim Sortiervorgang ist konstant. Kurvensegmentscheibe a (8) und b (9) bestehen jeweils aus vier gleichen 90-Grad-Segmenten. Auf beiden Kurven segmentscheiben (8 und 9) erfolgt die Zunahme des Außen radius quadratisch mit dem Drehwinkel. Der maximale Außenradius der Kurvensegmentscheibe a (8) ist größer als der maximale Außenradius der Kurvensegmentscheibe b (9). Beide Kurvensegmentscheiben (8 und 9) erzeugen konstante Ausschubweiten.4.3.7. The engine speed during the sorting process is constant. Cam segment disk a ( 8 ) and b ( 9 ) each consist of four equal 90-degree segments. On both curve segment disks ( 8 and 9 ) the increase in the outer radius is quadratic with the angle of rotation. The maximum outer radius of cam segment disc a ( 8 ) is larger than the maximum outer radius of cam segment disc b ( 9 ). Both cam segment discs ( 8 and 9 ) generate constant extension widths.

4.3.8. Kurvensegmentscheibe a (8) wird vom Abtaster (7) ab getastet, wenn eine Flasche der Sorte A vom Transport band T 1 auf das Transportband T 3 übergeschoben wird. Dieser Vorgang wird in Abb. 11 dargestellt.4.3.8. Curve segment disc a ( 8 ) is scanned by the scanner ( 7 ) when a bottle of type A is pushed from the conveyor belt T 1 onto the conveyor belt T 3 . This process is shown in Fig. 11.

4.3.9. Kurvensegmentscheibe b (9) wird vom Abtaster (7) ab getastet, wenn eine Flasche der Sorte B vom Transport band T 1 auf das Transportband T 2 übergeschoben wird. Dieser Vorgang wird in Abb. 12 dargestellt. 4.3.9. Curve segment disc b ( 9 ) is scanned by the scanner ( 7 ) when a bottle of type B is slid from the conveyor belt T 1 onto the conveyor belt T 2 . This process is shown in Fig. 12.

4.3.10. Fall B:
Wird eine Flasche vom nicht eingezeichneten Erkennungssystem der Sorte C zugeordnet, so passiert diese Flasche die Ausschubvor richtung, ohne einen Ausschubvorgang einzu leiten.4.3.10. Case B:
If a bottle is assigned to the type C detection system (not shown), this bottle passes the push-out device without initiating a push-out process.

Claims

1.Device for sorting out packaging units recognized as defective, in particular bottles, by transferring them from a first horizontal conveyor belt to a conveyor belt running parallel to them by means of an ejection device which gives the packaging units to be pushed out a movement impulse at a defined speed transversely to the belt running direction and by an electronic control system is driven precisely timed, characterized by a transversely to the main conveying direction, Fig. 1-2 (a) movable Ausschubschlitten Fig. 2-3 (8) having disposed on that cam follower Fig. 2-3 (5) and a demand, for a 90 degree rotation is arranged per auszusortierender package Fig. 2-3 (2) drivable curves segment disc Fig. 2-3 (6), which disc support on the segment Fig. 2-3 (12) and the cam follower Fig. 2 -3 ( 5 ) for the advance of the extension slide Fig. 2-3 ( 8 ) and a return spring Fig. 2-3 ( 10 ) as reset element of the extension slide.

2.Device for distributing packaging units, in particular bottles, by transferring them from a first horizontal conveyor belt to a plurality of conveyor belts running parallel to them by means of an ejection device which gives the packaging units to be distributed different movement impulses at defined speeds transversely to the belt running direction and is controlled precisely by control electronics , characterized by a push-out slide Fig. 5 ( 8 ) that can be moved transversely to the main conveying direction Fig. 4-7 (a) with a scanning roller Fig. 5 ( 5 ) arranged on it and a need for a 90-degree rotation per packaging unit to be sorted out Fig . 4-6 (2) drivable curves segment disc Fig. 5 (6) segments with different curves Fig. 5 (A, B, C, D) which support on the segment discs Fig. 5 (12) and on the cam follower Figure . 5 (5) is applied, for the propulsion of the ejection slide Fig. 5 (8) and a return spring Fig. 5 ( 10 ) as a return element of the extension slide.

3.Device for sorting packaging units, in particular bottles, by transferring them with defined ejection widths from a first horizontal conveyor belt to a plurality of conveyor belts running in parallel by means of an ejection device which gives the packaging units to be sorted under different, defined movement impulses at defined speeds transverse to the belt running direction and is controlled precisely by control electronics, characterized by an extension slide Fig. 9-10 ( 12 ) that can be moved transversely to the main conveying direction Fig. 8-9 (a ) with a pressure plate Fig. 5 ( 4 ) arranged thereon and several if necessary for a 90- Degrees of rotation per packaging unit to be sorted out Fig. 9-10 ( 2 ) drivable different cam segment discs Fig. 9-10 ( 8 and 9 ), which are arranged one above the other on the segment disc carrier Fig. 9-10 ( 11 ) and on the height-adjustable scanner Fig. 9-10 ( 7 ), f For the advance of the extension slide Fig. 9-10 ( 12 ), which is caused by the fact that the increase in the outer radius of the curve segments during 90-degree rotation via the scanner Fig. 9-10 ( 7 ) onto the pressure plate Fig. 9 -10 ( 4 ) of the extension slide Fig. 9-10 ( 12 ) is transferred, and a return spring Fig. 5 ( 10 ) as a reset element of the extension slide.

4. Apparatus according to claims 1-3, characterized in that the extension slide Fig. 2, 3, 5 ( 8 ) and Fig. 9, 10 ( 12 ), the surface on which the bottles rest during the extension process is designed as a brush segment.

5. Apparatus according to claims 1-3, characterized in that on the extension slide Fig. 2, 3, 5 ( 8 ) and Fig. 9, 10 ( 12 ) on the surface on which the bottles rest during the extension process, two vertically at a distance one above the other and parallel to the main conveying direction arranged rows of bristles are attached.

6. The device according to claim 1-5, characterized by a horizontal arrangement of the cam segment Fig. 2, 3, 5 ( 12 ) and Fig. 9, 10 ( 8, 9 ).

7. The device according to claim 1-5, characterized by a vertical arrangement of the cam segment disc Fig. 2, 3, 5 ( 12 ) and Fig. 9, 10 ( 8, 9 ).

8. The device according to claim 1-7, characterized by a compression spring Fig. 2, 3, 5 ( 10 ) and Fig. 9, 10 ( 17 ) as a return member for the extension slide Fig. 2, 3, 5 ( 8 ) and Fig. 9, 10 ( 12 ).

9. The device according to claim 1-7, characterized by a precisely controlled compressed air-operated push or pull cylinder as a reset element for the extension slide Fig. 2, 3, 5 ( 8 ) and Fig. 9, 10 ( 12 ).

10. The device according to claims 1-7, characterized by a precisely timed electromagnetic pushing or pulling mechanism as a reset element for the push-out slide Fig. 2, 3, 5 ( 8 ) and Fig. 9, 10 ( 12 ).

11. The device according to claim 1-10, characterized by a constantly running electric motor Fig. 3, 10 ( 15 ) and a switchable by means of control electronics, quick coupling Fig. 3, 10 ( 14 ) for driving the cam segment disc Fig. 2, 3, 5 ( 12 ) and Fig. 9, 10 ( 8, 9 ).

12. The device according to claim 1-11, characterized in that, the outer radius of the individual curve segments parabolic or approximately parabolic with the angle of rotation of the cam segment disc Fig. 2, 3, 5 ( 12 ) and Fig. 9, 10 ( 8, 9 ) increases.

13. The apparatus of claim 1-11, characterized in that, the outer radius of the individual curve segments according to a cubic, logarithmic or e-function with the angle of rotation of the cam segment disc Fig. 2, 3, 5 ( 12 ) and Fig. 9, 10 ( 8, 9 ) increases.

14. The apparatus of claim 1-13, characterized in that a positioning slope Fig. 2, 5 ( 7 ) is arranged in the conveying direction in front of the extension slide Fig. 2, 3, 5 ( 8 ) and Fig. 9, 10 ( 12 ) and the surface on which the bottles rest during the extension process, as an extension of the positioning slope and with the same slope as this protrudes into the main conveyor belt.

15. The apparatus according to claim 1-2 and 4-14, characterized in that at the end of the extension slide Fig. 2, 3, 5 ( 8 ) and Fig. 9, 10 ( 12 ) with which the cam segment disc Fig. 2, 3, 5 ( 12 ) and Fig. 9, 10 ( 8, 9 ) is scanned, a scanning roller Fig. 2, 3, 5 ( 5 ) or a sliding ball is arranged.

16. The apparatus of claim 1 and 4-15, characterized in that on the cam segment Fig. 2, 3 ( 12 ) four identical cam segments are arranged and at constant speed of the motor with each 90-degree rotation of the cam segment, the same movement extension of the extension slide Fig. 2, 3, 5 ( 8 ) and the same extension widths can be achieved.

17. The apparatus of claim 2 and 4-15, characterized in that on the cam segment Fig. 2, 3 ( 12 ) four identical cam segments are arranged and at different engine speeds with each 90-degree rotation each time different movements of the extension slide Fig. 2, 3 ( 12 ) generate different extension widths corresponding to the speeds.

18. The apparatus of claim 2 and 4-15, characterized in that on the cam segment disc Fig. 2, 3 ( 12 ) four different cam segments are arranged and at constant speed of the motor with every 90-degree rotation of the cam segment disc Fig. 5 ( 12 ) each of the four curve segments generates a different extension.

19. The apparatus according to claim 3-14, characterized in that on the segment disc carrier Fig. 9, 10 ( 11 ) two cam segment discs Fig. 9, 10 ( 8, 9 ) are arranged one above the other, the individual cam segments being identical on each cam segment disc and generate different motion sequences and extension widths for the other cam segment disc.

20. The apparatus of claim 3-14 and 19, characterized in that the increase in the outer radius of a curve segment indirectly via a scanner Fig. 9, 10 ( 7 ) on the pressure plate Fig. 9, 10 ( 4 ) of the extension slide Fig. 9 , 10 ( 12 ) is transmitted and the scanner can be positioned using an electromagnetic or pneumatic height adjuster Fig. 9, 10 ( 6 ) so that the cam segment discs Fig. 9, 10 ( 8, 9 ) each control the advance of the extension slide, which is assigned to the extension range that is to be achieved during the upcoming extension operation.

21. The apparatus according to claim 3-14 and 19-20, characterized in that at the end of the scanner Fig. 9, 10 ( 7 ), which abuts one of the two cam segment discs Fig. 9, 10 ( 8, 9 ), a scanning roller or slide ball is attached.

22. The apparatus of claim 3-14 and 19-21, characterized in that on the segment disc carrier Fig. 9, 10 ( 11 ) more than two cam segment discs Fig. 9, 10 ( 8, 9 ) are introduced, and the scanner Fig . 9, 10 (7) manufacturers with height fig. 9, 10 is configured to (6) so that it can transmit each curve segment disc on the Ausschubschlitten the increase of the outer radius and each curve segment disc generates its associated and different from the other Ausschubweite.

23. The apparatus of claim 2, 4-15 and 17-18, characterized in that two extension devices Fig. 6, 7 ( 1 A , 1 B) are arranged one behind the other in the conveying direction and that of the first direction Fig. 6, 7 ( 1 A) generated extension widths are larger than that of the second extension device Fig. 6, 7 ( 1 B) .

24. The device according to claim 2, 4-15, 17-18 and 23, characterized in that both extension devices Fig. 6, 7 ( 1 A , 1 B) are driven by only one motor.

25. The apparatus of claim 1-24, characterized in that individual curve segments on the edge of the segment disc carrier Fig. 2, 3, 5 ( 12 ) and Fig. 9, 10 ( 11 ) are pivotally mounted so that by means of an adjusting screw the maximum outer radius of a curve segment can be changed.